一、丝锥损坏、攻丝时产生废品的原因及防止方法（论文文献综述）
谷美林,史文,刘慧娟[1]（2017）在《螺旋槽丝锥的结构优化及有限元分析》文中研究表明针对丝锥在设计制造时存在的问题,在丝锥物理模型的基础上计算了切削力和丝锥侧面与工件挤压产生的摩擦力,建立了二者产生的扭矩与轴向力的预测模型。以攻丝扭矩模型中的最小扭矩为目标对丝锥几何结构参数进行优化,并运用DEFORM软件对优化后的三维模型进行仿真分析,验证了优化方法的正确性。
刘孟奇[2]（2015）在《汽轮机转子叶片骑缝攻丝工艺研究》文中研究说明汽轮机通过叶片将蒸汽的热能和动能传输到转子,从而获得旋转机械能,因此叶片与转子的可靠连接是汽轮机安全、稳定运行的关键。汽轮机叶片与转子的连接通过骑缝螺栓实现可靠装配。工艺上需要将叶片和转子进行骑缝钻削和攻丝,由于转子部分螺孔为深度65mm盲孔,为保证骑缝螺纹质量需要使用单把丝锥,一次完成骑缝攻丝。本文面对该骑缝攻丝工艺难题进行探索。首先进行了标准丝锥的骑缝攻丝试验,通过分析丝锥磨损状态,确定了丝锥材料和型号。基于理论分析结合骑缝攻丝工艺特点,建立了骑缝攻丝过程的力矩模型。基于ABAQUS有限元软件,建立了骑缝攻丝的简化模型,大大降低了攻丝有限元分析的计算量。基于该有限元模型,以骑缝攻丝中丝锥的几何参数和加工参数为优化条件,提出了以降低联合扭转力和偏心力为优化目标来提高骑缝攻丝工艺系统的可靠性和稳定性的方法。在上述工作的基础上,使用最优参数组合进行丝锥的静态应力分析和动态分析,验证了非标丝锥的可靠性。最终选取了前角6°、螺旋角35°、转速25r/min的骑缝攻丝丝锥的几何参数和加工参数。并使用定制后丝锥进行骑缝攻丝试验,获得较好的效果,为实际攻丝加工工艺提供了有价值的理论和试验依据。
闫柏,韩春生[3]（2014）在《盲孔攻丝防损装置的设计与制造》文中提出通过剖析攻丝过程中丝锥损坏过程的案例,发现丝锥损坏的原因。在此基础上,给出一种旨在降低工具消耗和减少废品率的攻丝防损装置,即（轨道式）防损装置。阐述装置的设计原理及构思过程,以及在实际应用中取得的成效。
杨树军[4]（2013）在《薄板产品级进模内攻丝技术的应用研究》文中提出机械设备中,存在着大量的螺纹连接。据统计,钣金产品中需要攻丝的孔占所有需要冲压成型孔的14%。冲压生产的速度要远远高于攻丝加工的速度,如果采用冲压生产完后再单独进行攻丝的生产工艺,不仅会影响冲压生产后的零件精度,而且增加非常高的直接成本和间接成本。当前,国内外对模内攻丝的使用已经有很多实例,但是相关的理论还比较少；尤其是针对薄板产品的应用研究非常少。本文以本公司BLD蓝光游戏机机芯上盖模内攻丝项目为载体,主要围绕任天堂蓝光游戏机芯上盖的内攻丝模具设计制造展开,通过对薄板产品的特性分析,对生产过程中可能发生问题的预案分析,以及实际发生问题的再发防止对策提出及实施,得出薄板产品模内攻丝的相关结论。本课题在公司意义上的目标是实现上盖两个螺纹在模具内成型,从而达到撤除攻丝流水线、停止引进攻丝设备、降低上盖单件生产费用和提高生产效率的目的；由于本产品的厚度仅0.40毫米,要攻丝的部位经过翻边工艺处理以后厚度更是不足0.4毫米；业界内并没有找到如此薄的产品的攻丝的先例,因此没有太多可参考的依据。针对薄板产品的特性和本产品的结构功能,在模具设计方面,针对薄板产品模内攻丝对于排样翘曲要求高的特点,对产品的造型按照拉伸流动特点进行了修改；提出了在排样搭边上增加工艺加强筋的设计方案；将工序进行了合理的排布,将攻丝工序安置在合理的工位；对模内攻丝结构进行了优化设计,设计了一种配合模座式安装结构的浮升板和浮动限位板结构,并重新设计了丝锥夹头结构,使其可以在攻丝过程中自由下降；针对试模时发生的漏攻丝现象,对攻丝参数进行了优化,并制作了辅助操作治具,改善了丝锥检测机构,使之同时具备断丝锥检测和漏攻丝检测两种功能。最终的试模结果显示,BLD上盖尺寸和翘曲、表面质量均达到设计要求,生产节拍40件／分,动态生产状况良好,至今已生产100多万模,表明所设计的模具结构方案合理,攻丝相关部位的设计满足使用要求,为后续类似产品的模内攻丝生产提供了可靠的技术依据。
张国永[5]（2012）在《转子末叶片骑缝螺孔加工分析与切削参数优化》文中进行了进一步梳理汽轮机转子末叶片骑缝螺孔的加工质量直接影响到汽轮机的安全运行,而由于工件材料难切削以及骑缝结构的特殊性,加工该骑缝螺孔时刀具失效严重且加工质量很难保证。本文根据叶片材料（NiCr20TiAl）和转子材料（X12CrMoWVNbN10-1-1）的物理特性和力学性能,选定M42高速钢、S390粉末高速钢、GU20硬质合金等3种材料的麻花钻和丝锥进行了大量钻削和攻丝试验,分析了叶片材料和转子材料在骑缝钻削、攻丝的切削特性。通过观测刀具磨损形式、切屑形态,同时利用扫描电子显微镜（SEM）观测刀具磨损区域的微观形貌,并用电子能谱仪（EDS）分析刀具磨损区域的化学元素成分,分析了骑缝钻削和骑缝攻丝时刀具的失效机理。根据钻削试验结果、刀具材料性能和工件材料性能,利用DEFORM-3D有限元软件对骑缝钻削加工进行仿真,分析了骑缝钻削时的切削力和切削扭矩,并对钻削时的温度进行估测,估测骑缝钻削时最高温度为678°C;通过建立动力学模型,分析了由于两种工件材料性能不同而引起的钻头横向偏移量,经分析,钻头钻入30mm时,该偏移量达0.80mm。在切削试验时,通过改变各切削参数,观测刀具总切削长度、切削力和切削扭矩等,选定了最优的刀具材料和切削参数:骑缝钻削时,用S390-PM麻花钻在有切削液条件下,以转速100r/min、进给量0.10mm/r切削较佳;骑缝攻丝时,用S390-PM丝锥在有切削液条件下,以转速6r/min攻丝较佳。
杨金发,庞继有,叶洪涛[6]（2011）在《铸造高温合金小直径螺纹孔加工工艺》文中认为目前航空制造业小直径螺纹孔的加工是一项难题。经常出现丝锥折断在工件中,造成附加修复工序,影响产品质量与精度,甚至造成贵重零件报废。针对这种情况,在加工中选用性能良好的刀具材料和切削液,合理选择刀具结构、几何参数和切削用量,采用一些新装置并开发新的切削工艺,如螺纹铣技术、振动加工技术等在现有高性能的数控机床硬件的支持下,使得铸造高温合金小直径螺纹孔加
缪宏[7]（2011）在《基于冷挤压的高强度钢内螺纹抗疲劳加工工艺研究》文中指出随着内螺纹加工向高性能、低成本、低能耗方向的发展,采用冷挤压成形工艺净成形内螺纹成为抗疲劳加工技术的重要组成部分,在航空、航天和高速列车等领域具有巨大的应用前景。本文针对高强度钢内螺纹冷挤压加工中出现的问题,以理论分析与试验相结合的方法,系统地研究了高强度钢内螺纹冷挤压加工的关键技术,着重研究了冷挤压内螺纹的表面性能、挤压过程的在线监测及其有限元分析,为冷挤压内螺纹技术的推广应用开展积极探索。本文完成的主要工作和取得的成果如下:1.建立了冷挤压内螺纹接触应力与挤压力的力学模型建立了冷挤压内螺纹接触应力与挤压力的力学模型。通过合理假设选取挤压过程中的各工艺参数,计算了加工过程中挤压变形区工件沿挤压丝锥棱齿法向的接触应力及挤压力,为进一步研究内螺纹冷挤压过程中的工艺参数优化、加工稳定性、控制冷挤压加工质量和预测挤压丝锥失效机理等问题提供理论依据。2.开展了高强度钢内螺纹的冷挤压加工与工艺特性分析利用自制的挤压丝锥及其专用扭矩夹持装置对Q460高强度钢内螺纹的冷挤压工艺特性进行实验研究,探索了各工艺参数对挤压内螺纹质量的影响,采用优选工艺参数获得了理想的内螺纹,并探讨了大直径内螺纹的冷挤压工艺,为冷挤压内螺纹技术的推广应用奠定了基础。3.分析了冷挤压成形内螺纹的表面性能在微观条件下,从零件状态因素（表层残余应力、表面粗糙度、表层显微组织以及表面显微硬度与硬化层）与工作条件因素（腐蚀环境）,研究了Q460高强度钢冷挤压内螺纹的性能。4.设计制作了内螺纹冷挤压过程的在线监测系统采用多传感器数据融合技术,利用自行设计的监测系统,开展了加工过程中扭矩信号、温度信号、振动信号及声发射信号进行信号分析、特征提取与选择以及模式识别等方面的研究,预测了Q460高强度钢内螺纹冷挤压加工过程中出现的一系列现象,提高了内螺纹冷挤压加工技术的可靠性。5.对内螺纹冷挤压过程进行了有限元仿真,并对仿真结果进行了实验验证利用DEFORM软件模拟了Q460高强度钢内螺纹挤压成形的过程,得出了温度场、应力场与应变场分布云图,分析了工艺参数如工件底孔直径、挤压速度、摩擦因子与挤压次数等对内螺纹挤压过程中挤压温度与挤压扭矩的影响规律,并通过实验,验证其模型的有效性,为内螺纹冷挤压工艺支持决策系统实际应用提供数据支持。6.开发了内螺纹冷挤压工艺支持决策系统建立了内螺纹冷挤压工艺模型库、知识库、应用实例库和试验库,开发了决策支持系统,实现了内螺纹冷挤压工艺相关信息集中统一管理,保持数据的实时一致性,提高信息的共享程度。
李青[8]（2011）在《曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计》文中认为进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。
刘高鹏[9]（2008）在《面向制造质量的防错设计及其关键技术研究》文中研究表明在激烈的市场竞争环境下,制造企业的利润空间越来越小,为了在运营成本不断提高的严峻形势下保持利润的持续增长,制造商将越来越多的注意力投放于这样一条建议:省一分就是赚一分（富兰克林）。而省钱的一个重要途径就是提高产品制造质量,减少制造过程的差错。因此,如何提高产品的制造质量,最大限度的避免因返工和报废而造成的浪费,就成了制造企业关注的问题。防错法就是一个防止制造过程出现差错,提高产品一次合格率的方法。由于设计是产品质量的源头,不恰当的设计会给制造过程出现差错提供机会。为了能更好的利用防错法,论文提出将制造阶段防错法的思想应用到设计阶段,通过设计来减少差错出现的可能性。论文的主要研究内容如下:①归纳整理了制造过程防错法的理论知识;总结了防错法的作用和防错法的适用范围;分析了防错装置的类型和设计原理;给出了防错法实施步骤和实施过程中应当注意的问题。②分析了防错法应用中存在的问题,提出了通过对产品设计方案的更改来消除制造过程的差错,或者便于制造过程应用防错法来消除差错的思路,并建立了面向制造质量的防错设计的体系结构和设计模式,明确了面向制造质量的防错设计的研究内容和设计原则。③研究了面向制造质量的防错设计的设计方法和评价方法;用FMEA与FTA的正向综合法来识别制造过程差错及解决办法,将人的可靠性分析方法引入到设计过程中来预测制造过程人为差错发生的概率,用模糊评价方法来比较防错设计方案与原方案的优劣。④以后轴销支座为例,将面向制造质量的防错设计理论应用到实践中进行验证。
陈虹,郑智贞,王乃春[10]（2005）在《钛合金内螺纹加工的分析与解决方法》文中指出介绍了钛合金内螺纹加工中的难题,通过工艺和刀具的改进针对性地完善钛合金内螺纹加工方法,为生产应用提供理论和技术指导。
二、丝锥损坏、攻丝时产生废品的原因及防止方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、丝锥损坏、攻丝时产生废品的原因及防止方法（论文提纲范文）
（1）螺旋槽丝锥的结构优化及有限元分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 建立丝锥攻丝力学模型 |
| 2.1 切削过程和切屑几何形状 |
| 2.2 斜角切削模型 |
| 2.3 侧面与工件之间摩擦力 |
| 2.4 总的切削扭矩和轴向力 |
| 3 攻丝扭矩简化模型 |
| 3.1 丝锥受力分析 |
| 3.2 螺旋槽丝锥简化力矩模型 |
| 4 优化丝锥结构 |
| 4.1 关键几何参数优化 |
| (1)自变量 |
| (2)目标函数 |
| (3)约束函数 |
| (1)编制并保存目标函数的.m文件 |
| (2)编制并保存非线性约束的.m文件 |
| (3)在MATLAB的命令窗口中赋予收索的初值,给定约束条件和边界条件后即可调用Fmincon函数,进行求解。 |
| (4)计算结果 |
| 4.2 丝锥螺旋槽优化 |
| 5 螺旋槽丝锥有限元分析 |
| 6 结语 |
（2）汽轮机转子叶片骑缝攻丝工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 难加工材料攻丝研究现状 |
| 1.2.1 特殊结构丝锥 |
| 1.2.2 振动攻丝 |
| 1.3 骑缝攻丝研究现状 |
| 1.4 论文研究内容和方法 |
| 第二章 骑缝攻丝试验研究 |
| 2.1 工件材料特性及切削性能分析 |
| 2.1.1 转子材料特性及性能分析 |
| 2.1.2 叶片材料特性及性能分析 |
| 2.2 骑缝攻丝试验 |
| 2.2.1 试验系统 |
| 2.2.2 预备攻丝试验及结果分析 |
| 2.2.3 丝锥骑缝攻丝寿命试验分析 |
| 2.2.4 非标丝锥骑缝攻丝试验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 骑缝丝锥参数选择和力矩模型 |
| 3.1 螺旋槽丝锥参数选择 |
| 3.1.1 丝锥切削特点 |
| 3.1.2 丝锥几何参数选择 |
| 3.1.3 丝锥切削参数选择 |
| 3.2 骑缝攻丝力矩模型及理论分析 |
| 3.3 螺旋槽丝锥三维模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 骑缝攻丝有限元仿真分析 |
| 4.1 有限元仿真模型建立 |
| 4.1.1 切削模型简化 |
| 4.1.2 有限元模型建立 |
| 4.1.3 有限元模型验证 |
| 4.2 骑缝攻丝有限元仿真分析 |
| 4.2.1 有限元分析方案 |
| 4.2.2 丝锥力矩优化 |
| 4.2.3 丝锥稳定性优化 |
| 4.3 骑缝丝锥静动态分析 |
| 4.3.1 骑缝丝锥静态分析 |
| 4.3.2 骑缝丝锥动态分析 |
| 4.4 骑缝攻丝优化丝锥试验分析 |
| 4.4.1 试验系统及方案 |
| 4.4.2 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表或录用的论文 |
（3）盲孔攻丝防损装置的设计与制造（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、过程分析与结构设计 |
| 1. 螺纹攻丝的原理 |
| 2. 防损装置的设计 |
| 3. 防损装置加工制造 |
| 三、结果验证 |
（4）薄板产品级进模内攻丝技术的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 模内攻丝的发展历史及未来前景 |
| 1.2.1 发展历史 |
| 1.2.2 未来前景 |
| 1.3 课题研究的对象和内容 |
| 2 模内攻丝的原理及技术参数的确定 |
| 2.1 模内攻丝的构造 |
| 2.1.1 模具内攻丝的整体结构 |
| 2.1.2 模具内攻丝的工作原理 |
| 2.1.3 模具内攻丝的安装形式 |
| 2.2 模内攻丝机的选择与校核 |
| 2.2.1 模内攻丝机的结构 |
| 2.2.2 螺杆螺套传动驱动的选择与校核 |
| 2.2.3 齿轮增速传动的选择与校核 |
| 2.2.4 丝锥夹头功能和参数的设定 |
| 2.3 挤压丝锥的选择和参数的确定 |
| 2.3.1 挤压丝锥的分类和选择 |
| 2.3.2 挤压丝锥的技术要求 |
| 2.3.3 挤压攻丝底孔的确定和验证 |
| 2.4 丝锥监控传感装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 BLD上盖模内攻丝模具的设计开发 |
| 3.1 产品形状的特点和优化 |
| 3.2 排样设计 |
| 3.3 机床吨位的设定和验证 |
| 3.4 模内攻丝的设计 |
| 3.4.1 模内攻丝安装相关设计 |
| 3.4.2 模内攻丝丝锥夹头设计 |
| 3.4.3 攻丝过程设计 |
| 3.5 其它相关结构设计 |
| 3.5.1 定位结构设计 |
| 3.5.2 搭边工艺加强筋设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 BLD上盖模内攻丝模具应用效果分析及工艺参数的优化 |
| 4.1 模具的应用效果及存在的问题 |
| 4.2 工艺参数的优化 |
| 4.3 丝锥检测系统的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）转子末叶片骑缝螺孔加工分析与切削参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻削技术 |
| 1.2.2 攻丝技术 |
| 1.2.3 组合材料加工技术 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 第二章 工件材料的切削性能分析 |
| 2.1 工件材料特性及切削性能分析 |
| 2.2 切削刀具材料的选择 |
| 2.2.1 高速钢刀具材料 |
| 2.2.2 硬质合金刀具材料 |
| 2.2.3 高温合金和耐热钢切削加工刀具材料选择 |
| 2.3 工件材料钻削试验 |
| 2.3.1 叶片材料NiCr20TiAl 钻削试验 |
| 2.3.2 转子材料X12CrMoWVNbN10-1-1 钻削试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 骑缝钻削时刀具失效机理研究及参数优化 |
| 3.1 骑缝钻削试验方案 |
| 3.2 骑缝钻削刀具失效机理分析 |
| 3.2.1 钻头失效时的宏观形貌 |
| 3.2.2 骑缝钻削中麻花钻磨损区域SEM 微观形貌和 EDS 成分分析 |
| 3.2.3 骑缝钻削时刀具失效机理分析 |
| 3.3 骑缝钻削参数优化 |
| 3.3.1 M42 麻花钻转速与刀具寿命的关系 |
| 3.3.2 S390-PM 麻花钻转速与刀具寿命的关系 |
| 3.3.3 麻花钻钻削力与力矩和刀具寿命的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 骑缝钻削过程切削误差分析 |
| 4.1 叶片材料NiCr20TiAl 钻削仿真分析 |
| 4.1.1 钻削叶片材料时轴向力和力矩的实测值分析 |
| 4.1.2 DEFORM 仿真钻削叶片材料时轴向力、力矩和温度分析 |
| 4.2 转子材料X12CrMoWVNbN10-1-1 钻削仿真分析 |
| 4.2.1 钻削转子材料时轴向力和力矩的实测值分析 |
| 4.2.2 DEFORM 仿真钻削转子材料时轴向力、力矩和温度分析 |
| 4.3 骑缝钻削时力、力矩及温度分析 |
| 4.3.1 骑缝钻削时轴向力和力矩分析 |
| 4.3.2 DEFORM 仿真骑缝钻削时力、力矩和温度分析 |
| 4.3.3 钻削仿真值与实际试验值对比以及温度预测 |
| 4.4 骑缝钻削时Y 轴力导致的横向偏移分析 |
| 4.4.1 骑缝孔钻削Y 轴向力提取和分段函数建模 |
| 4.4.2 骑缝孔钻削动力学模型建立和横向偏移量计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 骑缝攻丝时刀具失效机理研究及参数优化 |
| 5.1 骑缝攻丝刀具失效机理分析 |
| 5.1.1 骑缝攻丝时丝锥失效的宏观形貌 |
| 5.1.2 骑缝攻丝中丝锥破损区域SEM 微观形貌和EDS 成分分析 |
| 5.1.3 丝锥磨损与破损机理分析 |
| 5.2 攻丝切削参数优化 |
| 5.2.1 丝锥材料的选定 |
| 5.2.2 各加工参数对丝锥的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表学术论文目录 |
（6）铸造高温合金小直径螺纹孔加工工艺（论文提纲范文）
| 一、手动攻螺纹 |
| 1. 丝锥材料 |
| 2. 丝锥的选择 |
| 二、螺纹铣削 |
| 1. 螺纹铣削的优势 |
| 2. 螺纹铣削的劣势 |
| 3. 改进措施和效果 |
| 三、振动攻螺纹方法 |
| 1. 加工工艺的改进 |
| 2. 丝锥几何参数的改进 |
| 3. 切削效果 |
| 四、结语 |
（7）基于冷挤压的高强度钢内螺纹抗疲劳加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 内螺纹加工与抗疲劳制造技术 |
| 1.2.1 内螺纹加工技术 |
| 1.2.2 抗疲劳制造技术 |
| 1.3 冷挤压加工内螺纹的优势及其应用与性能 |
| 1.3.1 内螺纹冷挤压加工的优势 |
| 1.3.2 冷挤压内螺纹的应用及其性能 |
| 1.4 内螺纹冷挤压加工技术的研究进展 |
| 1.4.1 内螺纹冷挤压工艺技术的研究进展 |
| 1.4.3 内螺纹冷挤压过程有限元数值模拟的研究进展 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 内螺纹冷挤压成形过程与力学模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 内螺纹冷挤压成形过程 |
| 2.2.1 内螺纹冷挤压成形的理论基础 |
| 2.2.2 内螺纹冷挤压成形过程分析 |
| 2.3 内螺纹冷挤压成形的力学模型 |
| 2.3.1 挤压变形区的接触应力 |
| 2.3.2 挤压过程中挤压力的分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高强度钢内螺纹冷挤压成形的工艺特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料、研究方法与试验设备的研制 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 内螺纹冷挤压设备的研制 |
| 3.2.2.1 挤压丝锥的设计制造 |
| 3.2.2.2 挤压丝锥专用扭矩夹持装置的设计 |
| 3.2.3 试验方案 |
| 3.2.4 微观组织结构分析 |
| 3.2.4.1 表层硬度分布与硬化层深度 |
| 3.2.4.2 表层组织结构 |
| 3.2.4.3 表层残余应力 |
| 3.2.5 力学性能 |
| 3.2.6 疲劳性能 |
| 3.2.7 检测方案 |
| 3.3 高强度钢内螺纹冷挤压工艺参数的影响 |
| 3.3.1 工件底孔直径的影响 |
| 3.3.1.1 工件底孔直径的计算 |
| 3.3.1.2 对螺纹牙形的影响 |
| 3.3.1.3 对螺纹表层硬度与残余应力的影响 |
| 3.3.1.4 对冷挤压内螺纹端面的影响 |
| 3.3.2 挤压速度的影响 |
| 3.3.3 冷却润滑液的选择 |
| 3.3.4 挤压次数对内螺纹冷挤压加工的影响 |
| 3.4 冷挤压内螺纹的测量结果与分析 |
| 3.4.1 螺纹参数测量 |
| 3.4.2 力学性能 |
| 3.4.3 疲劳性能 |
| 3.5 冷挤压加工大直径内螺纹 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 冷挤压成形内螺纹的表面性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺纹表层组织结构的影响 |
| 4.2.1 实验装置与方法 |
| 4.2.2 结果分析与讨论 |
| 4.3 螺纹表面显微硬度及硬化层的影响 |
| 4.3.1 实验装置与方法 |
| 4.3.2 结果分析与讨论 |
| 4.4 螺纹表面状况的影响 |
| 4.4.1 实验装置与方法 |
| 4.4.2 结果分析与讨论 |
| 4.5 螺纹表层残余应力的影响 |
| 4.5.1 实验装置与方法 |
| 4.5.2 结果分析与讨论 |
| 4.6 腐蚀环境的影响 |
| 4.6.1 实验装置与方法 |
| 4.6.2 结果分析与讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 内螺纹冷挤压在线监测系统研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于虚拟仪器的内螺纹冷挤压在线监测系统的设计与开发 |
| 5.2.1 在线监测系统的总体设计 |
| 5.2.2 在线监测系统的硬件实现方法 |
| 5.2.2.1 扭矩测试装置 |
| 5.2.2.2 温度测试装置 |
| 5.2.2.3 振动测试装置 |
| 5.2.2.4 声音测试装置 |
| 5.2.3 在线监测系统的软件实现方法 |
| 5.3 内螺纹冷挤压加工过程特征向量的选择与提取 |
| 5.3.1 多传感器数据融合 |
| 5.3.2 信号分析基础 |
| 5.3.2.1 时域信号分析 |
| 5.3.2.2 时频域信号分析 |
| 5.3.3 加工过程特征量的提取 |
| 5.4 内螺纹冷挤压加工过程监测结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 内螺纹冷挤压过程的数值模拟研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 刚（粘）塑性有限元法理论基础 |
| 6.2.1 刚（粘）塑性有限元法的基本方程与边界条件 |
| 6.2.2 刚（粘）塑性材料的本构关系 |
| 6.2.3 刚（粘）塑性材料的变分原理 |
| 6.2.4 刚塑性材料的有限元求解 |
| 6.3 Q460 高强度钢内螺纹冷挤压过程的数值模拟 |
| 6.3.1 有限元模型的建立及前处理 |
| 6.3.2 仿真参数的确定 |
| 6.3.3 模拟工艺方案 |
| 6.3.4 内螺纹冷挤压过程模拟结果及分析 |
| 6.3.4.1 内螺纹冷挤压成形过程 |
| 6.3.4.2 工件底孔直径对内螺纹挤压成形的影响 |
| 6.3.4.3 挤压速度对内螺纹挤压成形的影响 |
| 6.3.4.4 摩擦因子对内螺纹挤压成形的影响 |
| 6.3.4.5 挤压次数对内螺纹挤压成形的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 内螺纹冷挤压工艺支持决策系统研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 系统总体设计 |
| 7.2.1 系统总体目标 |
| 7.2.2 系统体系结构设计 |
| 7.2.3 系统功能模块设计 |
| 7.3 系统数据库设计 |
| 7.3.1 系统数据库设计 |
| 7.3.1.1 内螺纹冷挤压工艺模型库 |
| 7.3.1.2 内螺纹冷挤压工艺应用实例库 |
| 7.3.1.3 内螺纹冷挤压工艺信息库 |
| 7.3.1.4 内螺纹冷挤压工艺知识库 |
| 7.3.1.5 内螺纹冷挤压工艺试验库 |
| 7.3.2 系统数据库设计 |
| 7.4 内螺纹冷挤压工艺推理决策的设计与实现 |
| 7.5 系统的开发与实现 |
| 7.5.1 开发环境 |
| 7.5.2 关键技术 |
| 7.5.3 功能实现 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间发表（录用）论文情况 |
| 攻读博士学位期间申请专利及软件着作权情况 |
| 攻读博士学位期间参加科研项目情况 |
（8）曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及要求 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的要求 |
| 1.2 组合机床的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内组合机床现状 |
| 1.2.2 国外组合机床现状 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 组合机床的总体设计 |
| 2.1 工艺方案的制定 |
| 2.1.1 确定加工内容 |
| 2.1.2 确定加工方式 |
| 2.1.3 选择定位基准及夹紧方式 |
| 2.1.4 确定工步和刀具种类及其结构形式 |
| 2.2 被加工零件工序图 |
| 2.2.1 被加工零件 |
| 2.2.2 图中的符号 |
| 2.2.3 加工余量 |
| 2.2.4 技术要求 |
| 2.3 加工示意图 |
| 2.3.1 刀具的选择 |
| 2.3.2 工序余量的确定 |
| 2.3.3 导向机构的确定 |
| 2.3.4 主轴类型、尺寸、外伸长度 |
| 2.3.5 切削用量的选择 |
| 2.3.6 动力部件工作循环及行程确定 |
| 2.4 组合机床动作自动循环 |
| 2.5 生产率计算卡 |
| 2.5.1 机床生产率的计算 |
| 2.5.2 机床最大允许负荷率的确定 |
| 2.6 组合机床联系尺寸总图的设计 |
| 2.6.1 用模糊评价法确定曲轴飞轮轴颈端面孔系加工机床的方案 |
| 2.6.2 机床联系尺寸总图设计 |
| 2.7 小结 |
| 3 曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔主轴箱的设计 |
| 3.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.2 七孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 3.2.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.3 多轴箱的传动设计及校核 |
| 3.3.1 主传动系统的设计要求 |
| 3.3.2 根据原始依据图,算出驱动轴、主轴坐标尺寸 |
| 3.3.3 传动系统的设计 |
| 3.3.4 传动系统校核计算 |
| 4 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝主轴箱的设计 |
| 4.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.2 六孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.2 攻螺纹机构及行程的控制 |
| 4.2.1 螺纹靠模机构及攻螺纹卡头 |
| 4.2.2 攻螺纹装置 |
| 4.2.3 攻螺纹行程的控制 |
| 4.3 攻螺纹电动机选择及攻螺纹主轴的制动 |
| 4.4 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 4.4.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 4.4.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 4.5 多轴箱的传动设计及校核 |
| 4.5.1 驱动轴、主轴坐标 |
| 4.5.2 传动系统的设计 |
| 4.5.3 传动系统校核计算 |
| 5 夹具的设计 |
| 5.1 定位支承系统 |
| 5.2 夹紧机构 |
| 5.3 刀具导向机构 |
| 5.4 机床行程控制 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床总装配图 |
| 附录B 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔机床多轴箱装配总图 |
| 附录C 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录D 六孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录E 机床夹具总图 |
（9）面向制造质量的防错设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 面向制造质量的防错设计相关概念 |
| 1.3 国际标准（组织）对防错的要求 |
| 1.4 防错法的研究和应用现状及发展趋势 |
| 1.5 论文的研究意义 |
| 1.6 论文的研究内容及组织结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 制造过程防错法的理论基础 |
| 2.1 防错法的基本概念 |
| 2.1.1 防错法的提出 |
| 2.1.2 防错法的特点和作用 |
| 2.1.3 防错法的适用范围 |
| 2.2 制造过程差错与产品缺陷的关系 |
| 2.2.1 差错的种类及特点 |
| 2.2.2 差错对产品缺陷的影响 |
| 2.3 利用防错装置预防人为差错 |
| 2.3.1 防错装置的功能 |
| 2.3.2 防错装置的设计原理 |
| 2.4 防错法的实现 |
| 2.4.1 防错法实施过程应当注意的问题 |
| 2.4.2 防错法的实施步骤 |
| 2.5 防错法在其他阶段的应用 |
| 2.5.1 防错法在产品人因设计中的应用 |
| 2.5.2 防错法在服务领域的应用 |
| 2.6 小结 |
| 3 面向制造质量的防错设计理论框架研究 |
| 3.1 EPDMQ 的提出背景 |
| 3.2 EPDMQ 的体系结构 |
| 3.3 EPDMQ 的设计技术 |
| 3.3.1 EPDMQ 的设计原则 |
| 3.3.2 差错形成的影响原因 |
| 3.3.3 EPDMQ 的设计方法 |
| 3.4 EPDMQ 的设计模式 |
| 4 面向制造质量的防错设计关键技术研究 |
| 4.1 基于FMEA 与FTA 的制造过程差错识别技术 |
| 4.1.1 FMEA 和FTA 技术 |
| 4.1.2 用FMEA 与FTA 的正向综合识别差错 |
| 4.1.3 实例应用 |
| 4.2 基于HRA 的制造过程差错的概率预测技术 |
| 4.2.1 人的可靠性分析（HRA）方法 |
| 4.2.2 制造过程人为差错预测方法 |
| 4.2.3 应用实例 |
| 4.3 设计方案的决策评价方法 |
| 4.3.1 模糊综合评价方法 |
| 4.3.2 模糊综合评价在EPDMQ 中的应用 |
| 4.3.3 应用实例 |
| 4.4 小结 |
| 5 面向制造质量的防错设计应用实例 |
| 5.1 案例介绍 |
| 5.2 面向制造质量的防错设计过程 |
| 5.2.1 后轴销支座的制造过程工艺路线 |
| 5.2.2 后轴销支座制造过程的差错识别与对策 |
| 5.2.3 差错的概率预测及影响度排序 |
| 5.3 防错设计方案与原方案的决策评价 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文取得的主要成果 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: |
| A. 攻读硕士期间作者发表的论文 |
| B. 攻读硕士期间作者参加的科研项目 |
（10）钛合金内螺纹加工的分析与解决方法（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 刀具 |
| 1.1 专用丝锥的设计 |
| 1.2 丝锥应有较大的齿形铲背量和倒锥度以防卡死 |
| 1.3 盲孔螺纹的丝锥应为二锥或三锥一套的丝锥 |
| 1.4 通用丝锥的修磨 |
| 2 选用合适材料制作丝锥 |
| 3 工艺 |
| 3.1 增大攻丝前孔的直径 |
| 3.2 控制切削速度 |
| 3.3 使用专用夹头 |
| 3.4 考虑刀具的几何尺寸 |
| 3.5 冷却液的选择和使用 |
四、丝锥损坏、攻丝时产生废品的原因及防止方法（论文参考文献）
- [1]螺旋槽丝锥的结构优化及有限元分析[J]. 谷美林,史文,刘慧娟. 工具技术, 2017(02)
- [2]汽轮机转子叶片骑缝攻丝工艺研究[D]. 刘孟奇. 上海交通大学, 2015(07)
- [3]盲孔攻丝防损装置的设计与制造[J]. 闫柏,韩春生. 设备管理与维修, 2014(S1)
- [4]薄板产品级进模内攻丝技术的应用研究[D]. 杨树军. 大连理工大学, 2013(06)
- [5]转子末叶片骑缝螺孔加工分析与切削参数优化[D]. 张国永. 上海交通大学, 2012(07)
- [6]铸造高温合金小直径螺纹孔加工工艺[J]. 杨金发,庞继有,叶洪涛. 金属加工(冷加工), 2011(22)
- [7]基于冷挤压的高强度钢内螺纹抗疲劳加工工艺研究[D]. 缪宏. 南京航空航天大学, 2011(07)
- [8]曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计[D]. 李青. 南京理工大学, 2011(12)
- [9]面向制造质量的防错设计及其关键技术研究[D]. 刘高鹏. 重庆大学, 2008(06)
- [10]钛合金内螺纹加工的分析与解决方法[J]. 陈虹,郑智贞,王乃春. 机械管理开发, 2005(06)