一、流化催化裂化装置的能量回收（论文文献综述）
申作华[1]（2018）在《重油催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统的模拟优化》文中提出当今社会,能源问题仍是各国关注的焦点,能源占有量才是各国经济发展的关键。但伴随着能源利用效率低和大量浪费资源以及环境问题的出现,社会对此高度重视。而在炼厂中,催化裂化装置的能耗较大,一般占炼厂总能耗的七分之一左右,占比较大。因此降低催化裂化装置的能耗,对于炼厂节能减排具有重大的意义。本文利用Aspen Plus化工流程模拟软件对重油催化裂化的分馏部分和吸收稳定部分进行流程模拟,并对吸收稳定部分进行优化分析。运用Aspen Plus化工流程模拟软件对重油催化裂化的分馏部分和吸收稳定进行流程模拟,分馏部分选用BK10物性方法,吸收稳定部分采用SRK物性方法,建立模型。所建分馏以及吸收稳定的模型,无论是装置的还是产物的模拟数值都与标定值十分接近,建立了合理的模型。本文还对吸收稳定系统进行了优化分析,从稳定塔回流比、补充吸收剂的流量以及解吸塔进料温度三个方面对解吸塔、稳定塔负荷的影响和产品干气、液化气质量的影响。通过数据分析,并画出关系图,得到它们之间的变化规律。并根据实际生产以及产品质量要求选择合适的回流比、补充吸收剂的流量和解吸塔进料温度等参数。在满足产品质量要求下,优化稳定塔回流比和补充吸收剂流量,解吸塔再沸器负荷降低了515 kw,稳定塔再沸器负荷降低了737 kw,稳定塔再沸器负荷降低了1104 kw。
许友好[2]（2014）在《我国催化裂化工艺技术进展》文中进行了进一步梳理自我国第一套流化催化裂化装置于1965年实现工业化以来,先后开发出沸石催化剂-提升管催化裂化、渣油催化裂化、催化裂解、变径串联提升管催化裂化和正在开发的高选择性催化裂化;经历了催化裂化装置从无到有,技术水平由低到高,装置规模和加工能力从小到大,研究思路从跟踪模仿到自主创新,取得了巨大的成就,已跻身国际先进水平.到目前为止,全国催化裂化装置总加工能力已达到近150 Mt/a,其中渣油占催化裂化总进料约40%,所生产的汽油和柴油组分分别占全国汽油和柴油成品总量的70%和30%左右,所生产的丙烯量约占全国丙烯总产量的40%.同时,此催化裂化装置还可为烷基化装置和醚化装置提供原料.这些成果对我国炼油行业加工重质原料、提高轻质油收率和改善产品质量,进而提高经济效益起着举足轻重的作用.
潘涛[3]（2019）在《重油FCC装置再生烟气NOx处理技术改造》文中提出流化催化裂化装置（FCC）是炼油厂重要的重油轻质化手段之一,也是炼油厂NOx的主要排放源,其排放的NOx约占到炼油厂总NOX排放的50%。非完全再生FCC装置再生器存在着较强的还原气氛,其烟气中的NOx含量相对较低,但随着FCC污染物排放标准的日趋严格,非完全再生FCC装置的NOx排放也面临着越来越大的压力。FCC过程NOX生成是许多因素相互关联的复杂过程。本文详细调研了广东某石化公司重油催化裂化装置NOx的产生来源,在此基础上探讨NOX处理技术改造方案。本文分析对比了现有各种可能适用于非完全再生FCC装置NOx排放的控制技术,根据广东某石化公司场地、环境受限,不具备新建重油加氢预处理装置条件,也暂无法改变再生器结构和操作方式,采用SCR和Lo TOx脱硝需要对装置进行大规模升级改造,目前最可行的技术途径是采用催化助剂技术将烟气中的NOx脱除。通过对广东某石化公司重油催化裂化装置再生器运行情况分析,研发了几种配方的脱硝催化剂。经平行试验测试,最终选择了脱硝转化率较高,对产品分布影响较小的TUD-DNS ODEP脱硝催化剂进行现场实施,并对操作参数进行了优化调整。工程实施情况结果表明:当助剂占催化剂总藏量的2.54%时,烟气中NOx由加剂前的210mg/Nm3左右降低到加剂后期的110mg/Nm3左右,脱硝率为48%左右,满足地方环保排放标准。助剂对装置操作、产品分布、产品性质和催化剂性能均没有不利影响,达到了技术改造目标。该脱硝助剂的应用,解决了广东省某石化公司重油催化裂化装置NOx达标排放问题,突破了不完全再生催化裂化装置脱硝助剂的应用空白。
吴鹏伟[4]（2019）在《某炼厂催化裂化装置的过程模拟及用能分析研究》文中指出我国的能源局面日趋紧张,作为国民经济支柱的石油化工产业又是耗能大户,其重要的二次加工过程催化裂化的能耗在行业占比1/3左右,其能源利用率与先进水平相比也还有差距。因此,催化裂化装置的节能降耗对于提高炼油行业经济效益有着至关重要的作用,对石油行业有着重大的意义,也是缓解我国能源局面紧张的有效手段。本文即以此为主题展开研究。论文以某个炼油企业的催化裂化装置为研究对象,首先对装置的分馏系统和吸收稳定系统运用了Aspen Plus过程模拟软件进行模拟并分析了模拟结果的准确性,其次对其反应再生系统进行了工艺核算,核算包括物料平衡、热量平衡以及其它必要工艺核算,此外,核算还包括了整个装置的机泵、换热器和空冷等设备。然后结合核算结果和模拟结果,运用三环节能量结构模型得出装置的能量平衡和?平衡,对其分析得出装置的科学耗能状况,实现装置节能潜力的挖掘。结果表明:能量转换环节转换率较高,排烟损失和散热损失占比较高,此环节的节能潜力主要在于降低排烟损失和散热损失;能量工艺利用环节工艺总用能水平较高,此环节的节能工作可从降低设备?损和过程?损入手;能量回收环节回收率较高,但在低温热回收和换热器温位匹配方面还有节能潜力。根据催化裂化装置的用能分析结果,本文提出了一些可行的节能降耗措施:NS-1高效喷嘴、催化剂磁分离技术、干气雾化技术及泵组动力用能优化来降低工艺总用能;在能量利用环节对分馏塔?损进行了分析,借助Aspen Plus软件对主分馏塔的中段回流取热比例进行了调整;能量回收环节提出了低温热回收系统（换热水系统）改造及油浆循环系统改造的节能措施;能量转换和传输环节提出了降低排烟温度的节能措施,并利用A.G.Okkes方程对排烟温度进行了分析。
闫成波[5]（2014）在《催化裂化装置的节能优化研究》文中进行了进一步梳理针对催化裂化装置能源消耗较大的问题,以中国石化上海高桥分公司2#催化裂化及其相关装置为研究对象,运用基准能耗与装置实际能耗相比较的方法,分析催化裂化装置具体设备或工艺系统能源消耗的影响因素,找出节能降耗的潜力所在,提出具体的改进方案,来解决这些导致装置能耗高的因素。结合高桥分公司催化裂化装置实际工况以及在整个炼油区域的上下游工艺和能源利用情况,提出了热联合、低温热利用、余热锅炉和汽轮机改造四个改进方案。在实际实施中,四个方案可以独立分项实施,在能源消耗上可以独立核算,但在操作运行中互相影响,因此提出的改进方案统筹考虑了工艺流程的改动和实际操作数据的变化,不但对装置的总能耗有很大的影响,而且对装置的操作方法也有较大的改变。其中热联合和低温热利用方案的基础主要是分馏系统存在多余的不同品质的热量,从而经过严格计算,优化流程,使各种能量充分利用。余热锅炉和汽轮机改造方案主要是对装置的关键产能和耗能设备之间的匹配进行改进,从而达到优化用能的目的。
谭慧敏[6]（2013）在《催化裂化能量回收系统高温烟气—颗粒结垢机理研究》文中指出催化裂化（FCC）能量回收系统在炼油行业中对于节能减排起到十分重要的作用，具有很高的经济效益。但是在实际运行过程中，常出现设备结垢使得设备故障率提高，能量回收效率低下，甚至造成停机停产，严重阻碍正常生产运行。目前，对于催化裂化能量回收系统内高温烟气颗粒结垢还缺乏足够的认识，现场得到的结论繁冗且普适性差，对于高温烟气的结垢机理更是缺乏系统的研究。本文针对能量回收系统存在的高温烟气颗粒结垢问题，采用理论分析、实验研究和数值计算相结合的研究方法，借助先进的计算流体力学技术，深入分析了气固两相流对低滑移速度设备和高滑移速度转动设备结垢的影响，探讨了高温烟气颗粒结垢的机理。首先，全面完善高温烟气颗粒结垢影响因素，总结分析影响规律；通过大量现场调研，进行数理统计分析，并通过实验室热态实验补充完善，得到全面的高温烟气颗粒结垢影响因素（依次为颗粒粒度、颗粒浓度、金属含量、颗粒-壁面之间的热压力、水蒸气含量、温度、处理量），并逐一探讨各因素对结垢的影响规律；详细描述结垢现象并指出结垢情况与气固两相流体流动情况息息相关。其次将烟气结垢问题转化为黏附性颗粒在边界层内的沉积黏附问题，对颗粒-壁面沉积黏附模型的基础理论进行了介绍，该模型基于JKR接触理论，将颗粒-壁面相互作用下的沉积黏附过程分为两步：一是壁面处颗粒在纯碰撞作用下的初始黏附，二是边壁处初始沉积颗粒在流体动力学作用下的拆分过程，并结合能量回收系统各装置流动特点设置合理的反弹系数建立适合于本研究的颗粒-壁面沉积黏附模型，通过CFD软件验证该模型计算结果与实验得到的颗粒黏附结垢情况吻合较好。然后按照颗粒-壁面相对运动情况，将能量回收系统设备分为低滑移速度设备以及高滑移速度转动设备，采用数值计算和理论分析相结合的研究方法研究两类典型设备下高温烟气不同操作参数（处理量、温度、操作压力和水蒸气用量）、不同物性参数（颗粒浓度、粒度和金属元素含量）对结垢的影响及结垢程度的变化趋势，为下一步建立高温烟气颗粒结垢计算模型提供数据支持，并为提出有效的阻垢措施提供理论指导。最后本文针对高滑移速度转动设备内高温烟气颗粒结垢情况建立结垢计算模型；揭示结垢过程是黏附颗粒在高温环境下烧结形成致密坚硬的物质，并随时间不断积累并逐渐长大，直到结垢物改变当地流场不适宜颗粒沉积为止；同时提出有效的控垢措施，包括：采取合适的操作温度，避开出现冷凝水以及低熔点化合物的温度范围；减小设备内颗粒浓度，避免出现极小颗粒的情况；减少平衡剂上有害金属元素的含量，并加入适当外加剂阻碍颗粒之间的相互接触；选择合适的气氛；尽量减小热压的产生来源。上述研究成果对进一步完善和优化能量回收系统工艺操作提供了理论基础和依据，对于保障催化裂化装置长周期安全运行具有重要的影响，因而具有重要的科学研究意义和工程应用价值。
魏志刚[7]（2017）在《催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究》文中研究说明循环流化床工艺的一个重要特征是固体颗粒沿着一个设定的封闭回路流动形成一个颗粒循环系统。颗粒是在循环流动过程中完成气固反应、热量传递、颗粒回收过程的,气体则是单向流动完成这些过程的。催化裂化装置采用了气固循环流化床工艺去实现催化剂与油气的裂化反应和催化剂的再生。催化裂化装置中催化剂与油气的裂化反应和催化剂的烧碳再生是通过催化剂在沉降器与再生器之间的循环进行的。因此,催化剂的稳定循环是催化裂化工艺进行的前提条件。任何阻碍催化剂循环流动的故障均可以导致催化裂化工艺不能正常运行,甚至整个装置的非计划停工。催化裂化工艺催化剂颗粒循环回路是由上行流动系统和下行流动系统两部分构成,上行流动系统的主要单元是提升管和流化床,这些单元一直是流态化研究领域的主要内容,有丰富的文献资料;而下行流动系统的主要单元是旋风分离器,料腿,翼阀,输送斜管等。虽然催化剂在下行流动过程中不参与物料的化学反应过程,但这些单元的运行对催化剂颗粒循环过程有重要的影响。一般循环回路的颗粒上行流动是气体携带颗粒的运动,而颗粒下行流动是颗粒依靠重力的自行流动,流态更趋于复杂,具有很强的不稳定特性。现场对催化裂化装置颗粒循环系统的事故统计表明,催化剂颗粒循环回路下行流动系统出现问题的概率更大一些。例如,旋风分离器的分离性能下降,料腿的堵塞,翼阀磨损和漏风,斜管输送颗粒不畅和振动等。对于催化裂化工艺的催化剂颗粒循环回路,目前人们更关注上行流动系统的提升管反应器和流化床反应器,仍有很多课题是围绕这方面进行的。对于催化剂颗粒循环回路的下行流动系统,人们还没有给予足够的关注和重视,文献资料不多,在流动规律和流动特性方面还存在比较多认识不清的地方。为此,课题以催化裂化装置的催化剂颗粒循环流回路的下行流动系统为研究对象,基于气固两相流动的静态参数和动态参数的实验室实验测量和现场的实际操作数据的对比分析,同时依据气固两相流动的理论,从循环回路系统压力平衡的观点研究催化剂下流流动过程中流态与操作参数的关系,催化剂流动过程中流动参数的脉动变化,重点考察催化剂流动的不稳定特性,不稳定产生机理,并结合现场装置操作的问题探讨下行流动单元的一些故障产生的原因及其诊断。通过对催化剂下行流动各个单元的催化剂流动的不稳定特性研究,提高催化剂下行流动过程不稳定流动现象的认识,给出催化剂下行流动不稳定和压力平衡的关系模型。同时,提出旋风分离器系统故障的颗粒诊断技术的新思路,为催化裂化装置的工程设计和操作提供指导和帮助。全文得到如下结论:1.催化裂化工艺催化剂颗粒循环回路的压力分布循环回路的压力是颗粒流动的推动力。下行流动系统的压力斜率要小于上行系统的压力斜率,前者是负压差流动,后者是正压差流动,两者在某个高度形成交叉,总体构成一个8字的压力分布。循环回路的颗粒循环流率决定了上行流动系统起始端的压力,也决定了下行流动系统的流态和末端的压力大小。颗粒循环回路流动过程的具有不稳定特性,表现为压力的波动变化,其中低频高幅的脉动压力主要来源于颗粒的下行流动部分。2.旋风分离器气固分离过程的不稳定性旋风分离器内部的气体旋转流存在着不稳定,表现为旋转流的旋转中心偏离几何中心的摆动。这种偏心的旋转摆动导致了旋风分离器内部的压力脉动。这是一种低频高幅的压力脉动。在气固两相流状态下,不仅存在着旋转流的旋转中心偏离几何中心的摆动,而且在离心分离作用下的颗粒在器壁形成了浓度不均匀的旋转灰带,产生更低频的压力脉动。旋风分离器内部气固两相旋转流的不稳定性导致了旋风分离器本体的机械振动和下料波动。3.料腿的负压差和蓄压以及排料的波动旋风分离器料腿是一个负压差立管,负压差大小约等于旋风分离器的压降。料腿的排料要求料腿内部的蓄压大于外部的负压差。串联二级旋风分离器料腿内的流态有两种形式,颗粒质量流率高时流态是浓相输送;颗粒质量流率低时流态是稀密两相共存流态。料腿内颗粒下行流动存在压力波动现象,浓相输送的脉动压力来源于下料的不稳定性、对气体的压缩和颗粒的团聚,颗粒夹带气体下行;稀密相共存时,密相的脉动压力来源于上升的气泡,料腿内的气体上行。4.料腿翼阀系统的不稳定排料过程料腿翼阀系统是旋风分离器的重要元件,其作用是维持颗粒的单向流动,同时阻止气体流动通过,形成锁气排料。料腿翼阀的排料流态与料腿的负压差、颗粒质量流率密切相关,有连续式滴流状排料和间歇式周期性腾涌状排料两种排料形式,具有很强的不稳定性,通过调整参数可以改变排料的形式。料腿翼阀的排料流态可以通过压力信号进行识别,以此建立排料流态识别的模型。料腿翼阀排料的不稳定性导致了压力脉动,形成了料腿翼阀系统机械振动的激振力。5.斜管颗粒输送过程不稳定性斜管是两个并列容器之间的颗粒输送管道。斜管上的控制阀开度直接影响阀前后的流态和脉动压力的变化。随着蝶阀的开启斜管内流态发生变化,阀前依次呈现移动床、气固分层、满管流化流动;而阀后依次为颗粒股流、气固分层、满管流化流动。气固分层流化流动时,排料具有很大的波动特性。这种波动排料形成的脉动压力是导致斜管机械振动的激振力源。当形成流化流动后,排料均匀稳定,阀前后的脉动压力一致,阀前后的压差由正压差演变为负压差。6.旋风分离器系统的故障诊断旋风分离器系统的故障产生于工艺和机械两个方面,工艺方面主要是流动参数的超标,机械方面有翼阀漏风,设备的磨损穿孔,料腿堵塞和断裂等,这些故障的主要表现形式是催化剂跑损。通过对旋风分离器的动态和静态的压力分析,以及催化剂颗粒粒度的分析可以进行旋风分离器的故障诊断,尤其是应用催化剂颗粒诊断技术具有准确、可靠的特点,为此提出了开创面向催化裂化装置旋风分离器系统故障诊断新思路。最后对旋风分离器系统的不稳定产生的激振力诱导机械振动问题进行了探讨。
刘勤[8]（2018）在《影响催化裂化装置长周期安全运行的因素及对策》文中进行了进一步梳理催化裂化装置是炼油企业中最重要的石油二次加工装置。催化裂化装置安全平稳和长周期运行,对于整个炼油厂的满负荷运转、降低炼油厂的能耗物耗具有十分重要的意义。论文分析了影响锦州石化二套催化裂化装置长周期运行的因素,结合中石油、中石化催化裂化装置的操作经验,提出了相关对策。1.论文分析了锦州石化二套催化裂化装置结焦原因,采取了相应解决对策并进行效果验证。主要对反应系统雾化喷嘴上方、沉降器、油气大管线等处的结焦成因进行分析,并在此基础上,通过优化工艺及操作条件、升级关键设备以及防焦蒸汽改造等手段基本解决了催化装置的结焦问题,连续三周期未发生因结焦导致非计划停工的事故。2.降低烟气中催化剂细粉浓度,保证烟机长周期运行。烟机结垢导致烟机振动,影响烟机长周期运行。分析表明垢样的成分与催化剂基本一致。因而烟气中的催化剂细粉是烟机结垢的物质基础。对再生器进行改造,千方百计降低烟气中催化剂细粉浓度,有效解决烟机结垢问题保证了烟机的长周期运行。3.对外取热器工艺流程和结构形式进行分析得出外取热器管束泄漏的主要原因。升级热工系统、改造外取热系统结构、优化操作条件解决了外取热器泄漏的问题,实现了外取热器6年无泄漏。通过ANSYS软件进行有限元分析得出装置外取热器疲劳寿命,对预知性检修提供依据。4.油浆固含高会加快油浆系统的磨损,直接威胁装置安全。分离油气和催化剂的旋风分离器工况直接影响了油浆固含。计算表明沉降器旋风运行工况异常导致油气与催化剂分离效率下降,使油浆固含升高,催化剂磨损直接影响了油浆系统的长周期运行。优化旋风操作条件,定期测厚,基本实现了预知性检修,降低了由于油浆系统泄漏导致装置非计划停工的可能,为装置长周期运行提供保障。
朱文军[9]（2018）在《基于gPROMS的工业催化裂化反应再生系统动态模拟及参数辨识》文中认为随着全球经济规模不断扩大,各行各业对能源的需求不断提高,无论是制造业、建筑业、纺织业还是交通运输行业等,都需要有能源的支持才能够大力发展。虽然现在涌现出各种新能源技术,但是传统的石油行业仍然占据着能源行业的半壁江山,是世界上最重要的能源供给来源。为了能够在产量和质量上都有所超越,我国的炼油行业致力于建立智能炼厂,希望通过自动化手段,例如全流程一体化优化平台实现生产自动化、装置操作系统化等技术手段来大大提高炼厂的效益。为了建立自动化优化平台,需要对炼油装置进行优化控制,而炼油厂的安全性和复杂性决定了优化控制无法直接在实际装置上进行验证,因此,必须要有一个较为准确的模型来模拟实际工厂的运行,并能够进行动态模拟仿真。而催化裂化反应再生系统是炼油流程中最重要的二次加工装置,本文针对该装置进行了建模与仿真。首先,本文针对实际工业催化裂化反应再生系统进行了建模。通过分析实际工业装置的运行状态和结构,分别建立了再生器和反应器的机理模型。建立两段串联高效烧焦再生器,将烧焦罐近似为平推流反应器,二密相区近似为CSTR连续搅拌釜模型,并将氢燃烧反应考虑在反应网络中。本文的反应器对象为MIP-CGP反应器。在建立反应器模型时,考虑到过于复杂的模型不利于优化控制算法的设计,并且过多的反应过程需要大量的实验来测得反应网络中的化学反应速率系数,这在工业装置中是难以实现的。因此本文选择五集总反应网络,建立两段式平推流串联模型,将产品之间的反应看做是拟稳态过程,温度变化看作慢时变过程。其次,本文对于所建立的机理模型中的未知参数进行了辨识。对于不同的装置和催化剂类型,反应网络中的反应速率常数也不相同,因此需要采集本文研究的实际工厂装置数据进行参数辨识。由于机理模型由一系列偏微分方程组成,辨识未知参数的优化问题为非线性非凸优化问题。本文在传统的LM算法上提出了一种基于随机阻尼因子的改进LM算法,在LM算法中引入随机因子,使得LM算法能够有几率跳出当前局部最优解。另外,针对于参数较多的辨识问题,本文提出了一种先将模型降维进行预辨识,之后结合随机阻尼因子的LM算法进行再辨识的流程。最终分别得到再生器和反应器的参数,并用实测数据对稳态模型进行了验证和仿真。最后,本文在过程仿真平台gPROMS上分别搭建了催化裂化反应器和再生器模型,根据工厂的实际的操作变量要求,改变主要的模型输入,进行动态仿真,结合实际反应情况分析动态曲线变化趋势的原因,验证了模型的有效性,可以作为优化控制的模拟平台。
任会姝[10]（2013）在《重油催化裂化装置用能分析及系统优化》文中研究指明催化裂化作为最大量生产汽油、柴油等轻质油品的原油二次加工工艺，在炼油工业和国民经济中占有重要地位。然而，催化裂化装置既是效益装置，又是耗能大户，其能耗占炼油总能耗的1/3左右，重油催化裂化装置的能耗所占比重还要高。因此，科学合理地分析重油催化裂化装置的用能过程，针对用能的薄弱环节提出具体可行的改造措施，降低重油催化裂化装置能耗，对于提高装置的操作水平，增加炼油企业经济效益，促进社会可持续发展具有重要意义。本文围绕该主题，开展了以下研究工作：以某套重油催化裂化装置为研究对象，借助流程模拟软件Aspen Plus，对分馏系统和吸收稳定系统建立工艺流程模拟模型。通过正确选取物性方法和适当调节操作参数，使模拟结果能够准确再现装置的实际生产情况。在流程模拟成功的基础上，运用“三环节”用能分析模型对装置进行能量分析和分析，汇总得到全装置的能流图和流图。结果表明：能量转换环节的排烟损失能在总损失能中占有很大比重，降低余热锅炉排烟温度具有较大节能潜力；能量利用环节中过程损的大量存在使得该环节效率较低，节能的关键在于着力降低反应和分馏过程损失；回收环节能量回收率及回收率均较低，减少排弃损失，强化传热是该环节改进的目标。对催化分馏塔进行了取热分配情况的分析和优化，在保证产品质量和塔内流体流动的基础上，重新对回流取热进行分配，减少塔顶循环回流取热量，适当增加了二中循环取热量，使得分馏塔过程损降低2025.06MJ/h，分馏塔的效率提高到81.8%。对余热锅炉排烟温度进行了深入讨论，根据Müller曲线回归出烟气酸露点温度与烟气中SO3含量的关系式，并由此计算出本装置烟气酸露点温度，确定出合理的排烟温度，最大限度回收烟气显热。计算结果表明，当排烟温度降低到150℃，可回收能量1665kW，回收629kW。
二、流化催化裂化装置的能量回收（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、流化催化裂化装置的能量回收（论文提纲范文）
（1）重油催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统的模拟优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.0 能源利用与消耗 |
| 1.1 催化裂化技术 |
| 1.1.1 催化裂化技术发展史 |
| 1.1.2 催化裂化新工艺 |
| 1.1.3 催化裂化装置的主要组成部分 |
| 1.2 催化裂化装置的原料及产品 |
| 1.2.1 催化裂化装置的原料及其特点 |
| 1.2.2 催化裂化产品 |
| 1.3 用能分析法 |
| 1.3.1 夹点分析法 |
| 1.3.2 三环节模型 |
| 1.4 节能措施 |
| 1.4.1 减低工艺总用能 |
| 1.4.2 降低能量的利用环节 |
| 1.4.3 提高能量的回收环节 |
| 1.5 化工流程模拟软件 |
| 1.5.1 发展与应用概述 |
| 1.5.2 Aspen Plus软件简介 |
| 1.5.3 Aspen Plus的在催化模拟中的应用 |
| 1.6 研究现状 |
| 1.7 选题思路与研究内容 |
| 第2章 催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.1 催化裂化装置工艺流程简介 |
| 2.1.1 反应—再生系统 |
| 2.1.2 分馏系统 |
| 2.1.3 吸收稳定系统 |
| 2.1.4 烟气脱硫脱硝 |
| 2.1.5 能量回收系统 |
| 2.2 催化裂化装置原料及催化剂性质 |
| 2.2.1 催化装置的原料性质 |
| 2.2.2 催化剂及添加剂性质 |
| 2.3 分馏系统的流程模拟 |
| 2.3.1 分馏系统的模拟策略 |
| 2.3.2 流程模拟结果及分析 |
| 2.4 吸收稳定系统的流程模拟 |
| 2.4.1 吸收稳定系统的模拟策略 |
| 2.4.2 流程模拟结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 吸收稳定系统的优化分析 |
| 3.1 补充吸收剂流量对系统的影响 |
| 3.1.1 解吸塔塔负荷的影响 |
| 3.1.2 解吸塔塔底温度的影响 |
| 3.1.3 稳定塔冷凝器与再沸器负荷的影响 |
| 3.1.4 干气中C3及C3+含量的影响 |
| 3.2 稳定塔回流比对系统的影响 |
| 3.2.1 稳定塔全塔负荷的影响 |
| 3.2.2 液化气中C5 含量的影响 |
| 3.3 解吸塔进料温度对系统的影响 |
| 3.3.1 解吸塔再沸器的影响 |
| 3.3.2 稳定塔冷凝器与再沸器负荷的影响 |
| 3.3.3 干气中C3及C3+含量的影响 |
| 3.4 解吸塔和稳定塔的优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）我国催化裂化工艺技术进展（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2密相流化床催化裂化工艺 |
| 3沸石催化剂的提升管催化裂化工艺的开发 |
| 3.1沸石催化剂的提升管催化裂化工艺的开发 |
| 3.2快速流化床烧焦罐再生技术 |
| 3.3渣油催化裂化工艺 |
| 4串联变径提升管催化裂化 |
| 5催化裂解工艺开发 |
| 6高选择性催化裂化工艺开发 |
| 7结论与展望 |
（3）重油FCC装置再生烟气NOx处理技术改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 催化裂化再生工艺 |
| 1.3 催化裂化氮氧化物的排放特点 |
| 1.3.1 燃料型NO_x的生成 |
| 1.3.2 锅炉热NO_x的生成 |
| 1.4 降低FCC烟气NO_x排放技术 |
| 1.4.1 前端控制技术 |
| 1.4.2 中间过程减排技术 |
| 1.4.3 后部烟气净化 |
| 1.5 论文研究的目的与主要内容 |
| 1.5.1 论文的目的及意义 |
| 1.5.2 论文的主要内容 |
| 第二章 NO_x排放现状分析及技术改造方案选择 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.2 装置氮平衡标定 |
| 2.3 装置污染治理及排放现状分析 |
| 2.4 技术改造目标 |
| 2.5 NO_x排放控制技术方案的比较和选择 |
| 2.5.1 方案一SCR技术 |
| 2.5.2 方案二SNCR技术 |
| 2.5.3 方案三LoTOx |
| 2.5.4 方案四催化助剂技术 |
| 2.6 装置脱硝技术选择 |
| 2.7 脱硝助剂比选 |
| 2.7.1 方案一含Cu型脱硝剂 |
| 2.7.2 方案二含Pt型脱硝剂 |
| 2.7.3 方案三TUD-DNS ODEP型脱硝剂 |
| 2.8 几种型号脱硝剂技术分析及选择 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 催化助剂的工艺优化及现场实施 |
| 3.1 催化脱硝助剂的工艺优化 |
| 3.1.1 活性组合物材料的制备 |
| 3.1.2 脱硝助剂的制备 |
| 3.1.3 助剂HCN水解性能和NH_3分解性能考察评价 |
| 3.1.4 助剂对FCC产品分布影响 |
| 3.1.5 助剂工业放大生产 |
| 3.2 助剂应用技术研究 |
| 3.2.1 助剂应用过程研究 |
| 3.2.2 加注方式研究 |
| 3.3 助剂现场实施及操作优化 |
| 3.3.1 现场实施概况 |
| 3.3.2 助剂应用效果与讨论 |
| 3.3.3 再生系统及CO焚烧炉操作条件优化 |
| 3.4 技术改造实施效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）某炼厂催化裂化装置的过程模拟及用能分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国能源应用现状 |
| 1.1.1 能源发展趋势 |
| 1.1.2 石化企业节能意义 |
| 1.2 催化裂化节能分析 |
| 1.2.1 催化裂化技术分析 |
| 1.2.2 催化裂化装置用能特点 |
| 1.2.3 催化裂化节能发展现状 |
| 1.2.4 三环节能量模型 |
| 1.3 过程模拟在节能分析中的应用 |
| 1.3.1 化工过程模拟技术及其发展历程 |
| 1.3.2 过程模拟在节能中的应用 |
| 1.3.3 模拟软件Aspen Plus简介 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 催化裂化装置的过程模拟 |
| 2.1 工艺流程简介 |
| 2.1.1 装置工艺流程 |
| 2.1.2 装置基本工况 |
| 2.2 分馏系统过程模拟 |
| 2.2.1 主分馏塔模拟策略 |
| 2.2.2 模拟结果分析 |
| 2.3 吸收稳定系统过程模拟 |
| 2.3.1 吸收稳定系统模拟策略 |
| 2.3.2 模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 催化裂化装置的用能数据核算 |
| 3.1 热量平衡计算 |
| 3.1.1 烧焦量 |
| 3.1.2 热平衡计算 |
| 3.2 工艺核算 |
| 3.2.1 提升管反应器 |
| 3.2.2 沉降器 |
| 3.2.3 再生器 |
| 3.3 余热锅炉核算 |
| 3.4 外取热器核算 |
| 3.5 换热系统负荷核算 |
| 3.6 动力泵组效率核算 |
| 3.7 用能数据核算分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 催化裂化装置的用能分析 |
| 4.1 三环节能量模型详细内容 |
| 4.2 能量和?计算细则 |
| 4.2.1 ?计算基本式 |
| 4.2.2 石油及其馏分?的计算 |
| 4.2.3 水蒸气能量和?的经验计算公式 |
| 4.3 催化裂化装置的三环节模型计算 |
| 4.3.1 能量转化和传输环节 |
| 4.3.2 能量工艺利用环节 |
| 4.3.3 能量回收环节 |
| 4.3.4 效率指标计算细则 |
| 4.4 三环节能量模型计算结果与分析评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 催化裂化装置的节能降耗 |
| 5.1 工艺总用能优化 |
| 5.2 提高能量利用环节?效率 |
| 5.3 优化能量回收率,降低排弃能及?损 |
| 5.4 降低能量转换环节损失能,提高能量转换效率 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）催化裂化装置的节能优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 国内外催化裂化工艺技术进展及发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化研究历史回顾 |
| 1.1.2 催化裂化发展现状 |
| 1.1.3 中国催化裂化技术的发展 |
| 1.1.4 催化裂化技术发展趋势 |
| 1.2 催化裂化装置能耗构成及基本水平状况 |
| 1.3 降低能耗的技术措施及计算机软件技术 |
| 第2章 2~#催化装置介绍及能耗分析 |
| 2.1 催化裂化装置及能耗情况介绍 |
| 2.2 基准能耗 |
| 2.3 标定能耗及分析 |
| 第3章 装置余热锅炉改造方案 |
| 3.1 现状及背景 |
| 3.2 技术方案分析 |
| 3.2.1 改造目的 |
| 3.2.2 改造原则 |
| 3.2.3 方案说明 |
| 3.3 流程简述 |
| 3.4 研究结果 |
| 第4章 热供料与热联合改造方案 |
| 4.1 现状及背景 |
| 4.1.1 炼油区域现状 |
| 4.1.2 催化装置进料现状 |
| 4.2 技术方案分析 |
| 4.2.1 优化原理 |
| 4.2.2 改造方案 |
| 4.3 流程简述 |
| 4.4 研究结果 |
| 第5章 低温热利用方案 |
| 5.1 现状及背景 |
| 5.2 技术方案分析 |
| 5.2.1 热源部分 |
| 5.2.2 热阱部分 |
| 5.2.3 低温热水系统 |
| 5.3 流程简述 |
| 5.4 研究结果 |
| 第6章 气压机组改造方案 |
| 6.1 现状及背景 |
| 6.2 技术方案分析 |
| 6.3 流程简述 |
| 6.4 研究结果 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）催化裂化能量回收系统高温烟气—颗粒结垢机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 目录 |
| 表格索引 |
| 插图索引 |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 催化裂化能量回收装置重要作用 |
| 1.1.2 能量回收装置目前出现的问题 |
| 1.1.3 装置内高温烟气颗粒结垢的危害 |
| 1.1.4 本课题的研究意义 |
| 1.2 高温烟气颗粒结垢国内外研究现状 |
| 1.2.1 高温烟气颗粒结垢实验研究方法 |
| 1.2.2 能量回收系统内高温烟气流动情况 |
| 1.3 本文研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 本文的目标 |
| 1.3.2 本文的研究内容 |
| 第二章 催化裂化能量回收系统高温烟气颗粒结垢影响因素分析 |
| 2.1 高温烟气颗粒结垢现象分析 |
| 2.1.1 能量回收系统不同部位高温烟气颗粒结垢情况 |
| 2.1.2 结垢物理化学性质分析 |
| 2.2 操作参数对高温烟气颗粒结垢的影响 |
| 2.2.1 处理量 |
| 2.2.2 操作温度 |
| 2.2.3 粉尘浓度 |
| 2.2.4 粉尘粒度 |
| 2.2.5 水蒸气用量 |
| 2.3 结构参数对高温烟气颗粒结垢的影响 |
| 2.3.1 烟气轮机级数 |
| 2.4 催化剂表面元素对高温烟气颗粒结垢的影响 |
| 2.4.1 钠 |
| 2.4.2 钙 |
| 2.4.3 铁 |
| 2.4.4 镍 |
| 2.4.5 降烯烃催化剂 |
| 2.5 压紧力对高温烟气颗粒结垢的影响 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 颗粒-壁面沉积黏附的计算方法 |
| 3.1 颗粒沉积动力学分析 |
| 3.1.1 气固两相流中颗粒受力分析 |
| 3.1.2 颗粒沉积黏附模型简化 |
| 3.2 考虑颗粒-壁面沉积黏附的计算模型 |
| 3.2.1 颗粒-壁面初始黏附过程 |
| 3.2.2 颗粒-壁面拆分过程 |
| 3.3 FLUENT 软件中颗粒-壁面沉积黏附计算模型的应用 |
| 3.4 计算模型的实验验证 |
| 3.4.1 实验装置 |
| 3.4.2 结果对比 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 低滑移速度设备颗粒黏附结垢情况研究 |
| 4.1 低滑移速度设备内气固两相分布 |
| 4.1.1 物理模型 |
| 4.1.2 气相流场分析 |
| 4.1.3 颗粒浓度分布 |
| 4.1.4 颗粒黏附结垢情况 |
| 4.2 操作参数对低滑移速度设备颗粒黏附结垢的影响 |
| 4.2.1 处理量 |
| 4.2.2 温度 |
| 4.3 物性参数对低滑移速度设备颗粒黏附结垢的影响 |
| 4.3.1 进料浓度 |
| 4.3.2 颗粒粒度 |
| 4.4 结构参数对低滑移速度设备颗粒黏附结垢的影响 |
| 4.5 低滑移速度设备壁面颗粒受力分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 高滑移速度转动设备颗粒黏附结垢情况研究 |
| 5.1 高滑移速度转动设备气固两相分布 |
| 5.1.1 物理模型 |
| 5.1.2 气相流场分布 |
| 5.1.3 颗粒运动情况 |
| 5.1.4 颗粒黏附黏附情况 |
| 5.2 操作参数对高滑移速度设备内颗粒黏附结垢的影响 |
| 5.2.1 处理气量 |
| 5.2.2 操作温度 |
| 5.2.3 操作压力 |
| 5.2.4 水蒸气含量 |
| 5.3 物性参数对高滑移速度设备内颗粒黏附结垢的影响 |
| 5.3.1 颗粒浓度对结垢的影响 |
| 5.3.2 颗粒粒度对结垢的影响 |
| 5.3.3 金属元素对结垢的影响 |
| 5.4 高滑移速度设备内颗粒沉积理论研究 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 能量回收系统高温烟气颗粒结垢机制 |
| 6.1 高滑移速度转动设备内高温烟气颗粒结垢情况的计算模型 |
| 6.2 高温烟气颗粒结垢的产生机制 |
| 6.2.1 高温烟气烧结理论 |
| 6.2.2 高温烟气颗粒结垢机理 |
| 6.3 高温烟气颗粒结垢控制措施 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 全文结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 烟气轮机运行情况现场调研 |
| 攻读博士学位期间取得的的研究成果 |
| 学术论文 |
| 专利 |
| 获奖情况 |
| 参与科研情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 循环流化床概述 |
| 1.1.1 流态化的流型 |
| 1.1.2 流型的流化参数 |
| 1.1.3 颗粒循环回路 |
| 1.1.4 循环流化床的应用 |
| 1.2 FCC工艺催化剂循环回路 |
| 1.2.1 FCC工艺概述 |
| 1.2.2 FCC中催化剂流态 |
| 1.2.3 颗粒循环回路和压力平衡 |
| 1.3 催化剂下行流动单元 |
| 1.3.1 旋风分离器 |
| 1.3.2 料腿(立管) |
| 1.3.3 翼阀 |
| 1.3.4 斜管 |
| 1.4 旋风分离器系统的故障 |
| 1.4.1 故障分类 |
| 1.4.2 跑剂 |
| 1.4.3 堵塞 |
| 1.4.4 磨损 |
| 1.4.5 断裂 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 第2章 实验装置和实验方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 循环流化床装置 |
| 2.1.2 翼阀实验装置 |
| 2.2 实验粉料和实验仪器 |
| 2.2.1 实验粉料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 数据处理方法 |
| 2.3.1 数据信号处理的应用 |
| 2.3.2 数据处理方法 |
| 第3章 颗粒循环回路的压力平衡 |
| 3.1 实验装置颗粒循环回路 |
| 3.1.1 循环回路分类 |
| 3.1.2 外循环回路的压力 |
| 3.1.3 内循环回路的压力 |
| 3.1.4 循环回路的压力计算 |
| 3.2 催化裂化装置颗粒循环回路的压力平衡 |
| 3.2.1 颗粒循环与操作 |
| 3.2.2 沉降器内压力分布 |
| 3.2.3 颗粒回路的压力 |
| 3.2.4 气相流动的压力平衡 |
| 3.2.5 单级旋风分离器系统的负压差 |
| 3.2.6 串联两级旋风分离器系统的负压差 |
| 3.2.7 负压差和蓄压的关系 |
| 3.3 循环回路的压力脉动 |
| 3.3.1 主要单元的脉动压力对比 |
| 3.3.2 料腿内脉动压力 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 旋风分离器操作的不稳定性 |
| 4.1 压降的变化 |
| 4.2 旋流的摆动特性 |
| 4.2.1 气相旋流的摆动 |
| 4.2.2 气固两相旋流的摆动 |
| 4.3 顶灰环的形成和影响 |
| 4.3.1 顶灰环的形成 |
| 4.3.2 顶灰环的危害 |
| 4.4 排料的波动 |
| 4.5 串联和并联压降 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 料腿翼阀的排料过程 |
| 5.1 料腿的流态 |
| 5.2 料腿的蓄压 |
| 5.3 下行流动的动态特性 |
| 5.3.1 脉动压力测量 |
| 5.3.2 脉动压力分析 |
| 5.4 翼阀的排料过程 |
| 5.4.1 排料方式 |
| 5.4.2 排料压力 |
| 5.4.3 排料方式的转变 |
| 5.4.4 翼阀排料相图 |
| 5.5 料腿漏风的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 斜管颗粒输送不稳定性 |
| 6.1 斜管内流态 |
| 6.2 斜管的动态压力 |
| 6.2.1 脉动压力 |
| 6.2.2 标准偏差分析 |
| 6.2.3 斜管上下压差变化 |
| 6.3 催化裂化装置斜管问题分析 |
| 6.3.1 斜管输送的影响因素 |
| 6.3.2 斜管输送问题的分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 旋风分离器系统的故障诊断 |
| 7.1 压力参数诊断 |
| 7.1.1 旋风分离器压降 |
| 7.1.2 料腿翼阀的压力 |
| 7.2 催化剂的物性诊断 |
| 7.2.1 颗粒诊断技术 |
| 7.2.2 分离过程故障诊断 |
| 7.3 旋风分离器系统的机械振动分析 |
| 7.3.1 脉动压力是激振力 |
| 7.3.2 固有频率的计算 |
| 7.3.3 影响料腿固有频率的因素分析 |
| 7.3.4 减振措施 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文主要结论 |
| 8.2 建议与展望 |
| 主要符号表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）影响催化裂化装置长周期安全运行的因素及对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 催化裂化装置概述 |
| 2.1 结焦概述 |
| 2.2 烟气轮机概述 |
| 2.3 外取热器概述 |
| 2.3.1 外取热器简介 |
| 2.3.2 工艺说明 |
| 2.3.3 运行状况 |
| 2.4 油浆系统概述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 催化裂化装置结焦原因分析、对策及效果验证 |
| 3.1 装置结焦位置及危害 |
| 3.2 催化装置结焦的原因分析 |
| 3.2.1 原料性质原因 |
| 3.2.2 工艺技术原因 |
| 3.2.3 设备结构与气固混合物流场原因 |
| 3.3 装置结焦问题的对策 |
| 3.3.1 改造措施 |
| 3.3.2 防焦效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 影响烟机长周期运行的原因分析、对策及效果验证 |
| 4.1 烟机运行工况 |
| 4.2 影响烟机长周期运行的因素 |
| 4.3 烟机长周期运行的解决方案 |
| 4.3.1 改造措施 |
| 4.3.2 改造效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 外取热器泄漏原因及对策 |
| 5.1 外取热器泄漏原因分析 |
| 5.1.1 疲劳穿孔 |
| 5.1.2 外取热器管束磨损 |
| 5.2 装置外取热器结构设计改造与计算验证 |
| 5.2.1 改造措施 |
| 5.2.2 优化设计后的效果 |
| 5.2.3 外取热器管束建模有限元计算分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 催化裂化装置油浆系统长周期运行的问题及对策 |
| 6.1 装置油浆系统长周期运行的原因分析 |
| 6.1.1 反应系统结焦 |
| 6.1.2 油浆中催化剂磨损设备 |
| 6.2 装置油浆系统影响长周期运行的对策 |
| 6.2.1 改造措施 |
| 6.2.2 效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 论文展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（9）基于gPROMS的工业催化裂化反应再生系统动态模拟及参数辨识（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及其研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外催化裂化装置发展与建模研究现状 |
| 1.2.1 催化裂化反再系统工艺发展 |
| 1.2.2 催化裂化建模研究 |
| 1.2.3 化工过程参数辨识 |
| 1.3 本文的研究内容和结构 |
| 第二章 催化裂化反应再生系统工艺与gPROMS介绍 |
| 2.1 催化裂化反再系统工艺与技术特点 |
| 2.1.1 我国催化裂化装置的特点和现状 |
| 2.1.2 反应再生系统工作原理与过程 |
| 2.2 gPROMS软件简介 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 催化裂化反应再生系统模型 |
| 3.1 前置烧焦罐式高效再生器模型 |
| 3.1.1 焦炭再生反应动力学 |
| 3.1.2 再生器机理模型 |
| 3.2 MIP-CGP提升管反应器模型 |
| 3.2.1 催化裂化反应动力学 |
| 3.2.2 提升管反应器串联集总模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 机理模型参数辨识与仿真验证 |
| 4.1 物性计算 |
| 4.2 再生器模型未知参数辨识与仿真 |
| 4.2.1 优化问题描述 |
| 4.2.2 基于随机阻尼因子的LM算法 |
| 4.2.3 算法验证与参数辨识结果 |
| 4.2.4 再生器模型仿真与结果分析 |
| 4.3 反应器模型未知参数辨识与仿真 |
| 4.3.1 优化问题描述 |
| 4.3.2 降维子模型 |
| 4.3.3 基于分层预估计的参数辨识流程 |
| 4.3.4 仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 gPROMS模型搭建与动态模拟 |
| 5.1 模型的搭建流程 |
| 5.2 gPROMS模型求解及输入输出接口 |
| 5.2.1 gPROMS模型求解 |
| 5.2.2 gPROMS与MATLAB交互 |
| 5.3 gPROMS仿真与结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文的主要工作和研究成果 |
| 6.2 未来的工作展望 |
| 附录A 建模数据 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读学位期间参与的项目 |
（10）重油催化裂化装置用能分析及系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 催化裂化工艺概述 |
| 1.2.1 催化裂化在炼油工业中的地位 |
| 1.2.2 催化裂化工艺的特点 |
| 1.2.3 催化裂化技术现状及发展方向 |
| 1.3 化工过程模拟技术概述 |
| 1.3.1 模拟优化的意义 |
| 1.3.2 化工过程模拟技术简介 |
| 1.3.3 化工过程模拟软件 Aspen Plus 介绍 |
| 1.4 催化裂化装置用能概述 |
| 1.4.1 催化裂化装置的用能构成及用能特点 |
| 1.4.2 催化裂化装置用能分析方法 |
| 1.4.3 过程系统三环节能量结构模型 |
| 1.5 本课题的研究内容和方案 |
| 第二章 分馏系统与吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.1 装置概况 |
| 2.1.1 流程简介 |
| 2.1.2 装置基本工况 |
| 2.2 分馏系统的流程模拟 |
| 2.2.1 基础数据 |
| 2.2.2 模拟策略 |
| 2.2.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.3 吸收稳定系统的流程模拟 |
| 2.3.1 基础数据 |
| 2.3.2 模拟策略 |
| 2.3.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 重油催化裂化装置用能分析 |
| 3.1 用能三环节的内容 |
| 3.2 能量平衡和(?)平衡计算细则 |
| 3.2.1 能量转换和传输环节 |
| 3.2.2 能量工艺利用环节 |
| 3.2.3 能量回收环节 |
| 3.3 能量平衡和(?)平衡计算结果 |
| 3.4 能流图和(?)流图的绘制 |
| 3.5 能量平衡与(?)平衡分析与评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 重油催化裂化装置用能优化 |
| 4.1 降低工艺总用能 |
| 4.2 降低能量利用环节的过程(?)损 |
| 4.2.1 降低提升管反应器过程(?)损 |
| 4.2.2 降低主分馏塔过程(?)损 |
| 4.3 提高能量回收率,减少排弃能及(?)损 |
| 4.4 提高能量转换效率,减少装置供入能耗 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、流化催化裂化装置的能量回收（论文参考文献）
- [1]重油催化裂化主分馏塔及吸收稳定系统的模拟优化[D]. 申作华. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [2]我国催化裂化工艺技术进展[J]. 许友好. 中国科学:化学, 2014(01)
- [3]重油FCC装置再生烟气NOx处理技术改造[D]. 潘涛. 华南理工大学, 2019(01)
- [4]某炼厂催化裂化装置的过程模拟及用能分析研究[D]. 吴鹏伟. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [5]催化裂化装置的节能优化研究[D]. 闫成波. 华东理工大学, 2014(09)
- [6]催化裂化能量回收系统高温烟气—颗粒结垢机理研究[D]. 谭慧敏. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [7]催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究[D]. 魏志刚. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [8]影响催化裂化装置长周期安全运行的因素及对策[D]. 刘勤. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [9]基于gPROMS的工业催化裂化反应再生系统动态模拟及参数辨识[D]. 朱文军. 上海交通大学, 2018(01)
- [10]重油催化裂化装置用能分析及系统优化[D]. 任会姝. 中国石油大学（华东）, 2013(06)