一、提高旋风除尘器效率的新的设计方法（论文文献综述）
胡婷[1]（2015）在《旋风除尘器提高微细粉尘除尘效率的研究》文中研究说明旋风除尘器作为一种常用的除尘设备，提高其对粉尘分离效率问题一直是国内外研究的热点。对于8～10μm以上的颗粒，现代的旋风除尘器能够基本除尽。而对于5μm以上的颗粒粉尘，旋风除尘器也拥有较好的除尘效率，能够在工业上得到普遍应用。但是针对5μm以下的微细粉尘，由于其较低分离效率，还不能广泛应用于工业上。本论文针对微细粉尘除尘效率不高的问题及旋风除尘器尺寸优化主要做了以下工作：（1）通过在旋风除尘器顶端安装喷头,将旋风除尘和喷雾降尘相结合。高速旋流提高了雾滴碰撞并捕集微尘粒子的概率，而雾滴则增加了微尘粒子的离心力，致使微尘粒子更容易被甩向器壁。利用CFX仿真计算出除尘器的可喷雾空间，发现可喷雾区间只与旋风除尘器的筒体直径有关，与入口气速及粉尘粒径无关。并并通过数学方法计算出喷雾过程中压力与捕捉效率的数学关系进而求解压力对喷雾型旋风除尘器性能的影响。同时考虑喷雾液滴因旋转气流的热传导而造成的蒸发现象，计算出了喷雾液滴粒径与含尘气体温度的关系。（2）针对小筒径的旋风除尘器，排气管的直径及插入深度均会对其除尘效率造成比较明显的影响。本文通过利用ANSYS CFX流体仿真软件的多相流模块对排气管的直径，插入深度及筒体直径进行仿真，并分析其影响旋风除尘器除尘效率的原因。结果表明筒体直径为30mm，排气管插入深度为60mm时旋风除尘器的除尘效率较好。（3）以ANSYS软件为工具，利用复合形法对排气管插入深度及筒体直径进行联合仿真优化，求解了旋风除尘器除尘效率关于以上两个参数的局部最优解，为以后多参数的仿真优化提供参考。
李强[2]（2008）在《旋风除尘器优化设计及分离特性研究》文中研究说明旋风除尘器作为一种重要的气固分离设备,因其结构简单、设备紧凑、制造容易、成本相对较低等优点,被广泛应用于矿山、化工、能源、环保、冶金、建材等众多工业领域。然而往往因其结构设计不当,尺寸匹配不合理等因素限制了除尘效率的提高,并且能耗很大。当前,随着国民经济的不断增长及“节能减排”战略的适时提出,在工业生产中,迫切需要研制高效率低能耗的新型旋风除尘器。为此,本文针对旋风除尘器传统设计方法不够完善,通用性差及其内部三维流场规律认识不全面等问题,采用优化设计和数值模拟相结合的研究方法,首先基于经典的Leith-Licht边界层分离理论,建立了旋风除尘器优化设计数学模型,并借助MATLAB工具得出了设计工况下的结构尺寸;然后以优化出的旋风除尘器为研究对象,通过商业软件FLUENT,采用基于各向异性的RSM雷诺应力模型、QUICK差分格式、PRESTO压力插补格式和SIMPLEC算法对其内部气相流场进行了数值模拟,成功地模拟出旋风除尘器内部的双层旋流结构,并获得了较理想的速度—压力场预报结果;接着在气相流场模拟的基础上,利用相间耦合的DPM离散相模型对旋风除尘器内部的固相颗粒进行了数值模拟研究,考察分析了不同情况下的颗粒运动轨迹及不同入口颗粒浓度、不同排气管插入深度、不同排气管直径、不同排灰口直径和不同直管长度等操作与结构参数对分离性能的影响;最后,基于上述的数值模拟结果,有效地预测了优化型旋风除尘器结构尺寸匹配的合理性及提出的优化设计方法的可行性,从而为今后旋风除尘器的研制提供了一种通用的设计方法。本文在旋风除尘器优化设计和内部流场数值模拟等方面取得的研究成果,不但能更好地反映操作参数、结构参数对其分离性能的影响,又能为进一步优化旋风除尘器的结构提供有意义的参考。因此本文的研究无论是在工程应用,还是在理论研究方面上都具有十分重要的价值。
陈泉霖[3]（2020）在《基于热解煤气的高温静电除尘技术研究》文中提出发展以煤炭热解多联产工艺为代表的洁净煤技术是实现我国能源安全、清洁利用的重要途径。煤炭热解多联产工艺不仅可以生产电力,而且可以将煤炭中高品位的油气资源提取出来,有助于实现煤炭的清洁、梯级利用,但热解产生的高温煤气中含有大量粉尘颗粒,对各组分（焦油、煤气）的后续利用不利。静电除尘技术具有效率高、压降低以及处理烟气量大等优点,在常规电厂已得到了大规模应用。然而,针对热解煤气的高温静电除尘技术的研究尚不完善,优化设计与运行的经验严重匮乏,无法满足煤炭热解多联产工艺的要求,亟需开展系统的研究。鉴于此,本文开展了高温热解煤气环境中静电除尘器放电机理与除尘特性的应用基础研究,以期为高温热解煤气静电除尘技术工业化应用提供关键数据和理论指导。本文首先搭建了线管式高温放电实验装置,研究了温度、气体介质对放电特性的耦合影响规律。高温会促进放电过程,降低起晕电压并且增大电流,但温度升高同时也会导致除尘器运行电压区间缩短。在CO2等电负性气体放电过程中,随着输出电压升高,依次可以观察到三种类型的放电阶段,即电晕放电、辉光放电和弧光放电。然而,在H2等非电负性气体放电过程中,只观察到了辉光放电。在CH4气体和CO气体放电过程中,由于气体分子本身较为活跃,与高能电子的碰撞易发生化学反应,生成固体碳。化学反应对CO气体的放电特性几乎无影响,对CH4气体放电特性的影响主要体现在两个方面:（1）碳丝的生长与掉落的过程会导致放电极间距变化,并造成放电电流剧烈波动;（2）在某些情况下,碳丝的生长较为稳定,并且会触碰到阳极,造成阴阳极之间短路。在高温放电实验研究的基础上,本文建立了高温放电模型,用于分析放电过程中的电荷分布以及电场强度分布。在空气负直流放电过程中,电子浓度随着半径r先增加,并在电离边界处达到最大值,随后逐渐降低。负离子浓度分布与电子分布相似,不过负离子是在吸附边界处达到最大值。正离子在阴极表面浓度最大,在电离区中浓度急剧降低,并在电离边界处降为0。在相同工况条件下,电负性差的气体放电过程中,电子浓度较高,负离子浓度较低,电场强度较低。非电负性气体,如N2、H2,在放电过程中不存在负离子,迁移区电荷均由电子构成。正极性放电过程中,电子主要集中在电离区,迁移区中仅存在少量从电离区漂移过来的电子,迁移区中电荷主要由正离子构成,正离子的浓度比电子浓度高4个数量级。本文搭建了小管径高温静电除尘实验装置,研究分析了温度和气氛对静电除尘器的效率和能耗的影响。高温对静电除尘器运行不利,温度升高,导致除尘效率下降、能耗升高。气氛对静电除尘器运行有较大影响,在600℃,热解煤气气氛中的最高除尘效率为77.12%,对应的能耗为58.35 W/（g/Nm3）。针对高温煤气静电除尘过程中存在的效率低、能耗高的问题,本文研究了气氛调质和正极性电源两种优化方法。通过向热解煤气中添加CO2气体,在400℃,最大除尘效率提升了6.02%,并且在12kV输出电压的条件下,能耗指数降低了4.08 W/（g/Nm3）。正极性电源对高温热解煤气静电除尘器的除尘效率和能耗具有优化效果,并且随着温度升高,正极性电源对静电除尘器除尘效率的优化效果加强。在600℃,正极性电源将高温热解煤气静电除尘器的最高除尘效率提升了11.8%,并且在10kV输出电压的工况中,正负极性静电除尘器的能耗指数分别为17.01W/（g/Nm3）和39.54W/（g/Nm3）。基于实验研究结果,本文设计并搭建了高温热解煤气静电除尘中试装置。在500℃含油热解煤气条件下除尘器运行稳定性良好,并未出现短路等情况,除尘效率虽在61-78%之间波动,但随运行时间并没有明显下降。添加水蒸气可以优化放电特性,提高击穿电压,从而提升除尘效率。在500℃的烟气气氛中,通过水蒸气吹扫将水蒸气浓度从6.89%提升至18.53%,击穿电压从35kV增加至45kV,最高除尘效率从71%提升至78%。
陈宏基[4]（2006）在《旋风除尘器机理性能研究及改进》文中指出本文详细地介绍了旋风除尘器的基本组成、除尘机理、典型结构及应用、性能参数及影响性能参数的主要因素。在分析总结前人对旋风除尘器研究的基础上,本文归纳总结了旋风除尘器发展现状及目前存在的主要问题和发展方向。目前,提高旋风除尘器的除尘效率同时降低压力损失是一主要问题。本研究选取了对旋风除尘器有重要影响的轴向逸流、底部二次扬尘等问题加以深入分析研究,目的就是要提出新的改进措施,开发出新型（RC型）旋风除尘器,提高现有旋风除尘器的除尘效率充分发挥旋风除尘器的优势。本文研究的方法主要有数值模拟和对比试验。本文应用FLUENT软件进行旋风除尘器内部流场的模拟,通过分析模拟结果可以有效地启发新的除尘机理分析思路和改进措施的提出。综合考虑各方面的问题,本文提出了旋风除尘器新的分析思路——匀流程思想,在这一思想的指导下规划了具体的结构改进措施,同时,设计制造出新型RC型旋风除尘器。本文针对试验目的自行组装了一套简易试验设备。通过分析对比数值模拟和试验结果,本文发现数值模拟和试验结果相互吻合。因此,本文认为匀流程思想是正确的,同时,新型高效旋风除尘器——RC型除尘器的改进是成功的。
王鲁平[5]（2015）在《直流式旋风除尘器的数值模拟与实验研究》文中进行了进一步梳理在通风系统中一般使用过滤器对空气中的颗粒物进行处理,该除尘方式在颗粒物浓度很高时存在过滤器堵塞、清洗更换频繁等问题。为了解决这一问题,本文尝试将直流式旋风除尘器引入到通风系统中,利用直流式旋风除尘器降低空气中的颗粒物浓度。由于通风系统的特点,要求直流式旋风除尘器必须在较低入口风速下具有较高的颗粒分离效率和较低的压力损失、单体处理风量适宜、结构紧凑和安装方便等特点。为了满足通风系统对直流式旋风除尘器的要求,本文展开了以下几个方面的工作:1.分析了导流叶片参数对设备性能的影响。针对正交直母线叶片,通过数值模拟和实验方法研究了主要叶片参数（叶片内准线方程、叶片个数、叶片厚度等）变化对直流式旋风除尘器的压力损失和分离效率的影响。分析并总结了不同型式、不同个数、不同厚度、不同角度叶片的性能特点,为直流式旋风除尘器的导流叶片设计提供了指导。2.为了深入分析结构参数与设备性能间的关系,通过数值模拟方法对直流式旋风除尘器内部的流场特征进行了初步研究。详细分析了气流流线、气流速度、轴向速度、切向速度和压力在设备内部不同区域的分布特征,从而揭示了设备内部流场参数的变化规律。在此基础上,分析了排气管形状对速度、压力等流场参数的影响,其研究结论可以为优化设备结构并降低设备阻力提供依据。3.研究了主要结构参数和入口风速对设备性能的影响。在导流叶片研究的基础上,设计了若干具有不同导流叶片参数的实验样机。搭建实验台并利用实验台研究了排气管形状与尺寸、环状区域长度、叶片角度与型式、外筒直径、导流体形状和入口风速等因素对设备性能的影响。得到了不同结构参数下,直流式旋风除尘器的压力损失和分离效率,并归纳总结了结构参数与设备性能之间的关系。4.针对兰州地区新风系统和卷烟厂工艺空调系统,结合这两个场合中的颗粒特性,通过实验和理论方法分析了直流式旋风除尘器的应用前景。结合通风系统特点,给出了直流式旋风除尘器在系统中的应用方案。
莫宇辰[6]（2019）在《新型离心式除尘器关键参数的实验研究》文中研究指明新型离心式除尘器基于旋风除尘器的离心分离原理进行设计,但结构形式上有较大的改进,使其对小粒径固体颗粒的分离效率有显著提高。论文首先介绍了新型离心式除尘器的结构创新并建立了基本的分离效率理论模型,然后对新型离心式除尘器的部分关键结构尺寸及工艺参数进行研究,选取了5个关键因素:螺旋角、升气管深度、含尘浓度、气流速度及叶片长度,每个因素设置4个水平,设计了一组L16（45）正交实验,考核它们对新型离心式除尘器的分离效率和阻力损失的影响。同时,作者设计实验对新型离心式除尘器的直筒段长度与阻力损失的变化规律进行了初步探索。主要结论如下:（1）根据新型离心式除尘器的结构建立了基本的分离效率理论模型,根据计算,当转弯段入口处气流速度超过15m/s时,粒径4微米的滑石粉颗粒可以被除尘器捕集。（2）16组正交实验中,新型离心式除尘器最大分离效率达到了96.56%,而对应的阻力损失仅为1300 Pa。（3）新型离心式除尘器的阻力损失比传统旋风除尘器更高,实验中的最高阻力损失达到了3090Pa,且该组实验的分离效率仅为87.90%,一定意义上来说,新型离心式除尘器的结构特点颠覆了作者认为的分离效率越高流动阻力损失越大的观念。（4）经过极差分析和方差分析:对分离效率影响最大的是升气管插入深度,螺旋角次之,再次则是气流速度;对阻力损失影响最显著的因素是气流速度,再次是螺旋角,其他因素影响很小。（5）在直筒长度实验中发现,将80mm长的棉线放入最后一个测压孔,有明显的稳定流场的左右,有助于得到更合理的实验数据。（6）实验采集到的压力测点数据有明显的干扰波动,其原因可能是风机输出流量的不稳定。在进行数据分析时应该将这些数据作为无效测值去掉,才能得到合理的压力数据。
谢翔[7]（2019）在《混杂系统的控制分析方法及在新型旋风除尘设备中的应用》文中认为旋风除尘器广泛应用于石油化工、火力发电、金属冶炼和粉体加工等领域。但普通旋风除尘器对1～5μm超细颗粒分离效率始终较差,已经无法适应当今越来越严格的法律法规及相关标准。近年来,大批专家学者们针对提高旋风除尘器对超细颗粒的分离性能方面进行研究,目前主要的研究方向集中在增加额外转动部件上。本文研究一种内置离心叶轮的新型动态旋风除尘器,通过离心叶轮的高速旋转可实现对1～5μm超细颗粒的有效分离。新型旋风除尘器结构复杂,含尘气体在设备内不同位置的受力情况、流场变化及分离特点无法用统一理论进行描述,且具有明显的连续/离散混杂特性。本文结合混杂系统控制分析方法,对新型旋风除尘器分离模型进行数学建模,分析设备分离性能特点以及关键参数对分离效率的影响。研究内容为新型旋风除尘器的结构设计与优化控制提供理论依据,实现了设备对超细颗粒的高效分离。首先对混杂系统的控制分析方法进行研究。提出了保守性更弱,适用性更强的模态依赖平均脉冲区间脉冲信号,对一类异步脉冲切换混杂时滞系统的同步性问题进行研究。通过构造衰减率依赖的多Lyapunov泛函和模态依赖平均驻留时间切换信号,研究了一类离散时滞切换系统稳定性和L2增益性能。设计了一类灵活度高,保守性弱的混杂牵制时滞脉冲控制器,使反应扩散系统实现同步。通过数值模拟验证了以上所提出控制方法的可行性以及理论成果的有效性。最后研究混杂系统理论在新型旋风除尘设备中的应用问题。对新型旋风除尘器的工作原理与混杂特性进行分析,利用混杂系统控制分析方法对新型旋风除尘器分离模型进行数学建模,对超细颗粒在设备中各阶段的动力学行为进行数学刻画。通过设计一类模态依赖平均驻留时间切换信号,使混杂分离模型实现有限时间有界并满足H∞性能。利用龙格库塔方法对混杂分离模型数值求解,绘制颗粒的理论分离轨迹图,分析关键结构参数和工况对旋风除尘器分离性能的影响,以及各阶段的分离特点。运用蒙特卡洛方法分析颗粒临界粒径和设备分离效率随参数变量变化的规律,验证了所提出的混杂分离模型的有效性和可行性,最终实现了新型旋风除尘器的稳定运行以及对超细颗粒的高效分离。
管星星[8]（2013）在《强湍流场的数值模拟及旋风除尘器的结构优化》文中研究表明本文利用计算流体动力学商业软件FLUNET数值模拟了环流式旋风除尘器的气相流场和气固两相流场,分析了环流式旋风除尘器的流场状况,颗粒运动轨迹及其影响除尘效率,压力损失的因素。在此基础上,对不同环隙尺寸、不同外筒高度的环流式旋风除尘器的流场进行分析研究,总结出环隙尺寸及其外筒高度对环流式旋风除尘器三维流场和分离性能的影响规律,为环流式旋风除尘器的结构优化设计提供进一步的参考,为解决亚微米粉尘的分离问题提供科学的理论依据。所做的主要研究工作有：（1）采用计算流体力学软件FLUENT6.2,基于雷诺应力湍流模型,分析环流式旋风除尘器中的速度场分布,压力场分布和湍流场分布情况。结果表明：旋风除尘器切向速度的对称性比较好,最大切向速度位于内筒壁附近区域,中心速度较小,进气口以上部分,一次分离区轴向速度方向全部向上；静压,动压,总压对称性较好；静压和总压随着半径的减小而减小,在中心涡核处的值达到最低,静压和总压压力梯度沿轴向基本没有变化；在锥体与直筒段相接处湍动能最大。（2）在气相流场的基础上,用相间耦合的随机轨道模型对固体颗粒运动轨迹进行了考察,并把不同粒径颗粒的分离效率的模拟值与实验结果进行比较分析。结果表明：颗粒的运动状态是非常复杂的,并且带有很大的随机性。当粒径较小时,分离效率随着粒径的增大而增大；当粒径较大时,分离效率随着粒径的增大先减小后增大,模拟得到的不同粒径的分离效率曲线与实验值走向相吻合。（3）在相同的操作参数下,分析环隙尺寸和外筒高度的结构参数对环流式旋风除尘器压力损失以及分离效率等性能的影响,结果表明,环隙尺寸和外筒高度在一定范围内存在最优值,可使分离效率较高、压力损失较低,这为环流式旋风除尘器的局部优化设计提供了有力的理论依据。
封跃鹏[9]（2008）在《带新风流的旋风除尘器性能的研究》文中研究说明旋风除尘器（也称为旋风分离器）作为一种干式气-固分离设备,广泛用于化工、石油、冶金、建筑等工业部门。但是旋风除尘器中存在的短路流,上灰环,二次扬尘等现象,使得固体颗粒不能被完全有效分离,降低了除尘器的分离效率。随着工业水平的发展和环保要求的提高,对旋风除尘器的效率和能耗方面提出了更高的要求,需要更先进的旋风除尘器的粉体处理技术相适应。因此,本文对旋风除尘器的相关原理进行详细的分析研究,针对上灰环、短路流产生的原因进行分析;应用计算流体动力学（简称CFD）知识,运用Fluent软件对旋风除尘器内部流场进行分析,详细研究了旋风除尘器内部流场机理,及上灰环、短路流产生的原因;针对上灰环、短路流产生的机理,提出一种新的思路——新风流控制思路:通过引入无尘新风,以此来控制主流场,达到减少上灰环,阻断短路流的目的,提高旋风除尘器的分离效率,尤其是提高其对微细粉尘的分离能力;根据此思路,找出合适的应对方式,在Stairmand高效型旋风除尘器的基础上进行一定的改进,设计了从排气管外侧引入无尘新风的新型旋风除尘器,并对其进行了详细的研究,并设计了相应的实验系统;对带新风流的旋风除尘器进行模拟分析并与已有的Stairmand高效型旋风除尘器模型进行对比数值模拟,验证改进方案的正确性;实验验证,模拟理论分析的正确性和可行性。
宋士城[10]（2020）在《湿式电除尘器在纤维干燥尾气净化中的应用研究》文中认为纤维板生产在干燥过程中会产生尾气排放,包含颗粒物、细纤维、粉尘（含甲醛）,普遍使用的干燥旋风分离器分离除尘受旋风分离器制作精度、原料结构和纤维质量等级等的限制,仍有一定数量细短纤维和粉尘未能分离去除,使得排放的尾气达不到国家规定的大气污染物综合排放标准。为进一步增强纤维干燥尾气的除尘效率,尤其是对细小颗粒的除尘脱除,本文对河北省文安县某纤维板厂尾气处理系统进行了研究,通过实验模拟增设湿式静电除尘器来改进尾气处理系统。通过试验分析湿式静电除尘器颗粒物脱除效率的影响因素,分别检测水幕除尘和增设试验规模湿式静电除尘器对颗粒物的脱除效果,并进行对比分析。研究结果表明:（1）水幕除尘设备即喷淋塔对尾气中颗粒物的脱除效率可达85.8%,对粒径在5μm以上的颗粒物的脱除效果较高。处理过后尾气中水雾浓度有所增加,需要进一步处理后再排入大气。（2）将湿式电除尘器电场风速控制在1.0～1.2m/s范围内时,除尘器的颗粒物脱除效率可达95%,同时能满足处理气流量的要求;工作电压可控制在30k V,再增大工作电压时,颗粒物脱除效率上升的趋势缓慢;流过除尘器的气流温度在高于60℃时,随温度升高,颗粒物脱除效率也随之增高;连续的喷淋冲洗可提高颗粒物的脱除效率,但喷淋量高于30m3/h时可能出现相反效果。（3）湿式静电除尘器前设计了文丘里喷嘴,通过试验研究在不同电压、喷水量情况下对比分析溢流式和喷雾式冲洗方式对除尘器颗粒脱除效率的影响,研究表明文丘里喷嘴喷雾冲洗收尘极的方式不仅节约水,而且除尘效率更高。（4）湿式静电除尘器对PM2.5、PM10和细颗粒物的脱除效率分别为69.89%、93.02%、94.19%。与水幕除尘相比,对粒径低于5μm的细颗粒物脱除效率有了很大提升。
二、提高旋风除尘器效率的新的设计方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高旋风除尘器效率的新的设计方法（论文提纲范文）
（1）旋风除尘器提高微细粉尘除尘效率的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 尺寸结构的研究 |
| 1.2.2 除尘器结构改造 |
| 1.2.3 从旋风除尘器中抽气 |
| 1.2.4 提高旋风除尘器的离心力 |
| 1.2.5 粉尘团聚 |
| 1.3 本课题研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 旋风除尘器的结构与工作原理 |
| 2.1 颗粒运动及基本原理 |
| 2.1.1 速度 |
| 2.1.2 涡流 |
| 2.1.3 旋风分离器的压降 |
| 2.2 旋风分离器的分离效率 |
| 2.3 影响除尘器性能的部分原因 |
| 2.3.1 工况对除尘效率的影响 |
| 2.3.2 气体的物性参数对旋风除尘器性能的影响 |
| 2.4 软件介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷雾旋风除尘器的研究 |
| 3.1 喷雾区间的确定 |
| 3.1.1 筒体直径对分界面的影响 |
| 3.1.2 风速及粒径对分界面的影响 |
| 3.2 喷雾捕捉能力的分析 |
| 3.3 综合除尘效率理论计算 |
| 3.4 环境温度对液滴蒸发影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 旋风除尘器部分尺寸的优化 |
| 4.1 排气管尺寸对于除尘器性能的影响 |
| 4.1.1 插入深度对除尘效率的影响 |
| 4.1.2 排气管的直径对除尘效率的影响 |
| 4.2 排气管的插入深度 S 与直径 De 的联合仿真 |
| 4.2.1 复合形法基本原理 |
| 4.2.2 复合形的基本运算 |
| 4.2.3 旋风除尘器优化设计步骤 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）旋风除尘器优化设计及分离特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 旋风除尘器的发展概况 |
| 1.3 旋风除尘器结构尺寸设计方法研究概况 |
| 1.3.1 旋风除尘器结构尺寸传统设计方法 |
| 1.3.2 旋风除尘器结构尺寸设计方法评价 |
| 1.4 旋风除尘器气固两相流数值模拟研究进展 |
| 1.5 论文研究目的与意义 |
| 1.6 论文研究方法与内容 |
| 第二章 旋风除尘器的分离理论与性能分析 |
| 2.1 旋风除尘器的工作过程 |
| 2.2 旋风除尘器内部的旋流 |
| 2.3 旋风除尘器的分离理论 |
| 2.3.1 捕集分离临界粒径 |
| 2.3.2 捕集分离理论 |
| 2.4 旋风除尘器的性能评价指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 旋风除尘器结构尺寸优化设计研究 |
| 3.1 优化设计的基本思想 |
| 3.2 基于MATLAB旋风除尘器结构尺寸优化 |
| 3.2.1 优化设计数学模型的建立 |
| 3.2.2 优化设计约束条件的确定 |
| 3.2.3 基于MATLAB优化设计数学模型的求解 |
| 3.3 分离性能的初步对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 优化型旋风除尘器三维流场数值模拟 |
| 4.1 CFD技术的发展及特点 |
| 4.2 湍流模型的选择 |
| 4.3 物理模型的确定 |
| 4.3.1 计算模型的几何结构 |
| 4.3.2 三维计算域的网格划分 |
| 4.3.3 边界条件的设定 |
| 4.4 气相流场的数值模拟与分析 |
| 4.4.1 几何模型与计算方法 |
| 4.4.2 流场的速度分布 |
| 4.4.3 流场的压力分布 |
| 4.5 气固两相流场的数值模拟与分析 |
| 4.5.1 颗粒粒径分布 |
| 4.5.2 颗粒相模型计算方法 |
| 4.5.3 颗粒运动轨迹方程 |
| 4.5.4 颗粒运动轨迹的研究 |
| 4.5.5 入口颗粒浓度对分离性能的影响 |
| 4.6 结构参数对分离性能的影响 |
| 4.6.1 排气管插入深度对分离性能的影响 |
| 4.6.2 排气管直径对分离性能的影响 |
| 4.6.3 排灰口直径对分离性能的影响 |
| 4.6.4 直管长度对分离性能的影响 |
| 4.7 理论计算值与模拟值的对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（3）基于热解煤气的高温静电除尘技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1.课题研究背景与意义 |
| 1.2.高温除尘技术研究进展 |
| 1.2.1.旋风除尘器 |
| 1.2.2.多孔过滤式除尘器 |
| 1.2.3.颗粒层除尘器 |
| 1.2.4.静电除尘器 |
| 1.3.高温静电除尘技术文献综述 |
| 1.3.1.高温放电特性 |
| 1.3.2.高温环境中颗粒的静电迁移和捕集 |
| 1.3.3.高温强化捕集 |
| 1.3.4.高温静电除尘中试研究 |
| 1.3.5.存在的不足 |
| 1.4.本文研究内容 |
| 2.高温直流放电特性 |
| 2.1.引言 |
| 2.2.实验装置及方法 |
| 2.2.1.电加热温控炉 |
| 2.2.2.线管式放电装置 |
| 2.2.3.电路系统 |
| 2.2.4.实验气氛 |
| 2.2.5.实验方法 |
| 2.3.温度对放电特性的影响规律 |
| 2.3.1.温度对起晕、击穿电压的影响 |
| 2.3.2.温度对放电电流的影响 |
| 2.4.气氛对放电特性的影响规律 |
| 2.4.1.气氛对放电特性的影响 |
| 2.4.2.电负性气氛和非电负性气氛放电特性比较 |
| 2.4.3.一氧化碳放电特性 |
| 2.5.高温放电过程中的化学反应 |
| 2.6.本章小结 |
| 3.高温直流放电的数值计算模型 |
| 3.1.引言 |
| 3.2.放电模型 |
| 3.2.1.负直流放电模型 |
| 3.2.2.正直流放电模型 |
| 3.3.离子迁移率的计算与讨论 |
| 3.3.1.离子迁移率拟合计算 |
| 3.3.2.气体介质对离子迁移率的影响 |
| 3.3.3.温度对离子迁移率的影响 |
| 3.3.4.利用离子迁移率预测放电电流 |
| 3.4.计算结果 |
| 3.4.1.模型检验 |
| 3.4.2.电场电荷分布 |
| 3.4.3.温度对放电特性影响规律 |
| 3.4.4.气氛对放电特性影响规律 |
| 3.4.5.电源极性对放电特性影响规律 |
| 3.5.本章小结 |
| 4.高温煤气颗粒静电捕集特性 |
| 4.1.引言 |
| 4.2.实验系统 |
| 4.2.1.高温静电除尘器本体 |
| 4.2.2.配气系统 |
| 4.2.3.给料系统 |
| 4.2.4.粉尘浓度采样及测量系统 |
| 4.2.5.粉尘特性 |
| 4.2.6.实验步骤 |
| 4.3.温度对颗粒静电捕集特性的影响规律 |
| 4.3.1.除尘器内电晕放电特性 |
| 4.3.2.温度对除尘性能的影响 |
| 4.3.3.运行参数选择 |
| 4.4.气氛对颗粒静电捕集特性的影响规律 |
| 4.4.1.除尘器内放电特性 |
| 4.4.2.气氛对除尘性能的影响 |
| 4.4.3.煤气气氛对静电除尘器运行的挑战 |
| 4.5.本章小结 |
| 5.高温煤气静电除尘优化技术 |
| 5.1.引言 |
| 5.2.实验装置 |
| 5.3.气氛调质 |
| 5.4.正极性电源 |
| 5.4.1.电源极性对放电过程的影响 |
| 5.4.2.电源极性对颗粒捕集的影响 |
| 5.4.3.正极性电源对化学反应的影响 |
| 5.5.本章小结 |
| 6.高温煤气静电除尘中试试验研究 |
| 6.1.引言 |
| 6.2.试验方法 |
| 6.2.1.高温煤气静电除尘器设计 |
| 6.2.2.高温煤气静电除尘中试试验方法 |
| 6.3.试验结果与讨论 |
| 6.3.1.冷态试验结果 |
| 6.3.2.高温烟气静电除尘试验结果 |
| 6.3.3.含尘含油煤气静电除尘试验结果 |
| 6.3.4.高温热解煤气静电除尘器设计参考 |
| 6.4.本章小结 |
| 7.全文总结与展望 |
| 7.1.全文主要研究内容与结论 |
| 7.2.本文的主要创新点 |
| 7.3.未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（4）旋风除尘器机理性能研究及改进（论文提纲范文）
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究观点的提出 |
| 1.2 主要任务和研究意义 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 旋风除尘器机理、流场分析、性能参数及分类 |
| 2.1 旋风除尘器的除尘机理和结构 |
| 2.2 流场及性能参数 |
| 2.3 影响旋风除尘器性能的主要因素 |
| 2.4 旋风除尘器的分类与典型结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CFD 原理与Stairmand 型旋风除尘器流场数值模拟 |
| 3.1 CFD 简介 |
| 3.2 FLUENT 简介 |
| 3.3 Stairmand 型旋风除尘器的流场模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 RC 型旋风除尘器机理分析、结构设计及流场模拟 |
| 4.1 匀流程思想 |
| 4.2 改进措施 |
| 4.3 RC 型除尘机理 |
| 4.4 RC 型结构设计 |
| 4.5 试验模型加工材料的选择 |
| 4.6 RC 型旋风除尘器流场模拟计算 |
| 4.7 模拟结论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 对比试验及结果分析 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.3 试验操作流程 |
| 5.4 数据分析处理 |
| 5.5 试验现象分析 |
| 5.6 试验小结 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 发表论文清单 |
（5）直流式旋风除尘器的数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 旋风除尘器的结构与工作原理 |
| 1.2.1 旋风除尘器的原理与分类 |
| 1.2.2 直流式旋风除尘器的结构与特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 现状总结与问题提出 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 直流式旋风除尘器的数值模拟方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 控制方程和湍流模型 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.3 颗粒物模拟方法 |
| 2.3.1 颗粒运动方程 |
| 2.3.2 随机轨道模型 |
| 2.4 网格划分方法 |
| 2.4.1 直流式旋风除尘器的网格划分 |
| 2.4.2 网格无关性检验 |
| 2.5 边界条件与求解方法 |
| 2.5.1 边界条件设定 |
| 2.5.2 求解方法设定 |
| 2.6 数值解的收敛性与实验验证 |
| 2.6.1 数值解的收敛性 |
| 2.6.2 数值解的实验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 叶片参数对设备性能影响的数值研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 导流叶片的设计方法 |
| 3.2.1 导流叶片的设计方法概述 |
| 3.2.2 正交直母线叶片的主要参数 |
| 3.3 常用叶片型式与个数分析 |
| 3.3.1 计算域设置 |
| 3.3.2 边界条件设置 |
| 3.3.3 模拟工况设定 |
| 3.3.4 设备性能评价指标 |
| 3.3.5 结果分析 |
| 3.3.6 小结 |
| 3.4 混合型叶片的性能分析 |
| 3.4.1 特定出口角和叶片总高度下，直线段高度的影响分析 |
| 3.4.2 特定出口角和直线段高度下，圆弧段高度的影响分析 |
| 3.4.3 特定叶片总高度下，不同叶片出口角对应的最佳直线段高度 |
| 3.4.4 小结 |
| 3.5 叶片厚度对设备性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 设备内部流场的模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设备内部流线和速度场分析 |
| 4.2.1 入口区域的流线和速度场分析 |
| 4.2.2 叶片区域的流线和速度场分析 |
| 4.2.3 环状区域的流线和速度场分析 |
| 4.2.4 排尘区域的流线和速度场分析 |
| 4.2.5 出口区域的流线和速度场分析 |
| 4.2.6 小结 |
| 4.3 设备内部压力特征分析 |
| 4.3.1 入口区域的压力特征分析 |
| 4.3.2 叶片区域的压力特征分析 |
| 4.3.3 环状区域的压力特征分析 |
| 4.3.4 排尘区域的压力特征分析 |
| 4.3.5 出口区域的压力特征分析 |
| 4.3.6 设备内部压力沿轴向的变化 |
| 4.3.7 小结 |
| 4.4 改变排气管形状对流场的影响 |
| 4.4.1 两种排气管对应的流线对比 |
| 4.4.2 两种排气管对应的速度场对比 |
| 4.4.3 两种排气管对应的压力对比 |
| 4.4.4 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结构参数对设备性能影响的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验装置、方法与内容 |
| 5.2.1 实验台搭建与装置 |
| 5.2.2 实验测试方法与仪器 |
| 5.2.3 实验方法和步骤 |
| 5.3 排气管结构对设备性能的影响 |
| 5.3.1 排气管形状对设备性能的影响 |
| 5.3.2 排气管内径对设备性能的影响 |
| 5.3.3 小结 |
| 5.4 叶片参数和环状区域长度对设备性能的影响 |
| 5.4.1 内准线出口角和环状区域长度对设备性能的影响 |
| 5.4.2 叶片型式对设备性能的影响 |
| 5.4.3 小结 |
| 5.5 外筒内径对设备性能的影响 |
| 5.6 导流体形状对设备性能的影响 |
| 5.7 部分工况下，实验颗粒的分级分离效率 |
| 5.8 设备对烟草颗粒的分离性能 |
| 5.9 特定工况下，设备内部流场的测试分析 |
| 5.10 本章小结 |
| 第6章 直流式旋风除尘器在通风系统中的应用分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 设备在兰州地区新风系统中的应用分析 |
| 6.2.1 兰州地区的空气特点 |
| 6.2.2 直流式旋风除尘器对TSP总分离效率的计算方法 |
| 6.2.3 设备对大气中TSP的总分离效率 |
| 6.2.4 小结 |
| 6.3 设备在卷烟厂工艺空调系统中的应用分析 |
| 6.3.1 卷烟厂工艺空调系统的除尘问题 |
| 6.3.2 不同除尘方法的性能分析 |
| 6.4 设备在通风系统中的应用方案 |
| 6.4.1 直流式旋风除尘器的组合方案 |
| 6.4.2 组合后，设备的集尘和排尘方案 |
| 6.4.3 装置在通风系统中的布置方案 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）新型离心式除尘器关键参数的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 几种常见的除尘器 |
| 2 传统旋风除尘器的研究现状 |
| 2.1 旋风除尘器的结构原理 |
| 2.2 旋风除尘器的研究概述 |
| 3 新型离心式除尘器的理论研究 |
| 3.1 新型离心式除尘器的研究思路 |
| 3.2 新型离心式除尘器的结构及工作原理 |
| 3.3 新型离心式除尘器的技术设计要点 |
| 3.4 新型离心式除尘器的分离效率理论分析 |
| 4 新型离心式除尘器的实验研究 |
| 4.1 新型离心式除尘器的性能指标 |
| 4.2 实验方案与实验装置设计 |
| 4.3 正交实验方案 |
| 4.4 实验结果 |
| 4.5 正交实验结果的数据处理与分析 |
| 4.6 正交实验小结 |
| 5 新型离心式除尘器直筒长度与阻力损失的实验研究探索 |
| 5.1 自然旋风长度与阻力损失 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.3 电子压力表的校核 |
| 5.4 关于稳定流场的偶然发现 |
| 5.5 实验数据的测量方法及分析 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间发表论文目录 |
（7）混杂系统的控制分析方法及在新型旋风除尘设备中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选课研究背景及意义 |
| 1.2 工业除尘设备研究现状 |
| 1.2.1 几种工业除尘设备 |
| 1.2.2 旋风除尘器研究现状 |
| 1.2.3 旋风除尘器分离理论模型 |
| 1.3 新型旋风除尘设备结构特点与工作原理 |
| 1.3.1 新型旋风除尘设备结构形式 |
| 1.3.2 新型旋风除尘设备工作原理 |
| 1.3.3 新型旋风除尘设备技术要点 |
| 1.4 混杂系统定义与研究现状 |
| 1.4.1 混杂系统定义 |
| 1.4.2 混杂系统研究内容与研究现状 |
| 1.4.3 混杂系统应用 |
| 1.5 现有技术问题及本文主要工作概述 |
| 2 异步脉冲切换时滞系统的同步性分析 |
| 2.1 异步脉冲切换时滞系统 |
| 2.1.1 模态依赖平均驻留时间 |
| 2.1.2 模态依赖平均脉冲区间 |
| 2.2 异步脉冲切换时滞系统的模态依赖同步 |
| 2.3 时滞混杂切换系统的同步化脉冲控制 |
| 2.4 MDAII脉冲信号相关讨论 |
| 2.5 仿真设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 离散时滞切换系统的稳定性与L2增益性能研究 |
| 3.1 切换系统L_2增益性能 |
| 3.2 离散时间时滞切换系统 |
| 3.3 离散时滞切换系统的指数稳定 |
| 3.4 离散时滞切换系统的L2增益分析 |
| 3.5 仿真实例 |
| 3.6 结论 |
| 4 反应扩散系统的混杂时滞脉冲控制 |
| 4.1 混杂脉冲控制策略 |
| 4.2 反应扩散系统 |
| 4.3 混杂牵制时滞脉冲控制器 |
| 4.3.1 牵制分布时滞脉冲控制器 |
| 4.3.2 牵制离散时滞脉冲控制器 |
| 4.4 反应扩散网络系统的牵制分布时滞脉冲控制 |
| 4.5 反应扩散网络系统的牵制离散时滞脉冲控制 |
| 4.6 仿真实例 |
| 4.7 结论 |
| 5 混杂系统分析方法在新型旋风除尘设备中的应用 |
| 5.1 新型旋风除尘器中的混杂特性 |
| 5.2 新型旋风除尘器混杂分离模型建模 |
| 5.2.1 停留时间模型 |
| 5.2.2 各阶段分离模型 |
| 5.2.3 混杂分离模型 |
| 5.3 混杂分离模型的有限时间有界及H∞控制 |
| 5.3.1 有限时间有界 |
| 5.3.2 有限时间H_∞控制 |
| 5.4 结论 |
| 6 新型旋风除尘器分离性能研究 |
| 6.1 计算流体力学数值模拟 |
| 6.1.1 网格划分与数值计算设置 |
| 6.1.2 流场模拟分析 |
| 6.1.3 颗粒相模拟 |
| 6.1.4 分离效率分析 |
| 6.2 关键参数对分离性能影响 |
| 6.2.1 流量对分离性能的影响 |
| 6.2.2 转速对分离性能的影响 |
| 6.2.3 各阶段分离性能总结 |
| 6.3 基于蒙特卡洛的临界粒径及分离效率数值模拟 |
| 6.3.1 蒙特卡洛模拟图 |
| 6.3.2 临界粒径的模拟求解 |
| 6.4 结论 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间发表论文目录 |
（8）强湍流场的数值模拟及旋风除尘器的结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 旋风除尘器基本结构及工作原理 |
| 1.2.1 普通旋风除尘器的除尘原理 |
| 1.2.2 旋风除尘器内的流场分析 |
| 1.2.3 旋风除尘器内的次流 |
| 1.3 旋风除尘器分离机理研究进展 |
| 1.4 旋风除尘器数值模拟的研究进展 |
| 1.4.1 湍流模型的研究进展 |
| 1.4.2 两相模型的研究进展 |
| 1.5 本文的研究目的和主要任务 |
| 1.5.1 本文的研究目的 |
| 1.5.2 本文的主要任务 |
| 2 旋风除尘器的数值模拟方法研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 气相流场的模型 |
| 2.2.1 湍流模型 |
| 2.2.2 离散格式 |
| 2.2.3 压力插补格式 |
| 2.3 颗粒相随机轨道的模型及求解 |
| 2.4 气相与颗粒相的相互作用 |
| 2.5 本章总结 |
| 3 环流式旋风除尘器的数值模拟 |
| 3.1 环流式旋风除尘器概述 |
| 3.1.1 环流式旋风除尘器结构及工作原理 |
| 3.1.2 环流式旋风除尘器优点 |
| 3.2 计算模型与方法 |
| 3.2.1 几何结构与网格划分 |
| 3.2.2 边界条件的设置 |
| 3.2.3 求解过程和收敛判断 |
| 3.3 流场的速度分析 |
| 3.3.1 切向速度分布 |
| 3.3.2 轴向速度分布 |
| 3.3.3 径向速度分布 |
| 3.4 环流式旋风除尘器压降的研究 |
| 3.4.1 压力分布 |
| 3.4.2 压降的计算 |
| 3.5 流场湍流结构分析 |
| 3.5.1 湍动能分布 |
| 3.5.2 湍动能耗散率分布 |
| 3.6 本章总结 |
| 4 环流式旋风除尘器气固两相流场的数值模拟 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 两相流模型及数值模拟方法 |
| 4.2.1 两相流模型 |
| 4.2.2 离散模型的计算策略 |
| 4.2.3 颗粒边界条件的设置 |
| 4.3 计算结果分析 |
| 4.3.1 颗粒轨迹追踪 |
| 4.3.2 分离效率 |
| 4.3.2.1 分离效率的计算 |
| 4.3.2.2 分离效率预测 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 结构尺寸对于环流式旋风除尘器性能的影响 |
| 5.1 环隙尺寸对环流式旋风除尘器性能的影响 |
| 5.1.1 数值计算模型与方法 |
| 5.1.2 环隙尺寸对气相流场的影响 |
| 5.1.2.1 速度场分析 |
| 5.1.2.2 压力场分析 |
| 5.1.2.3 湍流强度分析 |
| 5.1.3 还隙尺寸对分离性能的影响 |
| 5.2 筒体高度对环流式旋风除尘器性能的影响 |
| 5.2.1 数值计算模型与方法 |
| 5.2.2 筒体高度对气相流场的影响 |
| 5.2.2.1 速度场分析 |
| 5.2.2.2 压力场分析 |
| 5.2.2.3 湍流强度分析 |
| 5.2.3 筒体高度对分离性能的影响 |
| 5.3 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（9）带新风流的旋风除尘器性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究观点的提出 |
| 1.1.1 除尘器简介及性能对比 |
| 1.1.2 旋风除尘器发展概况 |
| 1.1.3 旋风除尘器国内外研究现状 |
| 1.1.4 旋风除尘器研究趋势 |
| 1.2 本文研究的内容及主要任务 |
| 1.2.1 本文研究的内容 |
| 1.2.2 主要任务 |
| 1.2.3 课题研究意义 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 旋风除尘器概述 |
| 2.1 旋风除尘器的除尘机理、结构及其特点 |
| 2.2 旋风除尘器的分类及型式 |
| 2.3 旋风除尘器流场及性能参数 |
| 2.3.1 旋风除尘器的流场 |
| 2.3.2 临界粒径 |
| 2.3.3 除尘效率 |
| 2.3.4 压力损失 |
| 2.4 旋风除尘器分离理论 |
| 2.4.1 沉降分离理论 |
| 2.4.2 筛分理论 |
| 2.4.3 边界层理论 |
| 2.5 影响旋风除尘器性能的主要因素 |
| 2.5.1 几何尺寸因素 |
| 2.5.2 操作条件因素 |
| 2.5.3 固体粉尘的物理性质 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 CFD 原理以及STAIRMAND 高效型旋风除尘器流场数值模拟 |
| 3.1 CFD 简介 |
| 3.1.1 CFD 理论基础 |
| 3.1.2 CFD 求解过程 |
| 3.1.3 CFD 特点及应用 |
| 3.1.4 常用CFD 软件 |
| 3.2 FLUENT 简介 |
| 3.3 数值计算内容与计算步骤 |
| 3.4 STAIRMAND 高效型旋风除尘器流场数值模拟 |
| 3.4.1 Stairmand 高效型旋风除尘器结构尺寸的确定 |
| 3.4.2 建模及模拟条件的设定 |
| 3.4.3 模拟结果分析 |
| 3.4.4 模拟小结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 带新风流的旋风除尘器的机理分析、结构设计及流场模拟 |
| 4.1 带新风流的旋风除尘机理分析 |
| 4.2 结构设计 |
| 4.2.1 结构示意 |
| 4.2.2 实验结构具体设计 |
| 4.3 带新风流的旋风除尘器的流场模拟及对比分析 |
| 4.3.1 带新风流的旋风除尘器流场模拟计算 |
| 4.3.2 模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 对比实验及结果分析 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 系统组成 |
| 5.2.3 实验设备的选择与管道布置 |
| 5.3 实验操作流程 |
| 5.3.1 验证合适速度新风流的实验流程 |
| 5.3.2 带新风流的旋风除尘器与Stairmand 高效型旋风除尘器对比实验流程 |
| 5.4 对比实验数据分析处理 |
| 5.5 实验小结 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论、创新及展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）湿式电除尘器在纤维干燥尾气净化中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 人造板产业状况及尾气治理情况 |
| 1.2 干燥尾气处理技术 |
| 1.2.1 旋风分离器 |
| 1.2.2 水幕除尘 |
| 1.2.3 静电除尘 |
| 1.2.4 湿式静电除尘 |
| 1.2.5 干燥尾气处理系统方案 |
| 1.3 湿式静电除尘器的研究现状 |
| 1.3.1 脱除效率影响因素 |
| 1.3.2 计算机模拟研究 |
| 1.3.3 新型湿式静电除尘器 |
| 1.4 国内外应用情况 |
| 1.5 研究目的意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 2 纤维板企业干燥尾气净化现状 |
| 2.1 产业与企业概况 |
| 2.2 纤维干燥尾气处理系统 |
| 2.2.1 纤维干燥实际工况 |
| 2.2.2 干燥尾气处理系统 |
| 2.3 尾气检测方法 |
| 2.3.1 ELPI+检测原理 |
| 2.3.2 检测方法 |
| 2.3.3 粒径分布表示方法 |
| 2.4 尾气处理系统检测结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 湿式静电除尘效率影响因素分析 |
| 3.1 复合除尘系统设计方案 |
| 3.2 粉尘粒径测试方法 |
| 3.3 喷淋系统 |
| 3.4 颗粒脱除效率影响因素 |
| 3.4.1 电场风速的影响 |
| 3.4.2 气流温度的影响 |
| 3.4.3 冲洗水量的影响 |
| 3.4.4 工作电压的影响 |
| 3.4.5 不同粒径颗粒脱除效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 湿式静电除尘系统改进及效益分析 |
| 4.1 湿式静电除尘器型式 |
| 4.1.1 放电极型式 |
| 4.1.2 收尘极型式 |
| 4.1.3 阳极管设计计算 |
| 4.1.4 节水型洗涤系统 |
| 4.2 改进系统处理效果分析 |
| 4.2.1 设备运行情况 |
| 4.2.2 颗粒物脱除效率对比 |
| 4.3 干燥尾气除尘效益分析 |
| 4.4 系统的运行维护 |
| 4.5 工程效益预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 不足与建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 第一导师简介 |
| 第二导师简介 |
| 致谢 |
四、提高旋风除尘器效率的新的设计方法（论文参考文献）
- [1]旋风除尘器提高微细粉尘除尘效率的研究[D]. 胡婷. 武汉科技大学, 2015(07)
- [2]旋风除尘器优化设计及分离特性研究[D]. 李强. 中南大学, 2008(01)
- [3]基于热解煤气的高温静电除尘技术研究[D]. 陈泉霖. 浙江大学, 2020(07)
- [4]旋风除尘器机理性能研究及改进[D]. 陈宏基. 江南大学, 2006(02)
- [5]直流式旋风除尘器的数值模拟与实验研究[D]. 王鲁平. 清华大学, 2015(08)
- [6]新型离心式除尘器关键参数的实验研究[D]. 莫宇辰. 华中科技大学, 2019(03)
- [7]混杂系统的控制分析方法及在新型旋风除尘设备中的应用[D]. 谢翔. 华中科技大学, 2019(01)
- [8]强湍流场的数值模拟及旋风除尘器的结构优化[D]. 管星星. 青岛科技大学, 2013(07)
- [9]带新风流的旋风除尘器性能的研究[D]. 封跃鹏. 江南大学, 2008(03)
- [10]湿式电除尘器在纤维干燥尾气净化中的应用研究[D]. 宋士城. 北京林业大学, 2020(02)