一、缩管的超声波探伤（论文文献综述）
张明升[1]（1983）在《大型锻件的超声检测》文中研究表明 用超声波探伤方法评定大型锻件中的内部缺陷,是一个十分复杂的问题。本文就超声波探伤解剖实践,对大型锻钢件的超声检测方法进行讨论。一、大锻件的固有特征对超声检测的影响大型锻件的超声检测最常出现的问题是低估缺陷的大小。例如图1所示的轴锻件内的横向大裂纹,长度为250mm,用常规的AVG检测结果仅反映出当量φ2～3mm的小
刘仕远[2]（2015）在《轨道车辆RD2轮对的超声检测工艺研究》文中研究表明近些年来,我国大力发展高速重载铁路运输、对轨道车辆零部件的质量要求也越来越高,轮对是机车车辆关键零部件之一,其受力情况复杂,运行条件恶劣。机车车辆轮对无论结构如何,在运行里程不断增加的情况下,车轴都会出现疲劳。超声波检测技术的应用是保障安全运行的重要方面,采用超声波对轮对进行定期检测,及时发现车轴疲劳部位是否存在疲劳裂纹,掌握轮对车轴所处技术状态并及时采取相关措施,保障铁路机车车辆运输安全,于国于民都具有重要意义。本文以RD2型铁路货车车辆轮对为研究对象,根据其疲劳腐蚀裂纹及压装缺陷产生部位及形貌特点,在分析常规无损检测方法局限性的基础上,设计并制作了RD2检修轮实物对比样块和检修轮对专用超声检测探头。采用多种检测方案对轨道车辆RD2检修轮对疲劳腐蚀裂纹及压装缺陷进行检测,用磁粉检测方法进行验证。研究结果表明轨道车辆RD2检修轮对最佳超声检测工艺为:对于检修轮对卸荷槽部位,退轴承状态直接进行磁粉检测即可;反之,采用纵波小角度探头变形横波或横波斜探头二次波从轴端面进行检测。对于镶入部外侧疲劳腐蚀裂纹及压装拉伤缺陷的最佳检测方案为:若为退卸轴承的检修轮对,采用40°横波探头从轴颈外表面一次波进行检测,必要时可辅助以小角度探头从轴端面进行缺陷确认;若为不退卸轴承的检修轮对,采用小角度探头从轴端面一次波检测,必要时可辅助以大角度横波探头从轴身外表面进行缺陷确认。对于镶入部内侧及圆弧过渡部位疲劳腐蚀缺陷的最佳检测方案为:采用40°横波斜探头从轴身外表面一次波进行检测,必要时可辅助以小角度探头从轴端面进行缺陷确认。本文的研究解决了当前轨道车辆轮对超声检测方法与工艺的不足,为轮对车轴超声检测工艺方法的完善,检测工艺和水平的提高以及该工艺的推广与应用奠定了基础。
刘建军[3]（2010）在《超声波探伤轧辊内部缺陷的波形特征》文中指出目前的A型超声波探伤仪只能提供缺陷回波的时间和幅度信息,而根据这两个信息来判定缺陷的性质是有困难的。实际探伤中,探伤人员常常根据经验,结合工件的加工工艺、缺陷的特征、缺陷波形和底波情况来分析,估计缺陷的性质。针对轧辊的成型工艺和加工工艺,根据前人的经验,结合工作中所做的一些解剖分析,对轧辊中的常见缺陷及缺陷波形特征进行了归纳总结。为以后对轧辊的缺陷定性积累了经验,并提供了判定依据。
刘保元,高金生[4]（2000）在《车轴内缩管缺陷的超声波检测》文中进行了进一步梳理介绍了车轴轴线处缩管缺陷的超声波探测方法 ,分析了该缺陷的形成机理及车轴贯穿性探测漏探的原因
沈阳重型机器厂[5]（1975）在《轴类锻件的超声波探伤的探讨》文中研究指明 轴类锻件的缺陷,可以分为外部缺陷和内部缺陷。对于内部缺陷迄今为止采用超声波探伤的方法是最为适用的。 （本文就是超声波探测轴类锻件内部缺陷的一点体会。）大型锻件和中小型锻件在探伤方面各有其特点。我们探伤的轴类是直径在100毫米至1米左右的。对于这样直径的轴类,在保证一定
王鹞芝[6]（2016）在《动车组空心轴超声波检测系统的研究》文中研究表明随着国内外动车组的不断提速,受生产工艺的影响,空心车轴的内部缺陷给动车组的安全运行带来了严重的潜在威胁,同时也制约着我国轨道交通的发展。本文研究的动车组空心车轴内部缺陷检测技术,具有重大的经济价值、工程意义和科研价值。该系统主要由硬件和软件两大部分构成。其中硬件部分主要包括:基于Power PC和FPGA双核超声波检测（UT）模块、基于CAN总线的EPOS电机控制模块、由多通道不同类型的探头组成探头模块、油泵系统。在对国内外探伤设备进行了性能的分析后,研究了探伤数据的采集、超声波的补偿、基于TCP和UDP协议的数据通信等技术,改进了国内外设备的精度低、操作复杂、兼容性差、集成度不高的缺点。软件部分由基于LabVIEW的用户软件和基于MATLAB的算法内核组成。研究了探伤数据的模型搭建、探伤数据的图像处理、缺陷的智能识别等技术,以实时和离线的两种方式、直观准确的判断出缺陷类型和位置等相关信息,实现了智能化,解决了现有设备的效率低、可信度不足的问题。本文所阐述的动车组空心车轴超声波检测系统经过现场安装调试和数据积累进行了验证工作。通过现场反馈的参数和数据,本文所阐述的动车组空心车轴超声波检测系统调试安装方便、检测精度高、漏判和误判率低,并具有成本节省、使用方便、节省时间和人力等突出优点。不仅如此,探伤用户软件界面友好、操作简单、显示直观,相关数据处理算法能够有效地实现探伤功能,满足铁路总公司的技术要求和空心轴生产商的工业指标。
李述亭[7]（2013）在《钢材内部缺陷超声波检测定性分析研究》文中研究表明采用数字式超声探伤仪研究了45号碳素钢锻件中部分典型缺陷的波形曲线规律,在实验车间进行了45号碳素钢人工模拟缺陷试块的制作,研究了白点、裂纹、夹杂物等几个典型的缺陷通过A型脉冲反射式超声波检测时的回波曲线特性,对缺陷回波曲线特征进行了定性分析。研究结果表明,通过对已知缺陷回波曲线及包络线等电子信号的分析,对白点、中心锻造裂纹、横向内裂纹、纵向内裂纹、单个夹渣和分散性夹杂物等缺陷进行超声波检测时回波曲线匀具有各自的特征,通过观察曲线特征及对检测过程的动态描述可以初步对缺陷类型进行定性。
魏海翔[8]（2012）在《螺旋钢管数字在线超声波自动探伤系统的研究》文中提出管道运输作为一种高效的专用运输手段，已在石油天然气运输等领域发挥了越来越大的作用。国内大口径运输管线目前主要采用螺旋焊接钢管建造。为保证运输管线的可靠运作，必须严格保证所使用的螺旋钢管的质量。因而研究和采用一种有效的在线超声波自动化探伤系统成了钢管生产企业的必然选择。同国外相比，我国的检测设备水平比较落后，对钢管焊缝的检测基本上还是采用手动或半自动设备进行，因为检测效率极低，通常只能采用抽查的方法，无法完全检测出每根钢管中可能存在的缺陷。在国际性招标活动中，通常都要求参与投标的钢管生产企业具有比较完善的检测措施，一些企业虽然花费巨额资金从国外引进了一些自动检测设备，但由于国内生产和检测配套条件的限制，其使用效果往往并不理想，结果导致许多引进设备处于闲置状态，浪费了大量的资金。目前的情况大大限制了国内钢管生产企业的国际竞争力。因此，钢管焊缝的无损检测一直是各企业难以解决而又亟待解决的重要问题，迫切需要开发一种适合于我国生产条件的自动化焊缝检测设备。钢管探伤采用不同的超声波方法，其探伤准确性相差较大。由于焊道几何形状的差异及各种复合缺陷所形成的不确定性，造成钢管超声波自动化探伤的难度较大，人为因素影响也很大。如何提高探伤结果的有效性和可靠性成了钢管超声波自动化探伤的重点。经过调查研究和多年钢管探伤经验，研究出在钢管螺旋行进状态下，采用精确的探头跟踪系统和单片机技术及计算机信号处理功能融为一体的全数字化超声波探伤系统。螺旋钢管数字在线超声波自动探伤系统与传统探伤仪相比，要有以下优点:（1）检测速度快，可自动检测、计算、记录，还能自动进行深度补偿和自动设置灵敏度。（2）检测精度高，系统对模拟信号进行高速数据采集、量化、计算和判别，其检测精度可高于传统仪器检测结果。（3）记录和档案检测，数字化超声探伤仪可以提供检测记录直至缺陷图像。（4）可靠性高、稳定性好，可全面、客观地采集和存储数据，并对采集到的数据进行实时处理或后处理，对信号进行时域、频域或图像分析，还可通过模式识别对工件质量进行分级，减少了人为因素的影响，提高了检索的可靠性和稳定性。（5）选用CCD摄像跟踪传感器用于焊缝跟踪，它有检测灵敏度高、不怕水、不怕气、简单可靠等优点。
肖蔚彬[9]（1978）在《大锻件的超声波探伤》文中研究表明 大锻件的生产,在重型机械制造行业中是个关键问题。如何保证实现技术条件的要求和进一步提高质量,是个很重要的研究课题。由于大锻件是重型机器设备中的重要关键件,运转中若有损坏,就会发生严重事故。例如世界上20年代（1925——1929年）和50年代（1953——1954年）,都曾发生过高速运转的汽轮发电机转子爆炸式的破裂事故。
夏纪真[10]（2011）在《国内外无损检测技术的现状与发展》文中提出（2011年7月）无损检测资讯网www.ndtinfo.net一.概述（一）世界无损检测技术的起源与发展无损检测技术是以物理现象为基础的,回顾一下世界无损检测技术的起源,都是一种物理现象被发现后,随之进行深入研究并投入应用
二、缩管的超声波探伤（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、缩管的超声波探伤（论文提纲范文）
（2）轨道车辆RD2轮对的超声检测工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 无损检测概述 |
| 1.3 超声检测技术概述 |
| 1.3.1 超声检测基本原理 |
| 1.3.2 超声检测的应用领域 |
| 1.3.3 超声检测技术的发展趋势[12] |
| 1.4 轮对无损检测 |
| 1.4.1 RD_2轮对概述 |
| 1.4.2 轮对无损检测技术 |
| 1.5 轮对现行超声检测工艺分析 |
| 1.5.1 检修轮对现行超声检测工艺 |
| 1.5.2 现行超声检测工艺的问题及不足 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 检修轮对超声检测工艺研究 |
| 2.1 检修轮对缺陷分析 |
| 2.1.1 疲劳裂纹形成原因 |
| 2.1.2 压装拉伤缺陷形成原因 |
| 2.1.3 轮对车轴疲劳断裂分析 |
| 2.2 实物对比试块设计及制作 |
| 2.2.1 缺陷类型 |
| 2.2.2 缺陷位置 |
| 2.2.3 检修轮对实物对比试块设计 |
| 2.3 实物对比试块超声检测方案 |
| 2.3.1 横波探伤法 |
| 2.3.2 小角度纵波探伤法 |
| 2.3.3 人工缺陷超声检测角度 |
| 2.4 探头设计及制作 |
| 2.4.1 探头原理 |
| 2.4.2 探头类型 |
| 2.4.3 探头频率 |
| 2.4.4 晶片尺寸 |
| 2.4.5 探头角度 |
| 2.4.6 探头制作 |
| 2.5 斜探头性能测试试块设计及制作 |
| 2.5.1 试块 |
| 2.5.2 试块的使用 |
| 2.6 超声检测器材选择 |
| 2.6.1 仪器 |
| 2.6.2 试块 |
| 2.6.3 耦合剂 |
| 2.7 超声检测工艺流程 |
| 2.7.1 超声检测工艺流程 |
| 2.7.2 缺陷位置及大小的判断 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 实物轮对超声检测试验 |
| 3.1 轮对实物试块人工缺陷检测 |
| 3.1.1 卸荷槽轴颈根部人工裂纹检测 |
| 3.1.2 轮座外侧人工裂纹检测 |
| 3.1.3 轮座外侧人工球孔检测 |
| 3.1.4 轮座内侧及过渡圆弧面人工裂纹检测 |
| 3.1.5 轮对实物试块检测小结 |
| 3.2 实物轮对自然缺陷检测 |
| 3.2.1 轴颈卸荷槽疲劳裂纹检测 |
| 3.2.2 镶入部外侧疲劳裂纹检测 |
| 3.2.3 镶入部外侧压装拉伤检测 |
| 3.2.4 镶入部内侧疲劳裂纹检测 |
| 3.2.5 实物轮对自然缺陷检测小结 |
| 3.3 检修轮对超声检测波形特征及磁痕分析 |
| 3.3.1 疲劳裂纹反射波 |
| 3.3.2 局部透声不良反射波 |
| 3.3.3 轴肩反射波 |
| 3.3.4 接触不良反射波 |
| 3.3.5 轮心反射波 |
| 3.3.6 镶入部透油反射波 |
| 3.3.7 镶入部透锈反射波 |
| 3.3.8 轮毂孔刀痕反射波 |
| 3.3.9 轴中心缩管反射波 |
| 3.4 检修轮对缺陷定量影响因素 |
| 3.4.1 缺陷形状 |
| 3.4.2 缺陷取向 |
| 3.4.3 缺陷性质 |
| 3.4.4 缺陷反射面粗糙度 |
| 3.4.5 检测面粗糙度 |
| 3.4.6 超声波探头 |
| 3.4.7 实物对比试块 |
| 3.4.8 车轴压装应力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读硕士学位期间已授权或受理的专利 |
（3）超声波探伤轧辊内部缺陷的波形特征（论文提纲范文）
| 1 轧辊UT的重要性 |
| 2 轧辊缺陷定性方法及其特征 |
| 3 试验验证 |
| 3.1 探伤方法 |
| 3.2 探伤灵敏度的调整方法 |
| 3.3 金相试验方法 |
| 3.4 四种缺陷的波形图与解剖图 |
| 3.4.1 缩管 |
| 3.4.2 翻皮 |
| 3.4.3 夹杂 |
| 3.4.4 中心疏松 |
| 4 结论 |
（6）动车组空心轴超声波检测系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外的发展 |
| 1.3 章节简介 |
| 第二章 空心轴缺陷检测技术的研究 |
| 2.1 空心轴缺陷综述 |
| 2.1.1 出厂缺陷 |
| 2.1.2 在役缺陷 |
| 2.2 常用空心轴缺陷检测方法介绍与对比 |
| 2.2.1 空心轴缺陷检测方法 |
| 2.2.2 两种检测方法对比 |
| 2.3 本章总结 |
| 第三章 轴型的建模与数据处理 |
| 3.1 轴型的建模 |
| 3.2 超声波的补偿 |
| 3.3 颜色原理和图片处理 |
| 3.3.1 颜色原理 |
| 3.3.2 图片处理 |
| 3.4 改进遗传算法的缺陷识别 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 动车组空心轴超声波检测系统的设计 |
| 4.1 系统概述 |
| 4.2 探头选择和探头模块 |
| 4.2.1 探头选择 |
| 4.2.2 探头模块 |
| 4.3 编码器的选型 |
| 4.4 UT模块 |
| 4.4.1 通信协议的制定 |
| 4.4.2 核心硬件架构 |
| 4.5 电机模块 |
| 4.5.1 电机的选型 |
| 4.5.2 电机的驱动 |
| 4.6 油泵模块 |
| 4.6.1 油泵模块的简介 |
| 4.6.2 耦合剂的选型 |
| 4.7 物理结构设计 |
| 4.8 本章总结 |
| 第五章 基于LabVIEW的用户软件 |
| 5.1 LabVIEW简介 |
| 5.2 软件系统的框架结构 |
| 5.3 软件系统的主要模块 |
| 5.3.1 通信模块 |
| 5.3.2 数据处理模块 |
| 5.3.3 绘图模块 |
| 5.3.4 数据存储模块 |
| 5.4 软件的内存管理和性能优化 |
| 5.4.1 软件的内存管理 |
| 5.4.2 软件的性能优化 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 系统的分析和结论 |
| 6.1 系统的组装和调试 |
| 6.2 超声波补偿分析 |
| 6.3 图片处理算法分析 |
| 6.4 改进遗传算法分析 |
| 6.5 检测准确性分析 |
| 6.6 结论 |
| 6.7 本章总结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 本文的工作 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的论文 |
| 论文 |
| 专利 |
（7）钢材内部缺陷超声波检测定性分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 ：绪论 |
| 1.1 本研究的背景和意义 |
| 1.1.1 本研究的背景 |
| 1.1.2 本研究的意义 |
| 1.2 无损检测概述 |
| 1.2.1 无损检测的定义 |
| 1.2.2 无损检测的目的 |
| 1.3 超声波检测概述 |
| 1.3.1 超声波检测的定义及工作原理 |
| 1.3.2 超声波检测的应用 |
| 1.3.3 超声波检测的特点 |
| 1.3.4 超声波的发展和现状 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 实验方法和检测手段 |
| 2.1 试块的制备 |
| 2.1.1 预检测 |
| 2.1.2 截取试样 |
| 2.1.3 表面处理 |
| 2.1.4 人工缺陷槽制备 |
| 2.2 检测设备 |
| 2.2.1 TS-2008C型数字式超声探伤仪 |
| 2.2.2 XJL-03型立式金相显微镜 |
| 2.3 试验方法及原理 |
| 2.3.1 缺陷超声波检测操作 |
| 2.3.2 金相操作 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 ：45号碳素钢锻件内部缺陷的测定 |
| 3.1 不同缺陷超声波检测类型识别和性质估判 |
| 3.1.1 白点缺陷及波形特征 |
| 3.1.2 裂纹类缺陷波形特征 |
| 3.1.3 夹杂类缺陷波形特征 |
| 3.2 小结 |
| 第四章 ：分析与讨论 |
| 4.1 钢锻件超声波检测缺陷回波波形的动态分析 |
| 4.2 超声波检测缺陷回波波形独特性分析 |
| 4.2.1 超声波检测技术对缺陷定性评定的主要方法 |
| 4.2.2 超声波检测非缺陷回波的分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 ：结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）螺旋钢管数字在线超声波自动探伤系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外技术背景 |
| 1.3 研究创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统设计主要技术指标及功能 |
| 2.1 系统设计要求 |
| 2.2 系统设计技术指标 |
| 2.3 系统设计功能与结构 |
| 2.3.1 系统设计功能 |
| 2.3.2 系统设计结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无损探伤原理 |
| 3.1 无损检测概述 |
| 3.1.1 射线检测 |
| 3.1.2 超声检测 |
| 3.1.3 磁粉检测 |
| 3.1.4 渗透检测 |
| 3.1.5 涡流检测 |
| 3.1.6 声发射检测 |
| 3.1.7 无损检测方法的选择 |
| 3.2 超声波探伤原理 |
| 3.2.1 超声波 |
| 3.2.2 超声场 |
| 3.2.3 超声波在界面上的反射与透射 |
| 3.2.4 超声波的衰减 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 超声波探伤系统探头设计 |
| 4.1 超声波探伤探头的种类 |
| 4.2 斜探头的主要性能 |
| 4.3 在线探伤的专用探头研究设计 |
| 4.4 在线探伤系统探头布局占用通道设计 |
| 4.4.1 检测纵向伤 |
| 4.4.2 检测横向及斜向伤 |
| 4.4.3 检测焊道 5mm范围分层缺陷 |
| 4.4.4 试块 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于涡流传感技术的焊缝跟踪系统设计 |
| 5.1 涡流传感技术研究 |
| 5.1.1 电涡流效应 |
| 5.1.2 电涡流传感器结构 |
| 5.1.3 电涡流传感器的测量转换电路 |
| 5.1.4 电涡流传感器的应用 |
| 5.2 基于涡流传感技术的焊缝跟踪电气系统设计 |
| 5.3 在线焊疑自动跟踪系统机械结构设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 埋弧自动焊的缺陷模式 |
| 6.1 埋弧焊焊缝中常见缺陷模式及应对 |
| 6.1.1 咬边缺陷模式及应对 |
| 6.1.2 焊瘤缺陷模式及应对 |
| 6.1.3 凹坑缺陷模式及应对 |
| 6.1.4 未焊满缺陷模式及应对 |
| 6.1.5 烧穿缺陷模式及应对 |
| 6.1.6 气孔缺陷模式及应对 |
| 6.1.7 夹渣缺陷模式及应对 |
| 6.1.8 裂纹缺陷模式及应对 |
| 6.1.9 未焊透缺陷模式及应对 |
| 6.1.10 未熔合缺陷模式及应对 |
| 6.1.11 焊缝化学成分或组织成分不符合要求缺陷模式及应对 |
| 6.1.12 过热和过烧缺陷模式及应对 |
| 6.1.13 白点缺陷模式及应对 |
| 6.2 埋弧螺旋焊焊缝超声波探伤研究 |
| 6.2.1 常用探伤方法和技术的研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 在线超声波自动探伤系统设计 |
| 7.1 在线超声波自动探伤 16 通道数字探伤仪设计 |
| 7.1.1 在线超声波自动探伤 16 路前置发射－接收系统 |
| 7.2 基于耦合状态实时显示系统设计 |
| 7.2.1 基于耦合状态实时显示系统 |
| 7.2.2 基于探伤工作波形实时显示系统 |
| 7.3 在线超声波自动探伤系统探伤工作站设计 |
| 7.3.1 在线超声波自动探伤系统探伤工作站系统设计 |
| 7.3.2 闸门微跟踪功能 |
| 7.3.3 依据耦合状态的增益闭环自动控制方法 |
| 7.4 在线超声波自动探伤系统软件设计 |
| 7.4.1 基于相关法判伤软件设计 |
| 7.4.2 设计软件探伤报告打印功能 |
| 7.4.3 设计软件喷标功能 |
| 7.5 在线超声波自动探伤系统抗干扰设计 |
| 7.5.1 企业工作环境中的干扰源分析 |
| 7.5.2 在线超声波自动探伤系统抗干扰设计-电磁兼容技术 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
四、缩管的超声波探伤（论文参考文献）
- [1]大型锻件的超声检测[J]. 张明升. 大型铸锻件, 1983(04)
- [2]轨道车辆RD2轮对的超声检测工艺研究[D]. 刘仕远. 上海交通大学, 2015(03)
- [3]超声波探伤轧辊内部缺陷的波形特征[J]. 刘建军. 无损检测, 2010(03)
- [4]车轴内缩管缺陷的超声波检测[J]. 刘保元,高金生. 机车车辆工艺, 2000(06)
- [5]轴类锻件的超声波探伤的探讨[J]. 沈阳重型机器厂. 工程与试验, 1975(05)
- [6]动车组空心轴超声波检测系统的研究[D]. 王鹞芝. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [7]钢材内部缺陷超声波检测定性分析研究[D]. 李述亭. 浙江工业大学, 2013(06)
- [8]螺旋钢管数字在线超声波自动探伤系统的研究[D]. 魏海翔. 华南理工大学, 2012(03)
- [9]大锻件的超声波探伤[J]. 肖蔚彬. 无损检测, 1978(01)
- [10]国内外无损检测技术的现状与发展[A]. 夏纪真. 西南地区第十一次无损检测学术年会暨2011年（昆明）国际无损检测仪器展览会论文集, 2011