一、稀土渗碳钢20CrMnRE的显微组织和力学性能研究（论文文献综述）
陈艳波[1]（2019）在《低碳钢超音速微粒轰击渗碳层的制备及力学性能研究》文中指出材料的失效（如疲劳、磨损和腐蚀等）大多开始于材料表面。通过渗碳、表面纳米化等表面强化处理方法来提高材料表面的强度和硬度,是提高零件使用寿命的常用方法。采用超音速微粒轰击处理（Supersonic Fine Particles Bombarding,SFPB）,可在材料表面制备具有一定厚度的纳米细化层。若在超音速微粒轰击处理的过程中,掺入活性炭,则可在室温下在材料表面形成含碳的硬化层。因此,通过超音速微粒轰击诱导表面纳米化结合后续热处理,可以形成均匀致密的富碳的纳米晶层,提高材料表面的力学性能。本文将超音速微粒轰击技术与稀土催渗以及后续热处理工艺相结合在18Cr2Ni4WA钢表面制备了纳米合金化渗碳层。研究了轰击过程中的扩散机理和碳元素沿深度方向的分布,以及添加稀土元素对渗碳效果的影响;分析了退火工艺对渗碳层微观组织结构以及渗碳层硬度、耐磨性等力学性能的影响,结果表明:1、室温下,经SFPB渗碳处理5min、7min和10min后,在18Cr2Ni4WA钢表面均形成了纳米渗碳层,塑性变形的深度为20μm左右,渗碳层厚度约为14μm;随着轰击时间的增加,纳米晶晶粒尺寸逐渐变小（由40nm减小到25nm）。含碳量逐渐提高（质量分数由3.83%提高到8.6%）,碳浓度由表及里呈梯度变化;弹丸与活性炭粉末的质量比（10:1、15:1、20:1）越小,在18Cr2Ni4W钢表面形成的渗碳层越厚。轰击时间越长,表层硬度越高且磨损性能越好,硬度最高达到460HV0.2是基体的1.5倍;耐磨损性能也随之提高。2、稀土氧化镧（La2O3）的添加及其添加方式对渗碳过程产生很大的影响。稀土可以提高渗碳速率,但表面预置La2O3催渗层明显比同步稀土送粉方式的催渗效果好。表面预置催渗和同步送粉催渗的渗碳层深度分别为8μm和10μm,其渗碳层表面碳元素的质量百分比分别为16.12%和7.03%;在距离表面10μm的范围内渗碳层中碳浓度呈梯度分布,超过10μm碳浓度趋于基体碳浓度。3、后续退火处理对渗层组织和性能有显着的影响。分别在300℃、400℃、450℃、500℃、和600℃的温度下,保温120min退火处理。退火后晶粒大小尺寸分布在2050nm;随着退火温度的升高,表层碳元素的扩散深度逐渐增大。400℃退火过程中纳米晶体的扩散增强,Fe3C析出量增大;500℃退火处理Fe3C进一步增多,硬度稳定地增加到最大,约为550HV0.2;600℃时硬度略有降低,发生了再结晶。分别在500℃退火温度下保温90min、120min、180min、240min,考察退火时间的影响。结果显示,保温时间为120min时硬度最高。结果清楚地表明,由SFPB渗碳形成的表面纳米晶体在高达500℃时是稳定的。
刘会亭,黄源,王增虎,许洪新,杨飞,刘琪[2]（1992）在《稀土渗碳钢20CrMnRE的显微组织和力学性能研究》文中提出研究了稀土渗碳钢20CrMnRE的奥氏体晶粒度、淬透性、渗碳组织及各种力学性能,并与20CrMnTi进行比较,同时还分析了稀土元素在试验钢中的作用。结果表明,由于稀土元素的有利作用,使20CrMnRE 的各项性能达到或超过了20CrMnTi 的水平,钢材成本也有所降低。
王艳辉[3]（2017）在《大功率风电轴承用纳米贝氏体钢化学成分设计与组织性能调控》文中提出本文依托国家863课题,对大功率风电主轴轴承用贝氏体渗碳钢的热处理工艺进行了优化,并进一步优化了化学成分。对最终优化出的主轴轴承圈用G23Cr2Ni2Si1Mo钢表面和心部的组织及性能进行了详细研究,并与经典的马氏体渗碳钢G20Cr2Ni4的组织和性能做了对比;研究了高碳纳米贝氏体轴承钢的显微组织,并探讨了轴承钢中未溶碳化物对纳米贝氏体相变的影响;研究了渗碳及高碳纳米贝氏体钢的滚动接触疲劳性能及其影响因素。通过对G20Cr2Ni4SiMo钢和G20Cr2Ni2SiMoAl钢渗碳后调质球化退火、表层组织和硬度以及心部力学性能的研究,最终优化出风电主轴轴承用贝氏体渗碳钢的球化退火工艺,并进一步优化了化学成分,最终确定了主轴轴承套圈可选用材料及热处理工艺。渗碳合金钢G23Cr2Ni2Si1Mo,经渗碳淬火、高温回火及最终二次淬火（低温等温淬火）后,表面层获得了包含纳米贝氏体、马氏体、未溶球状碳化物及残余奥氏体的混合组织。低温等温淬火试样与传统油淬试样做了对比。结果表明,等温淬火试样比油淬试样获得了更高的表面残余压应力及较厚的表层残余压应力层,并且200oC等温4 h,8 h及24 h试样的表面耐磨性比油淬试样分别高40%,58%和12%,此外等温淬火试样心部冲击韧性比传统油淬试样提高了20.8%-33.3%。对比研究了纳米贝氏体渗碳钢G23Cr2Ni2Si1Mo钢和马氏体渗碳钢G20Cr2Ni4的组织和性能。结果表明,G23Cr2Ni2Si1Mo钢经渗碳及随后的在200?C低温等温淬火后,表层得到了纳米贝氏体和弥散分布的未溶碳化物颗粒。与传统马氏体渗碳钢G20Cr2Ni4相比,贝氏体渗碳钢G23Cr2Ni2Si1Mo展现出更好的耐磨性和更高的滚动接触疲劳性能。此外,G23Cr2Ni2Si1Mo钢的淬透性和综合力学性能均优于G20Cr2Ni4钢。研究了新设计的高碳纳米贝氏体轴承钢GCr15Si1Mo的组织,并着重研究了该钢未溶碳化物对纳米贝氏体相变的影响,结果表明:GCr15Si1Mo钢经低温等温淬火处理后,得到由纳米贝氏体、马氏体、未溶碳化物和残余奥氏体组成的混合组织。组织中未溶碳化物含量越多,基体的C浓度起伏越大。基体中大的C浓度差,不仅有利于贝氏体铁素体在贫碳区形核,从而缩短了贝氏体相变的孕育期;而且有利于C原子的扩散,从而促进了贝氏体铁素体的长大。因此,组织中未溶碳化物含量越多,则纳米贝氏体相变速率越快,相变完成的总时间越少。在相同等温淬火温度下,即使组织中未溶碳化物体积分数不同,最终组织中得到的纳米贝氏体体积分数基本相同。研究了含相同体积分数未溶碳化物的渗碳以及高碳两种纳米贝氏体钢的滚动接触疲劳性能。结果表明:两种钢表面在化学成分、相组成、贝氏体铁素体板条尺寸、硬度值及残余压应力值大体相似的条件下,渗碳纳米贝氏体钢的滚动接触疲劳寿命比高碳纳米贝氏体钢表现出更大的优越性。渗碳纳米贝氏体钢优异的滚动接触疲劳性能,主要归功于该钢表层更加细小的碳化物的弥散分布、渗碳层中较大的残余压应力且较深的残余压应力层、较高的加工硬化能力以及表面较多的稳定的残余奥氏体的存在。
石巨岩[4]（2010）在《超饱和渗碳工艺和新型超饱和渗碳钢的研究》文中进行了进一步梳理普通渗碳钢常规渗碳处理时,渗碳层表面的含碳量一般控制在0.8%1.0%,经淬火、低温回火处理后渗碳层金相组织为:在回火马氏体和残余奥氏体所构成的基体上分布着碳化物。碳化物的存在及其数量、形态、分布、大小对于工件表面的硬度、强度及耐磨性起着至关重要的作用。为提高工件的力学性能,增加碳化物数量而采用在较高碳势条件下渗碳时,往往会沿奥氏体晶界析出网状碳化物,而碳化物形态的恶化将导致其力学性能的显着下降。为了充分发挥材料的潜力,获得比常规渗碳更优越的渗碳层组织和力学性能,本文从渗碳工艺和渗碳用钢方面入手进行超饱和渗碳的研究。针对普通低合金渗碳钢研发了预渗碳加循环渗碳处理的超饱和渗碳工艺,20CrMnTi钢经超饱和渗碳、淬火加低温回火处理后,用XJL-02A立式金相显微镜观察得知:渗碳层的金相组织为:在回火马氏体和残余奥氏体所构成的基体上弥散分布着碳化物,超饱和渗碳层硬度达到HV0.1958,约是常规渗碳层表面硬度的1.1倍。在相同磨损条件下,耐磨性比常规渗碳层提高了20%。有效提高了其力学性能。针对冷拔钢管模具,运用固体与分子经验电子理论（EET）,以43Si2CrNi2MoV钢为例,计算了钢中奥氏体和马氏体晶胞单元基本价电子结构参数、统计分布几率、实际分布几率、相结构因子和宏观相结构因子,使用Visual Frotran6.5语言和矩阵理论,建立了多元中碳中低合金钢成分设计经验公式,并据此设计了新型超饱和渗碳钢。35Cr3SiMnMoV钢经超饱和渗碳、随炉冷却后用剥层化学分析法测得其渗碳层为1.8%的含碳量,经淬火、低温回火处理后,扫描电镜分析表明:渗碳层组织为在回火马氏体和残余奥氏体所构成的基体上弥散分布着细小的碳化物,X-射线衍射分析表明渗层中的碳化物主要为（Fe.Cr）7C3、Mo2C,并对弥散碳化物的形成机理进行了分析探讨。35Cr3SiMnMoV钢经渗碳、淬火加低温回火处理后,渗碳层硬度达到HV0.11025,比20CrMnMo、20Cr2Ni4钢常规渗碳层硬度高约20%。35Cr3SiMnMoV钢超饱和渗碳层有着极高的耐磨性,在相同磨损条件下,其耐磨性比20CrMnMo和20Cr2Ni4常规渗碳层提高了约60%。35Cr3SiMnMoV钢含有适量的Cr、Mo、V等强碳化物形成元素和非碳化物形成元素Si,其成分满足超饱和渗碳的要求,无需特殊设备,用简单的渗碳工艺就可获得满意的超饱和渗碳层。在已研发的35Cr3SiMnMoV钢基础上,加入少量稀土,并进一步合理调整合金元素,研制新型稀土超饱和渗碳钢。30Cr4SiMoRE钢经超饱和渗碳、淬火、低温回火处理后,经扫描电镜分析表明:渗层组织为在回火马氏体、残余奥氏体所构成的基体上弥散分布着超细碳化物;研究认为稀土的加入使渗碳速度和渗层深度都有所提高,渗层含碳量高达1.9%;在稀土与铬、钼的共同作用下得到了比35Cr3SiMnMoV钢的更为细小的超细碳化物。经淬火、低温回火处理后,渗碳层硬度可达HV0.11057,比20CrMnTi钢常规渗碳层硬度提高约20%;30Cr4SiMoRE钢超饱和渗碳层有着极高的耐磨性,在相同磨损条件下,其耐磨性比20CrMnTi钢常规渗碳层耐磨性提高了60%以上,大幅提高了工件的力学性能。30Cr4SiMoRE钢含有适量的Cr、Mo、Si、RE元素,其成分满足超饱和渗碳的要求,无需特殊设备,用简单的渗碳工艺就可获得优异的超饱和渗碳层。本文研发的超饱和渗碳工艺和超饱和渗碳钢所制作的工件在满足技术条件的前提下有利于实现机械设备小型化和高性能化;若工件的几何尺寸相同,则具有更长的使用寿命。太钢不锈钢管厂原使用45#钢调质+氰化处理,因使用寿命不高和环保的限制。现改用Cr12MoV钢淬火、回火处理,但其力学性能、使用寿命均不理想且成本较高。我们将研发的30Cr4SiMoRE钢和超饱和渗碳、淬火、低温回火工艺应用于太钢不锈钢管厂的冷拔钢管模具,在生产线上已拉拔各种材质的不锈钢管80余吨,模具工作面光亮,宏观检验发现仅发生轻微磨损,尺寸亦无明显变化,仍在继续使用。30Cr4SiMoRE钢制冷拔钢管模具超饱和渗碳、淬火+低温回火处理后表面硬度、耐磨性极高,具有良好的强韧性,与Cr12MoV钢淬火+回火和45#钢调质+氰化处理相比不仅力学性能突出,而且克服了生产成本高、氰化污染等致命缺陷。在工程实际中的使用寿命分别提高了400%和800%以上,大幅提高了冷拔钢管模具的使用寿命,产生了良好的经济效益和社会效益。
张晓东[5]（2012）在《齿类件激光再制造及性能提升方法研究》文中进行了进一步梳理再制造能够使废旧产品中蕴含的价值得到开发和利用,减小报废产品对环境的污染,延长零部件的使用寿命,是发展循环经济、构建节约型社会的重要组成部分,具有十分重要的经济和社会意义。激光熔覆技术作为先进的再制造技术之一,具有对基体损伤小、加工精度高等优点,在装备零部件的再制造中具有显着优势。齿类件是机械系统中传递载荷和运动的重要零件,齿的失效将直接影响机械系统的正常运行。由于传统维修手段的限制,齿类件维修率较低。随着激光技术的发展使齿类件的修复有望获得新的解决途径。为此,本文以不同载荷下损伤齿类件为研究对象,采用激光技术实现了齿类件的再制造,并通过活化屏等离子体氮化复合处理实现了其性能的提升。本研究获得的主要成果如下：针对调质钢齿类件体积损伤修复,开展了激光快速成形研究,重点研究了激光快速成形件的显微组织和力学性能,探讨了修复比例对激光再制造零件性能的影响规律。研究结果表明：激光快速成形件组织致密、具有快速凝固组织特征,力学性能较好。激光修复试样的性能由激光修复区和基体两部分决定,随着激光修复比例的增加,激光修复试样的强度增加、塑性降低。针对灰铸铁齿面磨损激光修复,探讨了铸铁激光熔覆裂纹的形成机理及控制措施,提出了采用电刷镀/激光熔覆复合处理解决铸铁激光熔覆裂纹敏感性高的新方法。研究结果表明：电刷镀/激光熔覆复合涂层组织致密,无裂纹、气孔等冶金缺陷,该方法为铸铁齿类件的再制造提供了一条可行的技术途径。针对高速重载渗碳齿面损伤的修复,成功设计出价格低、成形性好、具有自强化性能的中锰铁基合金熔覆材料。制备的中锰铁基合金熔覆层组织致密,涂层与基体呈冶金结合,熔覆层硬度较高、具有较好的耐磨和抗接触疲劳性能。采用热力学计算、价电子理论和冲击磨料磨损等方法研究了中锰铁基合金熔覆层的自强化机理,为其实际应用提供了理论支撑。研究了采用激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合处理来实现激光再制造后齿类件性能提升的方法,并探讨了激光熔覆和活化屏等离子体氮化复合涂层的设计原则。研究结果表明：经复合处理后激光熔覆层的表面硬度、耐腐蚀性、耐磨性和抗接触疲劳性能都得到了显着提高；激光熔覆/活化屏等离子体复合涂层性能提高的关键在于激光熔覆层性能与载荷的合理搭配,激光熔覆层能提供足够的支撑以保护氮化层不被破坏是复合涂层设计的基本原则。
张旭[6]（2017）在《20CrMnTi钢渗碳、渗硼及复合渗强韧化机制EET研究》文中认为20CrMnTi钢作为一种低合金钢,常用于制造承受高速重载及冲击、摩擦的齿轮、轴类、活塞类等零件。为了满足零件外硬内韧的使用性能要求,必须对20CrMnTi钢进行渗碳、渗硼等表面处理。本文对20CrMnTi钢进行了固体粉末渗碳、硼和复合渗表面改性处理,通过实验研究和EET理论计算分析,研究了20CrMnTi钢渗碳、渗硼表面改性强韧化的微观机制。实验研究表明,在900℃960℃下渗碳,渗层基体均为针状回火马氏体;渗碳温度较低时,渗层中没有渗碳体形成;经930℃′8h渗碳,渗层中出现粒状渗碳体;经960℃′8h渗碳,渗碳体已经呈断续网状;渗碳时间较短时,渗层中没有渗碳体形成;经930℃′6h渗碳,出现颗粒状渗碳体;经930℃′10h渗碳,渗碳体呈断续网状。在870℃960℃下渗硼6h,在20CrMnTi表面形成硼化物层;经930℃′6h渗硼,硼化物层外侧出现FeB相;随着渗硼温度升高和时间的延长,硼化层逐渐增厚。在900℃960℃下渗碳4h10h,渗层硬度由表及里逐渐降低;随着渗碳温度的升高和时间的延长,渗层硬度梯度逐渐减小。在870℃960℃下渗硼4h10h,渗层硬度由表及里先升高后降低,出现峰值;渗硼温度越高,时间越长,渗硼层硬度越大。理论计算分析表明,20CrMnTi钢渗碳后,其表面层强度和硬度增大的原因在于其渗层中键合力大的α-Fe-C-Cr等晶胞增多,键合力小的α-Fe-Cr等晶胞减少,强键增多;耐磨性增大的原因在于其渗层中析出了键合力大ε-Fe3C、合金ε-（Fe2Cr）3C等相;韧性下降的原因在于渗层中界面电子密度差大的α-Fe/α-Fe-C-Cr等界面增多,界面电子密度差小的α-Fe/α-Fe-Cr等界面减少;界面结合力小,电子密度差大的α-Fe/e-（Fe2Cr）3C等界面增多。理论计算分析表明,渗硼提高20Cr Mn Ti钢表面层硬度和耐磨性的原因在于析出了键合力远大于基体键合力的FeB和Fe2B相;FeB比Fe2B硬度大的原因在于FeB相最强键键合力、主键络连接键键合力和共价电子密度分别比Fe2B的大;FeB相比Fe2B脆性大的原因在于FeB共价键空间分布更不均匀,FeB相主键络具有较强的共价性,而Fe2B相的主键络具有较强的金属性;由于FeB相的成键能力与Fe2B的成键能力相近,故优先形成的Fe2B相极易转变为FeB相,使得钢表面渗硼层的脆性增加。
肖广林[7]（2014）在《齿轮渗碳钢18CrNiMo7-6的制备及组织性能分析》文中研究说明本文以18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢作为实验材料。为了更好地适应市场需求，满足用户和后续生产的要求，对18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢进行了试制工艺及组织性能的分析研究，旨在改善18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢的制备工艺、合理控制18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢的晶粒度及微观组织，从而提高其组织性能，为下游装备制造业的发展做好原材料基础准备。课题进行了18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢的试制。根据前期的生产制备经验，制定了较为合理的试验钢制备工艺路线，分析各工艺过程对试制钢组织性能的影响，总结了各工艺过程中的注意事项和控制要点。进而提出了18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢制备工艺的试制工艺难点及工艺控制，从而获得组织性能优异的18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢。为获得优异的18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢微观组织，课题以晶粒度作为参考对象，对18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢进行了晶粒度控制分析。按照制定的晶粒度试验方案，选取18CrNiMo7-6试验钢进行分析测试，讨论了化学成分（合金元素）对晶粒度及组织性能的影响，确定最佳成分选择与控制。重点比较分析不同Al/N比条件下的晶粒度级别及组织性能，讨论了Al/N对晶粒度的影响体制，即AlN控制晶界迁移理论。分析了不同热处理状态下18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢的微观组织及力学性能，从而获得18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢后期合理的热处理工艺条件。着重比较原始退火态、正火处理及回火处理对18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢微观组织及力学性能，分析各热处理工艺对试样钢的影响及影响机理，确定18CrNiMo7-6齿轮渗碳钢后期较为优异的热处理制度。
赵文军,刘国强,蔡红,刘锐,陈诚,郭毅,武玉平,于庆峰[8]（2018）在《20Cr2Ni4A齿轮钢稀土渗碳工艺研究》文中研究说明针对常规渗碳过程中存在周期长、变形大、渗层组织不理想的问题,采用稀土高浓度渗碳法对20Cr2Ni4A齿轮钢进行渗碳处理,并对其渗碳后的显微组织、硬度梯度、碳浓度梯度及变形情况等进行了研究。结果表明:与常规渗碳相比,当渗碳层深为2.0 mm±0.2 mm时,稀土渗碳可提升效率20%以上;稀土渗碳可细化组织,也可使渗层获得较为平缓的硬度梯度和碳浓度梯度分布;热后变形满足齿轮加工技术要求。稀土渗碳可用于承受复杂应力服役条件下的重载齿轮表面强化工艺。
韩永珍,李俏,徐跃明,胡小丽,李枝梅[9]（2018）在《真空低压渗碳技术研究进展》文中研究指明从真空低压渗碳工艺和设备两个方面入手,对真空低压渗碳技术及应用进行归纳总结,并对未来的推广前景进行了展望。
金荣植[10]（2009）在《重型汽车驱动桥齿轮材料与工艺对疲劳性能影响的探讨》文中研究表明目前对重型汽车驱动桥锥齿轮疲劳性能的考核,主要是进行轮齿的弯曲疲劳性能考核。汽车行驶过程中一旦发生轮齿折断,齿轮将完全丧失其传递运动和动力的功能,因此对齿轮弯曲疲劳性能的考核非常重要。试验表明,齿轮材料与主要加工工艺对其疲劳性能影响很大。这些因素包括渗碳钢的化学成分、钢的纯净度和锻造、预备热处理、渗碳淬火、表面强化、机械加工等工艺。
二、稀土渗碳钢20CrMnRE的显微组织和力学性能研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稀土渗碳钢20CrMnRE的显微组织和力学性能研究（论文提纲范文）
（1）低碳钢超音速微粒轰击渗碳层的制备及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 低碳钢渗碳技术研究进展 |
| 1.2.1 渗碳钢发展现状 |
| 1.2.2 渗碳工艺 |
| 1.2.3 渗碳钢热处理工艺 |
| 1.3 材料表面纳米化 |
| 1.3.1 超音速微粒轰击技术 |
| 1.3.2 基本原理及变形机制 |
| 1.3.3 机械合金化技术 |
| 1.4 稀土催渗机理 |
| 1.5 研究目的和研究内容 |
| 第2章 试验材料及检测方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 粉体制备 |
| 2.1.3 退火处理 |
| 2.2 超音速微粒轰击设备 |
| 2.2.1 喷枪系统 |
| 2.2.2 送粉系统 |
| 2.2.3 气体加热装置 |
| 2.3 组织结构表征 |
| 2.3.1 金相组织分析 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 2.3.3 透射电子显微镜(TEM)分析 |
| 2.3.4 物相分析(XRD) |
| 2.3.5 X射线光电子能谱仪(XPS) |
| 2.3.6 三维表面形貌测试 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 硬度及硬度梯度测试 |
| 2.4.2 纳米硬度测试 |
| 2.4.3 摩擦磨损测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 18Cr2Ni4WA钢超音速微粒轰击渗碳层的制备与表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 18Cr2Ni4WA钢渗碳层的制备 |
| 3.3 SFPB对18Cr2Ni4WA钢渗碳层表面显微组织的影响 |
| 3.3.1 渗碳层表面显微组织的变化 |
| 3.3.2 SFPB对渗碳层相结构的影响 |
| 3.3.3 渗碳层微观结构变化 |
| 3.4 轰击时间对18Cr2Ni4WA钢组织和性能影响 |
| 3.4.1 轰击时间对组织和相结构的影响 |
| 3.4.2 轰击时间对渗碳层显微硬度的影响 |
| 3.4.3 渗碳层弹性模量变化 |
| 3.4.4 轰击时间对摩擦性能的影响 |
| 3.5 碳含量对18Cr2Ni4WA钢渗碳层组织和性能影响 |
| 3.5.1 碳含量对18Cr2Ni4WA钢渗碳层组织的影响 |
| 3.5.2 碳含量对18Cr2Ni4WA钢渗碳层性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 稀土催渗对低碳钢表面渗碳层的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.2.1 稀土催渗剂的选择 |
| 4.2.2 稀土催渗实验设计 |
| 4.3 稀土对渗碳层组织结构的影响 |
| 4.3.1 稀土渗碳层组织及能谱分析 |
| 4.3.2 稀土渗碳层相结构分析 |
| 4.4 稀土渗碳层成分分析 |
| 4.5 稀土催渗对渗碳层显微硬度的影响 |
| 4.6 稀土渗碳层纳米压痕试验分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 退火对18Cr2Ni4WA钢渗碳层组织及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 退火对18Cr2Ni4WA钢表层组织的影响 |
| 5.2.1 退火温度的影响 |
| 5.2.2 退火时间的影响 |
| 5.3 渗碳层厚度和元素含量的变化 |
| 5.4 退火对渗碳层显微硬度的影响 |
| 5.5 退火前后的相结构分析 |
| 5.6 退火温度对渗碳前后摩擦性能的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）大功率风电轴承用纳米贝氏体钢化学成分设计与组织性能调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 风力发电产业的发展 |
| 1.2.1 国内外风力发电市场的发展现状 |
| 1.2.2 我国风力发电设备制造水平现状 |
| 1.2.3 风电机组中的风电轴承 |
| 1.3 轴承钢的研究现状 |
| 1.3.1 轴承钢简介 |
| 1.3.2 马氏体轴承钢的研究进展 |
| 1.3.3 贝氏体轴承钢的研究进展 |
| 1.4 纳米贝氏体钢的组织及性能特征 |
| 1.4.1 纳米贝氏体的结构特点 |
| 1.4.2 纳米贝氏体组织中的贝氏体铁素体 |
| 1.4.3 纳米贝氏体中的残余奥氏体 |
| 1.4.4 纳米贝氏体钢的力学性能及其应用 |
| 1.5 纳米贝氏体在轴承中的应用进展 |
| 1.5.1 纳米贝氏体轴承钢的应用现状 |
| 1.5.2 纳米贝氏体轴承钢的应用展望 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 试验内容和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 渗碳纳米贝氏体轴承钢化学成分设计 |
| 2.1.2 高碳纳米贝氏体轴承钢化学成分设计 |
| 2.2 材料的淬透性评价 |
| 2.2.1 端淬实验 |
| 2.2.2 理想临界直径的计算 |
| 2.3 相变点及相变动力学测试 |
| 2.4 材料的热处理 |
| 2.4.1 渗碳热处理 |
| 2.4.2 球化退火处理 |
| 2.4.3 贝氏体相变热处理 |
| 2.5 常规力学性能测试 |
| 2.5.1 硬度测试 |
| 2.5.2 拉伸性能测试 |
| 2.5.3 冲击性能测试 |
| 2.6 摩擦磨损试验 |
| 2.7 滚动接触疲劳试验 |
| 2.8 残余应力测试 |
| 2.9 微观组织分析 |
| 2.9.1 XRD分析 |
| 2.9.2 OM组织观察 |
| 2.9.3 TEM组织观察 |
| 2.9.4 SEM断口形貌和组织观察 |
| 2.9.5 三维形貌分析 |
| 2.9.6 EPMA分析 |
| 第3章 渗碳纳米贝氏体轴承钢化学成分优化和球化退火工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 渗碳性能分析 |
| 3.3.2 调质球化退火工艺探索 |
| 3.3.3 渗碳表层微观组织表征 |
| 3.3.4 心部力学性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 渗碳纳米贝氏体轴承钢的组织和性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料和方法 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 渗碳钢表层的组织和性能 |
| 4.3.2 渗碳钢心部的组织和性能 |
| 4.3.3 渗碳层残余应力的分布规律 |
| 4.4 渗碳纳米贝氏体与马氏体轴承钢组织性能对比 |
| 4.4.1 心部的性能对比 |
| 4.4.2 渗碳层的碳含量及硬度分布对比 |
| 4.4.3 表层的显微组织对比 |
| 4.4.4 表层的耐磨性对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高碳纳米贝氏体轴承钢的组织及相变动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料及方法 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 微观组织结构 |
| 5.3.2 不同未溶碳化物含量下的贝氏体相变动力学 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 原奥氏体晶粒度对纳米贝氏体相变的影响 |
| 5.4.2 元素分布对纳米贝氏体相变的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 纳米贝氏体轴承钢的滚动接触疲劳性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验材料及方法 |
| 6.3 试验结果 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.4.1 未溶碳化物对滚动接触疲劳性能的影响 |
| 6.4.2 纳米贝氏体对滚动接触疲劳性能的影响 |
| 6.4.3 残余应力对滚动接触疲劳性能的影响 |
| 6.4.4 残余奥氏体对滚动接触疲劳性能的影响 |
| 6.4.5 加工硬化与滚动接触疲劳寿命之间的关联性 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）超饱和渗碳工艺和新型超饱和渗碳钢的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 发展中的渗碳技术 |
| 1.2 超饱和渗碳的研究进展 |
| 1.2.1 超饱和渗碳工艺的优化 |
| 1.2.2 超饱和渗碳钢的研发 |
| 1.3 固体与分子经验电子理论与材料的成分设计 |
| 1.3.1 余氏理论的提出 |
| 1.3.2 键距差方法（BLD） |
| 1.3.3 余氏理论在材料成分设计中的实际应用 |
| 1.4 本文的研究内容和目的 |
| 参考文献 |
| 第二章 普通低合金渗碳钢的超饱和渗碳 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 实验材料的选用及试样制备 |
| 2.2.2 实验设备和碳势的测量与控制 |
| 2.2.3 渗碳工艺参数的确定 |
| 2.2.4 金相观察 |
| 2.2.5 碳化物相对百分数及碳化物平均直径的测定 |
| 2.2.6 硬度的测定 |
| 2.2.7 磨损实验 |
| 2.3 实验结果分析 |
| 2.3.1 渗碳工艺分析与超饱和渗碳层组织的形成 |
| 2.3.2 渗碳层硬度及耐磨性的比较与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 多元中碳中低合金钢成分设计经验公式的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 组成43Si2CRNi2MOV 钢晶胞单元价电子参数的计算 |
| 3.3 中碳多元中低合金钢价电子结构单元的分布几率 |
| 3.3.1 钢中奥氏体晶胞分布几率的分析与计算 |
| 3.3.2 钢中马氏体晶胞单元分布比例的分析与计算 |
| 3.4 多元中碳中低合金钢成分设计经验公式的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 新型超饱和渗碳钢的成分设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 从传统观点简要介绍常见合金元素在钢中的作用 |
| 4.3 新钢种成分的初步确定 |
| 4.4 常规力学性能的范围计算值 |
| 4.5 新钢种实验工作 |
| 4.5.1 实验设备及实验用钢的原材料 |
| 4.5.2 实验用钢的熔炼 |
| 4.5.3 实验用钢的样品制备及热处理 |
| 4.6 新钢种成分的最终确定 |
| 4.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 35CR3SIMNMOV 钢超饱和渗碳的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验工作 |
| 5.2.1 实验设备及材料 |
| 5.2.2 试验用钢的锻造、热处理及试样制备 |
| 5.2.3 5Cr3SiMnMoV 钢常规力学性能的检测 |
| 5.2.4 超饱和渗碳工艺参数的确定 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 超饱和渗碳层的碳浓度分布 |
| 5.3.2 显微组织观察 |
| 5.3.3 超饱和渗碳层的物相分析 |
| 5.3.4 超饱和渗碳层碳化物和马氏体中的合金元素含量的测定 |
| 5.3.5 超饱和渗碳层中碳化物体积百分数和碳化物平均直径的测定 |
| 5.3.6 洛氏硬度及渗层深度的测定 |
| 5.3.7 35Cr3SiMnMoV 钢超饱和渗碳层显微硬度分布 |
| 5.3.8 磨损实验 |
| 5.4 分析讨论 |
| 5.4.1 超饱和渗碳工艺分析 |
| 5.4.2 超饱和渗碳层组织及碳含量分布 |
| 5.4.3 超饱和渗碳层弥散碳化物的形成机理 |
| 5.4.4 超饱和渗碳层的硬度及抗磨损性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 稀土超饱和渗碳钢的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与设备 |
| 6.2.1 稀土超饱和渗碳钢成分设计中的几点考虑 |
| 6.2.2 实验用钢的熔炼 |
| 6.2.3 30Cr4SiMoRE 钢的预处理与试样制备 |
| 6.2.4 30Cr4SiMoRE 钢常规力学性能的检测 |
| 6.3 实验方法与结果 |
| 6.3.1 热处理工艺参数的确定与控制 |
| 6.3.2 渗碳层碳浓度分布的测定 |
| 6.3.3 显微组织观察 |
| 6.3.4 超饱和渗碳层的物相分析 |
| 6.3.5 超饱和渗碳层碳化物和马氏体中的合金元素含量的测定 |
| 6.3.6 超饱和渗碳层中碳化物体积百分数和碳化物平均直径及硬度测定 |
| 6.3.7 磨损试验 |
| 6.3.8 回火温度对超饱和渗碳层硬度的影响 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.4.1 超饱和渗碳层组织及碳含量分布 |
| 6.4.2 钢中加入稀土对渗碳速度和渗层深度的影响 |
| 6.4.3 超饱和渗碳层中超细弥散碳化物的形成机理 |
| 6.4.4 超饱和渗碳层的硬度与耐磨性比较 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 30CR4SiMORE 钢制冷拔钢管模具的工程应用 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 拔管过程中模具的受力分析 |
| 7.2.1 压力加工时的外力 |
| 7.2.2 拔管时的外力及应力状态 |
| 7.3 30Cr4SiMORE 钢制冷拔钢管模具的设计 |
| 7.3.1 冷拔钢管模具的设计原则 |
| 7.3.2 30Cr4SiMoRE 钢制冷拔钢管模具的设计 |
| 7.4 30CR4SiMORE 冷拔钢管模具的加工 |
| 7.4.1 实验用钢的熔炼 |
| 7.4.2 实验用钢的锻造及退火 |
| 7.4.3 机加工成型 |
| 7.4.4 30Cr4SiMoRE 冷拔钢管模具的热处理 |
| 7.5 30CR4SiMORE 冷拔钢管模具的工程应用 |
| 7.6 30CR4SiMORE 钢与45#钢、CR12MOV 钢制模具的对比分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 主要结论 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及发明专利目录 |
| 博士学位论文独创性说明 |
（5）齿类件激光再制造及性能提升方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 齿类件常用材料分类、失效形式及修复方法 |
| 1.2.1 齿类件常用材料分类 |
| 1.2.2 齿类件失效形式 |
| 1.2.3 齿类件常用修复方法 |
| 1.3 激光熔覆技术 |
| 1.3.1 激光熔覆技术原理、方法及特点 |
| 1.3.2 激光熔覆材料体系研究现状 |
| 1.3.3 激光熔覆工艺参数 |
| 1.3.4 激光熔覆涂层的主要缺陷 |
| 1.4 激光快速成形技术 |
| 1.4.1 激光快速成形技术的原理及特点 |
| 1.4.2 激光快速成形技术的发展历史 |
| 1.5 激光再制造技术 |
| 1.5.1 激光再制造技术原理及特点 |
| 1.5.2 激光再制造技术在国内外发展现状 |
| 1.5.3 激光再制造技术存在的主要问题及展望 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 显微组织与相分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 接触疲劳测试 |
| 2.4.3 摩擦磨损测试 |
| 2.4.4 冲击磨料磨损 |
| 2.4.5 室温静载拉伸 |
| 2.4.6 阳极极化曲线测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 调质钢齿类件激光再制造组织和性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Fe314激光快速成形立方体件组织和性能研究 |
| 3.2.1 Fe314立方体件激光快速成形工艺 |
| 3.2.2 Fe314激光快速成形立方体件显微组织 |
| 3.2.3 Fe314激光快速成形立方体件拉伸性能 |
| 3.2.4 不同激光修复比例对试样拉伸性能的影响 |
| 3.3 Fe90激光熔覆层显微组织和性能研究 |
| 3.3.1 Fe90单道多层激光熔覆工艺 |
| 3.3.2 Fe90激光熔覆层的显微组织 |
| 3.3.3 Fe90激光熔覆层的显微硬度 |
| 3.3.4 Fe90激光熔覆层的耐磨性能 |
| 3.4 激光快速成形修复齿类件断齿应用实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铸铁齿类件电刷镀/激光熔覆复合再制造技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铸铁激光熔覆裂纹形成机理及控制措施 |
| 4.3 电刷镀/激光熔覆复合涂层制备工艺 |
| 4.4 电刷镀/激光熔覆复合涂层组织分析 |
| 4.4.1 复合涂层宏观形貌 |
| 4.4.2 复合涂层显微组织 |
| 4.5 电刷镀/激光熔覆复合涂层性能分析 |
| 4.5.1 复合涂层显微硬度 |
| 4.5.2 复合涂层耐磨性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 重载齿面激光再制造材料开发及强化机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中锰铁基合金激光熔覆粉末的研制 |
| 5.2.1 中锰铁基合金粉末的设计思想 |
| 5.2.2 合金粉末的主要成分、含量及作用 |
| 5.2.3 中锰铁基合金粉末的制备方法 |
| 5.3 中锰铁基合金激光熔覆层形貌、显微组织及其形成机理研究 |
| 5.3.1 中锰铁基合金单道熔覆层形貌、显微组织及其形成机理 |
| 5.3.2 中锰铁基合金多层堆积熔覆层显微组织及其形成机理 |
| 5.4 中锰铁基合金熔覆层的力学性能 |
| 5.4.1 显微硬度 |
| 5.4.2 微观力学性能 |
| 5.5 中锰铁基合金激光熔覆层耐磨性能 |
| 5.6 中锰铁基合金激光熔覆层的抗接触疲劳性能 |
| 5.6.1 中锰铁基合金熔覆层与渗碳试样接触疲劳试验结果 |
| 5.6.2 中锰铁基合金激光熔覆层抗接触疲劳机理 |
| 5.7 中锰铁基合金熔覆层自强化效果及机理研究 |
| 5.7.1 中锰铁基合金熔覆层自强化效果评价 |
| 5.7.2 中锰铁基合金材料体系相变热力学计算 |
| 5.7.3 中锰铁基合金熔覆层自强化微观机理 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 激光再制造齿类件氮化复合处理及其机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 激光熔覆/活化屏离子体氮化复合处理涂层显微组织分析 |
| 6.4 激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合涂层的力学性能 |
| 6.4.1 复合涂层的显微硬度 |
| 6.4.2 复合涂层微观力学性能 |
| 6.4.3 复合涂层的残余应力 |
| 6.5 活化屏氮化复合处理对激光熔覆层性能的影响 |
| 6.5.1 活化屏氮化复合处理对Fe314激光熔覆层摩擦学性能的影响 |
| 6.5.2 活化屏氮化复合处理对激光熔覆层抗接触疲劳性能的影响 |
| 6.5.3 活化屏氮化复合处理对Fe314激光熔覆层耐腐蚀性能的影响 |
| 6.6 熔覆层性能对激光熔覆/活化屏氮化复合涂层磨损性能的影响 |
| 6.7 激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合涂层设计机理探讨 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）20CrMnTi钢渗碳、渗硼及复合渗强韧化机制EET研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 渗碳钢国内外研究现状 |
| 1.3 渗碳钢表面处理技术 |
| 1.3.1 渗元素表面处理技术 |
| 1.3.2 火焰表面淬火技术 |
| 1.3.3 感应表面淬火技术 |
| 1.3.4 激光熔凝淬火技术 |
| 1.3.5 强烈淬火技术 |
| 1.3.6 化学气相沉积技术 |
| 1.3.7 物理气相沉积技术 |
| 1.3.8 等离子喷涂技术 |
| 1.4 渗碳钢渗碳技术 |
| 1.4.1 渗碳钢渗碳技术 |
| 1.4.2 渗碳钢渗碳方法 |
| 1.4.3 渗碳钢表面固体渗碳理论 |
| 1.5 渗碳钢渗硼技术 |
| 1.5.1 渗碳钢渗硼技术 |
| 1.5.2 渗碳钢渗硼方法 |
| 1.5.3 渗碳钢表面固体渗硼理论 |
| 1.6 渗碳钢碳硼复合渗技术 |
| 1.6.1 渗碳钢碳硼复合渗技术 |
| 1.6.2 渗碳钢表面碳硼复合渗理论 |
| 1.7 渗碳钢基体与强化相的EET研究 |
| 1.8 选题目的与意义 |
| 1.9 本文主要研究的内容 |
| 2 实验内容与研究方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 20CrMnTi钢件的预处理过程 |
| 2.2.2 20CrMnTi钢件表面热处理过程 |
| 2.2.3 淬火、回火过程 |
| 2.2.4 金相组织观察 |
| 2.2.5 硬度测试 |
| 2.2.6 X射线衍射分析 |
| 2.3 理论研究内容与计算方法 |
| 2.3.1 理论研究内容 |
| 2.3.2 理论计算方法 |
| 3 渗碳、渗硼及复合渗对20CrMnTi钢表层组织与硬度的影响 |
| 3.1 20CrMnTi钢渗层显微组织分析 |
| 3.1.1 渗碳层显微组织 |
| 3.1.2 渗硼层显微组织 |
| 3.1.3 碳硼复合渗层显微组织 |
| 3.2 20CrMnTi钢渗层XRD分析 |
| 3.2.1 渗碳层XRD分析 |
| 3.2.2 渗硼层XRD分析 |
| 3.2.3 碳硼复合渗层XRD分析 |
| 3.3 20CrMnTi钢渗层显微硬度分析 |
| 3.3.1 渗碳层显微硬度分布 |
| 3.3.2 渗硼层显微硬度分布 |
| 3.3.3 碳硼复合渗层显微硬度分布 |
| 4 20CrMnTi钢渗碳强韧化机制的EET研究 |
| 4.1 20CrMnTi钢渗碳钢表层M回的价电子结构 |
| 4.1.1 α-Fe晶胞的价电子结构 |
| 4.1.2 α-Fe-C晶胞的价电子结构 |
| 4.1.3 α-Fe-C-Cr(Mn)晶胞的价电子结构 |
| 4.1.4 α-Fe-Cr(Mn)晶胞的价电子结构 |
| 4.2 Fe_3C的价电子结构 |
| 4.2.1 ε-Fe_3C与合金ε-(Fe_2M)_3C的价电子结构 |
| 4.2.2 θ-Fe_3C与合金θ-(Fe_2M)_3C的价电子结构 |
| 4.3 回火M回价电子结构与 20CrMnTi钢渗层强化机制的关系 |
| 4.4 Fe_3C价电子结构与 20CrMnTi钢渗层硬化的关系 |
| 4.5 20CrMnTi钢渗层界面价电子结构与渗层韧性的关系 |
| 4.5.1 回火马氏体内部界面电子结构对渗层韧性的影响 |
| 4.5.2 回火马氏体/渗碳体界面电子结构对渗层韧性的影响 |
| 5 20CrMnTi钢渗硼层硬化本质的EET研究 |
| 5.1 Fe_2B相的价电子结构计算 |
| 5.2 FeB相的价电子结构计算 |
| 5.3 Fe_2B和FeB空间键络分析 |
| 5.3.1 Fe_2B空间共价键络分析 |
| 5.3.2 FeB空间共价键络分析 |
| 5.3.3 FeB和Fe_2B价电子结构比较 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）齿轮渗碳钢18CrNiMo7-6的制备及组织性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的 |
| 1.2 齿轮渗碳钢的发展研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 齿轮渗碳钢的组织性能研究 |
| 1.3.1 基体组织的淬透性 |
| 1.3.2 齿轮钢微合金化 |
| 1.3.3 渗层组织的控制 |
| 1.4 奥氏体晶粒度分析研究 |
| 1.4.1 晶粒度 |
| 1.4.2 奥氏体晶粒长大 |
| 1.4.3 奥氏体长大影响因素及控制 |
| 1.4.4 奥氏体长大动力学 |
| 1.4.5 奥氏体晶粒细化 |
| 1.5 齿轮渗碳钢 18CrNiMo7-6 的研究现状 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验材料及试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 晶粒度 |
| 2.1.3 末端淬透性 |
| 2.1.4 力学性能 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 18CrNiMo7-6 试验钢的制备 |
| 2.2.2 晶粒度试验 |
| 2.2.3 组织分析 |
| 2.2.4 性能测试 |
| 第3章 18CrNiMo7-6 齿轮渗碳钢的制备工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制备工艺流程 |
| 3.2.1 冶金工艺流程 |
| 3.2.2 加热工艺规范 |
| 3.2.3 锻造工艺方法 |
| 3.3 18CrNiMo7-6 齿轮渗碳钢试制与检测 |
| 3.4 工艺流程对制品的影响 |
| 3.4.1 冶金工艺 |
| 3.4.2 加热工艺 |
| 3.4.3 锻造工艺 |
| 3.4.4 制备工艺难点及控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 18CrNiMo7-6 齿轮渗碳钢的组织性能控制分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 晶粒度试验 |
| 4.2.1 试验内容 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.2.3 检验结果讨论 |
| 4.3 化学成分对晶粒度的影响及最佳成分选择 |
| 4.3.1 化学成分的影响 |
| 4.3.2 最佳成分选择及控制 |
| 4.4 Al/N 比对晶粒度的影响及控制选择 |
| 4.4.1 氮化铝控制晶界迁移理论 |
| 4.4.2 不同 Al/N 比的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热处理工艺对 18CrNiMo7-6 齿轮渗碳钢的组织和性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原始退火态 |
| 5.3 正火处理 |
| 5.4 回火处理 |
| 5.5 力学性能分析 |
| 5.5.1 力学性能测试 |
| 5.5.2 不同热处理试样的淬透性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）20Cr2Ni4A齿轮钢稀土渗碳工艺研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 显微组织与碳化物分析 |
| 2.2 硬度梯度分析 |
| 2.3 碳浓度梯度分析 |
| 2.4 样件验证 |
| 3 结论 |
（9）真空低压渗碳技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 真空低压渗碳工艺研究进展及应用 |
| 2 真空低压渗碳设备研制进展及应用 |
| 3 真空低压渗碳技术在热门行业及领域的应用报道 |
| 4 结语与展望 |
（10）重型汽车驱动桥齿轮材料与工艺对疲劳性能影响的探讨（论文提纲范文）
| 1 材料对疲劳性能的影响 |
| 1.1 钢材的选择 |
| 1.2 原材料质量的控制 |
| 2 主要加工工艺的影响 |
| 2.1 锻造质量的控制 |
| 2.2 锻件预备热处理的控制 |
| 2.3 渗碳淬火的控制 |
| 2.4 喷丸强化工艺的控制 |
| 2.5 机械加工的影响 |
四、稀土渗碳钢20CrMnRE的显微组织和力学性能研究（论文参考文献）
- [1]低碳钢超音速微粒轰击渗碳层的制备及力学性能研究[D]. 陈艳波. 哈尔滨工程大学, 2019(03)
- [2]稀土渗碳钢20CrMnRE的显微组织和力学性能研究[J]. 刘会亭,黄源,王增虎,许洪新,杨飞,刘琪. 金属热处理学报, 1992(04)
- [3]大功率风电轴承用纳米贝氏体钢化学成分设计与组织性能调控[D]. 王艳辉. 燕山大学, 2017(05)
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