一、介绍一种国外动力轴设计程序（论文文献综述）
李伟[1]（2014）在《高速精密气动微主轴的关键技术研究》文中研究说明采用微机床的微细切削磨削加工技术，可以实现多种材料复杂形状三维微小零件的加工，且设备体积小、能耗少、成本低，是绿色制造的发展方向之一。微主轴作为微机床的关键部件，直接决定了微机床的性能及微细切削磨削加工技术的发展和应用。但是目前国内外研制的微主轴其刀具要么回转速度高但回转精度低，要么回转精度高但回转速度低，且无法实现高回转精度下刀具的自由更换。针对这一国内外研究人员亟待解决的难题，本文提出一种新型的动力轴与刀具的柔性连接式结构和刀柄—转子一体式结构的设计思路和方法，以研制出超高转速、高回转精度的微主轴为目标，深入研究相关设计理论及其关键技术，主要研究内容如下：（1）在分析微主轴研究现状的基础上，提出微主轴的新型设计思路和方法，分析其可行性；根据国内外研究人员进行的微细切削试验，分析微主轴在回转速度、回转精度、切削力和转矩等方面的具体性能要求，确定微主轴的设计目标；基于气体动力学相关理论，设计计算径向冲击式气动微涡轮的结构尺寸，并对其气动性能及涡轮内的气流流线、压力分布等进行仿真研究；分析计算微主轴的摩擦损耗功率和涡轮产生的总功率，设计微主轴用气体静压轴承的基本结构参数；推导建立微主轴用气体静压径向轴承、气体静压推力轴承承载力的计算模型，并对所设计的气体静压轴承的承载性能进行理论分析；仿真研究小孔节流式气体静压径向轴承、小孔节流式气体静压推力轴承的承载性能随供气压力、转速、设计参数等的变化规律，不仅为微主轴轴承的设计优化提供依据，也可为同类型的微小型气体静压轴承设计提供借鉴参考。（2）分析比较现有弹性联轴器的结构及其性能，创新性地提出一体式微弹性联轴节的结构设计方案，研究其误差补偿原理；根据材料力学相关知识，建立微弹性联轴节的理论设计模型；以本文所提出的微主轴为应用对象，详细设计微弹性联轴节的结构参数，并进行仿真优化；理论研究微弹性联轴节的抗疲劳性能；试制微弹性联轴节样机，测试其扭转刚度性能。该一体式微弹性联轴节结构简单对称，动平衡性能好，不仅避免了采用传统联轴器所带来的安装误差，而且可有效补偿微主轴的制造误差、安装误差和跳动误差，提高与超高速超精密微主轴连接的微型刀具或其它执行件的回转精度。（3）提出一种基于形状记忆合金（Shape memory alloy, SMA）的一体式微夹头的结构设计方案，建立其设计理论；以本文所提出的微主轴为应用对象，详细设计微夹头的结构参数，仿真研究离心力对其夹持性能的影响；试验研究低温加载变形量、热处理温度、低温训练温度和训练次数等对SMA环双程形状记忆效应的影响，得出采用TiNi（Ti49.6%，Ni50.4%）合金制造的SMA环最大双程形状记忆量所对应的热——机械训练工艺；试制微夹头样机，测试其安装操作及夹持力等性能。该微夹头不仅结构简单，动平衡性能好，而且未引入新的安装误差，操作方便，同时还可根据应用部件的大小调整，非常适合于超高速超精密微主轴及其它高速精密微小型传动机构。（4）根据转子动力学相关理论，计算微主轴各阶临界转速，并与最高设计转速进行对比分析；仿真研究高转速下涡轮轴的应力、整体转子的模态及固有频率等特性；设计微主轴所需其它各零件结构，研究微主轴制造工艺，试制其原理样机；采用所构建的测试系统对微主轴原理样机的转速、径向跳动误差、转矩等性能进行测试，结果表明一体式柔性连接机构较好地补偿了动力轴的误差。因此所提出的动力轴与刀具柔性连接式结构和刀柄—转子一体式结构的微主轴设计思路和方法是可行的。（5）分析微主轴原理样机存在的微转子动平衡、微节流孔加工、气膜间隙一致性和微弹性联轴节加工变形等主要问题；根据所存在的问题对微主轴进行改进设计，在改进设计中采用双列喷嘴式冲击涡轮、等直径式涡轮轴、圆柱形外部结构等，从而使微主轴的性能更好、结构更小，更加符合设备仪器微小型化的市场要求；根据高速精密微轴系回转精度的测试需满足高频响、大曲率小面、非接触式和误差分离等要求，研究三点法轴系回转精度测试方法，开发相应的信号分析软件系统，并进行仿真研究；试制改进后的微主轴样机，对其转速、径向跳动误差、转矩等性能进行测试研究。
路通[2]（2014）在《DQ-90型顶部驱动系统方案研究》文中研究说明石油作为当今最主要能源,随着社会的日益发展,我们对它的需求量越来越大,如今石油天然气能源的开采呈现出由陆地浅层和近海向着陆地深层和深海发展的趋势,这就需要勘探开发更多更复杂的油气田,普通钻机按常规钻井方法开采复杂油藏因成本太高无法实施。而顶部驱动钻井系统凭借其突出的功能和优点,作为当下国际钻井工程的必备设备,在国内大范围应用势在必行。目前,国内顶驱系统研究生产厂商面对着国外顶驱厂商的极大冲击,跟它们的产品比较,我们的顶部驱动钻井系统还存在许多不足,尤其在自动化程度以及深井（4500-6000m）和超深井（6000-9000m）方面,由此我们对在这些方面的顶部驱动系统的研究显的尤为重要,不仅可以完善我国在深井顶驱系统方面的不足,同时为我们今后在顶驱系统的产品设计与研发提供了新思路。本论文选择钻井名义深度9000m的顶部驱动钻井系统作为研究方向,结合SY/T6726-2008《石油钻机顶部驱动装置》中华人民共和国石油天然气行业要求,经过前期的资料查询和基本理论知识准备工作,较全面的了解到当前国产顶驱系统一线生产反馈的工况信息,在借鉴DQ-40BS、DQ-60D和DQ-70BS成功经验和成熟技术的基础上,初选结构方案和经验参数,通过对顶驱系统主要部件的计算设计,确定出DQ-90型顶部驱动系统的主要结构。对主承载件,包括顶驱主要承重件吊环、顶驱核心工作部件动力输出轴以及易损件钳头进行三维建模,并对零部件进行静力学和模态分析,根据分析结果优化设计结构。应用力学知识和强度理论,校核部件强度,确定部件及设备尺寸。由于顶部驱动钻井系统发展的历史不长,目前国内有关顶驱钻井系统的设计及分析计算的资料很少,因此本文所采用的研究方法,研究手段和研究结果对研发新型钻井驱动系统以及对于普及顶部驱动钻井系统的基础理论知识有十分重要的指导意义。
王超[3]（2020）在《两栖船全回转舵桨设计及其水动力性能分析》文中研究表明以河道、湖泊、湿地和滩涂的水草治理为应用背景,课题组拟研发一种水陆两栖收草船。目前常见的水草收割船水中推进方式为明轮或固定式螺旋桨推进。针对明轮驱动效率低,固定式螺旋桨转向需要依靠舵,水中转向不够灵活的问题,结合两栖收草船的特性,本文设计了一种液压驱动的全回转舵桨,目的是提高两栖收草船水中推进效率,使收草船转向更加灵活。本文主要完成的工作如下:（1）两栖船水中推进系统的设计方案确定:总结分析了两栖船水中推进系统的国内外研究现状,针对两栖船的工作环境和应用需求,确定两栖收草船水中推进系统的设计方案。（2）全回转舵桨推进方案设计:对比目前推进器的特点,确定两栖船全回转舵桨推进方案。明确两栖船水中推进的设计要求,完成两栖船全回转舵桨机械系统设计。根据传动原理确定传动机构,使用SolidWorks完成两栖船全回转舵桨的三维结构模型,并对船舶阻力进行初步计算,为液压系统设计提供依据。（3）全回转舵桨液压系统及控制系统设计:完成液压单元和电控单元的设计与选型,确定控制方案,编写控制程序,实现对全回转舵桨控制。对液压系统中的液压泵进行功率测试,验证液压系统的可靠性。（4）对全回转舵桨的转舵壳体、传动齿轮过载情况进行有限元强度分析:全回转螺旋桨回转壳体在承受反向推力时,结构强度足够,不会发生破环,保证转舵稳定。传动齿轮传递过载扭矩时不会发生齿面弯曲和变形,传动机构稳定可靠。（5）基于CFD的两栖船全回转舵桨的水动力性能分析:通过简化两栖船船体模型,使用CFD软件STAR-CCM+进行实尺度仿真分析,计算两栖船满载工况下的航行阻力。通过两栖船自航分析计算,得到全回转推进装置的螺旋桨螺距比1.0774。计算30°舵角下的两栖船回转性能,两栖船最小回转半径11米,验证了两栖船全回转舵桨具有良好的回转特性。（6）全回转舵桨空载模拟试验:螺旋桨敞水试验中通过转速传感器实时反馈的螺旋桨转速数据分析,螺旋桨转速误差5.3%;转舵试验中对比转向控制的目标转角与实际转角的偏差范围-2.1°1.8°。
李上振[4]（2019）在《立筒式薯类去皮关键技术与试验优化研究》文中进行了进一步梳理薯类具有较高的营养价值和加工附加值,中国是薯类的种植和产量大国,具有广阔的薯类加工产业发展前景。但是,目前中国的薯类加工业并不发达,其中,薯类去皮加工技术与装备尚未成熟,特别是缺少适用于中小型食品加工企业等用于小批量生产的装置。因此,本研究开展了立筒式薯类去皮关键技术与试验优化的研究,主要研究内容与结果如下:（1）针对现有大型去皮设备存在的问题,本研究基于洗衣机工作原理与毛刷去皮方法,提出了一种小型的立筒式薯类毛刷去皮机的结构设计,并根据整机的初步测试结果,进行了进一步的结构优化。（2）为更好的对薯类去皮效果进行评价,对现有的马铃薯去皮率测定方法进行了改进,并通过模型验证法对改进后的测定方法进行了验证试验。结果表明,改进的测定方法具有一定的科学性、可行性,可适用于薯类去皮率的实际测定。（3）为探究影响立筒式薯类去皮机去皮效果的相关因素,并为后续优化最佳去皮试验参数确定因素水平,本研究以马铃薯为试验对象,以变频器频率、喂入重量和去皮时间为试验因素,进行了单因素试验。结果表明,该机器的优化试验参数为:变频器频率为5565 Hz、喂入重量为57 kg、去皮时间为120160 s。（4）基于上述单因素试验,对立筒式薯类去皮机的优化试验参数进行了多因素试验,并运用Design Expert对试验结果进行了响应面优化分析,确定了最佳去皮试验参数组合为:变频器频率为59.42 Hz、喂入重量为5.00 kg、去皮时间为129.90 s。分别以红皮黄心番薯和荷兰十五号马铃薯品种为试验对象,对此优化试验参数组合进行了验证试验,结果表明,此最优去皮试验参数组合对于马铃薯和番薯均适用,可作为马铃薯和番薯进行去皮加工实际生产的参考依据。通过上述研究,本研究设计完成了一种立筒式薯类去皮机,并试验验证了该装置的设计方案的可行性,为我国中小型食品加工企业等提供了一种实用的有效的薯类去皮加工技术与装备,对于丰富适合我国大众化的主粮化薯类产品生产加工技术与装备、推动我国薯类加工业的发展均具有重要意义。
肖焱中[5]（2019）在《玉米小区育种测产系统设计与试验研究》文中指出玉米是我国重要的谷类作物,在饲料、食用和工业生产中占据着重要地位。育种的好坏决定着玉米产量、品质的高低,针对现阶段育种工作出现的劳动强度大、数据记录紊乱、进口设备价格高昂等问题,设计一种快速便捷的玉米小区测产系统。本文所设计的玉米含水率测量装置采用电容式水分传感器,将两片薄铜箔作为测量电极分别镶嵌到测量桶桶身和中轴预留的槽间隙中,可实现电容式水分传感器与卸料桶相结合,既能实现测产系统含水率的测量,又能将粮箱中样品卸出,是一种新型的电容式水分传感器结构。旋转料桶与称重粮箱、四角重量传感器和温度传感器一起构成信息采集的机械结构,并对测试电路和控制系统进行设计,所设计的测产系统能够“一键式”完成对玉米籽粒样品重量、水分、容重和亩产数据的采集和存贮。主要研究工作包括以下几个方面。（1）玉米小区育种测产系统结构设计。完成滑动摩擦角试验。完成扭矩测量试验,得到旋转料桶旋扭矩范围为02.3N·m,扭矩较小,可以选择扭矩较小步进电机,满足测产系统低功耗需求。玉米小区育种测产系统由触屏计算机、入料口、称重粮箱、重量传感器、步进电机、旋转料桶、粮食收集盒、移动地轮、旋转仓挡板、壳体等组成。对关键零部件壳体、称重粮仓、旋转料仓结构进行计算,确保后续安装和试验数据的精度。（2）水分测量部件结构设计,设计了旋转料桶,将两片薄铜箔作为测量电极分别镶嵌到测量桶桶身和中轴预留的槽间隙中,可实现电容式水分传感器与卸料桶相结合。完成电容测量电路;对重量传感器测量原理分析,采用四个传感器并联测量的方式,完成重量测量电路设计;根据测产系统工作要求完成主控电路、温度测量电路、电源电路、电机电路设计。（3）玉米小区育种测产系统软件设计,由测产控制总体系统设计、称重子程序、电容子程序和系统控制软件界面组成。采用C语言编程,实现对温度测量电路、称重测量电路、电容测量电路、电机测量电路等信号的接收、模数转换处理,并将结果通过RS232串口通信到触屏计算机进行数据的显示、存贮和打印。（4）验证试验,分析玉米籽粒在16.4℃、22.1℃、22.4℃、26.0℃温度下含水率与温度、电容值之间的关系,建立样品含水率与电容值、温度之间的拟合方程,R2=0.9704,相关性较强。与标准烘干法测得值相比,回归方程得出的结果误差较小,满足测产设备含水率测量高精度的要求。进行重量测量电路试验,试验值与实际参考值误差最大为0.17%;对电容式水分传感器测量电路进行样品水分验证,对比测产装置试验测量值和样品真实水分值的误差值最大误差值为1.37%,测量误差较小,说明检测电路设计的合理性,满足测产系统测量高精度的要求。所设计的小区测产系统将实现快速、准确的测量小区玉米产量。
赵文涛[6]（2020）在《列车空气制动系统建模与制动特性研究》文中认为轨道交通是我国国民经济发展的命脉和运输骨干,在解决我国旅客运输、货物运输、区域经济发展、城市交通拥挤等问题上,发挥了巨大作用。车辆制动系统是保证轨道车辆安全运行的关键系统之一。尤其是随着车辆运行速度的提高和运量的增加,对车辆制动系统的可靠性与安全性提出了更高的要求。因此,开展轨道车辆制动系统及制动特性的研究具有重要意义。在车辆制动系统及制动特性研究方面,主要采用理论计算分析研究、试验模拟分析研究和数值仿真分析研究。其中,数值仿真分析研究可以模拟车辆在复杂气候环境、复杂线路状况下的制动特性,相比于试验模拟分析方法和理论计算分析方法,其研究成本低、效率高。然而,目前针对车辆制动系统的仿真研究,制动系统和车辆系统依然处于孤立的研究状态,缺乏对车辆系统、制动系统和控制策略的多系统协同仿真分析。为此,本论文的研究工作是将制动系统的孤立仿真研究扩充为多系统联合仿真研究,以便于评估制动系统对车辆系统的适应性等问题。其主要研究工作如下:首先,概述了某型动车组制动系统的组成和制动方式。在AMESim仿真平台上分别建立了电空阀模型、紧急阀模型、空重车阀模型以及中继阀模型并对各空气制动阀进行了气动特性分析,根据制动系统的组成,连接电空阀模型、紧急阀模型、空重车阀模型、中继阀模型,建立了直通式空气制动系统模型。其次,在Simulink仿真平台上,建立了列车电制动模型以及电空复合制动控制模型,并将空气制动系统模型通过联合仿真接口Simu Cosim与制动控制模型、电制动模型连接,建立了该型动车组电空复合制动系统模型。再次,利用SIMPACK仿真软件建立了2动2拖动力单元的列车制动动力学模型。在Simulink平台上,将制动动力学模型通过联合仿真接口Simat与电空复合制动系统模型进行连接,通过电空复合制动控制模型输出的制动力矩实现对列车动力学模型的制动控制,从而建立了基于车辆制动系统和动力学模型的制动特性协同分析平台。最后,利用该联合仿真分析平台分别研究了该型动车组2动2拖动力单元制动动力学模型在不同制动等级下通过直线区段和曲线区段的制动特性;在最大常用制动等级下通过直线区段时,分别改变制动系统中电空阀、中继阀容积腔及制动缸的容积,研究了制动系统容积参数对列车制动特性的影响并研究了电制动失效对制动特性的影响。研究结果表明:（1）在直线区段和曲线区段,列车的制动性能符合该型动车组制动系统实际运行中的工作特性;在相同制动等级下,曲线区段相比于直线区段的制动距离和制动时间有相应的延长,制动缸压力变化和制动减速度变化情况基本一致;曲线区段的制动安全性参数中的脱轨系数、轮重减载率和轮轴横向力明显高于直线区段;随着制动等级的降低,脱轨系数、轮重减载率和轮轴横向力有升高趋势;紧急制动工况下的车间纵向冲击力大于常用制动工况;（2）随着制动系统容积参数的增加,制动缸的充排气时间延长,制动缸压力幅值减小,制动距离和制动时间增加,制动减速度的变化率逐渐减小,制动安全性参数中的脱轨系数、轮重减载率和轮轴横向力增加;车间纵向冲击力分别随电空阀和中继阀的容积参数的增加而减小,随制动缸容积参数的增加而增大;相比于电空复合制动,电制动失效时制动缸压力增加,制动时间和制动距离缩短,制动安全性参数中脱轨系数、轮重减载率和轮轴横向力无较大差异,但车间纵向冲击力明显减小。
葛纪帅[7]（2012）在《水果分选机机械系统和称重模块的设计与实现》文中认为目前我国的主要水果产量稳居世界第一，品种繁多，品质优良，在国家扶农政策的大力支持下，水果的发展前景广阔，但是水果产后商品化手段仍然很落后，最近几年部分水果生产者和经营者从国外引进了一些国外比较先进的水果分级生产线，由于我国水果种类和品质的差异性和我国水果产业的分散化经营模式，因而这些生产线的应用具有局限性，因而面向全国特色水果研究和开发适合的水果在线无损检测分级技术和设备，并在大型水果企业和水果合作组织中进行推广应用具有十分重要的现实和经济意义。本文针对我国水果产业的分散化布局和国内外水果分选机的研究现状和实际应用，对小型电子称重式水果分选机进行了研究，主要研究内容如下所示：（1）利用SolidWorks2011软件设计并虚拟装配了水果分级生产线机械系统，主要包括传动部分、生产线支架、称重台、水果托盘机构和其他零部件，对水果分级生产线机械系统结构参数优化设计，得到比较合理的水果分级生产线机械系统，满足了称重式水果分选机的功能要求，并可作为基于机器视觉的水果分选机的实验平台，通过实际实验验证了机械系统运动正常；（2）根据生产线结构要求和称重并承载水果的功能要求，设计并加工了水果托盘装置，水果托盘装置跟称重模块配合可以完成对水果重量信息的采集，与卸料装置配合，可以完成卸料功能；（3）根据生产线结构和卸料功能要求，设计了卸料装置机械本体部分，对卸料装置影响卸料结果的各个参数进行分析，得到了比较合理的卸料装置参数；（4）根据减少称重误差的目的要求，设计了称重台，选用广测牌6kg悬臂梁式称重传感器，称重台可以有效的减少水果在称重过程中的测量误差；对设计的称重台两个称重传感器进行了详细的受力分析，得到了托盘经过称重台时，水果重量与等于两个称重传感器重量之和，而与托盘与称重台的接触位置无关；（5）对水果分选机关键零部件进行了有限元分析，验证了水果分选机主动轴和链轮的强度和振动频率，为改善水果分选机质量提供理论依据，零件的实际加工验证了可行性；（6）完成了数据采集硬件部分，得到数据采集模块电路板；利用LabVIEW软件完成水果分选称重信号数据采集系统上位机的设计，通过RS232-485通信得到水果的重量的数字量数据，并对得到数据进行数据处理得到每一个水果的等级信息并显示。经过静态试验证明，该电路板和采集系统上位机设计合理，能够完成预期称重功能。
阳尚宏[8]（2021）在《青菜头播种施肥装置的研制与试验》文中进行了进一步梳理青菜头为我国特产,也是我国的副食珍品,长期以来受到国内外消费者的青睐。随着青菜头产业的发展,人们对于青菜头的需求量日益增加,而播种施肥作为青菜头种植的关键环节,其作业的好坏直接影响着青菜头的质量和产量。目前,青菜头种植基地多采用传统的人工撒播方式,存在着劳动强度大、种肥浪费严重、出苗率较低、难以规模化种植等问题。由于青菜头独特的种植农艺要求（种子和肥料混合后直接播种到厢面）,现有的播种施肥装置的适用性较小,因此研制一种适用于青菜头的播种施肥装置具有重要意义。本文结合青菜头种植农艺要求,针对上述问题研制了一种机械化穴播并种肥混施的青菜头播种施肥装置,并申请了相应国家专利,主要完成工作内容如下:（1）青菜头种子、肥料的物理机械特性研究选取青菜头种子“涪杂2号”为研究对象,对其含水率、三轴尺寸、千粒重、密度、休止角等参数进行了测定;同时选取草木灰细砂肥为研究对象,对其含水率、密度、休止角等参数进行了测定。为播种施肥装置关键部件的设计分析以及离散元模拟仿真分析提供了参考。（2）青菜头播种施肥装置总体方案设计根据青菜头种植农艺要求,提出了青菜头播种施肥装置的总体方案,采用青菜头机械化穴播同时种肥混施的方式,确定了整体方案设计思路;对搭载播种施肥装置的机械底盘结构进行了设计,完成了动力传动系统的设计。（3）青菜头播种施肥装置关键部件结构设计根据青菜头播种施肥装置总体方案,参考青菜头种植农艺要求,并结合青菜头种子、肥料物理机械特性,对排种和排肥工作过程进行了分析,确定了影响排种和排肥性能的主要因素;完成了装置关键部件中的排种机构（种箱、排种轮等）、排肥机构（肥箱、螺旋绞龙等）、种肥混合机构（种肥杯、挡料盖等）的设计分析,运用Creo对播种施肥装置各部件进行了建模以及模拟装配。（4）青菜头播种施肥装置离散元仿真分析运用离散元仿真软件EDEM建立了播种施肥装置的仿真模型,对装置播种施肥过程以及作业效果进行了仿真试验,分析了青菜头种子与肥料在播种施肥过程中的运动;采用二次回归正交旋转组合试验对关键工作参数进行了寻优,分析了各工作参数对播种施肥性能的影响,并建立了相应的回归方程。试验结果表明:装置最优工作参数为排种轮转速13.97r/min,螺旋绞龙转速112.12r/min,挡料盖开口度95.24°;在此试验条件下,穴粒数合格率预测值为90.97%,穴距合格率预测值为92.66%,排肥量均匀性变异系数预测值为9.44%,预测可取性为94.6%。（5）青菜头播种施肥装置控制系统设计选用电机驱动排种和排肥的工作方式,以PLC为核心控制器、旋转编码器作为测速位移装置、光电窗口落料传感器为排种计数装置;通过GX Works2和SK Workshop软件分别对主体控制程序和人机交互界面进行了设计,使得控制系统能实现设定的控制策略以及方法命令,同时通过人机交互界面直接控制与监测播种施肥装置的工作状况。（6）青菜头播种施肥装置性能试验完成了播种施肥装置的样机试制,并对试制样机分别进行了信息测试试验、台架试验以及田间试验,以验证仿真的有效性与所研制装置的可行性,并检验了该装置的实际应用性能。信息测试试验结果表明:采集信息参数与实测参数偏差较小,验证了传感器采集信息的有效性。台架试验表明:各行的排肥量均匀性变异系数最大为10.84%,4行平均值为10.59%,与仿真结果误差为12.18%;各行穴粒数合格率平均值最小为85.5%,4行平均值为86.88%,与仿真结果误差为4.5%。田间试验表明:装置运行稳定,无明显拖料、漏料现象,各行的穴距合格率平均值最小为84.07%,4行平均值为85.76%,与仿真结果误差为7.44%;追踪作业后的出苗情况,发现出苗效果良好,出苗率为86.33%,表明装置具有良好的实际作业性能。
李鹏[9]（2013）在《甘蔗收割机切割装置的虚拟设计》文中指出甘蔗属于宿根性植物，切割质量的好坏不仅影响甘蔗的收割质量，同时也影响甘蔗第二年的生长。作为甘蔗收割机的关键部件，切割装置设计的好坏将对甘蔗收割机的整机性能产生直接的影响，而目前国内现有的切割装置由于设计参数不尽合理，存在甘蔗破头率较高、收割效率较低等，设计质量满足不了用户需求。为此，本文从结构设计、仿真分析和试验研究三个方面对甘蔗收割机的切割装置进行了深入的研究，以提高切割装置的切割性能，降低甘蔗的破头率，增加甘蔗的产量。主要研究内容和结果如下：首先，分析了甘蔗收割机和切割装置的工作原理，对其结构设计方法进行了深入的研究，在对甘蔗收割机整机和切割装置结构研究的基础上，找出了切割装置设计过程中影响切割性能的主要因素（如刀盘转速、前进速度、刀片刃角和刀片切割角等），确定了切割装置合理的设计方案，对切割装置的关键零部件进行了设计，并建立了切割装置的虚拟模型；其次，根据实际工况利用有限元分析软件对切割装置进行了动力仿真分析，经过对甘蔗切割过程的分析，得到了甘蔗在切割过程中的应力变化云图、切割装置的位移云图和切割力曲线等分析结果，为甘蔗收割机的现场切割试验奠定了理论基础。根据调查研究运用正交试验的方法对影响切割装置切割性能的影响因素进行了试验研究，确定了甘蔗切割试验方案，进行了现场甘蔗切割试验，得出在不同刀盘转速、前进速度、刀片刃角和刀片切割角情况下的试验数据，通过对试验数据的分析和优化，改善了模型，并对该模型能够进行了试验验证。最后，对在现场试验过程中存在的问题进行了总结，为切割装置的结构进一步改进提供了理论依据。
申晨阳[10]（2017）在《轮腿混合式攀爬机器人的设计与实现》文中研究说明随着移动机器人技术的不断发展与成熟,机器人的应用范围也越来越广泛,涉及到军事侦查、探测救援、星球探索等领域。在这些高危险的场合里要求机器人能够代替人类完成任务。常见的机器人的移动方式分为轮式、腿式及履带式,由于单种类型的移动方式的应用都有各自的优缺点,因此混合式机器人的研究逐渐成为了该领域的研究热点和趋势。本次研究的基于同相非同相及偏心非偏心混合式的小型机器人结合轮式和腿式机器人的优点能够在平地、草地、沙地等复杂地面上稳定的行走和越障,克服了该类机器人中行走与越障效率的不兼顾问题。同相和非同相是指机器人的行走步态,而偏心和非偏心是指行驶单元的结构。同相和偏心的技术是为了提高机器人的越障能力。该机器人基于同相非同相及偏心非偏心技术,采用四个普通的圆轮和负责攀爬越障的偏心式摆杆结构,在规整地形下以轮式结构高效率行走,在复杂地形下采用偏心式摆杆结构进行攀爬或翻滚,兼顾了行走效率和越障性能,并且机器人能够稳定的攀爬连续台阶。本文首先通过分析该机器人的选题背景及当今世界对轮腿混合式机器人的研究现状,创新性的提出一种新型的轮腿混合式机器人。其次,详细介绍了该混合式机器人的总体设计过程以及在平地和复杂地形下的步态规划,并对机器人攀爬台阶的运动原理进行详细分析。文章第三部分通过建立机器人运动学动力学模型,对机器人进行运动学和动力学分析计算,计算机器人能够越过障碍物的极限高度,以及爬坡角度。第四部分给出该机器人控制系统的设计思想,并依次对硬件部分和软件部分进行详细的描述。第五部分通过平地行走实验,对机器人模型和步态规划进行验证与分析,然后通过在复杂地形下的越障实验以及在攀爬连续台阶实验分析机器人的越障和攀爬性能,通过对机器人进行实验进一步改进和完善机器人性能。对所述机器人的设计过程进行总结,并对其以后的应用前景进行展望。通过本文的研究与分析,基于同相非同相及偏心非偏心技术的轮腿混合式机器人既能在平地上高效率行走,又能在复杂地形下稳定的越障和攀爬,具有极高的灵活性和越障能力,为以后的混合式机器人研究提供参考依据。
二、介绍一种国外动力轴设计程序（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、介绍一种国外动力轴设计程序（论文提纲范文）
（1）高速精密气动微主轴的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 微主轴国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 结构设计 |
| 1.2.2 高速动力源 |
| 1.2.3 高速精密支承轴承 |
| 1.2.4 刀具夹持方式 |
| 1.2.5 控制补偿 |
| 1.2.6 我国微主轴的研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题及本研究采取的方案 |
| 1.3.1 存在的主要问题 |
| 1.3.2 本研究采取的方案措施 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 动力轴的设计及性能仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微主轴性能要求及设计指标 |
| 2.3 微涡轮设计及性能仿真研究 |
| 2.3.1 涡轮的设计研究 |
| 2.3.2 喷嘴的设计研究 |
| 2.3.3 涡轮气动性能仿真研究 |
| 2.4 微主轴功率分析 |
| 2.4.1 涡轮摩擦损耗功率分析 |
| 2.4.2 轴承摩擦损耗功率分析 |
| 2.4.3 主轴功率分析 |
| 2.4.4 高转速下离心力的影响分析 |
| 2.5 轴承设计优化研究 |
| 2.5.1 径向轴承理论设计研究 |
| 2.5.2 径向轴承承载性能仿真及结构优化研究 |
| 2.5.3 推力轴承理论设计研究 |
| 2.5.4 推力轴承性能仿真及结构优化研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 新型一体式微弹性联轴节的设计及试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构方案及设计理论 |
| 3.2.1 结构方案及补偿原理 |
| 3.2.2 设计准则及理论 |
| 3.3 实例设计分析 |
| 3.3.1 应用于微主轴的设计分析 |
| 3.3.2 性能仿真分析 |
| 3.3.3 抗疲劳性能分析 |
| 3.4 样机试验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型一体式微夹头的设计及试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结构方案及设计理论 |
| 4.2.1 SMA 形状记忆效应 |
| 4.2.2 结构方案及其工作原理 |
| 4.2.3 设计理论 |
| 4.3 设计实例分析 |
| 4.3.1 应用于微主轴的设计分析 |
| 4.3.2 性能仿真及离心力影响分析 |
| 4.4 SMA 环的热—机械训练工艺研究 |
| 4.4.1 试验方法及过程 |
| 4.4.2 试验结果及分析 |
| 4.5 样机试验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 微主轴转子系统动态特性及样机性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微主轴转子系统动态特性研究 |
| 5.2.1 微主轴临界转速理论分析 |
| 5.2.2 涡轮轴高转速下应力特性研究 |
| 5.2.3 转子轴承系统高转速下模态及频率特性研究 |
| 5.3 微主轴总体结构设计及样机试制 |
| 5.4 微主轴性能测试研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 微主轴设计改进及回转精度测试方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 微主轴原理样机问题分析 |
| 6.3 微主轴的改进设计 |
| 6.3.1 气动涡轮的改进设计 |
| 6.3.2 涡轮轴支承轴承的改进设计 |
| 6.3.3 整体结构的改进设计及试制 |
| 6.4 高速精密微轴系动态回转精度测试方法研究 |
| 6.4.1 测试方案及分析方法的确定 |
| 6.4.2 三点法测试技术 |
| 6.4.3 分析软件开发及仿真 |
| 6.5 改进后的样机性能测试研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文和获得的专利 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目 |
| 附录C 攻读学位期间所获的奖励 |
| 附录D 微主轴临界转速计算部分程序 |
| 附录E 高速精密轴系回转精度分析计算部分程序 |
（2）DQ-90型顶部驱动系统方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究的目的与内容 |
| 1.3.1 研究的目的 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 第2章 顶驱系统组成与结构分析 |
| 2.1 顶部驱动钻井系统的组成 |
| 2.2 顶驱系统主体结构 |
| 2.2.1 动力水龙头总成 |
| 2.2.2 管子处理装置总成 |
| 2.2.3 马达支架/导向滑车总成 |
| 2.3 顶驱系统的类型及主要技术参数 |
| 2.3.1 顶驱系统的类型 |
| 2.3.2 顶驱系统的主要技术参数 |
| 2.4 顶驱系统的优点 |
| 2.5 顶驱系统的操作 |
| 2.5.1 倒划眼 |
| 2.5.2 用顶驱系统上卸扣 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 DO-90型顶驱系统方案设计 |
| 3.1 动力水龙头总成方案选择 |
| 3.1.1 马达(电机)选择 |
| 3.1.2 鹅颈管总成 |
| 3.1.3 减速箱 |
| 3.2 管子处理装置 |
| 3.2.1 环形背钳和侧挂式背钳对比 |
| 3.2.2 背钳的选择 |
| 3.3 导向滑车总成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 DO-90型顶驱系统的性能参数分析与计算 |
| 4.1 组合钻具的确定及计算 |
| 4.1.1 钻具参数的计算 |
| 4.1.2 钻杆的组合及计算 |
| 4.3 最大钩载计算 |
| 4.4 电动机功率计算及选型 |
| 4.4.1 电动机功率 |
| 4.4.2 电机选型 |
| 4.5 齿轮传动装置(减速箱)的设计 |
| 4.5.1 斜齿轮1受力计算 |
| 4.5.2 中间齿轮轴受力计算 |
| 4.5.3 齿轮的设计 |
| 4.6 背钳装置的性能参数分析与设计计算 |
| 4.6.1 背钳装置工作要求技术参数 |
| 4.6.2 背钳夹紧能力的计算 |
| 4.7 主要计算设计定型参数 |
| 4.7.1 钻井基本参数 |
| 4.7.2 电动机参数 |
| 4.7.3 减速箱参数 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 顶驱系统关键零部件静力学及模态分析 |
| 5.1 顶驱关键零部件静力学分析 |
| 5.1.1 动力输出轴静力学分析 |
| 5.1.2 提环静力学分析 |
| 5.1.3 钳头静力学分析 |
| 5.2 模态分析 |
| 5.2.1 动力输出轴模态分析 |
| 5.2.2 提环模态分析 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一、总结 |
| 二、研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）两栖船全回转舵桨设计及其水动力性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 全回转舵桨推进系统简介 |
| 1.2.2 全回转推进装置国外的研究现状 |
| 1.2.3 全回转推进装置国内的研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 两栖船全回转舵桨的机械系统设计 |
| 2.1 全回转舵桨的设计方案确定 |
| 2.2 两栖船全回转舵桨的设计要求 |
| 2.3 全回转舵桨的结构与传动设计 |
| 2.3.1 全回转舵桨的整体设计 |
| 2.3.2 齿轮箱结构设计 |
| 2.3.3 齿轮传动设计 |
| 2.4 全回转舵桨初选型 |
| 2.4.1 两栖船航行阻力计算 |
| 2.4.2 两栖船航行功率计算 |
| 2.4.3 螺旋桨选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 全回转舵桨液压系统及控制系统设计 |
| 3.1 液压驱动系统设计 |
| 3.1.1 两栖船水中推进液压系统概述 |
| 3.1.2 舵桨液压系统的油路设计 |
| 3.1.3 舵桨液压系统选型 |
| 3.2 全回转舵桨的液压控制系统设计 |
| 3.2.1 舵桨液压控制系统组成 |
| 3.2.2 控制器端口分配 |
| 3.2.3 两栖船水中推进系统控制程序 |
| 3.3 两栖船液压泵功率测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 吊舱式全回转舵桨的有限元强度分析 |
| 4.1 有限元法的基本原理 |
| 4.2 舵桨回转壳体的有限元强度分析 |
| 4.2.1 回转壳体网格划分及约束条件 |
| 4.2.2 分析结果 |
| 4.3 传动齿轮有限元分析 |
| 4.3.1 桨叶传动齿轮有限元分析 |
| 4.3.2 转舵齿轮有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于CFD的全回转舵桨的水动力性能分析 |
| 5.1 STAR-CCM+软件介绍 |
| 5.2 两栖船全回转舵桨水动力性能分析的数学模型 |
| 5.2.1 基本控制方程 |
| 5.2.2 湍流模型 |
| 5.2.3 数值方法 |
| 5.3 两栖船阻力分析 |
| 5.4 基于两栖船自航计算的螺旋桨设计 |
| 5.4.1 两栖船螺旋桨设计思路 |
| 5.4.2 螺旋桨螺距比确定方法 |
| 5.4.3 自航数值计算方法及数值计算结果分析 |
| 5.5 推进器敞水曲线计算 |
| 5.6 全回转推进器回转力矩分析 |
| 5.7 两栖船全回转计算 |
| 5.7.1 计算工况简述 |
| 5.7.2 两栖船回转数值计算 |
| 5.7.3 两栖船回转计算结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 两栖船水中推进器空载试验 |
| 6.1 试验准备 |
| 6.2 试验过程 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读研期间参加的科研项目与研究成果 |
| 附录A 全回转舵浆的主控程序 |
（4）立筒式薯类去皮关键技术与试验优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外薯类去皮技术研究现状 |
| 1.2.1 化学去皮及设备 |
| 1.2.2 蒸汽去皮及设备 |
| 1.2.3 机械去皮及设备 |
| 1.2.4 其他去皮技术 |
| 1.3 现有去皮设备存在的问题 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 研究独创及新颖之处 |
| 2 立筒式薯类去皮机的设计及改进 |
| 2.1 设计理论的提出 |
| 2.1.1 设计思路 |
| 2.1.2 设计原则 |
| 2.1.3 总体要求 |
| 2.1.4 基本流程图 |
| 2.2 总体结构设计及其工作原理 |
| 2.2.1 总体结构的设计 |
| 2.2.2 立筒式薯类去皮机的工作原理 |
| 2.3 关键零部件的设计 |
| 2.3.1 去皮毛刷的设计 |
| 2.3.2 排渣系统的设计 |
| 2.3.3 动力传动系统的设计 |
| 2.4 整机性能测试试验与分析 |
| 2.4.1 试验目的 |
| 2.4.2 试验对象 |
| 2.4.3 试验方法 |
| 2.4.4 试验结果与分析 |
| 2.5 立筒式薯类去皮机的结构优化设计 |
| 2.5.1 毛刷的结构优化设计 |
| 2.5.2 出料挡板的结构优化设计 |
| 2.5.3 中心搅拌机构的设计设计 |
| 2.6 改进后的立筒式薯类去皮机测试试验及整机设计参数 |
| 2.6.1 检验试验 |
| 2.6.2 整机设计参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 马铃薯去皮率测定方法的优化及验证试验 |
| 3.1 现有马铃薯去皮率的测定方法 |
| 3.1.1 抽样与可视化处理 |
| 3.1.2 图像采集及预处理 |
| 3.1.3 获取图像像素值 |
| 3.1.4 计算马铃薯去皮率 |
| 3.2 存在的问题及改进 |
| 3.2.1 存在的问题 |
| 3.2.2 可视化处理方式的改进 |
| 3.2.3 图像采集装置的改进 |
| 3.3 测定方法的验证 |
| 3.3.1 验证模型的建立 |
| 3.3.2 模型去皮率的理论计算 |
| 3.3.3 模型去皮率的实际测定与检验 |
| 3.3.4 验证结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 立筒式薯类去皮机单因素试验与结果分析 |
| 4.1 试验对象与仪器设备 |
| 4.1.1 试验对象 |
| 4.1.2 试验仪器设备 |
| 4.2 单因素试验设计 |
| 4.2.1 确定试验因素 |
| 4.2.2 确定试验指标 |
| 4.2.3 单因素试验方法 |
| 4.3 单因素试验结果与分析 |
| 4.3.1 变频器频率对试验指标的影响 |
| 4.3.2 喂入重量对试验指标的影响 |
| 4.3.3 去皮时间对试验指标的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 响应面法优化马铃薯去皮试验参数 |
| 5.1 响应面优化确定马铃薯去皮最优试验参数方法 |
| 5.2 响应面法试验设计与结果分析 |
| 5.2.1 试验因素水平 |
| 5.2.2 试验对象与仪器设备及指标、方法 |
| 5.2.3 BBD设计及试验结果 |
| 5.2.4 回归方程模型建立及显着性分析 |
| 5.3 马铃薯去皮试验最优参数的确定 |
| 5.3.1 二次拟合回归方程及误差统计分析 |
| 5.3.2 响应曲面交互项分析 |
| 5.3.3 马铃薯去皮试验最优结果 |
| 5.4 基于最优去皮试验参数组合的薯类去皮验证试验 |
| 5.4.1 试验目的及对象 |
| 5.4.2 试验指标及方法 |
| 5.4.3 基于最优去皮试验参数组合的马铃薯去皮验证试验 |
| 5.4.4 基于最优去皮试验参数组合的番薯去皮验证试验 |
| 5.4.5 试验结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 读取图像像素值的MATLAB程序 |
| 附录 B 马铃薯模型去皮率实测值数据 |
| 附录 C 马铃薯形状大小、重量及含水率 |
| 附录 D 马铃薯单因素、多因素试验数据 |
| 附录 E 验证试验数据 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（5）玉米小区育种测产系统设计与试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 课题来源和研究目标 |
| 1.4 国内外玉米小区测产系统研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文主要研究的内容和技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 小区测产系统的结构设计 |
| 2.1 小区测产系统的整机方案设计 |
| 2.2 关键零部件的设计计算 |
| 2.2.1 滑动摩擦角试验 |
| 2.2.2 步进电机扭矩试验 |
| 2.2.3 粮仓结构设计计算 |
| 2.2.4 旋转料桶结构设计计算 |
| 2.2.5 测产系统壳体结构计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 玉米小区测产系统电路系统设计 |
| 3.1 主控电路 |
| 3.2 重量测量电路 |
| 3.3 水分测量电路 |
| 3.3.1 电容测量电路原理 |
| 3.3.2 电容和温度测量电路 |
| 3.4 电源电路 |
| 3.5 电机电路 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 玉米测产系统软件设计 |
| 4.1 测产控制总体软件设计 |
| 4.2 称重子程序 |
| 4.3 电容子程序 |
| 4.4 测产系统控制和显示界面 |
| 4.4.1 嵌入式触摸屏介绍 |
| 4.4.2 触屏计算机显示界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 测产系统试验及分析 |
| 5.1 电容水分试验样品的制备 |
| 5.2 试验样品数据采集 |
| 5.3 水分试验数据分析 |
| 5.4 建立回归方程 |
| 5.4.1 多元线性回归的计算模型 |
| 5.4.2 多元线性回归模型的检验 |
| 5.4.3 回归系数的显着性检验 |
| 5.4.4 建立回归方程 |
| 5.5 重量测量电路试验 |
| 5.6 水分测量电路试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 英文摘要 |
| 附录 |
（6）列车空气制动系统建模与制动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 制动系统仿真技术研究现状 |
| 1.2.1 国外制动系统仿真技术研究现状 |
| 1.2.2 国内制动系统仿真技术研究现状 |
| 1.3 制动工况动力学研究现状 |
| 1.4 本文研究思路及研究内容 |
| 第2章 某型动车组制动系统 |
| 2.1 制动系统组成 |
| 2.1.1 电制动系统组成 |
| 2.1.2 空气制动系统组成 |
| 2.2 制动功能及BCU工作原理 |
| 2.2.1 常用制动功能 |
| 2.2.2 紧急制动功能 |
| 2.2.3 其他制动功能 |
| 2.3 动车组制动系统数值分析 |
| 2.3.1 动车组制动力 |
| 2.3.2 动车组制动数学模型 |
| 2.3.3 动车组制动力控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电空复合制动系统建模与特性分析 |
| 3.1 软件功能及建模流程 |
| 3.2 直通式空气制动系统建模与特性分析 |
| 3.2.1 电空阀建模与特性分析 |
| 3.2.2 紧急阀建模与特性分析 |
| 3.2.3 空重车阀建模与特性分析 |
| 3.2.4 中继阀建模与特性分析 |
| 3.2.5 空气制动系统建模与特性分析 |
| 3.3 制动力复合控制策略 |
| 3.4 电空复合制动系统建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 车辆制动系统与动力学模型协同分析仿真平台 |
| 4.1 某型动车组车辆系统动力学模型 |
| 4.2 某型动车组制动系统与动力学模型协同分析仿真平台 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 制动工况仿真及制动特性分析 |
| 5.1 制动性能及安全性参数 |
| 5.1.1 制动性能参数 |
| 5.1.2 制动安全性参数 |
| 5.2 制动工况仿真及制动特性分析 |
| 5.2.1 直线区段制动特性分析 |
| 5.2.2 曲线区段制动特性分析 |
| 5.3 制动系统容积参数及制动系统故障对制动特性的影响 |
| 5.3.1 电空阀参数对制动特性的影响分析 |
| 5.3.2 中继阀参数对制动特性的影响分析 |
| 5.3.3 制动缸参数对制动特性的影响分析 |
| 5.3.4 电制动失效下的制动特性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目 |
| 学位论文数据集 |
（7）水果分选机机械系统和称重模块的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水果分级的意义 |
| 1.2 水果分级的方法介绍 |
| 1.3 称重式水果分选机的国内外研究现状 |
| 1.3.1 机械称重式水果分选机的研究进展 |
| 1.3.2 电子称重式水果分选机的研究现状 |
| 1.4 电子称重式水果分选技术研究中存在的主要问题 |
| 1.5 本论文的研究目标和主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 水果分选机工作原理及机械系统设计 |
| 2.1 水果分选机总体结构和工作原理 |
| 2.1.1 水果分选机总体结构 |
| 2.1.2 水果分选机工作原理 |
| 2.2 水果分选机生产线支架设计 |
| 2.2.1 生产线支架的设计 |
| 2.2.2 电动机支架设计 |
| 2.2.3 链条支撑板支架和链条支撑板设计 |
| 2.2.4 编码器的固定设计 |
| 2.3 传动系统设计 |
| 2.3.1 确定传动方案 |
| 2.3.2 电动机的选择 |
| 2.3.3 减速器的选择 |
| 2.4 链传动设计 |
| 2.4.1 减速器输出轴与动力轴之间的链传动设计 |
| 2.4.2 生产线输送链轮之间链传动设计与计算 |
| 2.5 称重模块机械部分的设计 |
| 2.5.1 称重模块整体机构 |
| 2.5.2 称重台的设计 |
| 2.6 基于 SolidWorks 水果分选机整体装配 |
| 2.6.1 基于 SolidWorks 的水果分选机设计流程 |
| 2.6.2 零部件设计 |
| 2.6.3 链条选择与装配 |
| 2.6.4 整体装配 |
| 2.6.5 干涉分析和初步有限元分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于有限元法的水果分选机关键零件设计与分析 |
| 3.1 有限元法基本原理和基本步骤 |
| 3.2 有限元法的基本步骤 |
| 3.3 ANSYS 有限元分析流程 |
| 3.4 链轮主轴受力的有限元分析过程 |
| 3.4.1 链轮主轴的建模 |
| 3.4.2 链轮轴的受力分析 |
| 3.4.3 链轮主轴的有限元分析 |
| 3.5 链轮主轴的振动分析 |
| 3.5.1 链轮主轴前处理 |
| 3.5.2 链轮的载荷施加与求解 |
| 3.5.3 后处理结果查看与分析 |
| 3.6 基于 ANSYS 的链轮模态分析 |
| 3.6.1 链轮的三维建模与导入 |
| 3.6.2 划分网格，建立有限元模型 |
| 3.6.3 链轮的载荷施加与求解 |
| 3.6.4 后处理结果查看与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 托盘机构和卸料装置的设计与优化 |
| 4.1 水果托盘机构设计 |
| 4.1.1 称重式水果分选机对托盘机构的功能要求 |
| 4.1.2 水果托盘机构设计 |
| 4.2 水果托盘机构的优化 |
| 4.3 水果分选机卸料装置设计 |
| 4.3.1 称重式水果分选机对卸料装置的功能要求 |
| 4.3.2 水果卸料装置设计 |
| 4.4 水果卸料装置优化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于 LabVIEW 水果分选机重量数据采集系统的设计 |
| 5.1 水果分选机数据采集系统的设计目标 |
| 5.2 水果称重系统力学分析 |
| 5.2.1 称重台力学分析 |
| 5.2.2 称重传感器组合测量原理 |
| 5.2.3 水果质量的理论计算 |
| 5.2.4 称重传感器的选择 |
| 5.3 基于 LabVIEW 的数据采集系统 |
| 5.4 水果分选机数据采集系统的设计结构和目标 |
| 5.5 采集系统硬件设计 |
| 5.5.1 A/D 转换器的选择和 ADC 电路 |
| 5.5.2 Atmega8a 单片机电路 |
| 5.5.3 RS232-485 电路 |
| 5.6 基于 LabVIEW 采集系统软件设计 |
| 5.6.1 软件的设计结构图 |
| 5.6.2 软件流程图 |
| 5.6.3 前面板设计 |
| 5.6.4 主程序设计 |
| 5.6.5 登录程序设计 |
| 5.6.6 采集程序设计 |
| 5.7 试验与结果分析 |
| 5.7.1 试验内容 |
| 5.7.2 结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）青菜头播种施肥装置的研制与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 播种施肥技术概述 |
| 1.3 离散元法在播种施肥研究中的应用 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 绪论 |
| 2.1 研究目的与意义 |
| 2.2 主要研究内容 |
| 2.3 研究方法与技术路线 |
| 2.3.1 研究方法 |
| 2.3.2 技术路线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 青菜头种子肥料物理机械特性研究 |
| 3.1 试验内容及材料 |
| 3.1.1 试验内容 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.2 青菜头种子物理机械特性研究 |
| 3.2.1 青菜头种子含水率测定 |
| 3.2.2 青菜头种子三轴尺寸测定 |
| 3.2.3 青菜头种子千粒重测定 |
| 3.2.4 青菜头种子密度测定 |
| 3.2.5 青菜头种子休止角测定 |
| 3.3 青菜头肥料物理机械特性研究 |
| 3.3.1 青菜头肥料含水率测定 |
| 3.3.2 青菜头肥料密度测定 |
| 3.3.3 青菜头肥料休止角测定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 青菜头播种施肥装置总体方案设计 |
| 4.1 农艺要求 |
| 4.2 整体方案设计思路 |
| 4.3 青菜头播种施肥装置整体方案设计 |
| 4.3.1 整体方案设计 |
| 4.3.2 工作原理及主要技术参数 |
| 4.3.3 机械底盘设计 |
| 4.3.4 动力传动系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 青菜头播种施肥装置关键部件结构设计 |
| 5.1 排种机构结构设计 |
| 5.1.1 排种机构结构 |
| 5.1.2 排种机构工作原理 |
| 5.1.3 排种机构工作过程分析 |
| 5.1.4 种箱设计 |
| 5.1.5 排种轮设计 |
| 5.2 排肥机构结构设计 |
| 5.2.1 排肥机构结构 |
| 5.2.2 排肥机构工作原理 |
| 5.2.3 排肥机构工作过程分析 |
| 5.2.4 载肥箱设计 |
| 5.2.5 螺旋绞龙设计 |
| 5.3 种肥混合机构结构设计 |
| 5.3.1 种肥混合机构结构 |
| 5.3.2 种肥混合机构工作原理 |
| 5.3.3 种肥导流管设计 |
| 5.3.4 种肥混合杯设计 |
| 5.3.5 挡料盖设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 青菜头播种施肥装置离散元仿真分析 |
| 6.1 离散元法简述 |
| 6.2 离散元模型建立及参数选取 |
| 6.2.1 三维模型的建立 |
| 6.2.2 颗粒模型的建立 |
| 6.2.3 离散元仿真参数的选取 |
| 6.3 播种施肥工作过程的模拟仿真分析 |
| 6.4 二次回归正交旋转组合仿真寻优试验 |
| 6.4.1 试验设计 |
| 6.4.2 试验结果与分析 |
| 6.4.3 工作参数优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 青菜头播种施肥装置控制系统设计 |
| 7.1 控制系统总体方案 |
| 7.2 控制系统硬件设计 |
| 7.2.1 硬件选型 |
| 7.2.2 硬件系统搭建 |
| 7.3 控制系统软件设计 |
| 7.3.1 相关开发软件介绍 |
| 7.3.2 主体控制程序软件设计 |
| 7.3.3 人机交互界面软件设计 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 青菜头播种施肥装置性能试验 |
| 8.1 样机试制与装配 |
| 8.2 信息测试试验 |
| 8.2.1 光电计数传感器信息测试 |
| 8.2.2 编码器位移信息测试 |
| 8.3 台架试验 |
| 8.3.1 试验材料与设备 |
| 8.3.2 试验方法与评价指标 |
| 8.3.3 试验结果与分析 |
| 8.4 田间试验 |
| 8.4.1 试验材料与条件 |
| 8.4.2 试验方法与评价指标 |
| 8.4.3 播种施肥作业 |
| 8.5 本章小结 |
| 第9章 总结与展望 |
| 9.1 总结 |
| 9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）甘蔗收割机切割装置的虚拟设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 切割装置的研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 虚拟设计技术 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 切割装置的结构设计 |
| 2.1 甘蔗收割机整机的机构分析 |
| 2.1.1 甘蔗收割机的基本构成及功能 |
| 2.1.2 甘蔗的切割原理 |
| 2.2 切割装置的结构和功能分析 |
| 2.3 切割装置的主要性能指标 |
| 2.4 切割装置结构设计方案的确定 |
| 2.4.1 动力轴的设计 |
| 2.4.2 刀盘的设计 |
| 2.4.3 刀片的设计 |
| 2.4.4 旋转轴的设计 |
| 2.4.5 切割装置虚拟模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 切割装置的仿真分析 |
| 3.1 有限元基础理论 |
| 3.1.1 LS-DYNA 的功能特点概述 |
| 3.1.2 LS-DYNA 的应用领域 |
| 3.2 切割装置的动力仿真分析 |
| 3.2.1 切割装置运动参数的初步确定 |
| 3.2.2 切割装置-甘蔗的几何模型建立 |
| 3.2.3 单元的选择 |
| 3.2.4 材料的选择 |
| 3.2.5 网格单元的选择及划分 |
| 3.2.6 求解设置 |
| 3.3 切割仿真结果分析 |
| 3.3.1 等效应力分析 |
| 3.3.2 切割装置位移云图 |
| 3.3.3 切割力曲线 |
| 3.3.4 速度时程曲线 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 现场切割试验 |
| 4.1 切割试验设计 |
| 4.1.1 试验背景 |
| 4.1.2 试验的基本要求 |
| 4.1.3 切割试验设计 |
| 4.2 参数的优化 |
| 4.2.1 优化目的 |
| 4.2.2 数学模型的建立 |
| 4.2.3 优化过程 |
| 4.3 优化结果的试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）轮腿混合式攀爬机器人的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外轮式、腿式机器人发展现状 |
| 1.2.2 国内外轮腿混合式机器人发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 混合式机器人设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机器人总体设计 |
| 2.2.1 同相非同相技术 |
| 2.2.2 偏心非偏心技术 |
| 2.2.3 机器人整机设计 |
| 2.3 机器人运动原理 |
| 2.3.1 平地运动原理 |
| 2.3.2 复杂地形越障原理 |
| 2.3.3 机器人攀爬台阶运动规划 |
| 2.4 机器人各机构设计 |
| 2.4.1 机器人机体设计 |
| 2.4.2 机器人行驶机构设计 |
| 2.4.3 机器人攀爬翻滚机构设计 |
| 2.5 机器人电机及零部件选取 |
| 2.5.1 机器人电机选取 |
| 2.5.2 机器人零部件选取 |
| 2.6 机器人尺寸设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 机器人运动学和动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机器人运动学分析 |
| 3.3 机器人动力学分析 |
| 3.3.1 机体动力学分析 |
| 3.3.2 机器人翻滚受力分析 |
| 3.4 机器人极限越障高度 |
| 3.5 爬坡能力分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统概述 |
| 4.2.1 分时分驱思想 |
| 4.2.2 控制系统软件设计 |
| 4.2.3 控制系统硬件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 实验研究分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验样机研制 |
| 5.3 实验研究 |
| 5.3.1 控制系统实验 |
| 5.3.2 地面行走实验 |
| 5.3.3 爬坡实验 |
| 5.3.4 攀爬楼梯实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参与的课题和发表的论文 |
四、介绍一种国外动力轴设计程序（论文参考文献）
- [1]高速精密气动微主轴的关键技术研究[D]. 李伟. 湖南大学, 2014(09)
- [2]DQ-90型顶部驱动系统方案研究[D]. 路通. 兰州理工大学, 2014(09)
- [3]两栖船全回转舵桨设计及其水动力性能分析[D]. 王超. 江苏大学, 2020(02)
- [4]立筒式薯类去皮关键技术与试验优化研究[D]. 李上振. 仲恺农业工程学院, 2019(07)
- [5]玉米小区育种测产系统设计与试验研究[D]. 肖焱中. 河南农业大学, 2019(04)
- [6]列车空气制动系统建模与制动特性研究[D]. 赵文涛. 西南交通大学, 2020(07)
- [7]水果分选机机械系统和称重模块的设计与实现[D]. 葛纪帅. 西北农林科技大学, 2012(12)
- [8]青菜头播种施肥装置的研制与试验[D]. 阳尚宏. 西南大学, 2021(01)
- [9]甘蔗收割机切割装置的虚拟设计[D]. 李鹏. 河南科技大学, 2013(06)
- [10]轮腿混合式攀爬机器人的设计与实现[D]. 申晨阳. 西南大学, 2017(02)