一、煤粉在高温熔体中的热解（论文文献综述）
郭占成,王大光,许志宏[1]（1992）在《煤粉在高温熔体中的热解》文中指出本文建立了煤氧在浸没喷吹条件下煤粉热解的数学模型.该模型同时考虑了煤粉颗粒的传热、热解动力学和挥发产物的燃烧.计算了煤粉在熔铁、熔渣或氩气中热解时,煤粉颗粒的温度分布、热解速度和总热解时间,并计算了煤粉在氧气中热解时气相温度的变化.总热解时间与粒径的关系为:tg（s）=Cdp1.5,在1773 K 的熔铁、熔渣和氩气中,C 值分别为0.425、0.850和3.825.
范俊峰[2]（2017）在《Y型气流床煤粉热解气化基础研究》文中研究指明现有的气流床气化炉普遍存在流场分布不合理、固体停留时间过短、操作负荷调节范围小等缺陷。为解决上述缺点提高气化炉效率,本研究在水煤浆流化床的基础上开发了一种新炉型——Y型煤粉气化炉。该炉型采用炉顶单通道沫状流的下行喷射结构与炉侧单通道沫状流喷嘴的微旋流水平喷射结构气速的耦合以及优化新排布撞击区和回流区的位置,使得其不仅具有目前气流床气化炉高效率的优点,而且降低了喷嘴的磨损率,克服了炉内流场分布不合理的缺点,增加了煤浆半焦在炉内的停留时间,促进了炉内的湍流流动,使煤浆和气化剂的热质传递和反应更充分;针对气化炉中气化反应过程的第一步——热解反应,选用五种不同煤阶的原煤及其化学族组成开展高温快速热解实验研究,并结合热重-在线红外（TG-FTIR）和快速裂解联用气相色谱飞行时间质谱技术（Py-GC/TOF-MS）,在线监测了快速升温下煤高温热解的轻质气相产物的组成;利用 Model free 动力方法中的 Friedman 和 Flynne-Walle-Ozawa（FWO）模型开展了不同煤种的高温快速热解动力学方法,同时利用Coats-Redfern单反应动力学模型同时分析了反应的指前因子和反应活化能,寻找最可然反应机理;针对煤高温快速热解产物的气化过程,将挥发分气化产物分为烷烃、环烷烃、芳烃、含硫化合物、含氯化合物、含氮化合物,取其中的代表性物质以及热解半焦,进行气化机理探讨。对新炉型利用Fluent软件进行流场和反应转化模拟计算,结合实验数据对Y型煤粉气化炉结构进行分析和优化,得到流场和反应结果较为理想的气化炉炉型,并在此基础优化,确定了最佳操作参数。通过以上方面的研究,主要结论如下:1.济宁粘结性烟煤粒度越小,热解失重越困难,越不利于烃类挥发性气相产物（甲烷、C2+烷烃、乙烯和轻质芳烃）逸出。而伊春高挥发性烟煤热解过程随粒度变小而呈现出与济宁烟煤相反的趋势。研究发现热解过程升温速率与Tin、Tmax、Tf三个特性参数存在指数函数正相关的关联,Rmax和Di两个代表热解反应速率的参数的值随升温速率增加而单调增长。CO2和CO等含氧气相产物随热解进行表现出三个阶段逸出行为,甲烷和轻质芳烃的生成分为两个阶段,而C2+烷烃和乙烯仅包含了一个逸出阶段。热解动力学结果表明,Model free方法的Friedman和FWO模型可以很好地描述不同粒度济宁煤的热解反应过程,并且随热解反应进行表观活化能呈增加趋势。而利用Coats-Redfern动力学方法拟合出的最可然反应机理为二级化学反应。利用Model free方法和Coats-Redfern单反应动力学方法所得热解反应表观活化能的变化趋势一致,反映出越小粒度组成济宁煤热解过程表现出更大的反应能垒。2.在济宁煤与其七种化学族快速热裂解过程中挥发性物质的生成量为饱和分>芳香分>轻胶质>重胶质>沥青质>碳青质>原煤>焦质。济宁煤与化学族快速热裂解挥发性物质中烷烃、酚类、酮类和醚类四个类型物种的相对含量都随热裂解温度由500℃升高到1200℃而逐渐降低。烷烃主要由C3-C19直链和支链结构组成,其中丙烷的含量最高。不同温度下环烷烃/不饱和脂肪烃的碳数分布在3-18之间,且以C3-C9为主。芳烃化合物主要分布于C6-C15之间。酚类化合物主要分布于C6-C10之间。饱和分主要贡献于热裂解产物中烷烃和烯烃/炔烃两个组分;芳香分主要贡献于芳香烃的生成;轻胶质热裂解产物中酮类的含量最高;重胶质可生成环烷/环烯烃;醚类物种在沥青质热裂解产物中的量最多;碳青质热裂解产物中含氮化合物的相对含量最高;焦质快速热裂解生成的酚类物种含量最高;并且七种化学族对应生成的最高相对含量组分的量也都高于原煤。3.提高制备半焦的升温速率有助于增加半焦的孔隙率,但当制备温度高于900℃以后孔道坍塌使孔隙结构降低。SEM观测结果表明淮南煤半焦因富含孔隙结构,其结构疏松,表面含有较多孔隙和裂隙;伊春煤半焦中的孔隙结构稀少,其表面结构致密。此外,XRD研究结果表明制备半焦的温度越高其碳微晶结构的堆积高度和晶面尺寸都逐渐增加。各煤质半焦水蒸气气化反应活性大小顺序为淮南>六盘水>伊春>宽沟。低温气化时（800℃）随制备半焦终温增加气化反应活性减小,而1000℃气化时则表现出相反趋势。体积模型、未反应缩合模型和随机孔模型在不同程度上都能描述半焦的水蒸气气化反应过程,但未反应缩合模型的符合度最高。随制备半焦的热解终温升高,气化反应表观活化能也逐渐增加。4.Fluent的模拟结果表明,本研究的Y型煤粉气流床气化炉具有比较均匀的温度分布、高温区域范围比例大以及较高的有效气（H2+CO）含量。对于气化炉速度场分布,随着煤粉颗粒和气化剂流股通过喷嘴射流喷入气化炉内,轴向速度和旋流强度开始增大,物料撞击区内湍流加剧、扩散加强、传热传质剧烈。对于炉内温度场分布,是由煤粉颗粒与气化剂发生剧烈的燃烧气化反应引起的,高温区域主要在射流边界和物流撞击处,该区域存在涡流区和旋转射流区,旋转射流和涡流使炉内温度分布均匀,增加了气化炉有效反应体积,同时也延长了半焦固体颗粒在炉内的停留时间。对于气化炉内合成气组分浓度分布,CH4和C02主要在喷嘴射流区域生成,CH4主要是煤热解过程产生的,CO2主要是煤粉和O2剧烈燃烧产生的,随着气化炉高度降低,二者浓度急剧降低,到气化炉出口 CH4浓度基本为零,CO2约为6%（体积分数）。CO和H2在喷嘴出口处浓度较低,随着气化炉高度的降低,CO和H2的浓度迅速增加,这是由于在物料射流区和撞击区煤粉颗粒与H20进行剧烈的气化反应生成大量的CO和H2,而且由于炉内旋流和涡流的存在使得炉内CO和出浓度分布较为均一,两者变化趋势也非常相似,都是沿气化炉高度降低而递增,达到一定值后保持不变。
张世鑫[3]（2020）在《高炉喷吹煤粉燃烧特性研究以及对燃烧带煤气流分布的影响》文中研究表明高炉喷煤是钢铁企业实现降本增效可持续发展的重要手段,用来代替焦炭作为高炉内还原反应中热源和还原剂的部分作用,同时缓解练焦的所产生的压力。本文选取了某钢铁厂2500m3高炉喷吹用的三种煤粉作为实验样品,进行一系列的物理化学性质研究得出:烟煤的挥发分的含量高于其他两种煤,其氢氧含量也高于其他两种煤,烟煤和新疆原煤的硫含量相当,水洗精煤的硫含量最高。三种煤的高低位发热量按烟煤、水洗精煤和新疆原煤的顺序依次降低,烟煤开始变形温度最低,水洗精煤和新疆原煤的开始变形温度相当。三种煤的可磨性指数水洗精煤、烟煤和新疆原煤的可磨性依次降低;三种煤的焦渣特性指数相同,燃烧产物的粘结性相当。对不同配比的混煤进行热重和爆炸性实验,结果表明:随着烟煤比例的增加,增强了混煤的爆炸性,烟煤与水洗精煤的混煤火焰长度均小于100mm,且烟煤和新疆原煤的混煤呈强爆炸性,火焰长度均超过350mm,长于相对应的烟煤的水洗精煤的混煤火焰;当烟煤与新疆原煤混和时,挥发分含量在14～16时,燃烧性能较好;当烟煤与水洗精煤混合时,挥发分含量在12～17时,混煤燃烧性能最好。利用Factsage软件在高炉现行状态下进行相关计算,最佳熟料比为烧结矿:钛球:南非块矿:普球:澳矿采用比例分别为68.5%:1.1%:14.1%:15%:1.3%。此条件下能够保证炉渣较好的粘度和碱度,同时较好保证料柱的透气性,能够利于高炉的顺行。提升喷煤比的同时高炉顺行也会产生一定的恶化,配合调剂鼓风系统参数手段改善燃烧带煤气流分布十分必要,本文利用fluent软件研究发现鼓风温度和富氧率的变化对风口回旋区内的气相成分的变化趋势影响不大,但是鼓风温度和富氧率的变化均会促进煤粉燃烧反应的进行,是回旋区的高温区面积扩大且前移,保证一定的鼓风湿度,是高风温富氧喷煤条件下高炉顺行重要的调节手段。
牛志刚[4]（2004）在《煤、水煤浆燃料氮析出特性和燃料型NOx生成特性研究》文中认为污染物NOx对环境、气候和人类的健康影响日益严重，成为一个迫切需要解决的问题。火电厂燃煤产生的NOx是排放的主要来源。然而人们对NOx的生成机理尤其是燃料型NOx生成机理及其复杂，至今还不完全清楚。本文对无烟煤、烟煤及水煤浆的燃料氮析出特性和燃料型NOx的生成特性进行了深入的研究，为低NOx燃烧系统的开发和设计提供理论基础和数据支持。 本文对无烟煤，烟煤，水煤浆及黑液水煤浆的燃料氮析出规律进行了实验研究，主要研究了温度、停留时间、粒径及煤种对煤中燃料氮析出特性的影响，特别是对NOx前驱物NCH、NH3的影响进行研究。本文首次研究了水煤浆及黑液水煤浆的燃料氮的析出规律，得到了水煤浆与煤粉相比，焦氮含量下降，NH3析出量相对增多的结论，更深一步从机理上证明了水煤浆低NOx排放的特点。 燃料氮的析出过程是一个非常复杂的过程，影响其析出的因素多，要建立一个能够预测燃料氮分布的通用模型十分困难，而用神经网络来解决这个问题则比较合适。本文使用BP神经元网络，在微观机理不太了解的情况下，运用实验数据对神经网络进行训练，使其具备一定的知识，从而进行煤燃料氮分布的预测，取得了满意的效果。 本文提出了分解燃烧的实验方法，采用固定管式炉快速加热的方式对无烟煤、烟煤、普通水煤浆和黑液水煤浆的挥发分和半焦分别进行研究。主要考察煤种，温度，过量空气系数，粒径对煤粉的NOx生成特性的影响，以及对焦炭氮和挥发份氮转化率的影响，建立了焦氮与挥发份氮二次反应模型，提出焦炭氮和挥发份氮对NOx生成的相对贡献的评价方法。 本文研究了无烟煤、烟煤锅炉的NOx排放规律，并对首台全国产水煤浆锅炉的NOx排放进行了试验研究，提出了水煤浆锅炉低NOx运行的优化方法。 本文对Fe，Ca等元素对NOx生成特性的影响进行了研究。主要考察煤种，温度，过量空气系数，对加入添加剂后对NOx生成的影响。并得到了水煤浆加入CaO有可能是一种较好的再燃燃料的结论。 本文通过建立数学模型，对0.25MW热态试验炉的NOx生成进行了数值模拟，研究温度场、NOx浓度场的分布，并与试验结果进行了对比，利用前面试验得到的试验数据作为初始条件，提高了计算准确性，为将来的工程数值模拟提供参考。
乌晓江[5]（2007）在《高灰熔点煤高温、加压气流床气化实验研究与数值模拟》文中认为随着我国经济的快速发展,能源与环境正日益成为限制我国经济发展的主要瓶颈。鉴于我国能源资源富煤缺油少气的特点,高压、大容量气流床气化技术便成为我国煤炭清洁、高效转化的重要途径和发展方向之一。鉴于我国煤炭资源的自身特点（灰含量高,灰熔点普遍偏高）,本文通过研究高温下煤焦气化反应机理、小试装置、数值模拟和气化条件下灰的熔融特性等手段对我国高灰熔点煤在固态排渣温度范围的气化特性进行了较系统的研究,为进一步开发适合我国高灰熔点煤的固态排渣气流床气化工艺提供必要的基础数据和理论指导。首先在对我国主要动力矿区煤灰熔融特性进行广泛调研的基础上,利用TGA-51H型高温热天平,采用等温热重法对抽样选出的煤种在1100℃～1400℃温度范围内进行了煤焦-O2/CO2/H2O气化反应动力学特性研究。研究结果表明:高温下煤焦的气化反应特性不同于低温时的反应特性,在1200℃～1300℃时气化反应逐步由化学反应控制过渡到扩散控制;当温度超过煤灰熔点温度时,由于灰的熔融行为（分散尺度,聚集状态）导致了高温下高、低灰熔点煤所表现出的不同特性;高升温速率制得的煤焦由于挥发份的快速析出导致煤焦表面空隙度远大于低升温速率时煤焦表面的空隙度,反应活性大大增强,比低升温速率时约高出1～2个数量级;煤种本身的反应活性与煤中挥发份、氢以及固定碳含量有很大关系,气化反应速率与表征煤化程度参数β具有良好的线性关系;低温时压力对气化反应速率的影响明显大于其在高温时对气化反应速率的影响;随着压力的升高气化反应由化学反应动力学控制向扩散控制转变的转变温度降低;当压力低于1.6MPa时,随着压力的增加反应速率明显增加,而在压力大于1.6MPa以上时,压力的影响越来越小。在25kg/h规模的加压气流床气化实验系统上,对我国高灰熔点煤在固态排渣温度范围内（<1400℃）的气化特性进行实验研究。研究结果表明:高温有利于气化反应向吸热方向进行,随着O/C摩尔比的增加,气化温度升高,碳转化率升高,但过多氧的存在,使得合成气中CO2和H2O的含量升高,有效成分CO、H2含量降低,从而导致冷煤气效率下降。最佳气化温度在1300～1350℃之间,相应的碳转化率和冷煤气效率较高,且此时气化炉底部、旋风分离器内的灰渣在整体上仍以固态形式存在,只有部分低熔点成分发生熔融,熔融部分一般在几μm到十几μm之间,而布袋除尘器中的灰渣并没有发生熔融现象;因此,对于高灰熔点煤,在1300～1350℃气化时的结渣性较弱。在煤焦气化反应动力学研究的基础上,结合25kg/h加压气流床气化炉内的燃烧、气化反应特性,建立了一维稳态动力学数学模型。该模型较为真实地反映了气化炉内的反应过程,模型计算值与实验值对比后显示,本模型对煤粉加压气流床气化过程的模拟是成功的。利用SEM-EDX对高、低灰熔点煤在煤焦-H2O气化反应过程中不同阶段的灰表面形貌进行分析。研究结果表明:气化条件下灰的熔融变化过程不同于其在燃烧条件下的熔融变化过程,燃烧情况下灰的熔融过程是与燃烧同时进行,而气化条件下灰的熔融过程主要发生在气化反应的中、后期;气化条件（还原性气氛）下,煤灰开始出现熔融主要是由灰中的含Fe物质引起的,灰中含Fe物质先发生熔融,随后含Ca物质才开始发生熔融;煤灰开始发生熔融的温度一般要比由灰锥法测得的温度低100～150℃左右;相同条件下,氧化性气氛（O2）下灰的熔融温度要比其在还原性气氛下（煤焦-CO2/煤焦-H2O）的熔融温度要高;同是还原性气氛条件下,煤焦-H2O气氛下灰的熔融温度比其在煤焦-CO2气氛下的要高,与CO含量有关。
兰泽全[6]（2004）在《煤和黑液水煤浆沾污结渣机理及灰沉积动态特性研究》文中研究表明长期以来，受热面沾污结渣一直是困扰燃煤锅炉而未能得到妥善解决的国际性难题之一，极大地威胁着锅炉的安全、经济运行及设备的可靠性。矿物质是引起灰沉积的根本原因，本文主要通过对矿物元素在炉内的迁移和沉积行为的研究，来揭示沾污结渣机理。Na、Fe、Ca是导致灰沉积的重要矿物元素，因此，在燃料的选择上充分考虑了代表性，以含Na很高的新汶黑液水煤浆等五种在煤质组成和熔融温度方面都极具代表性的煤和煤浆为研究对象，因而本文的研究具有一定的普遍意义。 本文研究的重点之一是黑液水煤浆的燃烧特性和沾污结渣特性，目的是考察其工业应用的可行性及潜在问题。热天平机理实验、试验炉中试试验及工业炉应用试验结果都表明，黑液浆粘度低，具有良好的流动、雾化性能，加上含有大量的木质素和Na基化合物等有机成分，因而容易着火，燃烧稳定、良好，烟气中NOx、SO2含量及烟尘浓度都远低于常规浆和制浆原煤，因此，黑液水煤浆具有显着的经济效益和环保效益，应用前景广阔。 然而，黑液浆中的Na易带来受热面的沾污结渣。烧结试验结果表明，黑液浆具有很强的烧结特性，初始烧结温度很低，仅700℃左右。在沾污结渣机理方面，通过灰污热流探针、炉内颗粒取样及电子探针等多种创新性手段和方法，对煤和黑液水煤浆的灰沉积机理及动态过程进行了深入的研究。如采用带有能谱仪的扫描电镜，分析比较了炉内空间中心颗粒、近壁颗粒、炉壁渣中颗粒及尾部烟道飞灰颗粒的形貌和元素含量，研究了灰粒中矿物质的迁徙和沉积特性。结果表明，沾污结渣与燃料自身特性有直接关系，Na是造成黑液水煤浆积灰结渣严重的根本原因，Na无论是在初始层还是整个灰渣中的含量都很高，从而引起灰渣层中Si和Al具有几乎完全相同的分布规律，绝大部分Si、Al与Na结合在一起生成了低熔点的霞石等铝硅酸钠盐，黑液浆初始层中Fe的富集不明显。Si、Al、Fe、Ca是造成煤灰结渣的主要矿物元素，在灰沉积物中Fe的富集明显，Fe、Ca对结渣可能起着协同机理作用。研究结果还表明，积灰和结渣在机理上存在很大的不同，积灰沉积物中基本上没有出现Fe的富集，其含量远低于结渣沉积物，而Na、Ca含量则比结渣沉积物中高，表明高温环境有利于Fe的沉积，而较低的受热面温度则对烟气中挥发性碱金属和碱土金属蒸气的凝结有利。 最后，对现有的结渣评判模型进行了改进，提出了将综合指数R纳入评判因素集以此来预测和判别燃煤结渣倾向的五因素模型，以及适用于切圆燃烧锅炉结渣特性评判的七因素模型。通过可靠性校验，表明此新模型具有更高的准确性，并在VB环境下开发了程序化实现沾污结渣评判的用户界面。
王大凯[7]（2020）在《空气分级燃烧条件下矿物组成对玻璃微珠生成特性影响的研究》文中研究表明随着当下国内电厂对电煤需求过大,电厂多通过采用变煤种掺烧工艺来解决设计用煤供应严重不足的问题,然而变煤种掺烧随之带来的是混煤中矿物质成分发生改变,将对粉煤灰中玻璃微珠的生成和排放特性发生巨大变化。玻璃微珠是一种高价值的粉煤灰分选产物,因其优良的物化特性在各行业得到广泛利用。因此研究煤灰矿物组成的改变对玻璃微珠生成的影响将对粉煤灰分选产物的经济化利用和玻璃微珠生产工艺具有重大的参考研究价值。本研究以鹤岗煤和锦界煤作为研究对象,对分级燃烧下鹤岗煤中添加不同比例碳酸钙和氧化铁以及鹤岗煤和锦界煤掺混燃烧对玻璃微珠的生成情况和粒径分布进行了研究,利用一系列测试仪器对飞灰样品进行测试,结合玻璃微珠的生成机理对玻璃微珠的微观形貌、物相组成、粒径分布等一系列特性进行分析。研究了在分级燃烧条件下鹤岗煤中添加不同比例碳酸钙对玻璃微珠生成情况的研究:随着鹤岗煤煤中碳酸钙的添加比例的逐渐增加,飞灰中的不定形颗粒逐渐变圆,并且玻璃微珠的比例逐渐增加。当鹤岗煤中碳酸钙的添加比例超过20%时,飞灰中开始出现大量细小的不定形颗粒;鹤岗煤中玻璃微珠的平均粒径随着碳酸钙添加比例的逐渐增加呈现先增加后减少的趋势。研究了在分级燃烧条件下鹤岗煤中添加不同比例氧化铁对玻璃微珠生成情况的研究:随着鹤岗煤煤中氧化铁的添加比例的逐渐增加,飞灰中的不定形颗粒逐渐变圆,并且玻璃微珠的比例逐渐增加;鹤岗煤中玻璃微珠的平均粒径随着氧化铁添加比例的逐渐增加呈现逐渐减少的趋势。研究了在分级燃烧条件下鹤岗煤中添加不同比例锦界煤对玻璃微珠生成情况的研究:随着鹤岗煤中锦界煤掺混比例的不断增加,飞灰中的不定形颗粒逐渐变圆,并且玻璃微珠的比例逐渐增加;当鹤岗煤中掺入少量锦界煤时,飞灰中玻璃微珠的平均粒径迅速降低,随后当混煤中锦界煤比例的增加时,飞灰中玻璃微珠的平均粒径呈现先增加后减少的趋势。
孟韵[8]（2004）在《煤燃烧过程中有害元素和亚微米颗粒物排放与控制的理论与实验研究》文中指出对煤燃烧过程中氮氧化物的前驱体、有害痕量元素及亚微米颗粒物的排放与控制进行了系统的研究。计算了非纯凝聚相复杂体系有害痕量元素的热力学平衡分布，得出了痕量元素的迁移转化规律。采用滴管炉研究了燃煤有害痕量元素砷的排放与控制，结果表明As在飞灰和底灰中的集散行为与煤种和炉膛温度有较大关系，TiO2、CaCO3和Ca（OH）2等3种吸附剂对As均有抑制作用，As吸附效率可达73％。实验研究了燃煤中亚微米颗粒物的形成机理及排放控制，结果表明随炉膛温度的升高和煤含硫量的增加，亚微米颗粒物的排放量增大；TiO2，CaCO3和Ca（OH）2均能抑制亚微米颗粒物的排放，抑制效果随炉膛温度的升高呈增大趋势，在1100℃～1250℃时达最大值。研制出针对亚微米粉尘的环流循环除尘系统，除尘效率可达97％以上。应用密度泛函理论，通过B3LYP／6-311++G**木水平上的计算，研究了煤中有机氮的热解反应机理，建立了煤中吡啶型氮及吡咯型氮的热解模型。在管式炉氩气气氛中进行了煤热解实验，结果表明燃料氮在煤中以复杂结构存在，而不是简单的吡咯和吡啶结构；煤热解半焦中氮的形态与含量以及产物中的HCN和NH3的释放量均与热解温度和煤中氮的赋存形态有关。
左宗良[9]（2019）在《粒化铜渣余热回收及碳基直接还原的应用基础研究》文中研究说明铜冶炼工业是能源和资源密集型产业,开发铜冶炼工业中的节能新技术是实现我国工业节能减排工作目标的重要途径。铜渣是铜冶炼过程的副产物,具有较高的余热回收价值和金属回收价值。针对目前铜渣水淬法处理工艺存在余热回收难及渣中有价金属浪费的问题,本文基于熔渣粒化技术、生物质清洁利用技术及直接还原技术,提出粒化铜渣余热回收及碳基直接还原技术系统（TER-DR）。通过理论分析及实验论证,本文为该技术的应用提供基础研究数据,旨在解决当前铜渣余热及渣中有价金属高效、绿色回收的世界性难题。主要开展以下应用基础研究工作。（1）采用热力罗盘法对TER-DR技术系统进行焓（?）分析。分析了各余热回收方法的热效率及（?）效率,研究了以4种典型吸热反应为基础的化学法梯级余热回收模型。研究发现,与物理法回收相比,化学法（?）值及（?）效率得到了大幅度提高。利用化学法梯级余热回收模型可高效回收利用铜渣余热,制备生物质炭及合成气。（2）铜渣粒化技术是其能够实现铜渣余热回收的技术基础。为了验证铜渣粒化技术的可行性,首先进行了熔点、化学成分、物相组成及粘度等物性测试,然后进行铜渣转杯法粒化实验,制备了粒度分布均匀的铜渣颗粒。研究发现,转杯粒化法可制备高圆整度的铜渣颗粒,且制备过程无渣棉产生。随着转杯转速的提高,铜渣颗粒的直径逐渐减小。（3）以转杯法粒化的铜渣颗粒为热载体进行生物质热解实验。分别考察生物质种类、温度及升温速率对生物质热解失重率及失重速率的影响规律。通过热解反应制备生物质炭,并且考察热解前后生物质热解气成分、生物质炭官能团及表面形貌的变化。研究发现,铜渣对生物质热解过程具有催化作用,提高了热解气中H2产量。（4）为了探明渣中相成分的作用浓度变化规律,以铜渣中4种主体成分为计算基础,进行铜渣还原过程简化机理的热力学计算,建立CaO-FeO-Fe2O3-SiO2四元渣系作用浓度计算模型。为了探明铜渣还原过程中渣、气中平衡组分变化规律,以C、CO、H2及CH4为还原剂进行铜渣还原过程详细机理的热力学计算,建立相平衡计算模型。分别研究了温度、还原剂浓度及Ca/Si对平衡组分、还原率及间接还原系数的影响规律。研究发现,还原剂浓度提高时,Fe3O4的还原率在一定程度得到提高,但各平衡组分的转变温度不变。CaO参与了 2FeO·SiO2的脱硅过程,提高了还原速率。通过间接还原指数,探明了C及CO共存条件下还原反应分数的变化规律。通过生物质炭直接还原实验,验证了相平衡模型计算的准确性。（5）以生物质炭为还原剂进行铜渣碳基还原热重实验,进行动力学研究.考察C/O及Ca/Si对还原失重率、峰值温度及活化能的影响规律,验证作用浓度计算模型及相平衡模型计算结果。研究发现,CaO可以提高单位质量铜渣还原失重率（RML）,提高还原速率,降低反应活化能,促进直接还原区间峰值温度向低温区移动,且在Ca/Si为1.0时效果最佳。C/O增加时,RML增加,还原速率提高,反应活化能降低,但反应速率峰值温度不变。在铜渣还原反应前期,还原过程受C及O的扩散控制（D4模型）,在反应后期受界面处化学反应控制（C2模型）;Ca/Si及C/O变化时还原反应各阶段限制性环节不变。（6）以生物质为粘结剂,煤粉及生物质炭为还原剂,制备冷固结铜渣含碳球团。研究发现,随着生物质添加比增加,铜渣含碳球团抗压强度得到大幅度提升。进行铜渣含碳球团直接还原热态实验,研究了反应温度、反应时间、C/O及Ca/Si对RML及物相的影响规律,验证热力学计算模型的结果。利用扫描电镜及能谱分析（SEM-EDS）研究了铜渣颗粒中Fe及Cu的迁出过程。结合热力学计算结果,动力学实验及直接还原热态实验结果,建立了铜渣含碳球团直接还原反应机理。
李朋[10]（2010）在《以高炉熔渣为热载体进行煤气化的实验研究》文中指出随着我国经济的持续高速发展,能源问题日益严重,节能减排是我国目前面临的首要问题,钢铁企业作为能源资源密集型企业,是我国的耗能大户,炼铁工序能耗约占钢铁企业能耗的60%,尽管随着TRT.CDQ等一系列技术的使用,炼铁工序能耗有了很大改善,但是到目前为止储有大量高温显热的高炉熔渣却没有得到很好的利用,热量回收几乎为零,随着节能减排形势的日益严峻,迫切需要新技术的出现来回收高炉渣的余热余能。本文从我国节能减排、钢铁企业余热余能利用以及我国的能源现状出发,兼顾我国煤气化技术的发展,紧密围绕钢铁厂冶金熔渣余热余能回收利用以及钢铁企业可持续发展的客观要求,提出利用冶金熔渣进行煤气化的技术思路,并开展了相关基础研究,研究结果如下：（1）提出了冶金熔渣煤气化系统,该系统主要有三部分组成,熔融气化炉（液态载体煤气化炉）、二次气化炉（颗粒载体煤气化炉）和锅炉（固水换热锅炉）。熔融气化炉、二次气化炉和锅炉利用熔渣的温度范围分别为1773K-1573K.1573K-1073K及1073K-473K。（2）针对高炉熔渣煤气化系统,从气化反应机理、煤的熔融反应特性、熔渣煤气化热力学性质、熔渣物理化学性质等方面对该系统进行了可行性分析,结果表明高炉熔渣在该过程中不仅充当了热源还起到了催化剂的作用。高炉熔渣在高温时的粘度适合熔渣煤气化的要求。（3）进行了高炉熔渣煤气化反应动力学研究,验证了高炉熔渣对煤气化反应的催化作用,并对其动力学参数进行了求算。（4）采用自行搭建的高炉熔渣煤气化小型冷态模拟装置对熔池内的流动特性进行了研究,研究表明：在较大气体流速下,气泡中会出现明显的环流,有利于气化反应的进行；气泡的滞留时间随喷吹流量的增加而呈对数关系递减,顶吹时,气泡的滞留时间最长。侧吹对于熔池的搅拌作用最强。采用多支喷枪的喷吹效果要好于单支喷枪,但效果并不是十分显着。在熔池径向1/3R处的顶吹喷枪的搅拌能力要优于其他位置的顶吹喷枪的搅拌能力。（5）利用自行搭建的小型热态实验系统,对高炉煤气化系统的气化反应性和操作参数进行了研究,得出以下结论：高炉熔渣煤气化系统对于煤种具有广泛的适应性,大同煤、阜新煤及沈南煤在该气化系统中均具有较高的碳转化率和反应速率,煤气组份相差不大,煤气热值峰值均高于12000kJ/m3,尤其是作为高灰分和低固定碳含量代表的沈南煤,其在该气化反应系统中的气化反应性较强,其反应速率甚至要高于其他两种煤。该系统对煤粉粒度具有广泛的适应性,研究发现不同粒度的煤粉,其碳转化率均能达到100%,并且其反应完全所需要的时间也相差不大,比较来看,80目时的煤粉从开始反应到反应完全所需要的时间略短一些；煤粉粒度对于煤气中CO的浓度没有影响,但是在120目-80目的颗粒范围内,煤气中H2的浓度随颗粒粒度的增加而增加；煤粉粒度对煤气热值没有太大的影响。通过研究气煤比对高炉熔渣煤气化反应的影响可知,随着气煤比的增加,煤气组份中CO和H2的浓度均呈现下降的趋势,煤气热值也呈现下降的趋势,碳转化率随气煤比的增加而增大,煤气中的C、H比随气煤比的增加先下降后上升。在气煤比为1时,碳转化率较低,仅为0.88左右,这与实验中渣池深度太浅具有直接的关系,通过调节渣池的深度可提高碳的转化率。喷吹速度对高炉熔渣煤气化反应影响十分显着,在气煤比均为1的条件下,低喷吹速度时的煤气热值要高于高喷吹速度时的煤气热值,煤气成分中CO和H2的浓度、碳转化率、煤气中C、H比等均随喷吹速度的增加而减少；温度为1623K左右时,为高炉熔渣煤气化反应的最佳气化温度。（6）针对高炉熔渣煤气化工艺进行了理论计算和火用分析,结果表明,该系统针对不同的气化剂可生产出不同C、H比的原料气,可为化学工业提供原料,为建立钢铁-化工.材料的资源利用新模式服务。该系统产生的煤气属于中高热值煤气,可广泛应用于化工、冶金以及机械等多行业。通过火用分析可知,在不包含第三级设备的情况下,该系统就已经具有较高的火用效率,其内部火用损率很小,在5%以内,余热资源利用率很高,仅从火用效率来看,使用富含CO2的烟气效果更好。
二、煤粉在高温熔体中的热解（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤粉在高温熔体中的热解（论文提纲范文）
（2）Y型气流床煤粉热解气化基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 热解及技术研究现状 |
| 1.3 煤气化技术及研究现状 |
| 1.4 气化炉发展概况 |
| 1.5 不同气化反应器的特点 |
| 1.6 本论文的研究意义和内容 |
| 2 实验材料、仪器与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 设备与仪器 |
| 2.3 实验步骤与方法 |
| 3 基于TG-FTIR的煤高温热解行为与动力学研究 |
| 3.1 原煤的高温热解失重特性 |
| 3.2 热解挥发性气体生成 |
| 3.3 热解动力学 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于Py-GC/TOF-MS的煤与化学族高温快速热裂解研究 |
| 4.1 济宁煤与化学族高温快速裂解特性 |
| 4.2 济宁煤高温快速裂解产物组成与分布 |
| 4.3 济宁煤化学族快速热裂解产物组成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 煤热解产物的高温气化研究 |
| 5.1 不同温度热解半焦的结构与组成 |
| 5.2 热解挥发分的气化机理 |
| 5.3 半焦气化特性 |
| 5.4 半焦气化动力学 |
| 5.5 热解产物气化过程分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 Y型煤粉气流床气化炉数值模拟研究 |
| 6.1 Y型煤粉气流床气化炉基本特征 |
| 6.2 模拟数学模型的选择 |
| 6.3 气化炉模型的建立及网格划分 |
| 6.4 边界条件与求解方式 |
| 6.5 模拟结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 论文的创新点及贡献 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及攻读学位期间取得的学术成果和获奖情况 |
| 学位论文数据集 |
（3）高炉喷吹煤粉燃烧特性研究以及对燃烧带煤气流分布的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.2 高炉喷煤技术的发展现状 |
| 1.3 高炉喷煤对冶炼的影响 |
| 1.3.1 高炉喷煤对理论燃烧温度的影响 |
| 1.3.2 对焦炭的影响 |
| 1.4 高炉喷煤的相关要求 |
| 1.5 课题提出的背景及主要内容 |
| 1.5.1 课题提出背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 某高炉喷吹用煤粉的性质研究 |
| 2.1 喷吹用煤的工业分析和元素分析 |
| 2.2 喷吹用煤的高低位发热量和焦渣特性 |
| 2.3 喷吹用煤的可磨性系数和灰熔性 |
| 2.4 喷吹用煤的热解特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 某高炉喷吹用混煤的燃烧特性研究 |
| 3.1 不同混煤方案的燃烧率 |
| 3.2 不同混煤方案的活化能 |
| 3.3 不同混煤方案的着火温度 |
| 3.4 不同混煤方案的最大失重速率及其对应温度 |
| 3.5 不同混煤方案的燃尽指数及其综合燃烧特性指数 |
| 3.6 不同混煤的爆炸性参数 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 某高炉不同混煤条件下物料还原性及炉渣性质研究 |
| 4.1 高炉炉渣形成的过程 |
| 4.2 化学成分对炉渣冶金性能的影响 |
| 4.2.1 MgO对高炉炉渣冶金性能的影响 |
| 4.2.2 Al_2_O3对高炉炉渣冶金性能的影响 |
| 4.2.3 TiO_2对高炉炉渣冶金性能的影响 |
| 4.3 计算结果分析 |
| 4.3.1 不同配煤时炉渣的性质研究 |
| 4.3.2 不同铁矿石配比时炉渣的性质研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 某高炉燃烧带煤气流分布的研究 |
| 5.1 煤气流的形成以及煤粉的燃烧特性 |
| 5.2 高炉燃烧带煤气流分布的模拟计算 |
| 5.3 喷煤条件下鼓风参数对燃烧带煤气流分布的影响 |
| 5.3.1 鼓风温度对燃烧带煤气流的影响 |
| 5.3.2 鼓风含氧量对燃烧带煤气流的影响 |
| 5.3.3 鼓风含水量对燃烧带煤气流的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高炉喷煤生产实践研究 |
| 6.1 高炉合理喷吹煤粉结构试验方案 |
| 6.2 高炉合理喷吹煤粉试验研究 |
| 6.3 高炉喷煤优化 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）煤、水煤浆燃料氮析出特性和燃料型NOx生成特性研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 NOx的危害及来源 |
| 1.2.1 NOx的危害 |
| 1.2.2 NOx的来源 |
| 1.2.3 NOx的排放标准 |
| 1.3 控制NOx的技术措施 |
| 1.3.1 一次措施 |
| 1.3.2 二次措施 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第二章 煤中燃料氮的析出规律的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 燃料氮的生成 |
| 2.3 煤燃料氮的析出及存在形态的研究概况 |
| 2.3.1 煤中氮的主要存在形式 |
| 2.3.2 煤燃料氮析出时氮的分布 |
| 2.3.3 燃料氮析出过程中氮与NO_x生成的关系 |
| 2.4 煤中燃料氮析出特性的实验研究 |
| 2.4.1 试验装置及方法 |
| 2.4.2 试验结果及分析 |
| 2.5 水煤浆和黑液水煤浆燃料氮析出特性实验研究 |
| 2.5.1 试验结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 煤中燃料氮分布神经元网络模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 挥发份析出动力学模型 |
| 3.3 神经网络的反向传播模型和算法 |
| 3.3.1 人工神经网络的数学描述 |
| 3.3.2 误差反播(BP)算法介绍 |
| 3.3.3 利用BP神经网络预测燃料氮析出分布 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 煤燃料型NOX生成特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置及方法 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 检测方法 |
| 4.2.3 试验煤种 |
| 4.3 煤粉燃烧时燃料氮的转化率 |
| 4.3.1 温度对燃料氮转化率的影响 |
| 4.3.2 过量空气系数对燃料氮转化率的影响 |
| 4.3.3 煤种特性对燃料氮转化率的影响 |
| 4.4 焦燃烧时燃料氮的转化率 |
| 4.4.1 温度对焦炭氮转化率的影响 |
| 4.4.2 过量空气系数对焦炭氮转化率的影响 |
| 4.4.3 焦氮含量对焦炭氮转化率的影响 |
| 4.4.4 挥发份对焦炭氮转化率的影响 |
| 4.4.5 灰成份对焦炭氮转化率的影响 |
| 4.5 挥发份燃烧时燃料氮的转化率 |
| 4.5.1 温度对挥发份氮转化率的影响 |
| 4.5.2 过量空气系数对挥发份氮转化率的影响 |
| 4.5.3 煤种对挥发份氮转化率的影响 |
| 4.6 焦氮和挥发份氮对NOx生成的贡献 |
| 4.6.1 煤种及空气过量系数对焦氮与挥发份氮NOx比例的影响 |
| 4.6.2 焦与挥发份二次反应对NOx的还原率的影响 |
| 4.7 煤燃料氮析出过程中氮分布对氮氧化物生成的影响 |
| 4.8 粒径对燃料氮转化率的影响 |
| 4.8.1 温度及α对煤粉燃料氮转化率的影响 |
| 4.8.2 温度及α对焦炭氮转化率的影响 |
| 4.8.3 温度及α对挥发份氮转化率的影响 |
| 4.9 水煤浆的燃料型NOx生成特性 |
| 4.9.1 温度和过量空气系数对水煤浆燃料氮转化率的影响及和制浆原煤的转化率对比 |
| 4.9.2 温度和过量空气系数对水煤浆焦氮转化率的影响及和制浆原煤的转化率对比 |
| 4.9.3 温度和过量空气系数对水煤浆挥发份氮转化率的影响及和制浆原煤的转化率对比 |
| 4.10 本章小节 |
| 第五章 无烟煤、烟煤和水煤浆锅炉NOX排放特性的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 无烟煤锅炉NOx的排放规律 |
| 5.2.1 无烟煤低NOx排放的难度 |
| 5.2.2 燃烧器配风对NOx排放浓度的影响 |
| 5.2.3 锅炉负荷的影响 |
| 5.2.4 煤粉浓度的影响 |
| 5.2.5 无烟煤锅炉低NOx的优化运行 |
| 5.3 烟煤锅炉NOx的排放 |
| 5.4 水煤浆煤锅炉NOx的排放特性的研究 |
| 5.4.1 锅炉与燃烧器 |
| 5.4.2 锅炉负荷的影响 |
| 5.4.3 氧量的影响 |
| 5.4.4 浆温的影响 |
| 5.4.5 雾化蒸汽压力的影响 |
| 5.4.6 吹灰的影响 |
| 5.4.7 水煤浆锅炉低NOx的优化运行 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 FE、CA对NOX生成特性影响的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置及方法 |
| 6.3 FE对NOX生成的影响 |
| 6.3.1 温度和煤负载Fe的比例对生成NOx的影响 |
| 6.3.2 空气过量对煤负载Fe生成NOx的影响 |
| 6.3.3 煤负载Fe对煤灰熔点的影响 |
| 6.4 C对NOx生成的影响 |
| 6.4.1 温度和煤负载CaO比例对生成NOx的影响 |
| 6.4.2 空气过量对煤负载CaO生成NOx的影响 |
| 6.5 水煤浆加CA对NOX生成的影响及和原煤加CA的效果对比 |
| 6.6 本章小节 |
| 第七章 0.25MW热态试验炉和2.8MW黑液水煤浆工业锅炉NOX生成特性试验、数值模拟 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验设备及试验工况 |
| 7.2.1 试验设备 |
| 7.2.2 试验工况 |
| 7.3 煤粉燃烧过程NOx生成的数值模拟 |
| 7.3.1 湍流流动的数值模拟概述 |
| 7.3.2 湍流燃烧模型概述 |
| 7.3.3 湍流两相流动模型概述 |
| 7.3.4 辐射模型模型概述 |
| 7.3.5 煤的热解模型概述 |
| 7.3.6 NOx模型概述 |
| 7.4 本文采用的计算模型 |
| 7.4.1 湍流模型 |
| 7.4.2 分散相模型 |
| 7.4.3 挥发分析出模型 |
| 7.4.4 焦炭燃烧模型 |
| 7.4.5 辐射模型 |
| 7.4.6 NOx模型 |
| 7.5 计算结果与分析 |
| 7.5.1 计算网格 |
| 7.5.2 流场计算结果 |
| 7.5.3 温度分布 |
| 7.5.4 NOx浓度分布 |
| 7.6 2.8MW黑液水煤浆工业锅炉NOx生成的数值模拟 |
| 7.6.1 锅炉概况 |
| 7.6.2 温度分布 |
| 7.6.3 NOx浓度分布 |
| 7.7 本章小节 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读博士期间发表的论文目录 |
| 致谢 |
（5）高灰熔点煤高温、加压气流床气化实验研究与数值模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外煤气化技术研究发展现状与分析 |
| 1.2.1 煤气化方法简述 |
| 1.2.2 国内外煤气化技术研究发展现状 |
| 1.3 我国煤炭资源及其灰熔融特性 |
| 1.3.1 我国褐煤灰渣特性 |
| 1.3.2 我国烟煤灰渣特性 |
| 1.3.3 我国无烟煤灰渣特性 |
| 1.3.4 煤灰熔融特性研究 |
| 1.4 气流床气化数学模型研究 |
| 1.4.1 气流床气化过程描述 |
| 1.4.2 气化反应动力学 |
| 1.4.3 平衡模型 |
| 1.4.4 动力学模型 |
| 1.4.5 神经网络模型 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 高温下煤焦气化反应动力学研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 煤焦燃烧与气化的物理化学过程 |
| 2.2.1 反应表面积的划分 |
| 2.2.2 反应过程的划分 |
| 2.2.3 反应控制区域的划分 |
| 2.3 煤焦燃烧与气化的化学反应机理 |
| 2.4 煤焦的反应性与反应速率的表示方法 |
| 2.4.1 煤焦反应性的表示 |
| 2.4.2 反应速率的表示 |
| 2.5 煤焦燃烧/气化反应速率的模拟 |
| 2.5.1 总体反应速率的模拟 |
| 2.5.2 内在反应速率及孔结构的模拟 |
| 2.5.3 未反应碳缩核模型 |
| 2.6 影响煤焦燃烧/气化反应过程的其他因素 |
| 2.7 煤焦反应动力学的研究方法 |
| 2.8 高温下煤焦-O_2/CO_2/H_2O 气化反应动力学研究 |
| 2.8.1 实验煤样与煤质分析 |
| 2.8.2 实验仪器及实验方法 |
| 2.8.3 实验数据处理 |
| 2.9 实验结果及分析 |
| 2.9.1 气化温度对煤焦气化反应活性的影响 |
| 2.9.2 热解速率对煤焦气化反应活性的影响 |
| 2.9.3 煤种对煤焦气化反应活性的影响 |
| 2.9.4 灰熔融特性对煤焦气化反应活性的影响 |
| 2.9.5 未反应碳缩核模型的计算与实验值比较 |
| 2.9.6 气化压力对煤焦气化反应特性的影响 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 25KG/H 煤粉加压气流床气化特性实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 25kg/h 煤粉加压气流床气化实验 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 燃料特性及气化操作条件 |
| 3.2.4 实验数据整理 |
| 3.3 煤气化机理 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 不同O/C 摩尔比下炉内的温度分布 |
| 3.4.2 不同O/C 摩尔比对出口合成气特性的影响 |
| 3.4.3 气化温度对出口合成气特性的影响 |
| 3.4.4 不同O/C 摩尔比与水煤气反应平衡常数的关系 |
| 3.4.5 1350℃连续运行下煤灰表面的熔融特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 煤粉加压气流床气化炉数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型对象－煤粉加压气化炉及其工作过程 |
| 4.3 模型的建立与描述 |
| 4.4 挥发份析出子模型 |
| 4.4.1 挥发份析出速率模型 |
| 4.4.2 挥发份析出物成分估算模型 |
| 4.5 煤焦燃烧与气化子模型 |
| 4.5.1 异相反应 |
| 4.5.2 均相反应 |
| 4.6 固体停留时间计算 |
| 4.7 模型的求解 |
| 4.8 模型验证 |
| 4.8.1 25kg/h 实验装置模拟 |
| 4.8.2 模型计算值与实验值的比较 |
| 4.8.3 气化炉过程模拟结果与分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 气化条件下煤灰的熔融特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 煤灰熔融特性研究现状 |
| 5.3 实验系统与实验方法 |
| 5.3.1 实验煤样 |
| 5.3.2 实验工况 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 煤焦-CO_2/H_2O 气化反应过程中灰的熔融变化规律 |
| 5.4.2 煤焦-CO_2/H_2O 气化反应过程中灰的熔融变化机理 |
| 5.4.3 气氛对煤灰熔融特性的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结及工作展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文和承担科研项目及取得成果 |
| 致谢 |
（6）煤和黑液水煤浆沾污结渣机理及灰沉积动态特性研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 沾污结渣的危害 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 积灰结渣的形态和类型 |
| l．2.2 沾污结渣研究现状 |
| 1.2.3 黑液水煤浆的研究开发现状 |
| 1.2.4 存在的主要问题 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 煤中矿物质及飞灰的形成和沉积 |
| 2.1 煤中矿物质行为 |
| 2.1.1 矿物质分类 |
| 2.1.2 矿物质组成 |
| 2.1.3 矿物质的偏析与富集 |
| 2.1.4 煤中矿物质在加热过程中的变化 |
| 2.1.5 煤灰矿物质与结渣的关系 |
| 2.2 煤灰的形成及沉积 |
| 2.2.1 煤灰的形成 |
| 2.2.2 灰粒的输运机理 |
| 2.3.3 沉积物形成方式 |
| 2.3.4 沉积物的生长特性 |
| 2.3 沾污结渣的形成过程 |
| 2.3.1 灰炱的形成与沉积过程 |
| 2.3.2 沾污形成过程 |
| 2.3.3 结渣形成过程 |
| 2.3.4 影响结渣强度的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 煤及煤浆的燃烧特性和排放特性研究 |
| 3.1 燃料的选取 |
| 3.2 热天平实验 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.2 实验结果及分析 |
| 3.3 煤及煤浆的半工业性试验 |
| 3.3.1 黑液水煤浆的流变特性 |
| 3.3.2 炉内燃烧状况及温度场分布 |
| 3.4 黑液水煤浆的工业炉燃烧试验 |
| 3.4.1 工业炉简况 |
| 3.4.2 工业炉黑液水煤浆的燃料特性 |
| 3.4.3 燃烧试验及结果 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 Na、Fe、Ca的行为特征及灰渣烧结特性研究 |
| 4.1 Na、Fe、Ca的行为 |
| 4.1.1 Na的行为 |
| 4.1.2 Fe的行为 |
| 4.1.3 Ca的行为 |
| 4.2 与沾污结渣有关的Na、Fe、Ca化合物 |
| 4.3 炉内灰渣烧结特性的研究 |
| 4.3.1 烧结概述 |
| 4.3.2 煤灰的烧结 |
| 4.3.3 炉内灰渣烧结特性的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 煤及煤浆灰沉积行为及热流动态特性的研究 |
| 5.1 灰污热流探针的研制及燃料特性 |
| 5.1.1 设计原理 |
| 5.1.2 特点 |
| 5.1.3 燃料特性 |
| 5.2 灰沉积过程吸收热流动态变化特性 |
| 5.2.1 燃料特性对热流变化的影响 |
| 5.2.2 烟温对热流变化特性的影响 |
| 5.3 探针灰污的特性及微观分析 |
| 5.3.1 灰污的表观物理特性及沉积特性 |
| 5.3.2 灰污的微观物化分析 |
| 5.3.3 炉内飞灰颗粒的特性 |
| 5.4 硅碳棒灰沉积试验研究 |
| 5.4.1 静态实验 |
| 5.4.2 动态沉积实验 |
| 5.5 几种燃料的相对沾污结渣趋势 |
| 5.6 煤与黑液浆中容易引起结渣的成分 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 矿物质在炉内的迁移及沉积行为研究 |
| 6.1 煤灰熔融特性的主要影响因素 |
| 6.1.1 化学成分的影响 |
| 6.1.2 矿物组成对煤灰熔融性的影响 |
| 6.2 黑液浆及常规浆矿物质随飞灰的迁移和沉积行为研究 |
| 6.2.1 Na、K的迁移和沉积特性 |
| 6.2.2 Si、Al的迁移和沉积特性 |
| 6.2.3 Fe、Ca、Mg的迁移和沉积特性 |
| 6.2.4 沿烟气行程碱、酸性氧化物矿物的变化 |
| 6.3 煤中矿物质在炉内的迁移和沉积行为研究 |
| 6.3.1 Si、Al的迁移和沉积特性 |
| 6.3.2 Fe、Ca的迁移和沉积特性 |
| 6.3.3 Na、K、Mg的迁移和沉积特性 |
| 6.3.4 碱、酸性氧化物矿物在烟气行程上的分布 |
| 6.4 工业炉水煤浆中矿物质炉内特性研究 |
| 6.4.1 炉内灰渣熔融特性的变化 |
| 6.4.2 矿物质在炉内的迁移行为 |
| 6.4.3 炉内灰渣中矿物质的晶相分析 |
| 6.4.4 矿物质炉内行为特征差异的主要原因分析 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 煤及黑液水煤浆炉内积灰结渣动态过程的电子探针分析 |
| 7.1 电子探针分析原理、特点及本章研究方法 |
| 7.1.1 分析原理 |
| 7.1.2 特点 |
| 7.1.3 本章研究方法 |
| 7.2 黑液水煤浆炉内积灰结渣动态过程的电子探针分析 |
| 7.2.1 燃料特性 |
| 7.2.2 样品的选取及特性 |
| 7.2.3 积灰结渣动态过程的电子探针分析 |
| 7.2.4 结果与分析 |
| 7.3 煤粉燃烧炉内积灰结渣动态过程的电子探针分析 |
| 7.3.1 煤质特性 |
| 7.3.2 样品的选取及研究方法 |
| 7.3.3 主要矿物元素在初始段内的分布 |
| 7.3.4 沿灰渣层厚度方向主要矿物元素的分布 |
| 7.3.5 结果与讨论 |
| 7.4 煤和黑液浆结渣沉积物中的主要化合物 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结渣评判模型的研究 |
| 8.1 沾污结渣预测方法研究现状 |
| 8.1.1 沾污预测方法的发展 |
| 8.1.2 结渣预测方法的发展 |
| 8.2 燃煤及锅炉结渣特性预测模型的提出 |
| 8.2.1 模糊综合评判及模糊模式识别基本原理 |
| 8.2.2 燃煤结渣特性评判模型的建立 |
| 8.2.3 燃煤锅炉结渣特性评判模型的建立 |
| 8.3 模糊模式识别及模糊综合评判模型研究及程序实现 |
| 8.3.1 模糊模式识别模型 |
| 8.3.2 模糊综合评判模型 |
| 8.3.3 对判别结果的分析 |
| 8.3.4 沾污结渣特性判别的程序实现 |
| 8.4 五因素模糊综合评判模型在试验燃料上的应用 |
| 8.4.1 燃料的灰特性 |
| 8.4.2 预测结果 |
| 8.4.3 炉内实际沾污结渣状况 |
| 8.5 黑液浆工业炉应用情况 |
| 8.6 本章小结 |
| 第九章 全文总结及未来工作展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.1.1 主要研究内容及结果 |
| 9.1.2 创新及成果 |
| 9.2 建议及工作展望 |
| 9.2.1 对黑液水煤浆电站锅炉的建议 |
| 9.2.2 下步工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读博士学位期间的主要成果 |
| 致谢 |
（7）空气分级燃烧条件下矿物组成对玻璃微珠生成特性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 粉煤灰玻璃微珠物理化学性质 |
| 1.3 粉煤灰玻璃微珠形成机理 |
| 1.3.1 粉煤灰玻璃微珠形成过程 |
| 1.3.2 煤灰化学成分对粉煤灰灰熔融特性、粘度和表面张力特性的影响 |
| 1.4 空气分级燃烧技术对粉煤灰玻璃微珠生成影响 |
| 1.5 粉煤灰玻璃微珠研究进展 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 玻璃微珠生成实验方法和实验分析方法 |
| 2.1 玻璃微珠生成实验方法 |
| 2.1.1 实验系统简介 |
| 2.1.2 实验方法及注意事项 |
| 2.2 实验用煤煤质分析 |
| 2.2.1 实验制样 |
| 2.2.2 原煤元素和工业分析 |
| 2.2.3 原煤灰成分分析 |
| 2.2.4 原煤灰的灰熔融特性 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.3.1 原煤的元素分析和工业分析 |
| 2.3.2 原煤灰元素含量分析 |
| 2.3.3 煤灰灰熔融特性分析 |
| 2.3.4 煤灰粘度及表面张力特性分析 |
| 2.3.5 X射线衍射分析 |
| 2.3.6 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.7 玻璃微珠粒径分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 煤粉中添加碳酸钙对玻璃微珠生成的影响 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.2 XRD分析 |
| 3.3 煤灰熔融特性分析及煤灰熔体的粘度和表面张力特性分析 |
| 3.3.1 煤灰熔融特性分析 |
| 3.3.2 煤灰熔体的粘度及表面张力特性分析 |
| 3.4 SEM形貌分析 |
| 3.5 玻璃微珠粒径分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 煤粉中添加氧化铁对玻璃微珠生成的影响 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 XRD分析 |
| 4.3 煤灰熔融特性分析及煤灰熔体的粘度和表面张力特性分析 |
| 4.3.1 煤灰熔融特性分析 |
| 4.3.2 煤灰熔体的粘度及表面张力特性分析 |
| 4.4 SEM形貌特性 |
| 4.5 玻璃微珠粒径分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 混煤比例对玻璃微珠生成的影响 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.2 XRD分析 |
| 5.3 煤灰熔融特性分析及煤灰熔体的粘度和表面张力特性分析 |
| 5.3.1 煤灰熔融特性分析 |
| 5.3.2 煤灰熔体的粘度及表面张力特性分析 |
| 5.4 SEM形貌特性 |
| 5.5 玻璃微珠粒径分布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结和未来工作展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要成果 |
| 学位论文评阅及杂情况表 |
（8）煤燃烧过程中有害元素和亚微米颗粒物排放与控制的理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 煤燃烧过程中痕量元素迁徙变化行为及排放控制的研究进展 |
| 1.2.1.1 煤及其燃烧产物中痕量元素含量的分析方法 |
| 1.2.1.2 热力学模拟预测煤及其燃烧产物中痕量元素迁移转化的研究进展 |
| 1.2.1.3 煤燃烧过程中痕量元素排放控制研究进展 |
| 1.2.2 煤燃烧过程中亚微米颗粒物的形成及排放控制的研究进展 |
| 1.2.3 煤热解过程中有机氮的迁移转化的研究进展 |
| 1.2.3.1 煤中杂原子氮的主要形态和性质 |
| 1.2.3.2 燃料型NO_X的生成机理研究 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 煤燃烧过程中痕量元素形态分布的热力学平衡分析 |
| 2.1 复杂体系热力学平衡的数学描述 |
| 2.1.1 复杂体系化学反应平衡的计算方法 |
| 2.1.2 Gibbs自由能最小法(GEA)的基本原理 |
| 2.1.3 热力学数据 |
| 2.1.4 常用软件包 |
| 2.2 煤燃烧复杂体系中痕量元素迁移转化的热力学研究 |
| 2.2.1 计算方法 |
| 2.2.2 煤质数据 |
| 2.2.3 结果与讨论 |
| 2.2.3.1 燃烧的第一阶段 |
| 2.2.3.2 燃烧的第二阶段 |
| 2.2.3.3 燃烧的第三阶段 |
| 2.3 煤燃烧过程中痕量元素砷、硒、锑形态转化的热力学研究 |
| 2.3.1 计算方法 |
| 2.3.2 煤质数据 |
| 2.3.3 结果与讨论 |
| 2.3.3.1 煤燃烧过程中As的热力学平衡分布模拟 |
| 2.3.3.2 在煤燃烧过程中硒分布的模拟 |
| 2.3.3.3 在煤燃烧过程中锑分布的模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 煤燃烧过程中痕量元素砷排放与控制的研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.1.3 实验材料 |
| 3.1.4 煤及灰中As的测定 |
| 3.2 煤燃烧过程中痕量元素As的迁移转化规律 |
| 3.2.1 煤飞灰和底灰中As的集散规律 |
| 3.2.2 燃煤过程中痕量元素As迁移转化的机理 |
| 3.3 吸附剂对As排放控制的研究 |
| 3.3.1 实验结果与讨论 |
| 3.3.2 吸附剂对燃煤中痕量元素As排放抑制的可能机理 |
| 3.3.2.1 TiO_2对痕量元素As排放抑制机理 |
| 3.3.2.2 钙基吸附剂对痕量元素As排放抑制机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 煤燃烧过程中亚微米颗粒物形成机理及排放控制的实验研究 |
| 4.1 实验方案、实验装置及测试方法 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 实验装置 |
| 4.1.2.1 滴管炉实验装置 |
| 4.1.2.2 一维炉实验装置 |
| 4.1.3 测试方法 |
| 4.1.3.1 飞灰粒度的测定 |
| 4.1.3.2 亚微米颗粒物的形貌分析 |
| 4.1.4 实验材料 |
| 4.2 煤燃烧亚微米颗粒物形成机理的实验研究 |
| 4.2.1 实验结果与讨论 |
| 4.2.2 煤种对亚微米颗粒物排放的影响 |
| 4.2.3 炉膛温度对亚微米颗粒物排放的影响 |
| 4.2.4 不同煤种S的含量对亚微米颗粒物排放量的影响 |
| 4.3 煤燃烧亚微米颗粒物的生成机理 |
| 4.4 煤燃烧亚微米颗粒物排放控制的实验研究 |
| 4.4.1 实验结果 |
| 4.4.2 结果讨论 |
| 4.4.3 吸附剂对亚微米颗粒物的排放控制机理的探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 环流循环除尘系统捕集亚微米颗粒物的研究 |
| 5.1 环流循环旋风除尘系统的工作原理和特点 |
| 5.1.1 常规旋风除尘器的弊端 |
| 5.1.2 环流循环旋风除尘系统的工作原理和特点 |
| 5.2 理论分析 |
| 5.2.1 环流循环除尘系统的分离效率 |
| 5.2.2 切割粒径的推导 |
| 5.2.2.1 基本的假设 |
| 5.2.2.2 d_(50)的推导 |
| 5.3 实验部分 |
| 5.3.1 实验装置 |
| 5.3.2 实验材料 |
| 5.3.3 实验测试方法 |
| 5.3.3.1 除尘效率及压降的测定 |
| 5.3.3.2 粒度分析 |
| 5.3.4 实验结果与讨论 |
| 5.3.4.1 除尘效率 |
| 5.3.4.2 压降 |
| 5.3.4.3 粒级效率 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 煤中有机氮热解机理的理论研究 |
| 6.1 量子化学计算的理论基础和计算方法 |
| 6.1.1 分子轨道理论 |
| 6.1.1.1 闭壳层分子的HFR方程 |
| 6.1.1.2 开壳层分子的HFR方程 |
| 6.1.2 密度泛函理论 |
| 6.1.3 内禀反应坐标理论 |
| 6.1.4 布居数分析 |
| 6.1.5 振动光谱理论 |
| 6.2 密度泛函方法研究有机氮的热解机理 |
| 6.2.1 计算方法 |
| 6.2.2 吡啶型氮热解机理的量子化学研究 |
| 6.2.3 吡咯型氮热解机理的量子化学研究 |
| 6.2.4 对吡咯型氮和吡啶型氮热解稳定性的比较 |
| 6.2.5 吡啶型氮及吡咯型氮的热解机理模型 |
| 6.2.5.1 吡啶型氮的热解机理模型 |
| 6.2.5.2 吡咯型氮的热解机理模型 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 煤热解过程中有机氮迁移转化的实验研究 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.1.1 实验装置 |
| 7.1.2 H_3和HCN的收集测定 |
| 7.1.3 原煤及半焦中氮的形态测定 |
| 7.1.4 煤种及煤质数据 |
| 7.2 实验结果与讨论 |
| 7.2.1 煤中氮的化学形态 |
| 7.2.2 半焦中氮的化学形态 |
| 7.2.3 不同热解温度对NH_3和HCN释放的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 下一步工作建议 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表和待发表的学术论文 |
（9）粒化铜渣余热回收及碳基直接还原的应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 铜的冶炼 |
| 1.1.2 铜渣概述 |
| 1.2 铜渣资源利用现状 |
| 1.2.1 铜渣综合利用现状 |
| 1.2.2 铜渣中铁回收技术现状 |
| 1.3 铜渣余热回收技术现状 |
| 1.3.1 铜渣粒化技术 |
| 1.3.2 铜渣余热回收技术 |
| 1.4 直接还原技术研究现状 |
| 1.4.1 直接还原技术特点 |
| 1.4.2 直接还原铁生产概况 |
| 1.4.3 直接还原技术分类 |
| 1.4.4 直接还原机理 |
| 1.5 生物质还原技术研究现状 |
| 1.5.1 生物质还原 |
| 1.5.2 生物质炭还原 |
| 1.5.3 生物质焦油还原 |
| 1.5.4 生物质合成气还原 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 粒化铜渣余热回收及碳基直接还原技术焓(火用)分析 |
| 2.1 热力罗盘法 |
| 2.2 水淬法焓(火用)分析 |
| 2.3 TER-DR技术焓(火用)分析 |
| 2.3.1 模型简化 |
| 2.3.2 物理法——TER-DR1系统焓(火用)分析 |
| 2.3.3 化学法——TER-DR2系统焓(火用)分析 |
| 2.3.4 焓(火用)分析结果 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 铜渣转杯法粒化实验研究 |
| 3.1 铜渣物性测试 |
| 3.1.1 铜渣熔点测试 |
| 3.1.2 铜渣化学成分测试 |
| 3.1.3 铜渣物相组成 |
| 3.1.4 铜渣元素分布 |
| 3.1.5 铜渣粘温特性测试 |
| 3.2 铜渣转杯粒化实验 |
| 3.2.1 粒化实验装置 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.2.3 结果与讨论 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 铜渣热载体生物质热解实验研究 |
| 4.1 生物质物性分析 |
| 4.1.1 生物质物性测试 |
| 4.1.2 生物质组分对热稳定的影响 |
| 4.2 生物质热解特性分析 |
| 4.2.1 温度对生物质热解特性的影响 |
| 4.2.2 升温速率对生物质热解特性的影响 |
| 4.3 生物质热解实验装置及方法 |
| 4.3.1 实验装置 |
| 4.3.2 实验步骤 |
| 4.4 生物质热解特性 |
| 4.4.1 热解产气组成 |
| 4.4.2 热解前后形貌变化 |
| 4.4.3 热解前后官能团变化 |
| 4.4.4 铜渣配比对气体组分的影响 |
| 4.4.5 铜渣热载体对生物质热解的催化作用 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 铜渣还原热力学分析 |
| 5.1 铜渣渣系作用浓度计算 |
| 5.1.1 结构共存理论 |
| 5.1.2 CaO-FeO-Fe_2O_3-SiO_2作用浓度计算模型 |
| 5.1.3 作用浓度计算结果与讨论 |
| 5.2 铜渣还原相平衡计算 |
| 5.2.1 铜渣中化学反应热力学分析 |
| 5.2.2 相平衡计算条件 |
| 5.2.3 相平衡组分 |
| 5.2.4 考察指标 |
| 5.2.5 相平衡计算结果与讨论 |
| 5.3 热力学分析验证实验 |
| 5.3.1 实验原料 |
| 5.3.2 实验装置及方法 |
| 5.3.3 实验工况 |
| 5.3.4 实验步骤 |
| 5.3.5 结果与讨论 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 铜渣碳基还原动力学分析 |
| 6.1 碳基还原热重实验 |
| 6.1.1 实验原料 |
| 6.1.2 配料计算 |
| 6.1.3 考察指标 |
| 6.1.4 实验设备及方法 |
| 6.2 铜渣碳基还原特性分析 |
| 6.2.1 C/O对还原特性的影响 |
| 6.2.2 Ca/Si对还原特性的影响 |
| 6.3 铜渣碳基还原动力学分析 |
| 6.3.1 动力学计算 |
| 6.3.2 动力学模型建立 |
| 6.3.3 C/O及Ca/Si对反应活化能的影响 |
| 6.4 铜渣生物质炭还原反应机理 |
| 6.4.1 反应限制性环节 |
| 6.4.2 反应机理 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 铜渣含碳球团直接还原提铁的热态实验研究 |
| 7.1 提高含碳球团抗压强度的方法 |
| 7.1.1 粘结剂 |
| 7.1.2 热压造球 |
| 7.2 冷固结含碳球团制备实验 |
| 7.2.1 实验原料 |
| 7.2.2 实验装置及方法 |
| 7.2.3 结果与讨论 |
| 7.3 铜渣含碳球团直接还原提铁实验 |
| 7.3.1 实验装置及方法 |
| 7.3.2 实验步骤 |
| 7.3.3 考察指标 |
| 7.3.4 结果与讨论 |
| 7.4 铜渣含碳球团直接还原机理 |
| 7.4.1 Cu、Fe在直接还原过程的迁出行为 |
| 7.4.2 铜渣颗粒直接还原反应过程 |
| 7.5 小结 |
| 第8章 结论及展望 |
| 8.1 结论及创新 |
| 8.1.1 结论 |
| 8.1.2 创新点 |
| 8.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与科研及发表论着 |
（10）以高炉熔渣为热载体进行煤气化的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 我国的能源现状 |
| 1.3 钢铁企业的余热余能回收现状 |
| 1.3.1 钢铁企业的余热余能资源 |
| 1.3.2 钢铁企业余热利用途径 |
| 1.4 高炉渣余热余能利用现状 |
| 1.4.1 高炉熔渣特性 |
| 1.4.2 化学热回收方法 |
| 1.5 煤气化技术现状 |
| 1.5.1 煤气化原理 |
| 1.5.2 煤气化技术的发展 |
| 1.5.3 熔融床煤气化现状 |
| 1.6 本文的主要研究内容、目的及意义 |
| 1.6.1 本文的研究内容及目的 |
| 1.6.2 本文的研究路线 |
| 1.6.3 本文的研究意义 |
| 第2章 熔渣煤气化的可行性研究 |
| 2.1 气化反应机理 |
| 2.1.1 煤粉的运动 |
| 2.1.2 颗粒能量平衡方程 |
| 2.1.3 熔渣煤气化可行性分析的几点假设 |
| 2.2 熔渣煤气化反应动力学分析 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 气化温度对煤焦气化反应的影响 |
| 2.2.3 煤种对煤焦气化反应的影响 |
| 2.2.4 气流速度对煤焦气化反应的影响 |
| 2.3 熔渣煤气化反应热力学分析 |
| 2.3.1 Gibbs最小自由能原理 |
| 2.3.2 熔渣煤气化体系组分组成 |
| 2.4 熔渣物理化学性质的影响 |
| 2.4.1 熔渣组分的影响 |
| 2.4.2 熔渣粘度的影响 |
| 2.5 经济效益和环境效益分析 |
| 2.5.1 经济效益分析 |
| 2.5.2 环境效益分析 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 高炉熔渣煤气化反应动力学 |
| 3.1 主要实验装置及仪器 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验样品 |
| 3.2.2 实验原理 |
| 3.2.3 实验程序设定 |
| 3.2.4 实验工况 |
| 3.2.5 碳转化率的计算 |
| 3.2.6 实验数据处理方法 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 熔渣配比对高炉熔渣煤气化反应的影响 |
| 3.3.2 煤种对高炉熔渣煤气化反应的影响 |
| 3.3.3 温度对高炉熔渣煤气化反应的影响 |
| 3.4 高炉熔渣煤气化反应动力学参数求算 |
| 3.4.1 反应速率方程计算法 |
| 3.4.2 比气化速率法 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 高炉熔渣煤气化冷态实验研究 |
| 4.1 相似原理和相似模型法 |
| 4.2 相似准则数 |
| 4.3 实验系统及实验设计 |
| 4.3.1 冷态模型结构 |
| 4.3.2 实验物料选择 |
| 4.3.3 实验系统 |
| 4.3.4 实验测量指标 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 熔池内气泡行为研究 |
| 4.4.2 熔池混匀时间的研究 |
| 4.4.3 连续反应区停留时间分布的研究 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 高炉熔渣煤气化热态实验 |
| 5.1 原料及实验仪器 |
| 5.1.1 实验原料及气体 |
| 5.1.2 实验仪器设备 |
| 5.2 实验装置及操作条件 |
| 5.2.1 主要实验装置 |
| 5.2.2 给料系统 |
| 5.2.3 主反应堆 |
| 5.3 实验调试关键问题 |
| 5.3.1 熔渣液面高度 |
| 5.3.2 气体流量测量 |
| 5.4 气化指标 |
| 5.5 高炉熔渣煤气化反应特性研究 |
| 5.5.1 煤种对气化反应性的影响 |
| 5.5.2 粒度对气化反应性的影响 |
| 5.6 高炉熔渣煤气化系统操作参数研究 |
| 5.6.1 气煤比对气化反应的影响 |
| 5.6.2 喷吹速度对气化反应的影响 |
| 5.6.3 温度对气化反应的影响 |
| 5.7 小结 |
| 第6章 高炉熔渣煤气化工艺计算及系统(?)分析 |
| 6.1 原料成分 |
| 6.2 气化剂耗量、灰渣产量及煤气产量计算 |
| 6.2.1 气化剂为纯CO_2 |
| 6.2.2 气化剂为水蒸气 |
| 6.2.3 气化剂为某石灰窑烟气 |
| 6.3 高炉熔渣煤气化元素守恒 |
| 6.3.1 C元素平衡 |
| 6.3.2 H元素平衡 |
| 6.3.3 O元素平衡 |
| 6.4 高炉熔渣煤气化热量守恒 |
| 6.4.1 热收入项 |
| 6.4.2 热支出项 |
| 6.5 计算结果汇总 |
| 6.5.1 物料恒算 |
| 6.5.2 热量恒算 |
| 6.5.3 单位质量高炉渣气化效果 |
| 6.6 系统(?)分析 |
| 6.6.1 (?)的计算 |
| 6.6.2 (?)分析模型 |
| 6.6.3 (?)平衡及(?)分析指标计算 |
| 6.7 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着 |
四、煤粉在高温熔体中的热解（论文参考文献）
- [1]煤粉在高温熔体中的热解[J]. 郭占成,王大光,许志宏. 化工冶金, 1992(04)
- [2]Y型气流床煤粉热解气化基础研究[D]. 范俊峰. 山东科技大学, 2017(03)
- [3]高炉喷吹煤粉燃烧特性研究以及对燃烧带煤气流分布的影响[D]. 张世鑫. 贵州大学, 2020(01)
- [4]煤、水煤浆燃料氮析出特性和燃料型NOx生成特性研究[D]. 牛志刚. 浙江大学, 2004(02)
- [5]高灰熔点煤高温、加压气流床气化实验研究与数值模拟[D]. 乌晓江. 上海理工大学, 2007(03)
- [6]煤和黑液水煤浆沾污结渣机理及灰沉积动态特性研究[D]. 兰泽全. 浙江大学, 2004(02)
- [7]空气分级燃烧条件下矿物组成对玻璃微珠生成特性影响的研究[D]. 王大凯. 山东大学, 2020(12)
- [8]煤燃烧过程中有害元素和亚微米颗粒物排放与控制的理论与实验研究[D]. 孟韵. 南京理工大学, 2004(04)
- [9]粒化铜渣余热回收及碳基直接还原的应用基础研究[D]. 左宗良. 东北大学, 2019
- [10]以高炉熔渣为热载体进行煤气化的实验研究[D]. 李朋. 东北大学, 2010(03)