一、国产普通低合金纲在变压器制造上的应用（论文文献综述）
陈佳顺[1]（2019）在《电渣重熔结晶器旋转对M2高速钢凝固组织和夹杂物影响》文中研究说明M2高速钢是使用最普遍的一类高速工具钢,广泛地应用于高速切割、精冲、高载荷模具等。由于其合金含量较大、种类较多,导致其凝固过程复杂、偏析严重,碳化物析出粗大且分布不均匀,严重地影响了M2高速钢的机械性能;同时,钢中大颗粒非金属夹杂物的存在也会影响其性能。为此,本文基于自行设计的结晶器旋转双极电渣重熔炉,采用数值模拟和高温热态实验的研究方法,详细研究了不同结晶器转速对M2高速钢凝固组织和夹杂物的影响规律,并初步阐述了其作用机理。具体研究结果如下。（1）数值模拟结果表明,结晶器转速增大可以使金属熔池变得浅平,两相区的厚度降低;结晶器旋转还有利于渣/金界面温度的均匀。（2）热态实验表明,结晶器旋转能够使渣皮厚度变得薄而均匀,电渣锭的冷却速率提高。当结晶器转速由静止增大至19 r/min时,在电渣锭横截面上,平均二次枝晶间距减少了22.72%,渗透率下降了43.02%;纵截面上,二次枝晶间距减少了18.18%,渗透率下降45.45%。（3）通过SEM-EDS观察分析发现,随着结晶器旋转速度的增大,碳化物网格尺寸变小,并发生断裂;物相分析结果表明,结晶器旋转不改变碳化物的类型,但是不同类型碳化物的比例发生变化,较结晶器静止相比,19 r/min的电渣锭中M2C碳化物相对含量增加了13.44%,MC碳化物相对含量减少了14.46%,M6C碳化物相对含量减少了61.40%。（4）适当的结晶器旋转有利于电渣锭中氧含量的减少,同时可大大降低大颗粒夹杂物的数量;但是转速过大将明显增加钢的氧含量,电渣重熔过程去夹杂的效果变差。
谢保盛[2]（2018）在《轧制工艺影响高强韧特厚板组织与力学性能的机理研究》文中提出为突破我国在高端装备领域的关键制备工艺技术,发展高强特厚板势在必行。然而,采用传统的铸造、轧制及热处理工艺生产的特厚板依然存在着心部缺陷、厚度方向不均匀性等诸多问题,正是这些传统的特厚板工艺极大程度上限制了特厚板的应用与相应装备的制备。为此,探索新的轧制工艺以消除心部缺陷和厚度方向不均匀性、改善高强韧特厚板的塑韧性具有重要意义。本文以低合金高强韧厚钢板为研究对象,采用有限元模拟、SEM、TEM、EBSD等实验方法研究轧制工艺及之后热处理工艺对组织性能的影响,通过对不同工艺处理后钢板显微组织结构和力学性能变化规律的揭示,说明了工艺参数的影响和作用,此外还在工厂生产条件下进行了轧制工艺的生产研究。研究结果如下:在考虑动态回复、动态再结晶、静态回复、静态再结晶的基础上,利用ABAQUS有限元模型计算结果,建立了原始奥氏体晶粒和储能分布在差温轧制和均温轧制过程中的预测模型。模型表明,相比于均温轧制钢板心部区域,差温轧制钢板心部位置的大变形明显缩短了静态再结晶孕育期,也促进和加快了静态再结晶的发生。差温轧制能够在钢板心部引入更大的塑性变形和应力,能够有效地促进气孔、裂纹、疏松等点状缺陷的闭合,同时也能够通过充分的再结晶减弱由铸坯、钢锭偏析引起的组织分层,从而显着提高钢板探伤合格率。对于120 mm及以上厚度钢板,传统均温工艺仅能生产出合三级钢板,而差温轧制能够生产出合二级、合一级钢板;对于80～60 mm钢板,差温轧制生成的合一级钢板比例能从传统均温工艺的40%提高至85.7%。在强度方面,差温轧制钢板在厚度方向上的强度分布更为均匀,其表面到心部的强度差异为33～37 MPa,而均温轧制钢板的强度差异则约为77 MPa。在颈缩点和断裂点应变上,均温轧制钢板在厚度方向上的特征塑性应变大致相同,而差温轧制钢板在厚度方向上呈现的是心部区域塑性高、1/4位置区域塑性较弱;这使得均温轧制钢板Z向性能试样倾向于在心部位置区域断裂,而GTR钢板则在1/4厚度位置处断裂;同时,差温轧制钢板具有更好的抗层状撕裂能力。在析出颗粒方面,从表面到心部,均温轧制钢板的析出物逐渐减少,而差温轧制钢板刚好相反,这主要是由于差温轧制钢板在心部和1/4处引入形变更大、更容易在高温条件下促进、诱导Nb、Ti碳化物的析出,能够有效地增加碳化物的形核数量。另外,不同于其他的碳化物分布规律和尺寸,差温轧制在心部、1/4位置出现了团簇状分布、纳米级的细小碳化物,这种非典型的析出颗粒的出现与差温轧制对应的变形条件有关,详细机理尚需进一步研究。Z向性能的有限元模拟结果表明,在一般条件下（应变梯度在-0.00217～0.00433/mm 之间,强度梯度在-8.67MPa/mm～1.3MPa/mm）,增加心部区域的塑性极限和强度极限能够最有效地延缓心部应变集中,从而达到提高断面收缩率和抗层状撕裂性能,同时也使得拉伸时的断裂位置逐渐从心部向钢板表面区域移动。这也能够反映出差温轧制工艺在厚度方向上强度梯度和塑性梯度的优化有利于钢板的抗层状撕裂性能提高。从表面到心部,均温轧制态钢板的原始奥氏体晶粒从39.3 μm快速增加到78.1 μm,然而,差温轧制态钢板则从69.0 μm迅速减小到31.1 μm,这说明差温轧制工艺能够显着细化钢板心部和1/4处的奥氏体晶粒。值得注意的是,在差温轧制态钢板表面形成的晶内针状铁素体、细小多边形铁素体和准多边形铁素体有效地细化了控冷后的微观组织。从钢板心部到表面,均温轧制-淬火态钢板中的临界铁素体体积分数从14.0%增加到26%,差温轧制-淬火态钢板则从27%减少到4.8%;差温轧制、均温轧制钢板中淬火态临界铁素体体积分数在厚度方向上的分布规律与大角度晶界的分布规律非常相似,这是由于临界铁素体能够有效地增加组织中大角度晶界的数量、细化大角度晶粒。回火态组织主要由M/A组元、粗大的回火马氏体组织、准多边形铁素体构成。值得注意的是,均温轧制-淬火-回火态钢板心部和1/4处的M/A岛尺寸较为粗大,其形状往往是细长条状或者带有尖角,而差温轧制-淬火-回火态钢板的心部与1/4位置的M/A岛较为细小,这与淬火时不同位置的冷却速度、组织中碳化物数量、长条状奥氏体体积分数有关。采用TMCP&回火工艺的差温轧制-回火态钢板在强度、强度均匀性、冲击功方面都明显优于采用短流程的均温轧制-回火态钢板。采用TMCP&回火工艺的差温轧制-650℃回火态钢板具有最佳的力学性能,符合GB/T 16270-2009对Q890E厚板的要求。
王志连[3]（2016）在《抽水蓄能电站用500kV变压器设计与研究》文中认为随着电网容量的不断增长,抽水蓄能电站变压器需求量及容量逐年增加。由于抽水蓄能电站地理位置的特殊性,对变压器可靠性要求非常高。前些年抽水蓄能主变压器基本被ABB、西门子、东芝等国外或合资厂家垄断。近几年随着国内变压器厂家的技术进步,国内厂家开始进入到抽水蓄能电站的供货范围,但是由于相关制作经验的欠缺,供货数量及质量与国外厂家还有较大差距。本课题以抽水蓄能电站用大容量500kV变压器为研究对象,深入研究抽水蓄能电站变压器的工程应用关键技术,带动变压器设备制造业的发展,提升国内输变电设备制造技术,实现产品性能不断提高,提高国际竞争力。抽水蓄能电站较其他形式发电反应快,对降低电网故障风险效果显着,可有效防止电网事故扩大,以及事故带来的系统崩溃,作为抽水蓄能变电站主设备之一的变压器显得尤为重要。抽水蓄能变电站变压器在电网用电高峰时作为升压变送电上网,在电网用电波谷时作为降压变压器从电网取电。本文通过参阅相关文献,结合抽水蓄能变电站主变压器的运行环境、技术特点、关键技术参数等因素,重点对水冷却系统、主绝缘、纵绝缘、漏磁及结构件局部过热等技术难题进行分析研究,本课题主要利用有限元、电磁场理论、绝缘材料、材料力学、机械原理、理论力学等理论依据,进行软件分析验证,保证设计裕度。本课题通过应用IMV软件对样机波过程进行模拟分析,了解绕组内的雷电冲击电压分布,调整优化绕组纵绝缘结构,从而保证绕组的冲击裕度并且节省原材料；通过应用VEI的Main Insulation及Leads软件对电场进行分析,了解样机的主绝缘电场分布,获得电势、场强云图,同时选取特定电位线进行分析,达到保证样机主绝缘裕度并且节省原材料；通过应用VEI的REST软件对产品抗短路强度能力进行分析,对绕组的轴向倾覆和辐向压曲及轴向力进行核算并优化设计,提高产品运行的安全可靠性能。
朱文东[4]（2016）在《标准动车组漏磁变压器的设计仿真及优化》文中提出近年来,中国高速列车飞速发展,在运行速度大幅提高的同时对列车各零部件提出了更高的要求。变压器作为列车上较为关键的零部件,在设计时需保证它的各项强度要求,同时为提高其经济效率,展开结构优化设计具有重要意义。本文以标准动车组漏磁变压器为研究对象,以保证其运行时的安全可靠性为目标,对其进行了初步电磁设计、结构分析和夹件结构优化设计。基于普通变压器的设计方法,根据技术规格书确定了漏磁变压器的各项参数。对振动实验中断裂的夹件进行失效分析后提出改进方案,用Pro/E对整体建模后导入HyperMesh进行仿真分析的前处理,再将划分好的网格模型导入Workbench分别进行静力分析、模态分析及随机振动分析。从分析结果可看出,其最大应力小于材料的许用应力,各阶模态远高于车体频率,不会发生共振,整体结构符合要求。同时,以夹件多个构件的板厚为设计变量对夹件结构进行优化设计,优化结果表明：优化后最大应力仍小于材料许用应力,其出现部位与优化前相同,最大位移及各阶模态变化不大,优化后的夹件结构质量减轻了11.16%,优化效果明显。
姜阳[5]（2015）在《汽车前门焊装夹具设计与焊接热变形分析》文中研究说明汽车制造业是全球性重要支柱产业，在激烈的市场竞争中，必须根据市场需求，尽快地制造出客户满意的个性化汽车。焊装是汽车制造的四大工艺之一，焊装生产系统的快速高效建立是汽车制造业快速响应市场需求的重要条件之一。夹具在汽车焊装线上占有相当大的比例，它的设计制造精度和进度直接影响汽车制造精度和生产周期。过去，国内汽车焊装夹具采用传统方法进行设计，随着敏捷制造、柔性生产和计算机集成制造系统的实施和采用，传统设计方法不能满足先进汽车焊装生产技术发展，因此对汽车焊装夹具的设计方法的应用和研究尤为重要。本文中关于车门焊装夹具及焊接热变形的研究对减少车门焊装过程中的误差，提高车门焊装精度、焊接质量具有重大的意义。本文的主要内容如下：1、介绍本文的研究内容的背景，意义以及焊装夹具在国内外发展现状和未来的发展趋势。2、介绍车门焊装夹具的概念和特点，提出车门设计的基本要求、评价依据和基本步骤，总结车门焊装夹具的基准定位的理论，包括夹具“N-2-1”定位理论、夹具“闭合分析”理论等。3、分析车门内板结构，焊装工艺及RPS点的分布，介绍了焊装夹具的定位装置、夹紧装置等基本部件结构，根据RPS点分布，焊接工艺及其夹紧定位部件的结构形面特征，利用CATIA软件设计焊装夹具的合理的整体结构，并进行干涉检查。4、对车门内板与焊接件进行网格划分，选择切片进行稳态热分析使初试温度一致，然后进行瞬态热分析。将瞬态热分析得出温度载荷导入到结构静力学模块，求解出热变形和残余应力，对焊后变形和残余应力进行详细的分析和讨论。
周长青[6]（2015）在《机器人工作站热镀锌板点焊工艺研究》文中指出随着具有良好抗腐蚀性能的热镀锌板在汽车车身的广泛应用,以及伺服焊钳和中频逆变点焊电源与机器人结合的新设备被引入到点焊生产当中。研究机器人工作站热镀锌板点焊工艺对提高产品质量、企业生产效率和竞争力有着重要意义。本文依据企业生产实际,在MOTOMAN-ES165D型机器人工作站编写程序对韦弗焊钳压力、小原SIV21电流参数进行检测;采用均匀实验法对机器人焊钳电极的修磨参数与修磨量的关系以及热镀锌板点焊工艺参数与熔核直径的关系进行研究;在此基础上完成了机器人工作站自动化、大批量热镀锌板左前翼子板里板分装总成零件的生产工艺优化。主要研究结论如下:1、机器人工作站电极修磨量随着焊钳接触速度、修磨压力、修磨时间的增加而增加。其规律满足方程Y=-0.3187+0.005575X1+0.0001618X2+0.0469X3（其中,Y为修磨量、X1为接触速度、X2为修磨压力、X3为修磨时间）。根据修磨经济性原则和修磨效率原则,选用修磨压力1500N,修磨时间2s,焊钳接触速度5%,从而得出最佳修磨量为0.05mm。2、在热镀锌板中频点焊工艺中,电流1在形核过程中促进锌层的融化;电流2对点焊形核影响最大。实验得到热镀锌板点焊熔核直径与12个焊接工艺参数之间的关系,对焊接工艺的制定起重要的指导作用。3、实验研究获得最佳工艺方案:压力为4000N,电流1为6.7KA,电流2为10.7KA,电流3为12.5KA,电流1时间80ms,电流2时间80ms,电流3时间80ms,冷却1时间20ms,冷却2时间20ms,电流缓升时间0,保持时间100ms,脉冲次数4,该工艺方案的焊接时间满足机器人点焊作业要求。采用该工艺方案在焊装车间机器人工作站大批量生产热镀锌板左前翼子板里板分装总成零件,产品焊点外观达到A类焊点标准,熔核直径达到质量要求（大于等于4mm）。
马驰[7]（2012）在《大型蝶阀焊接工艺方案设计》文中研究表明在化工、能源、电力、水利等众多行业中，阀门一直以来都发挥着重要的作用。其中大型蝶阀以其良好的性能也获得了越来越广泛的应用。目前国内已经建立了较为完备的阀门生产体系，但是在焊接大型蝶阀时，仍然面临着焊接质量不稳定、焊接效率低下的问题，这主要是由蝶阀的大结构、大板厚、大工作量等焊接特点造成的。而目前对中厚板焊接工艺的研究主要是集中在工艺参数优化、接头形式改良以及开发新的焊接方法等方面。以项目合作公司生产的DN3400蝶阀为工程研究对象，在其焊接过程中主要涉及Q235B、WCB铸钢、304不锈钢等材质，其中后两种材质的焊接性能相对较差。表现在蝶阀结构中，就是在支承座、缸圈、密封圈等部件周边的焊缝中容易出现裂纹、变形等缺陷。此外，由于反复受热，完成焊接后的蝶阀阀体会同时在轴向和径向产生变形。经过试验测量，发现轴向将会产生8.51mm的收缩，而径向将会出现最大圆度达到8mm的椭圆形变形。测量结果与采用Spraragen-Fttinger公式计算得到的结果较为吻合。针对各缺陷的产生原因，本论文从改变接头形式、采用反变形、调整焊接顺序、采用双面双弧焊等方面来对现有工艺进行了优化设计。并以唐山松下TA1800机器人为基础设计了机器人地面安装的焊接方案及相应的操作流程.
韩洪江[8]（2012）在《无缝线路钢轨的连接与焊接技术研究 ——无缝线路钢轨铝热焊焊接技术研究》文中认为当前，国民经济发展迅速，而作为主要的交通运输方式，铁路运输则面临着严峻的挑战。铁路系统将高速、重载作为铁路的发展方向。钢轨接头是铁路轨道结构的薄弱环节之一。有缝线路中，由于轨缝的存在，在车轮与轨缝接触的瞬间所产生的冲击力是十分巨大的，该冲击力可以降低机车和整个轨道结构的各个部件的使用寿命；影响旅客的舒适度；增加能源的消耗；危及铁路行车安全。传统的有缝线路已不能满足列车高速、重载的需求，为彻底解决钢轨接头的稳固与平顺，无缝线路应运而生。无缝线路的诞生标志着轨道结构技术有了标志性地进步，也是适应满足现代铁路高速、重载需求的最优选择。要实现无缝线路，消除钢轨有缝连接接头，焊接技术是关键技术之一。目前，应用于无缝线路钢轨焊接的焊接技术主要有闪光焊焊接技术、气压焊焊接技术、铝热焊焊接技术和电弧焊焊接技术。进行厂内钢轨焊接时，闪光焊焊接技术是最佳选择。进行无缝线路线上轨道铺设时，应用于钢轨焊接的焊接技术有：气压焊焊接技术、电弧焊焊接技术和铝热焊焊接技术。本论文总共分为四个部分：第一部分：首先，针对铁路的发展史进行简单的叙述，其中包括：铁路轨道发展简史、机车发展简史和我国铁路的发展简史。其次，对铁路轨道的基本结构及其构成部件分别进行了介绍，其中包括：钢轨的功用、基本要求、材质和机械性能；轨枕的功用、轨枕的种类；钢轨与钢轨间的连接零件、钢轨与轨枕间的连接零件；道床的功用、种类和材料。然后，对传统的有缝线路及连接形式进行了描述。最好，阐述了无缝线路的由来、类型和超长无缝线路及动车组。第二部分：对应用于无缝线路钢轨焊接的三种焊接技术，即闪光焊、气压焊、电弧焊分别进行了介绍。其中包括：闪光焊的焊接原理、焊接设备（固定式闪光焊机和移动式闪光焊机）、焊接工艺流程（固定式闪光焊工艺流程和移动式闪光焊工艺流程）、焊缝金属的组织结构和微观缺陷、焊缝的机械性能以及闪光焊的优点和存在问题；气压焊的焊接原理、焊接设备、焊接工艺流程、焊缝金属的组织结构和微观缺陷、焊缝的机械性能及气压焊的优点和存在问题；电弧焊的焊接原理、焊接设备、焊接工艺流程、焊缝金属的组织结构和微观缺陷、焊缝的机械性能及电弧焊的优点和存在问题。第三部分：首先，对无缝钢轨铝热焊焊接技术作专题介绍。其中包括：铝热焊的焊接原理、焊接设备、焊接工艺流程、焊缝金属的组织结构和微观缺陷、焊缝的机械性能及铝热焊的优点和存在问题。然后，对德国铝热焊、法国铝热焊和中国铝热焊焊接技术进行比较，得出中外铝热焊焊接技术的差距。其次，分析了能够影响钢轨铝热焊焊接质量的各种因素，并提出能够保证和提高钢轨铝热焊焊接质量的措施。第四部分：对铁路车辆和轨道的发展进行整体的概括，并总结了无缝钢轨焊接的技术关键，并将钢轨铝热焊技术与电弧焊技术的优缺点进行综合，提出铝热-电弧复合焊接方法。综上所述，本论文介绍了铁路轨道的发展过程、机车的发展过程和中国铁路的发展历程；通过对无缝钢轨焊接技术进行描述，分析了各种焊接方法所具备的优点和存在问题；以“无缝钢轨铝热焊操作培训”为基础，进行了无缝钢轨铝热焊技术专题介绍，提出了能够保证铝热焊接技术质量的措施和能够提高钢轨焊接质量的改进方法，并对德国、法国和中国三种铝热焊焊接工艺进行比较，得出国内外钢轨铝热焊焊接技术多存在的差距；综合考虑无缝钢轨铝热焊和电弧焊焊接技术的优缺点，提出了铝热-电弧符合焊接方法。
冯勇[9]（2010）在《重载电力机车牵引变压器故障诊断研究》文中进行了进一步梳理随着我国铁路运输电气化的发展需要,重载高速电力机车得到了迅速的发展和应用,铁路行车安全也日益成为铁路系统中最为关注的问题。牵引变压器是重载电力机车最重要的设备之一,是电力机车当中电压等级变换和电源分配的重要设备,其质量的好坏将直接影响机车的行车安全。以往的牵引变压器因存在某些质量缺陷,在高速行驶时而导致故障频发,给机车的安全行驶带来了不利影响。因此,对重载机车变压器故障的研究具有现实意义。本文以牵引变压器为研究对象,针对变压器的各种故障,主要进行了以下几方面的研究：1.分析了重载牵引变压器中气体类故障产生的原理以及变压器故障和油中气体的关系,对故障特征信息分析及故障处理的方法进行了研究。2.对重载高速牵引变压器油气故障的原理、判断方法、气体采集等进行了探讨,选择了变压器油气故障的诊断方法。3.对重载牵引变压器的结构、渗漏油故障原因等进行了研究,发现了异种钢的焊接工艺存在某些缺陷,是引起变压器渗漏油故障的主要原因。通过改进异种钢的焊接工艺,解决了变压器渗漏油故障频发的问题。4.对异种钢焊接的焊缝分别进行了金相组织分析和有限元仿真分析。金相组织分析表明焊缝的机械性能符合要求；有限元仿真结果表明焊缝的残余应力能够满足焊接性能要求,两种分析结果表明该焊接方法是切实可行的。5.对变压器的气体类故障、渗漏油故障进行了现场实验及运行跟踪,验证了改进后的焊接工艺和油气分析方法是正确的。
许瑞麟,朱品朝,于成哉,熊万里[10]（2010）在《汽车车身焊接技术现状及发展趋势》文中认为汽车工业正朝着环保低碳、节省能源、安全性、舒适性和车身轻量化方向发展。汽车车身采用高强度钢比例越来越高;铝合金等新材料已应用于高端车身;中频点焊、激光焊接等焊接技术已较广泛地应用;为提高车身装焊精度而建立的尺寸控制工程,成为车身制造的重要环节;为实现车身装焊多车型柔性化和自动化生产,开发了车身总成成形、地面空中传输相结合的多种解决方案;工业机器人广泛用于车身装焊生产的多个工艺过程。
二、国产普通低合金纲在变压器制造上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国产普通低合金纲在变压器制造上的应用（论文提纲范文）
（1）电渣重熔结晶器旋转对M2高速钢凝固组织和夹杂物影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速钢的简述 |
| 1.3 高速工具钢的发展 |
| 1.4 高速钢中的元素 |
| 1.5 高速钢中的碳化物 |
| 1.6 钢中夹杂物的控制 |
| 1.7 高速钢凝固组织的控制 |
| 1.7.1 变质剂对高速钢凝固质量的影响 |
| 1.7.2 冷却速率对高速钢凝固质量的影响 |
| 1.7.3 粉末冶金对高速钢凝固质量的影响 |
| 1.7.4 电渣重熔对高速钢凝固质量的影响 |
| 1.8 研究目的及意义 |
| 2 实验过程及分析检测 |
| 2.1 实验过程 |
| 2.1.1 热态实验 |
| 2.1.2 数值模拟 |
| 2.2 分析检测 |
| 3 电渣重熔结晶器旋转的数值模拟 |
| 3.1 参数及边界条件 |
| 3.1.1 模型的简化与假设 |
| 3.1.2 模型的控制方程 |
| 3.1.3 参数及边界条件 |
| 3.1.4 结晶器换热系数的计算 |
| 3.1.5 渣池与大气间的换热计算 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 焦耳热的分布 |
| 3.2.2 温度场的分布 |
| 3.2.3 金属熔池形貌 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 结晶器旋转对M2高速钢凝固过程的影响 |
| 4.1 结晶旋转对二次枝晶的影响 |
| 4.2 结晶器旋转对凝固过程冷却速率的影响 |
| 4.3 结晶器旋转对渗透率的影响 |
| 4.4 结晶器旋转对渣皮厚度的影响 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 冷却速率变化的原因 |
| 4.5.2 高速钢凝固偏析的改善 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结晶器旋转对M2高速钢中碳化物的影响 |
| 5.1 不同转速下碳化物的特征 |
| 5.2 物相分析 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 碳化物析出的热力学计算 |
| 5.3.2 细化碳化物机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结晶器旋转对M2高速钢中夹杂物的影响 |
| 6.1 结晶器旋转对M2高速钢中氧含量和氮含量的影响 |
| 6.2 不同转速下夹杂物数量和尺寸分布 |
| 6.3 结晶器旋转对不同组成夹杂物的分布和形貌的影响 |
| 6.4 夹杂物变化的原因 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| 致谢 |
（2）轧制工艺影响高强韧特厚板组织与力学性能的机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题的意义 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 特厚板概述 |
| 2.1.1 特厚板的特点 |
| 2.1.2 国内外特厚板的发展现状 |
| 2.1.3 特厚板的发展趋势 |
| 2.2 高强韧特厚板的成分与微观组织 |
| 2.2.1 高强韧特厚板的成分体系 |
| 2.2.2 高强韧特厚板的微观组织 |
| 2.2.3 高强韧特厚板生产面临的主要问题 |
| 2.3 特厚板组织性能控制技术及其强韧性影响 |
| 2.3.1 大型特厚板坯料制造技术 |
| 2.3.2 控制轧制 |
| 2.3.3 加速冷却系统 |
| 2.3.4 热处理技术 |
| 2.4 文献小结 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.3 技术路线 |
| 4 轧制工艺对特厚板轧态奥氏体组织的影响 |
| 4.1 高强钢的高温热变形行为研究 |
| 4.1.1 热变形真塑性应力-真应变曲线 |
| 4.1.2 特征应力 |
| 4.1.3 应力-应变关系 |
| 4.1.4 动态再结晶 |
| 4.1.5 流变应力模型验证 |
| 4.1.6 材料热加工图 |
| 4.2 轧制工艺的数值模拟研究 |
| 4.2.1 ABAQUS模型的建立 |
| 4.2.2 温度场和轧制力 |
| 4.2.3 等效塑性应变 |
| 4.2.4 压下率验证 |
| 4.3 轧制过程中的奥氏体演变 |
| 4.3.1 储能与晶粒分布模型的建立 |
| 4.3.2 模型结果与讨论 |
| 4.3.3 奥氏体晶粒尺寸验证 |
| 4.4 差温轧制工艺的工厂验证 |
| 4.4.1 试验材料和方法 |
| 4.4.2 力学性能 |
| 4.4.3 轧后钢板探伤 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧制工艺对特厚板轧态强度和塑性的影响机理 |
| 5.1 试验材料和方法 |
| 5.2 试验结果与分析 |
| 5.2.1 显微组织 |
| 5.2.2 拉伸性能 |
| 5.3 轧制工艺对强度的影响 |
| 5.3.1 大小角度晶界 |
| 5.3.2 碳氮化物析出 |
| 5.4 轧制工艺对断面收缩率的影响 |
| 5.4.1 有限元模型建立 |
| 5.4.2 应变梯度对Z向性能的影响 |
| 5.4.3 强度梯度对Z向性能的影响 |
| 5.4.4 UTR与GTR钢板的拉伸模拟 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 亚温淬火&回火工艺对高强度特厚板组织和力学性能的影响 |
| 6.1 试验材料和方法 |
| 6.1.1 实验材料和工艺 |
| 6.1.2 显微组织观察 |
| 6.1.3 力学性能 |
| 6.2 试验结果及分析 |
| 6.2.1 轧制态显微组织 |
| 6.2.2 淬火态(ICQ)显微组织 |
| 6.2.3 回火态(ICQ-T)显微组织 |
| 6.2.4 厚度方向上的强度均匀性 |
| 6.2.5 力学性能 |
| 6.2.6 冲击断口形貌 |
| 6.2.7 断裂机理 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 TMCP&回火工艺对高强度特厚板组织和力学性能的影响 |
| 7.1 设计思路 |
| 7.2 试验材料和方法 |
| 7.3 TMCP&回火工艺对轧制态显微组织的影响 |
| 7.4 TMCP&回火工艺对回火态显微组织的影响 |
| 7.5 TMCP&回火工艺对力学性能的影响 |
| 7.6 TMCP&回火工艺对断口形貌的影响 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 高强钢在不同变形工艺下的加工图Matlab求解程序 |
| 附录B 储能模型分布的Matlab计算程序 |
| 附录C 轧制过程中晶粒尺寸的Matlab计算程序 |
| 附录D 工业生产厚/特厚板的轧制参数 |
| 附录E 工业生产Q345B系列钢的力学性能 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）抽水蓄能电站用500kV变压器设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究水平介绍 |
| 1.2.2 国内研究水平介绍 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 抽水蓄能变压器结构设计 |
| 2.1 抽水蓄能电站用500kV变压器的设计参数 |
| 2.2 抽水蓄能电站用500kV变压器样机的电磁计算方案及总体设计 |
| 2.2.1 低损耗设计 |
| 2.2.2 低噪声设计 |
| 2.2.3 抗短路能力设计 |
| 2.2.4 低局放设计 |
| 2.2.5 分析验证 |
| 2.3 抽水蓄能电站用500kV变压器铁心结构的设计 |
| 2.4 抽水蓄能电站用500kV变压器线圈结构的设计 |
| 2.5 抽水蓄能电站用500kV变压器器身结构的设计 |
| 2.6 抽水蓄能电站用500kV变压器引线结构的设计 |
| 2.7 抽水蓄能电站用500kV变压器油箱结构的设计 |
| 2.8 抽水蓄能电站用500kV变压器抗短路能力的设计 |
| 2.9 抽水蓄能电站用500kV变压器噪声设计 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 抽水蓄能电站用500kV变压器样机关键结构仿真分析 |
| 3.1 抽水蓄能电站用500kV变压器主绝缘结构分析 |
| 3.1.1 变压器变压器主绝缘结构 |
| 3.1.2 变压器主绝缘结构仿真分析 |
| 3.2 抽水蓄能电站用500kV变压器波过程纵绝缘仿真分析 |
| 3.2.1 变压器变压器纵绝缘结构的设计 |
| 3.2.2 变压器纵绝缘波过程计算 |
| 3.2.3 验证结论 |
| 3.3 抽水蓄能电站用500kV变压器漏磁场计算 |
| 3.3.1 验证结构简述 |
| 3.3.2 计算条件 |
| 3.3.3 磁场磁密(B)分析 |
| 3.3.4 结构件温升 |
| 3.4 抽水蓄能电站用500kV变压器短路强度仿真计算 |
| 3.4.1 验证结构简述 |
| 3.4.2 各绕组线饼轴向倾斜(TILTING)与辐向压曲(BUCKLING)计算 |
| 3.4.3 各绕组(轴向+辐向)强度及辐向变形计算 |
| 3.4.4 结论 |
| 3.5 抽水蓄能电站用500kV变压器绕组温升计算 |
| 3.5.1 基础数据 |
| 3.5.2 模型输入 |
| 3.5.3 水冷时油面以及绕组温升计算 |
| 3.5.4 结论 |
| 3.6 抽水蓄能电站用500kV变压器邮箱机械强度计算 |
| 3.6.1 已知条件 |
| 3.6.2 计算目的 |
| 3.6.3 样机结构 |
| 3.6.4 计算说明 |
| 3.6.5 油箱负压强度计算 |
| 3.6.6 油箱正压强度计算结果 |
| 3.6.7 油箱正、负压强度结论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 抽水蓄能电站用500kV变压器试验方案研究第 |
| 4.1 抽水蓄能电站用500kV变压器的试验方案研究 |
| 4.1.1 试验方案概述 |
| 4.1.2 变压器技术参数 |
| 4.1.3 试验标准 |
| 4.1.4 试验项目及程序 |
| 4.2 抽水蓄能电站用500kV变压器试验结果 |
| 4.2.1 试品规格 |
| 4.2.2 外施耐压试验及结果 |
| 4.2.3 短时感应耐压试验(ACSD)及结果 |
| 4.2.4 长时感应电压试验(ACLD)及结果 |
| 4.2.5 空载损耗和空载电流测量试验及结果 |
| 4.2.6 负载损耗和短路阻抗测量试验及结果 |
| 4.2.7 操作波冲击试验及结果 |
| 4.2.8 雷电冲击试验及结果 |
| 4.2.9 温升、过电流试验及结果 |
| 4.2.10 声级测定试验及结果 |
| 4.2.11 油流静电试验及结果 |
| 4.2.12 绕组变形试验及结果 |
| 4.3 试验结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）标准动车组漏磁变压器的设计仿真及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 漏磁变压器的国内外研究现状 |
| 1.3 论文的研究目标及主要内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 漏磁变压器的理论及设计 |
| 2.1 变压器的相关理论介绍 |
| 2.1.1 电压变换 |
| 2.1.2 电流变换 |
| 2.1.3 三相变压器的联接组别 |
| 2.2 漏磁变压器各项参数及其影响 |
| 2.2.1 额定容量 |
| 2.2.2 匝电压 |
| 2.2.3 磁通密度 |
| 2.2.4 运行损耗 |
| 2.2.5 短路阻抗 |
| 2.3 漏磁变压器的参数设计 |
| 2.3.1 铁心的设计 |
| 2.3.2 绕组的设计 |
| 2.3.3 绝缘的设计 |
| 2.3.4 夹件的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 变压器夹件结构改进及网格的划分 |
| 3.1 夹件结构特点及分析 |
| 3.2 夹件失效分析 |
| 3.3 方案的改进 |
| 3.4 有限元法和软件的介绍 |
| 3.4.1 有限元法简介 |
| 3.4.2 HyperMesh简介 |
| 3.5 变压器网格划分 |
| 3.5.1 模型的导入及清理 |
| 3.5.2 网格的划分 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 漏磁变压器结构力学仿真 |
| 4.1 ANSYS Workbench简介 |
| 4.2 静力结构分析 |
| 4.3 模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论基础 |
| 4.3.2 模态提取方法 |
| 4.4 随机振动分析 |
| 4.4.1 理论分析 |
| 4.4.2 加载及分析 |
| 4.5 振动试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 变压器夹件结构的优化设计 |
| 5.1 结构优化理论 |
| 5.1.1 结构优化的基本概念 |
| 5.1.2 结构优化的分类 |
| 5.2 优化处理方法及步骤 |
| 5.3 输入、输出参数的确定 |
| 5.4 基于响应面法的灵敏度分析 |
| 5.4.1 整体灵敏度分析 |
| 5.4.2 局部灵敏度分析与响应图分析 |
| 5.5 输出参数之间的关系 |
| 5.6 优化结果的处理 |
| 5.7 优化结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）汽车前门焊装夹具设计与焊接热变形分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 汽车焊装夹具发展现状 |
| 1.3 汽车焊装夹具的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究的内容 |
| 第二章 车门焊装夹具的设计理论 |
| 2.1 汽车车身的概述 |
| 2.2 汽车焊装夹具设计 |
| 2.3 汽车焊装夹具结构组成 |
| 2.3.1 车身分块和定位基准选择 |
| 2.3.2 汽车焊装夹具的组成 |
| 2.3.3 汽车焊装夹具的设计要求 |
| 2.4 车身焊装夹具定位基准理论 |
| 2.4.1 薄板工件的“N-2-1”定位理论 |
| 2.5 汽车焊装夹具设计步骤 |
| 2.6 汽车焊装夹具评价依据 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 汽车内板焊装夹具结构设计 |
| 3.1 前门内板分总成的结构 |
| 3.2 车门分总成焊接工艺分析 |
| 3.2.1 车门分总成的定位基准分析 |
| 3.3 车门分总成焊装夹具结构设计 |
| 3.3.1 汽车车门夹具的主要部件 |
| 3.4 车门分总成焊装夹具装配 |
| 3.4.1 CATIA 装配环境参数设定 |
| 3.4.2 车门内板焊装夹具的结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车车门焊接热变形分析 |
| 4.1 门板焊接原理 |
| 4.1.1 电阻焊 |
| 4.1.2 电阻焊优缺点 |
| 4.1.3 焊接参数对焊接产生影响 |
| 4.2 稳态热和瞬态热分析 |
| 4.2.1 稳态传热与瞬态传热概述 |
| 4.2.2 稳态热分析 |
| 4.2.3 瞬态热分析 |
| 4.3 残余应力和变形分析 |
| 4.3.1 变形分析 |
| 4.3.2 残余应力分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）机器人工作站热镀锌板点焊工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电阻点焊 |
| 1.2.1 电阻点焊原理 |
| 1.2.2 镀锌板电阻点焊特点 |
| 1.2.3 镀锌钢板电阻点焊的发展现状 |
| 1.3 电阻点焊技术的主要研究方向 |
| 1.3.1 点焊数值模拟 |
| 1.3.2 新型材料的可焊性研究 |
| 1.3.3 电阻点焊质量监控方法研究 |
| 1.3.4 电阻焊新设备的研究 |
| 1.4 点焊机器人工作站概述 |
| 1.4.1 点焊机器人工作站结构及工作原理 |
| 1.4.2 点焊机器人工作站技术优势 |
| 1.5 本课题的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究路线图 |
| 第2章 实验材料、设备仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备和仪器 |
| 2.3 研究方法 |
| 第3章 电流、压力误差分析和电极修磨 |
| 3.1 电源电流误差分析 |
| 3.1.1 机器人电流检测程序 |
| 3.1.2 电流检测结果和分析 |
| 3.2 焊钳压力误差分析 |
| 3.2.1 焊钳结构 |
| 3.2.2 机器人压力校核程序 |
| 3.2.3 压力检测结果分析 |
| 3.3 电极修磨 |
| 3.3.1 修磨实验 |
| 3.3.2 机器人修磨程序 |
| 3.3.3 修磨数据处理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热镀锌板试样电阻点焊试验研究 |
| 4.1 试样点焊实验 |
| 4.1.1 机器人设定 |
| 4.1.2 试样点焊均匀实验 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 实验结果 |
| 4.2.2 试样点焊结果分析 |
| 4.2.3 最优工艺验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 左前翼子板里板分装总成点焊工艺优化 |
| 5.1 左前翼子板里板分装总成 |
| 5.1.1 左前翼子板里板分装总成点焊位置分布 |
| 5.1.2 左前翼子板里板分装总成试验方案 |
| 5.2 左前翼子板里板分装总成点焊均匀实验结果 |
| 5.3 左前翼子板里板分装总成点焊结果分析与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）大型蝶阀焊接工艺方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 大型蝶阀焊接工艺研究现状 |
| 1.3 弧焊机器人系统在阀门行业应用现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 大型蝶阀焊接工艺现状及工艺方案分析 |
| 2.1 蝶阀的总体焊接工艺特点 |
| 2.2 大型蝶阀焊接结构分析 |
| 2.3 焊接材料的性能分析 |
| 2.4 焊前备料工艺分析 |
| 2.5 大型蝶阀焊接工艺缺陷分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 大型蝶阀阀体焊接变形研究 |
| 3.1 变形试验焊接工艺参数 |
| 3.2 阀体轴向变形试验及分析 |
| 3.3 阀体径向变形试验及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型蝶阀焊接工艺方案优化 |
| 4.1 针对下料过程的工艺优化 |
| 4.2 针对焊接外观缺陷的工艺优化 |
| 4.3 针对焊接热裂纹的工艺优化 |
| 4.4 针对焊接冷裂纹的工艺优化 |
| 4.5 针对焊接变形的工艺优化 |
| 4.6 针对焊接夹杂的工艺优化 |
| 4.7 对焊接效率的优化 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 焊接机器人系统方案设计与选型 |
| 5.1 对焊接机器人系统的要求 |
| 5.2 弧焊机器人系统选型 |
| 5.3 机器人焊接系统工艺方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）无缝线路钢轨的连接与焊接技术研究 ——无缝线路钢轨铝热焊焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 轨道、车辆的发展简史 |
| 1.1 铁路轨道发展简史 |
| 1.2 铁路机车发展简史 |
| 1.3 中国铁路发展简史 |
| 1.4 轨道结构 |
| 1.4.1 轨道的组成 |
| 1.4.2 钢轨有缝连接 |
| 1.4.3 无缝线路 |
| 1.4.4 动车组 |
| 1.5 钢轨焊接面方位结构的改进 |
| 1.6 本文研究内容及拟定工作 |
| 第二章 无缝钢轨焊接技术 |
| 2.1 无缝钢轨闪光焊接技术 |
| 2.1.1 闪光焊的原理 |
| 2.1.2 闪光焊设备 |
| 2.1.3 闪光焊的工艺流程 |
| 2.1.4 闪光焊的组织结构和微观形貌 |
| 2.1.5 闪光焊的机械性能 |
| 2.1.6 闪光焊的优点及存在问题 |
| 2.2 无缝钢轨气压焊接技术 |
| 2.2.1 气压焊的原理 |
| 2.2.2 气压焊设备 |
| 2.2.3 气压焊的工艺流程 |
| 2.2.4 气压焊的组织结构和微观形貌 |
| 2.2.5 气压焊的机械性能 |
| 2.2.6 气压焊的优点及存在问题 |
| 2.3 无缝钢轨电弧焊接技术 |
| 2.3.1 电弧焊的原理 |
| 2.3.2 电弧焊设备 |
| 2.3.3 电弧焊的工艺流程 |
| 2.3.4 电弧焊的组织结构和微观形貌 |
| 2.3.5 电弧焊的机械性能 |
| 2.3.6 电弧焊的优点及存在问题 |
| 第三章 无缝钢轨铝热焊焊接技术 |
| 3.1 铝热焊的原理 |
| 3.2 铝热焊的设备和工艺流程 |
| 3.2.1 断轨修复铝热焊的设备和工艺流程 |
| 3.2.2 钢轨无缝区间锁定铝热焊的设备和工艺流程 |
| 3.2.3 道岔铝热焊焊接设备和工艺流程 |
| 3.3 钢轨铝热焊的机械性能 |
| 3.4 钢轨铝热焊的组织结构与金相形貌 |
| 3.4.1 德国“SKV”铝热焊焊缝的组织结构与金相形貌 |
| 3.4.2 法国“QPCJ”铝热焊焊缝的组织结构与金相形貌 |
| 3.4.3 中国铝热焊焊缝的组织结构与金相形貌 |
| 3.4.4 铝热焊微观缺陷的成因及预防措施 |
| 3.5 上述三种铝热焊剂工艺参数和机械性能的比较 |
| 3.6 铝热焊存在的问题、焊缝质量的保证措施及改进方法 |
| 3.6.1 铝热焊优缺点及存在问题 |
| 3.6.2 影响铝热焊质量的主要因素 |
| 3.6.3 铝热焊质量的保证措施 |
| 3.6.4 提高铝热焊焊接质量的改进方法 |
| 第四章 车辆轨道的回眸及无缝钢轨焊接的关键和发展的战略思考 |
| 4.1 车辆轨道的回眸 |
| 4.1.1 轨道材质与初始结构 |
| 4.1.2 工字钢轨 |
| 4.1.3 无碴道床和水泥轨枕 |
| 4.2 无缝钢轨焊接技术的关键 |
| 4.2.1 闪光焊技术的关键 |
| 4.2.2 气压焊技术的关键 |
| 4.2.3 铝热焊技术的关键 |
| 4.2.4 电弧焊技术的关键 |
| 4.2.5 简化厂焊技术 |
| 4.3 钢轨无缝焊接发展的战略思考 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）重载电力机车牵引变压器故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外重载电力机车牵引变压器技术发展状态 |
| 1.3 国内外电力机车牵引变压器故障诊断研究的现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 电力机车牵引变压器的基本结构和工作原理 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 铁芯的组成及工作原理 |
| 2.3 绝缘绕组的组成及结构 |
| 2.4 变压器油、油箱的特性及作用 |
| 2.5 变压器各主要附件功能及作用 |
| 2.6 油保护装置的结构及作用 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 电力机车牵引变压器的故障分析及诊断方法 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 渗漏油的部位及原因 |
| 3.2.1 焊缝部位 |
| 3.2.2 渗漏油故障的原因 |
| 3.2.3 连接部位密封件的交界面 |
| 3.3 牵引变压器渗漏油现场处理方法的选择 |
| 3.3.1 焊缝渗漏 |
| 3.3.2 密封件渗漏处理 |
| 3.4 气体类故障类型及产生原因 |
| 3.4.1 过热故障 |
| 3.4.2 放电故障 |
| 3.4.3 受潮 |
| 3.5 牵引变压器气体故障诊断方法的选择 |
| 3.5.1 局部放电检测法 |
| 3.5.2 根据电磁场理论的变压器诊断 |
| 3.5.3 变压器油中气体分析法 |
| 3.5.4 变压器油中烃类气体递增规律研究 |
| 3.5.5 真空干燥工艺 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 基于牵引变压器油中气体分析法的故障诊断技术 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 变压器油中气体产生原理 |
| 4.3 变压器故障与油中气体关系 |
| 4.4 故障特征信息的采集判断 |
| 4.5 气体类故障运用实例 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 基于牵引变压器渗漏油的故障诊断技术 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 母材性质及焊接性分析 |
| 5.3 焊接方式对焊缝渗漏油的性能影响 |
| 5.4 焊接方法及焊接工艺分析 |
| 5.5 焊接工艺评定及结论 |
| 5.5.1 试验母材、焊接接头的显微组织 |
| 5.5.2 断口SEM观察及分析 |
| 5.6 验证运用实例 |
| 5.7 小结 |
| 第6章 基于牵引变压器异种钢焊缝的数值模拟分析 |
| 6.1 ANSYS软件概述 |
| 6.2 创建有限元模型 |
| 6.3 加载及求解 |
| 6.4 耦合场分析 |
| 6.5 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (重载电力机车牵引变压器漏油故障统计) |
（10）汽车车身焊接技术现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 汽车车身焊接技术发展特点 |
| 1.1 汽车工业现状和发展 |
| 1.2 现代车身焊装生产特点 |
| 1.3 我国车身装焊技术发展回顾 |
| 2 车身新材料和焊接新技术的发展 |
| 2.1 车身新材料焊接 |
| 2.1.1 高强度钢的焊接技术 |
| 2.1.2 轻合金材料的焊接 |
| 2.1.3 碳素纤维复合材料 |
| 2.2 车身焊接新技术及设备 |
| 2.2.1 新型电阻焊技术 |
| 2.2.1. 1 中频电阻焊 |
| 2.2.1.2伺服点焊钳 |
| 2.2.1. 3 一体式点焊钳 |
| 2.2.2 激光焊接技术 |
| 2.2.2. 1 激光焊接技术的发展 |
| 2.2.2. 2 激光焊接的种类 |
| 2.2.2. 3 激光焊接设备的发展 |
| 2.2.3 摩擦搅拌点焊技术 |
| 2.2.4 等离子焊接技术 |
| 2.2.5 胶接点焊技术 |
| 3 车身尺寸精度控制 |
| 3.1 车身尺寸精度控制工程 |
| 3.2 车身尺寸精度检测技术 |
| 3.2.1 车身零部件尺寸精度检测方法和手段 |
| 3.2.1. 1 车身焊接总成定性检查 |
| 3.2.1. 2 车身焊接总成定量检测 |
| 3.2.1. 3 车身总成在线检测技术 |
| 3.2.2 装焊设备精度检测方法和手段 |
| 3.2.2. 1 固定式三坐标测量机 |
| 3.2.2. 2 便携式三坐标测量仪 |
| 3.2.2. 3 激光跟踪仪 |
| 4 车身柔性化生产装焊技术 |
| 4.1 车身柔性化生产线的点位支撑单元 |
| 4.2 车身总成柔性成形技术 |
| 4.2.1 整体侧围夹具切换型 |
| 4.2.2 上部夹具回转柔性成形技术 |
| 4.2.3 机器人柔性成形技术 |
| 4.2.4 车身内部定位成形技术 |
| 4.3 车身装焊生产线传输技术 |
| 4.3.1 地面柔性传输技术 |
| 4.3.2 空中传输技术 |
| 5 工业机器人在车身装焊中的运用 |
| 5.1 机器人点焊 |
| 5.2 机器人螺柱焊接 |
| 5.3 机器人搬运和装配 |
| 5.4 机器人激光焊接 |
| 5.5 机器人涂胶 |
| 5.6 机器人包边 |
| 5.7 机器人激光在线检测 |
| 5.8 其他车身装焊线机器人加工技术 |
四、国产普通低合金纲在变压器制造上的应用（论文参考文献）
- [1]电渣重熔结晶器旋转对M2高速钢凝固组织和夹杂物影响[D]. 陈佳顺. 安徽工业大学, 2019(02)
- [2]轧制工艺影响高强韧特厚板组织与力学性能的机理研究[D]. 谢保盛. 北京科技大学, 2018(02)
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