一、电解平面磨削的气动测量（论文文献综述）
肖贵坚[1]（2016）在《整体叶盘型面开式砂带精密磨削方法及其实验研究》文中提出整体叶盘是新一代先进航空发动机实现结构创新与技术跨越的核心关键零部件,其表面质量和型面精度对航空发动机的气流动力性和使用性能影响巨大。目前整体叶盘的主流加工工艺包括线性摩擦焊-半精密铣-精铣-预处理-精密磨削-喷丸,其中磨削加工是影响整体叶盘表面质量和型面精度的最终加工工艺。虽然针对整体叶盘的磨削技术国内做了很多的研究工作,但是大部分研究工作仍然处于实验阶段,因此目前整体叶盘的磨削加工仍处于手工打磨,不仅劳动强度大、效率低,而且表面易烧伤、型面精度和表面质量及其一致性难以保证。由此可见,现有的整体叶盘磨削方法已不适应先进航空发动机批量化生产需求,在某种程度上制约了我国航空发动机整体水平的提升。因此,本文针对整体叶盘型面磨削的工艺特性,提出并研究了新型的开式砂带精密磨削方法,分析了整体叶盘开式砂带磨削工艺及无干涉磨具运动,最后完成了整体叶盘开式砂带磨削实验研究。论文的主要研究内容和结论如下:（1）基于切削优化的开式砂带高效磨削新方法研究。首先,通过运用砂带磨削单颗粒模型结合能量方程从理论上建立了砂带磨削磨损方程,同时采用单因素实验研究方法分析了钛合金、高温镍基合金、镍铜合金和不锈钢材料的砂带磨削过程中砂带磨损对材料去除和表面质量的影响规律,进而提出了基于切削优化的新型开式砂带高效磨削的运动原理。然后,介绍了阿基米德螺旋线原理,并基于该原理对开式砂带更新磨削运动进行了分析,进而提出了面向张力精确控制策略的开式砂带更新运动双电机同步控制方程,同时根据新方法运动特性详细阐述了曲率往复更新并行复合磨削和曲率往复更新串行复合磨削两种方式。最后,通过采用二次静压气浮的原理设计了耐磨损自冷却开式砂带磨削磨具系统,同时对轮系的布局设计进行了分析,并通过现场调试完成了基于新型磨削运动方法的开式砂带磨头的研制。（2）钛合金材料开式砂带高效去除机理及参数化模型。首先,通过传统砂带磨削材料去除规律的分析,将砂带磨削全生命周期分为最大影响区、稳定期、急剧磨损期三个阶段,进而建立了面向砂带磨削全生命周期的材料去除理论模型。然后,采用9因素4水平的正交实验方法分别对钛合金平面和圆柱两种形状的工件进行了磨削加工,采用蓝光和三坐标测量仪进行微量磨削测试而获得砂带磨削去除量,并通过基于最小二乘法的多元线性回归方法获得了面向砂带磨削全生命周期的材料去除参数化数学模型,同时对该模型进行了显着水平检验。最后,采用单因素实验方法,分别分析了磨削工艺参数、磨削条件和新型运动方式对钛合金材料去除的影响规律,并验证了预测模型的精度。（3）整体叶盘开式砂带磨削工艺及无干涉磨具运动规划方法。首先从整体叶盘全型面砂带磨削的角度,分别从整体叶盘叶尖、型面、边缘、流道面分析了其砂带磨削工艺方案,结合整体叶盘结构特性提出了采用侧面接触压力自适应的控制方法来实现整体叶盘砂带精密磨削,并分析了整体叶盘六轴联动砂带磨削原理和砂带磨削最优接触方法;其次,介绍了常规加工刀具干涉类型,在此基础上分别从整体叶盘结构、整体叶盘曲面和砂带磨削进给运动等方面分析了整体叶盘砂带磨削的干涉特性;最后,分别从自由曲面砂带磨削、型面砂带磨削、边缘砂带磨削、叶根砂带磨削和流道面砂带磨削等方面分析了面向干涉避免的砂带磨削磨具轴矢量控制方法。（4）航空整体叶盘开式砂带磨削实验研究。首先,介绍了整体叶盘数控砂带磨削实验装置、实验方法以及实验方案。其次,分别从表面粗糙度、表面残余应力、表面型貌对整体叶盘砂带磨削表面完整性进行了分析;同时分别从叶身型面精度进排气边缘精度和根部精度方面分析了整体叶盘砂带磨削型面轮廓精度。最后,介绍了整体叶盘砂带磨削精度一致性评价方法,并且从砂带磨削表面完整性精度和砂带磨削轮廓精度对整体叶盘砂带磨削精度的一致性进行了综合分析。磨削实验表明:采用开式砂带磨削以后,表面光洁度提高,表面粗糙度Ra≤0.25μm,表面残余应力在-200-400 MPa,表面纹理均匀且没有出现严重的烧伤现象,并且通过一致性分析可以看出磨削以后表面粗糙度和轮廓精度Bland-Altman值分别降低了50%和80%,综合表面质量一致性显着提高。
王紫光[2]（2019）在《激光反射镜单晶硅基板的超精密磨削工艺研究》文中认为激光反射镜是高能激光器的核心光学元件之一,制造激光反射镜的单晶硅基板要求具有超光滑表面和高精度面形。目前,反射镜单晶硅基板的加工工艺路线为“研磨—抛光—修形”。其中研磨加工的面形精度和表面损伤直接影响后续抛光加工的精度和效率,研磨工艺是加工高精度高质量单晶硅基板的关键工艺。针对研磨加工表面损伤和面形精度不易控制、加工效率低等问题,本文提出了基于工件旋转法磨削原理的单晶硅基板超精密磨削新工艺,代替现有的研磨工艺,并根据工件旋转法磨削工艺特点以及激光反射镜单晶硅基板的加工要求,从单晶硅基板的磨削表面层质量、磨削表面损伤控制和低损伤磨削砂轮研制、单晶硅基板磨削面形控制方法以及单晶硅基板高精度低损伤超精密磨削工艺等方面进行了深入研究,对于实现高精度高质量单晶硅基板的超精密磨削具有重要的指导意义。本文的主要研究内容和结论如下:（1）为了控制超精密磨削单晶硅基板的表面层质量,建立了单晶硅延性域磨削的磨粒切削深度模型,并利用模型对单晶硅磨削表面粗糙度和亚表面损伤深度进行了预测,还分析了在磨粒切削深度不变的条件下磨削速度对单晶硅表面层质量的影响。首先,考虑单晶硅磨削过程中材料有效去除的磨粒最小切削深度、磨粒刃圆半径和材料回弹的条件,建立了单晶硅延性域磨削的磨粒切削深度模型;然后利用磨削表面粗糙度Ra与磨粒切削深度的关系,对单晶硅磨削表面的粗糙度进行了预测,通过建立的磨削力与磨粒切削深度、亚表面损伤深度与磨削力的关系,对单晶硅磨削表面层损伤深度进行了预测。通过与试验结果对比表明,磨削表面粗糙度和亚表面损伤深度的预测精度分别为78%和73%。磨削速度对单晶硅磨削表面层质量影响的研究结果表明,在磨粒切削深度不变条件下,超精密磨削单晶硅基板的表面粗糙度和亚表面损伤深度随磨削速度增加而减小。（2）为了实现单晶硅基板的超精密低损伤磨削加工,开发了超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮和氯氧镁结合剂软磨料砂轮,通过分析单晶硅磨削表面粗糙度和亚表面损伤深度,研究了两种砂轮的磨削性能。研究结果表明,所研制的超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮磨削单晶硅的表面粗糙度达到Ra 5.6 nm,亚表面损伤为非晶层和位错,损伤深度小于100 nm:氯氧镁结合剂软磨料砂轮磨削单晶硅的表面粗糙度达到Ra0.6 nm,亚表面损伤只有非晶层,损伤深度小于30 nm。（3）结合单晶硅基板装夹和加工的特点,分析了单晶硅基板装夹变形对磨削面形精度的影响,提出了工件旋转法磨削单晶硅基板的面形控制方法。针对真空吸附装夹时单晶硅基板定位面不能与真空吸盘表面完全贴合,导致基板产生的弹性变形影响基板磨削面形的问题,研制了单晶硅基板真空吸附装夹变形的测量装置,实际测量了基板的装夹变形。通过弹性力学理论和有限元仿真,分析了单晶硅基板的装夹变形对磨削面形的影响,结合工件旋转法磨削面形的理论模型,建立了考虑单晶硅基板装夹变形的磨削面形与砂轮主轴角度的关系,提出了通过调整砂轮主轴角度补偿单晶硅基板装夹变形的磨削面形控制方法,并进行了试验验证。试验结果表明,φ100mm×6 mm单晶硅基板磨削前的面形PV值为4.68μm,磨削后的面形PV值达到1.32μm。（4）开发了高面形精度高表面质量单晶硅基板的超精密磨削工艺。根据超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮和氯氧镁结合剂软磨料砂轮磨削单晶硅的材料去除机理和磨削工艺特点,提出了复合磨料砂轮的恒进给磨削策略和软磨料砂轮的恒压力磨削策略,确定了依次采用复合磨料砂轮和软磨料砂轮超精密磨削单晶硅基板的加工工艺参数,采用该工艺超精密磨削单晶硅基板的面形PV值达到1.41 μm,表面粗糙度达到Ra 0.7 nm,表面损伤层深度<30 nm,满足后续抛光要求。
温雪龙[3]（2014）在《微尺度磨削机理及相关基础问题的研究》文中进行了进一步梳理在各种机械加工工艺中,磨削被公认为能够产生最好的表面质量和最小的尺寸公差,一般作为机械加工的最后一道工序,用于生成零件的工作表面。鉴于磨削加工能够获得良好的表面质量,将磨削工艺引入到微尺度加工中,出现了微尺度磨削这一新的微制造方法。其很好的解决了现有微机械加工方法产生相对较差表面质量的问题。微尺度磨削主要是指使用刀头直径小于1mm的微型微磨具,多为圆柱型,磨粒尺寸在几微米到几十微米,用其对材料直接进行去除加工,形成所需形貌,或对其他加工工艺已经加工的表面进行光整加工,达到工艺要求。通过计算机利用有限元分析软件可以预测磨削过程及相应参量变化,是辅助试验研究的一种有效手段,尤其试验条件有限情况下,有限元仿真起着重要的作用。本文采用了仿真与试验相结合的研究手段,以微尺度磨削为研究载体,讨论了微小磨具制备工艺、微磨削力热特性、微磨削表面质量及微磨具的磨损等几个方面的内容,具体研究内容如下：（1）采用不同工艺方法进行微磨具的制备,分析微磨具的尺寸特性和表面形貌与磨粒分布情况。从理论上探讨了微尺度磨削的加工机理,研究微磨削过程中的切削轨迹与切屑形态,最大未变形切屑厚度,工件的弹性恢复等对加工过程的影响。对微磨具进行静力学分析,保证微磨具的装夹稳定性。（2）根据传统磨削力理论模型,推导单磨粒微磨削力数学模型以及微磨削力的经验公式,通过试验结果与理论结果的对比,确定模型的科学性与有效性。分析工件移动速度、磨削深度、微磨具切削线速度对微磨削力大小的影响变化规律。（3）建立单磨粒的微磨削传热模型,利用ABAQUS软件对微磨削温度场进行有限元分析,得到不同磨削参数对微磨削温度的影响规律。通过试验,实际测量微磨削表面温度及表面下不同深度位置的温度,找出温度分布沿工件表面和垂直工件表面方向的变化规律。（4）建立微磨削表面粗糙度的数学模型,通过对硬脆材料的微磨削试验,研究不同磨削因素对工件加工表面粗糙度和三维表面形貌的影响。通过分析加工后表面粗糙度和表面形貌的变化规律,找出影响加工质量的主要因素。通过对金属材料的微磨削试验,得到表面粗糙度随磨削参数变化规律以及在不同加工条件对工件表面质量的影响规律。利用试验结果对提出的数学模型进行验证。（5）本文分析了电镀金刚石微磨具的磨损机理,针对微磨削区的复合作用过程与微磨具磨损形式的主要特征进行了几何与数学建模。通过考虑最小切屑厚度与尺寸效应等因素后提出并建立了微磨具磨粒微观磨损的数学模型。针对钠钙玻璃材料进行了不同磨削参数下的微磨削试验,分析微磨具磨损前后的磨头直径、磨损与破碎磨粒所占磨粒总数的比例和加工后试件表面粗糙度的变化规律。最后,阐述了本文中所得结论,并基于试验和仿真中发现的问题,对下一步研究提出了建议。
段继豪[4]（2016）在《整体叶盘构件数控磨削工艺关键技术研究》文中认为随着整体叶盘结构件在航空、航天、船舶、能源、核工业等领域的重大装备中得到广泛应用,其加工制造工艺技术也得到飞速发展。但是,相对于目前已经成熟的整体叶盘构件粗加工工艺技术,其精加工磨削工艺依然处于落后的人工打磨阶段,人工经验打磨质量一致性差、均匀性差,且加工效率十分低下,不仅影响整体叶盘结构件的疲劳寿命,而且制约发动机的生产制造周期。因此,开展整体叶盘自动化磨削技术研究,建立其高效可靠的磨削工艺方法,以摆脱传统落后的人工打磨工艺方法,对提高整体叶盘疲劳性能和生产效率、研究和建立自动化生产线的等都具有十分重要的意义。本文针对整体叶盘结构件人工打磨工艺质量差、效率低等问题,基于自主设计的整体叶盘数控磨削实验平台,通过分析整体叶盘磨削工艺中面临的问题挑战,开展整体叶盘数控磨削工艺关键技术研究,深入研究磨削过程中的接触状态、磨削力状态、磨削工艺条件等,并结合工艺实验验证理论分析的可靠性,论文的主要研究工作与获得的主要结论如下:（1）基于整体叶盘结构特点,分析整体叶盘磨削加工中面临的主要难点与问题,结合人工打磨加工方法经验,并考虑其后续一体化自动生产线的设计建立,提出适应整体叶盘特点的数控磨削加工工艺方法,分析说明整体叶盘数控磨削实验平台的结构及组成部分,并着重对磨削实验平台的柔性磨削主轴机构展开深入研究,阐述其结构特点与装配形式,对该关键机构的工作原理进行说明,建立其工作范围与工作位姿的理论计算公式,最终形成整体叶盘自动化磨削加工工艺理论方法。（2）依据数控砂带磨削工艺基础理论知识,对磨削工艺过程中磨具与工件之间的接触状态进行理论分析,主要包括接触区域特征、接触区域压力分布状态、材料去除率等内容研究,采用接触加工实验,分别研究磨料粒度、磨具接触曲率、主轴转速、理论磨削深度、工件曲率半径等因素对接触区域特征的影响规律,并基于赫兹弹性接触理论,从凸面接触与凹面接触两个方面,分析并建立磨削接触区域各点处的压力分布状态方程,最后进行基于Preston方程的磨削加工材料去除率模型研究,分别得到凸面接触与凹面接触形式下的材料去除率方程,并获得材料去除率方程修正系数,实验结果表明材料去除率模型具有较高的可靠性。（3）分析说明整体叶盘磨削工艺过程中磨削力的作用形式,依据传统砂带磨削法向磨削力经验公式,并基于数控磨削实验平台柔性主轴机构的工作原理,提出磨削力间接控制方法,对间接控制过程进行理论分析、简化并建立控制系统数学模型,而且充分考虑实际系统中存在的非线性、不确定性、不稳定性、复杂性等因素,采用模糊PID算法对系统进行控制,选用变角度三角隶属函数,建立其模糊控制规则,对控制系统进行仿真分析,并与传统PID控制效果进行对比,结果表明,模糊PID磨削力间接控制获得高响应速率、低超调量的控制效果,最后通过仿真分析负载质量对控制系统的影响情况,进一步验证控制方法具有较高的适应性和理想的控制效果。最后,通过比例阀压力传感器数据检测,建立磨削过程中法向磨削力的计算公式。（4）对整体叶盘磨削质量表征参数与加工参数进行分析,结合整体叶盘加工质量要求,选取表面完整性若干参数作为对整体叶盘磨削工艺优劣的评价指标,并开展加工参数对表面完整性指标的单因素实验研究,掌握加工参数对各指标的影响规律,进而采用正交方法设计实验,对实验检测结果进行分析处理,建立表面完整性各评价指标的指数经验公式,最终展开磨削工艺过程加工参数优化,将优化问题进行线性处理并提出约束条件,获得在不同目标函数下的优化磨削加工参数组合。（5）分别展开磨削工艺中实际磨削深度、磨削力控制、加工参数优化等研究内容的加工实验验证,实验结果证明了磨削关键机构对主轴位姿微位移调节的有效性、模糊PID控制方法对法向磨削力间接控制的可靠性等;同时实验结果表明,磨削力控制加工质量明显提高,而相对于人工经验打磨与经验参数磨削加工,在优化加工参数磨削条件下,工件加工表面质量得到明显改善,且加工效率获得显着提高。
李平[5]（2017）在《脆性光学材料高效精密低损伤磨削加工机理、工艺及工程应用研究》文中提出大中型光学元件在天文观测系统、激光核聚变装置、精密光学测量仪器及其它国防与民用领域具有重要应用。然而,大中型光学元件在产品加工精度、表面/亚表面质量及加工效率等方面的严苛要求对现阶段的光学制造能力提出了极大的挑战。磨削作为大中型光学元件整个生产工艺链中的关键工序,其加工质量的好坏与加工效率的高低对产品成本与产量的控制起着决定性作用。目前,国内外对于脆性光学材料磨削加工机理、加工工艺以及工程化应用等方面尚未有系统的研究,在很大程度上限制了磨削加工技术在光学元件加工领域的发展,从而影响着大型天文望远镜项目以及大型激光核聚变项目的开展和实施。本文以两种典型脆性光学材料BK7光学玻璃和Fused Silica光学玻璃为研究对象,提出了基于多工步磨削工艺链的脆性光学材料高效精密低损伤磨削加工技术,系统地开展了磨削加工机理、加工工艺及工程化应用方面的理论分析和试验研究。论文的主要内容包括:（1）脆性光学材料动态磨削加工理论建模与分析。建立了计及应变率效应和温度效应的压缩断裂强度模型、显微硬度模型、断裂韧性模型、横向裂纹深度模型、中位裂纹深度模型、亚表面损伤深度模型及临界磨削深度模型,给出了磨削模式转变的临界条件。研究结果表明:磨削区的应变率效应和温度效应会对脆性光学材料的力学性能产生影响,进而影响其磨削机制。所提出的模型可为深入分析磨削加工试验结果提供理论支持。（2）脆性光学材料压痕断裂力学试验研究。采用能谱分析及压痕断裂力学试验方法,对两种脆性光学材料的化学元素成分、微观结构以及不同压头载荷和不同加载温度条件下的材料力学性能、脆性和延塑性等进行了研究。阐明了 Fused Silica光学玻璃的断裂韧性取值;验证了计及温度效应的材料显微硬度和断裂韧性模型的合理性;分析了两种脆性光学材料的脆性和延塑性参数的差异性。（3）脆性光学材料磨削加工试验研究。揭示了两种脆性光学材料多工步磨削（粗磨、半精磨及精磨）过程中砂轮线速度与材料去除率（工件进给速度或砂轮磨削深度）对磨削力、磨削温度、表面粗糙度、表面形貌、亚表面形貌及亚表面损伤深度等输出参数的影响规律。验证了脆性光学材料磨削理论分析的合理性;并重点论述了磨削区的应变率效应和温度效应的作用机制。详细地分析了比材料去除率相同情况下工件进给速度与砂轮磨削深度各输出参数的差异性;提出了多工步磨削工艺链技术中磨削工艺参数的优选策略。（4）大中型光学镜面高效精密低损伤磨削加工技术的工程化应用研究。在工业环境下,对口径为φ300mm的平面镜和口径为φ300mm、曲率半径为R1500mm的球面镜进行了磨削。提出了一种定向射流斜坡抛光方法来检测大中型光学元件的亚表面损伤深度。平面光学镜面与球面光学镜面的面形精度和表面粗糙度参数指标在粗磨、半精磨及精磨各阶段的补偿加工效果明显;最终平面光学镜面和球面光学镜面的面形精度分别达到了 1.56μm PV和0.65μm PV,表面粗糙度分别达到了23.7nm Ra和37nm Ra,亚表面损伤深度分别达到了18.2μm和17.5μm,平均材料去除率分别达到了 383.24mm3/s和467.19mm3/s。与当今世界上其它磨削技术及国内外相关机构的研究结果进行对比,结果表明本文所提出的高效精密低损伤磨削加工技术实现了加工品质与加工效率的全面提升,其工程化应用达到了较高水平。
张景强[6]（2013）在《超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其特性实验研究》文中指出21世纪,世界工业经济进入了飞速发展时期,随着汽车、航天、军工、机床、轴承工具、仪器仪表、光电材料等加工制造行业的高速发展,各国对于超高速磨削技术所带来的巨大效益的追求已臻眉睫。陶瓷CBN砂轮因其被公认的高速、高效、高精、低成本、低环境污染的诸多优点,已成为近年来世界各国竞相开发的热点。而了解和掌握超高速陶瓷CBN砂轮的制备关键技术与特性,更成为我国装备制造业发展的亟需。本文系统地分析了国内外超高速陶瓷结合剂CBN砂轮研究现状和前沿。针对超高速陶瓷结合剂CBN砂轮关键技术,将传统的砂轮制备工艺与纳米复合材料技术相结合,制备出了具有优越性能的超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮。同时综合运用计算机仿真技术、现代测量技术、超高速磨削加工等一系列先进技术,在理论分析基础上,通过仿真优化与实验研究相结合的方法,揭示了超高速陶瓷CBN砂轮的磨削加工机理与特性,探究了陶瓷CBN砂轮延性域磨削特性,研究了超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的磨损状态与特性,同时为超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的制备及应用提供了理论与技术支持。本文主要研究工作与取得的成果如下：1、对国内外CBN磨料性能进行了详细研究,具有创新性的将纳米复合材料技术引入超高速陶瓷结合剂CBN砂轮结合剂制备过程,以此制备出的纳米陶瓷结合剂具有远高于传统陶瓷结合剂的热学及力学性能。然后,将超高速砂轮制备技术与有限元结构优化设计方法相结合,进行了超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮结构优化设计及制备,最终制备出了具有优良性能的超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮。2、在研究陶瓷CBN磨削特性与机理之前,通过对ANSYS的APDL二次开发,采用采用空间随机切分平面算法,建立了更加完善及先进的虚拟CBN磨粒及虚拟陶瓷结合剂CBN砂轮模型,建模过程符合自然随机特征,而且可以参数化设计。3、在磨削机理仿真研究基础上,以实验制备的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮进行了不锈钢、高速钢、钛合金三种难磨金属包括磨削力、磨削温度、磨削比以及比磨削能在内的磨削特性研究。通过与普通陶瓷结合剂CBN砂轮的比较,最终表明实验制备的超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能更好。4、进行了具有前瞻意义的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮延性域磨削特性仿真与实验研究,通过对SIC、SiO2、Si3N4等普通陶瓷CBN砂轮无法胜任的硬脆材料的磨削实验研究,证实了纳米陶瓷结合剂CBN砂轮同样是适合于陶瓷磨削的。尤其是在以CBN砂轮实现陶瓷的延性域磨削时,纳米陶瓷结合剂砂轮的性能已接近金刚石砂轮磨削效果,而且比金刚石砂轮有着更广泛的适应性。5、进行了纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削后表面质量的研究。实验表明纳米陶瓷结合剂CBN砂轮特性对磨削表面质量的影响规律与普通超高速陶瓷CBN相似,但是其磨后工件表面完整性及质量效果却好过普通砂轮。6、以SPH光滑质子流体动力学仿真方法揭示了纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨粒磨耗特性。进行了纳米陶瓷结合剂砂轮磨损与修整实验对比,结果发现纳米陶瓷CBN砂轮的磨粒磨耗比例更大。根据超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨损特性,设计了适合于纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的整形与修锐方法,其修整效果较一般方法效果更好。
郭露露[7]（2019）在《电解机械铣削Al2O3陶瓷材料技术研究》文中进行了进一步梳理工程陶瓷具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损、高承载力等特点,广泛应用于机械、能源、化工、石油、汽车、航空等领域。但是工程陶瓷在加工过程中容易产生陶瓷的相变、残余应变、崩边、裂纹等问题,市场需要高精度、高质量的工程陶瓷加工方法。本文主要研究陶瓷的微铣削加工,结合机械微加工和电解微加工进行铣削工艺参数研究。本文研究的主要内容包括:（1）构建了电解机械复合铣削陶瓷试验平台。在试验平台上研究电解机械复合铣削陶瓷试验。（2）研究了工具电极加工深度、工具电极转速、工具电极直径对加工间隙的流场和冲蚀的影响;铣削速度对加工间隙流场的影响。研究结果表明加工间隙颗粒流场影响最大的是工具电极直径,其次是工具电极的转速,最后是加工深度。加工深度对间隙颗粒流场影响较小。当工具电极转速在[15000rpm,20000rpm]之间时,工具电极周围有效颗粒最多,颗粒冲蚀最大。（3）分别进行四组对比试验,分析了电解机械复合铣削陶瓷的四组加工参数（工具电极进给速度、工具电极旋转速度、脉冲电压、NaOH电解液浓度）对加工粗糙度和槽宽的影响。最终确定最优的参数为:占空比100%、电源电压频率为20kHz、脉冲电压150V、工具电极转速为9000rpm、工具电极铣削速度1μm/s、电解液浓度为0.03mol/L（NaOH）。电解机械复合加工可以加工出:0.7mm×1.4mm×0.3mm槽。图[182]表[14]参[67]
上海机械制造工艺研究所[8]（1967）在《电解平面磨削的气动测量》文中研究指明 电解平面磨削是一项新工艺,在国内已经得到广泛的使用、它有很多优点、如光洁度高、生产率高,可以加工机械磨削所难以加工的材料而又避免机械磨削常见的裂纹、烧伤等疵病……但是电解平面磨削的尺寸精度控制问题一直未能解决、它的尺寸精度受到磨削时间、磨削电流、电压、磨轮对工件的压力及其它磨削条件的
杨玉芬[9]（2011）在《基于模糊数学的机械零件表面结构几何特征研究》文中认为机械零件的表面结构与其使用性能密切相关,是评定机械零件加工表面质量的重要指标,尤其随着现代机械制造技术向精密化和微型化方向的发展,对表面结构几何特征的识别以及评定的研究越来越为工程技术界所重视,并成为当今前沿的研究课题。世界各国为了使其机械产品的质量处于领先水平,对表而结构的几何特征都在进行着更广泛深入的研究。机械零件的加工表面是由一系列不同间距和高度的峰和谷组成的不规则几何形状叠加在一起的复杂表而结构,其几何特征由表面粗糙度和表面波纹度共同构成。山于两者均存在于同一形体上,其表面功能各不相同,两者所形成的工艺因素也各不相同,为了研究和分析表面的加工工艺以及控制和提高产品质量,必须分别测量和评定表面粗糙度和表而波纹度。然而表而粗糙度与表面波纹度二者具有交融成分,几何参数分界线之间存在模糊性；表而结构几何特征各评定参数在描述表面结构几何形状特性时所提供的信息以及各参数之间的相关程度都具有模糊性；单参数在表征表面不同性能方而有其独特的优点,三维表面结构信息更能反映加工表面的实际特征,即单参数与三维综合参数二者在表征加工表面的性能时都是不可缺少的,而它们之间的关系也是具有模糊性的。目前,如何将存在于同-表面的表面粗糙度与表面波纹度的融合成分截然分离以分别对其进行评定；在众多参数中如何选用评定参数能够最准确、最完美地表征实际轮廓表面的几何特征（包括高度、间距及形状）；三维综合参数中包含了哪些单参数的信息,如何从综合参数中获得单参数信息,或者已知单参数的信息,如何获取三维综合参数信息,以实现三维综合参数信息和单参数信息的相互转换等,对于这些具有模糊性的问题只有定性分析而无定量分析。若对这些模糊性问题进行定量分析,用传统的数理统计的数学方法已经远不能满足要求。针对于此,本论文提出了一种全新的研究表面结构几何特征的方法——以模糊数学理论为基础分析研究表面结构几何特征。主要研究内容有：1.采用模糊数学理论直接从实际表面定量分离表面粗糙度和表面波纹度,测得符合评定质量的实际的参数值；并对表面粗糙度与表面波纹度的相关程度做定量分析。2.以模糊数学理论为基础,分别对表面结构几何特征的幅度参数、间距参数及形状参数等评定参数进行模糊综合评定；定量分析各评定参数在表征表面结构的表面特征和使用性能时所提供的有用信息以及参数之间的相关程度,明确各评定参数之间的相关性和使用特性3.提出一种全新的加权法——模糊聚类分析加权法,对所测得的粗糙度参数值进行加权,所加权重经过模糊综合评判后成功地实现了三维综合参数信息和单参数信息的相互转换。对已建立的模糊综合评判和模糊聚类分析模式采用C#.NET语言成功地编制了软件程序。经实验证明取得了满意的结果。4.采用光纤式光散射法测量表面粗糙度,提出了一种准直型光纤传感器。该测量系统几乎可以不受测头到被测表而距离变化和环境光线的影响,特别是基本消除了光源光强波动对输出结果的影响。实验表明,取得的结果也完全符合P.Beckmann等专家的光散射理论。本文采用模糊数学理论,直接从实际表面对表面结构几何特征融合成分进行定量分离,对评定参数的单参数相关程度以及单参数与三维综合参数相关性等方面进行定量分析,完全打破了传统方法,解决了传统的数理统计学所不能解决的模糊性问题。这种分析问题的方法不仅适用于计量领域,对其它科学领域均具有普遍意义,所建立的数学模型和所编制的软件程序具有广泛的实用价值。
宋铁军[10]（2017）在《整体式硬质合金刀具缓进给磨削机理及其表面质量研究》文中进行了进一步梳理整体式硬质合金刀具由于其加工材料范围广、切削性能优异和使用寿命长等优点而广泛应用于金属切削加工中。刀具的切削性能和稳定性主要取决于刃磨质量,因而整体式硬质合金刀具的刃磨在其制造过程中占有非常重要的地位。具有螺旋槽结构的整体式硬质合金刀具,其加工都要采用缓进给磨削加工技术。缓进给磨削的切深大、进给速度低,使磨削力、磨削热和加工表面质量等特征与普通磨削不同;同时,整体式硬质合金刀具螺旋槽属于复杂空间曲面,其加工难度大,质量不易保证,因此有必要对整体式硬质合金刀具螺旋槽缓进给磨削机理进行深入研究。本文以麻花钻和立铣刀螺旋槽磨削为研究对象,分析螺旋槽磨削层几何参数,研究磨削过程中的磨削力、磨削温度以及螺旋槽表面质量与工艺参数的关系,为磨削表面质量控制和磨削工艺参数优化提供理论依据。所做的工作主要包括:（1）对螺旋槽缓进给磨削层几何参数进行了研究。基于整体式硬质合金刀具螺旋槽磨削原理,由砂轮与工件的空间位置,建立了螺旋槽缓进给磨削层几何参数理论分析模型。以成形砂轮磨削麻花钻、平形砂轮磨削麻花钻和平形砂轮磨削四刃立铣刀这三种螺旋槽结构为例,计算了磨削螺旋槽的磨削接触区边界。由接触区边界线建立了刀具的三维模型,并与实际工件形状进行了对比。在磨削接触区,分析了螺旋槽磨削层几何参数中的砂轮-工件几何静态接触弧长、砂轮与工件的有效直径和有效速度、未变形切屑厚度和材料去除率的分布规律,揭示了磨粒的切削路径特征,为螺旋槽的磨削机理研究提供理论依据。（2）对成形砂轮磨削麻花钻螺旋槽的缓进给磨削力进行了研究。基于砂轮离散化方法,将砂轮看作是由一组不同直径的单位厚度圆盘组成,对单个圆盘磨削力进行了分析,获得了螺旋槽磨削过程中轴向磨削力与切向磨削力的关系。基于工件轴向磨削力和力矩建立了一个表征砂轮锐利程度的磨削力比数学模型。开发了一套可直接测量螺旋槽缓进给磨削过程中轴向磨削力和轴向力矩的测力系统,揭示了磨削力随时间变化的规律。用正交试验法分析了砂轮速度、工件轴向进给速度和砂轮粒度对磨削力和磨削力比的影响,并验证了磨削力比模型的正确性。通过对磨削力比的分析,优化了磨削工艺中的砂轮粒度参数。（3）对整体式硬质合金刀具螺旋槽缓进给磨削温度进行了研究。基于圆弧热源模型,对比分析了缓进给磨削和高效深磨无量纲磨削温度的分布;分析了佩克莱数、磨削楔角和磨削接触区偏角对无量纲磨削温度的影响。通过求解作螺旋运动点热源的温升值,分析了螺旋运动中圆周速度、旋转半径对磨削温度的影响。基于磨削烧伤时,工件温度、磨削液温度和磨粒温度相同的假设,计算了临界烧伤热流密度在麻花钻螺旋槽磨削接触区的分布情况。分析了增加磨削区对流换热系数的方法。在五轴联动工具磨床上,实验对比分析了普通砂轮和开槽砂轮对磨削温度的影响。该项研究为降低螺旋槽缓进给磨削温度提供了科学依据和实践方法。（4）对螺旋槽磨削温度场进行了有限元仿真研究。建立了具有单槽和双槽的麻花钻螺旋槽有限元模型,用于分析螺旋槽结构对磨削温度场的影响;使用平面缓进给磨削试验方法,建立了单位面积切向磨削力与无量纲未变形切屑厚度的关系,进而求得螺旋槽磨削区热流密度与无量纲未变形切屑厚度的关系;运用流体外掠圆管流动换热理论,计算工件表面对流换热系数大小;将热流密度载荷离散化,使用非均布加载的方法施加到磨削接触区。运用所建立的模型预测磨削烧伤发生的位置,为螺旋槽的磨削烧伤检测提供理论依据。（5）对麻花钻螺旋槽磨削表面质量进行了实验研究。通过白光干涉仪对麻花钻螺旋槽表面形貌进行检测,获得了不同于普通缓进给磨削表面形貌的特征,揭示了表面形貌的形成机理;通过正交试验法分析了磨削工艺参数对磨削表面粗糙度和磨削表层微观结构的影响。以磨削表面粗糙度为响应值,对磨削工艺参数进行了优化。（6）对立铣刀螺旋槽磨削表面粗糙度模型进行了研究。考虑硬质合金工件材料塑性隆起和砂轮速度与工件速度之间夹角对表面粗糙度的影响,建立了立铣刀螺旋槽磨削表面粗糙度计算模型,分析了砂轮直径、砂轮速度和工件进给速度对磨削表面粗糙度的影响。在五轴联动数控工具磨床上使用金刚石平形砂轮进行立铣刀螺旋槽磨削试验;使用超景深显微镜对螺旋槽磨削表面形貌进行分析、白光干涉仪测量螺旋槽磨削表面粗糙度大小,验证了理论模型的正确性。（7）对杯形砂轮磨削硬质合金表面质量进行了研究。通过杯形砂轮磨削实验研究了砂轮速度和工件进给速度对工件表面残余应力的影响;分析了砂轮速度对工件表面形貌的影响。使用化学腐蚀剥层法,获得了残余应力沿厚度方向的梯度分布;研究了不同腐蚀时间条件下的工件表面形貌,为工艺参数优化提供参考依据。
二、电解平面磨削的气动测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电解平面磨削的气动测量（论文提纲范文）
（1）整体叶盘型面开式砂带精密磨削方法及其实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外整体叶盘抛光技术及装备研究进展 |
| 1.2.1 整体叶盘磨粒流抛光技术及装备研究进展 |
| 1.2.2 整体叶盘电解精密加工技术研究进展 |
| 1.2.3 整体叶盘数控抛光技术及装备研究进展 |
| 1.3 整体叶盘开式砂带磨削方法研究进展 |
| 1.3.1 开式砂带磨削方法研究进展 |
| 1.3.2 砂带磨削材料去除模型研究进展 |
| 1.3.3 整体叶盘砂带磨削无干涉规划研究进展 |
| 1.4 目前研究存在的不足 |
| 1.5 课题来源及论文的主要研究内容 |
| 1.5.1 本课题来源 |
| 1.5.2 论文的主要研究内容 |
| 2 基于切削优化的开式砂带高效磨削新方法研究 |
| 2.1 开式砂带精密磨削新方法的提出及原理分析 |
| 2.1.1 基于单颗粒模型的砂带磨削磨损分析 |
| 2.1.2 砂带磨削磨料磨损基本规律分析 |
| 2.1.3 基于切削优化的开式砂带高效磨削运动原理 |
| 2.2 开式砂带精密磨削运动控制方程及其仿真 |
| 2.2.1 阿基米德螺旋运动原理 |
| 2.2.2 开式砂带磨削更新运动分析 |
| 2.2.3 曲率往复更新串行复合运动分析 |
| 2.2.4 曲率往复更新并行复合运动分析 |
| 2.3 开式砂带磨头关键结构设计与磨头调试 |
| 2.3.1 二次静压气浮磨具设计与分析 |
| 2.3.2 开式砂带轮系布局设计与分析 |
| 2.3.3 开式砂带精密磨削新型磨头调试 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钛合金材料开式砂带高效去除机理及参数化模型 |
| 3.1 面向砂带磨削全生命周期的材料去除理论模型 |
| 3.2 基于正交实验的钛合金材料砂带磨削参数化回归模型 |
| 3.2.1 正交实验参数化磨削实验装置及实验方法 |
| 3.2.2 钛合金砂带磨削正交实验分析 |
| 3.2.3 基于最小二乘法的多元线性回归分析预测模型算法 |
| 3.2.4 钛合金材料砂带磨削参数化数学模型 |
| 3.3 磨削影响因素对钛合金材料去除规律及其模型精度分析 |
| 3.3.1 磨削工艺参数对钛合金材料去除规律及其模型精度分析 |
| 3.3.2 磨削条件对钛合金材料去除规律及其模型精度分析 |
| 3.3.3 新型运动方式对钛合金材料去除规律及其模型精度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 整体叶盘开式砂带磨削工艺及无干涉磨具运动规划方法 |
| 4.1 整体叶盘全型面砂带磨削工艺分析 |
| 4.1.1 整体叶盘全型面砂带磨削工艺方案 |
| 4.1.2 整体叶盘开式砂带精密磨削控制原理 |
| 4.1.3 整体叶盘六轴联动砂带磨削原理 |
| 4.1.4 整体叶盘型面砂带磨削最优接触方法 |
| 4.2 整体叶盘砂带磨削干涉形式及其特征分析 |
| 4.2.1 常规加工刀具干涉类型 |
| 4.2.2 整体叶盘结构干涉特性分析 |
| 4.2.3 整体叶盘曲面干涉特性分析 |
| 4.2.4 砂带磨削进给运动干涉特性分析 |
| 4.3 整体叶盘六轴联动无干涉砂带磨削磨具矢量控制 |
| 4.3.1 自由曲面砂带磨削过切干涉避免方法 |
| 4.3.2 型面砂带磨削无干涉磨具矢量控制 |
| 4.3.3 边缘砂带磨削无干涉磨具矢量控制 |
| 4.3.4 叶根砂带磨削无干涉磨具矢量控制 |
| 4.3.5 流道面砂带磨削无干涉磨具矢量控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 航空整体叶盘全型面数控砂带磨削实验研究 |
| 5.1 实验装置及实验条件 |
| 5.2 整体叶盘砂带磨削表面完整性分析 |
| 5.2.1 整体叶盘砂带磨削表面粗糙度分析 |
| 5.2.2 整体叶盘砂带磨削表面残余应力分析 |
| 5.2.3 整体叶盘砂带磨削表面型貌分析 |
| 5.3 整体叶盘砂带磨削型面轮廓精度分析 |
| 5.3.1 整体叶盘叶身型面精度分析 |
| 5.3.2 整体叶盘进排气边缘精度分析 |
| 5.3.3 整体叶盘根部精度分析 |
| 5.4 整体叶盘砂带磨削精度一致性分析 |
| 5.4.1 整体叶盘砂带磨削精度一致性评价方法 |
| 5.4.2 砂带磨削表面完整性精度一致性分析 |
| 5.4.3 砂带磨削轮廓精度一致性分析 |
| 5.4.4 整体叶盘精度一致性综合分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究成果及结论 |
| 6.2 开展后续研究的设想 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读学位期间申请的专利 |
| C. 作者在攻读学位期间主研或参与的科研项目 |
| D. 作者在攻读学位期间的获奖情况 |
（2）激光反射镜单晶硅基板的超精密磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 高能激光器的发展概述 |
| 1.1.2 高能激光器中的激光反射镜 |
| 1.1.3 激光反射镜基板的特点 |
| 1.2 单晶硅基板加工方法概述 |
| 1.2.1 单晶硅基板的传统加工工艺 |
| 1.2.2 单晶硅基板的新加工工艺 |
| 1.3 国内外相关工作研究进展 |
| 1.3.1 超精密磨削单晶硅表面质量的研究进展 |
| 1.3.2 超精密磨削单晶硅的砂轮研究进展 |
| 1.3.3 单晶硅超精密平面磨削的面形控制研究进展 |
| 1.4 论文的研究项目来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 论文的研究项目来源 |
| 1.4.2 论文的主要研究内容 |
| 2 工件旋转法超精密磨削单晶硅的表面层质量分析 |
| 2.1 超精密磨削单晶硅的表面粗糙度 |
| 2.1.1 工件旋转法磨削单晶硅的磨粒切削深度模型 |
| 2.1.2 超精密磨削单晶硅的表面粗糙度预测 |
| 2.1.3 磨削加工参数对表面粗糙度的影响 |
| 2.2 超精密磨削单晶硅的亚表面损伤 |
| 2.2.1 超精密磨削单晶硅的亚表面损伤预测 |
| 2.2.2 磨削加工参数对亚表面损伤大小的影响 |
| 2.3 砂轮性能对单晶硅磨削表面层质量的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单晶硅超精密低损伤磨削砂轮的研究 |
| 3.1 单晶硅超精密低损伤磨削对砂轮的要求 |
| 3.2 超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮及其磨削性能研究 |
| 3.2.1 复合磨料砂轮配方设计 |
| 3.2.2 复合磨料砂轮微观结构分析 |
| 3.2.3 复合磨料砂轮磨削性能分析 |
| 3.3 氯氧镁结合剂软磨料砂轮及其磨削性能研究 |
| 3.3.1 软磨料砂轮配方设计 |
| 3.3.2 软磨料砂轮微观结构分析 |
| 3.3.3 软磨料砂轮磨削性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 单晶硅基板磨削面形的控制方法 |
| 4.1 单晶硅基板磨削面形创成原理 |
| 4.1.1 工件旋转法磨削面形的理论模型 |
| 4.1.2 真空吸附变形对磨削面形的影响 |
| 4.2 单晶硅基板真空吸附变形测量方法 |
| 4.2.1 测量装置设计 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.3 单晶硅基板真空吸附变形的补偿原理 |
| 4.3.1 补偿方法与过程 |
| 4.3.2 磨削试验 |
| 4.3.3 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 单晶硅基板的超精密磨削工艺 |
| 5.1 单晶硅基板的超精密磨削工艺方案 |
| 5.2 单晶硅基板的超精密磨削试验 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）微尺度磨削机理及相关基础问题的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微机械加工技术概述 |
| 1.3 微尺度磨削加工相关的研究现状 |
| 1.3.1 微刀具制备国内外研究现状 |
| 1.3.2 微尺度磨削加工工艺与磨削机理研究 |
| 1.3.3 微尺度加工过程中微切削力的研究现状 |
| 1.3.4 微磨削温度的研究现状 |
| 1.3.5 微磨削表面完整性的研究现状 |
| 1.3.6 微磨削磨损的研究 |
| 1.4 课题研究意义和总体框架 |
| 1.4.1 微尺度磨削加工的研究意义 |
| 1.4.2 论文框架 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 微小磨具的制备及微尺度磨削机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微小磨具的制备工艺 |
| 2.2.1 微磨具磨料的选择及特点 |
| 2.2.2 微磨具的结合剂选择 |
| 2.2.3 微小磨具的制作工艺 |
| 2.3 微尺度磨具的尺寸特性与表面形貌的分析 |
| 2.3.1 不同微磨具的尺寸特性 |
| 2.3.2 不同微磨具的表面形貌与磨粒分布情况 |
| 2.4 微尺度磨削加工机理研究 |
| 2.4.1 微尺度磨削的切削轨迹与切屑形态 |
| 2.4.2 微磨削过程中磨粒的切削方式 |
| 2.4.3 微磨削未变形切屑厚度计算 |
| 2.4.4 微尺度磨削的顺磨与逆磨 |
| 2.5 微磨具的静力学分析 |
| 2.5.1 微磨具受力的挠度分析 |
| 2.5.2 利用有限元分析软件ANSYS对微磨具静力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 微尺度磨削加工磨削力的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微尺度磨削加工的磨削力理论研究 |
| 3.2.1 传统磨削力的数学模型 |
| 3.2.2 微磨削力数学模型建立 |
| 3.2.3 微磨削力经验公式解析 |
| 3.3 微磨削力的试验设计及结果分析 |
| 3.3.1 试验设备及方案设计 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 微磨削力的实际测量值与理论计算值的对比验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 微尺度磨削加工温度场的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微磨削温度理论研究 |
| 4.2.1 磨削热的产生与传播 |
| 4.2.2 磨削区温度场的数学解析 |
| 4.2.3 移动热源模型的温度场 |
| 4.2.4 单磨粒微磨削传热数学模型的建立 |
| 4.2.5 微磨削区最高温度的理论计算 |
| 4.3 微磨削温度的仿真研究 |
| 4.3.1 ABAQUS软件有限元仿真原理 |
| 4.3.2 切削模型的建立 |
| 4.3.3 微磨削温度仿真结果及分析 |
| 4.4 微磨削测温试验方案设计 |
| 4.4.1 试验装置及试件的制作 |
| 4.4.2 微磨削试验测温方法 |
| 4.4.3 试验材料和试验方案 |
| 4.5 微磨削温度的试验结果分析 |
| 4.5.1 磨削参数对微磨削温度的影响 |
| 4.5.2 微磨削温度场的研究 |
| 4.5.3 实际测量结果与仿真和理论计算的对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 微尺度磨削加工表面质量的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微磨削表面粗糙度理论分析 |
| 5.2.1 表面粗糙度对工件使用性能的影响 |
| 5.2.2 微磨削表面粗糙度的数学模型 |
| 5.3 硬脆材料微磨削表面粗糙度的试验研究 |
| 5.3.1 微磨具尺寸特征对加工表面影响的分析 |
| 5.3.2 硬脆材料的槽磨试验与结果分析 |
| 5.3.3 硬脆材料的侧磨试验与结果分析 |
| 5.3.4 微磨削硬脆材料的加工表面形貌分析 |
| 5.4 金属材料微磨削表面粗糙度试验研究 |
| 5.4.1 加工不同材料磨削参数对表面粗糙度的影响规律 |
| 5.4.2 不同刀头直径的微磨具加工后表面粗糙度的变化规律 |
| 5.4.3 不同磨粒粒度微磨具对加工表面粗糙度影响 |
| 5.4.4 干磨湿磨对加工表面粗糙度的影响 |
| 5.4.5 槽磨侧磨对加工表面粗糙度的影响 |
| 5.5 微磨削试验结果与理论计算结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 微磨具的磨损机理分析与试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硬脆材料微磨削中电镀金刚石微磨具磨损机制 |
| 6.2.1 电镀金刚石微磨具的特点 |
| 6.2.2 电镀金刚石微磨具磨损机制 |
| 6.3 硬脆材料微磨削中电镀金刚石微磨具磨损建模 |
| 6.3.1 电镀金刚石微磨具磨削区的作用形式分析 |
| 6.3.2 电镀金刚石微磨具磨损机理几何建模 |
| 6.3.3 电镀金刚石微磨具磨损数学建模 |
| 6.4 电镀金刚石微磨具磨损试验分析 |
| 6.4.1 微磨削工具的磨损过程分析 |
| 6.4.2 微磨削磨损试验平台及检测设备 |
| 6.4.3 试验设计方案 |
| 6.4.4 微磨具磨损与试验结果的关系 |
| 6.5 微磨具磨损因素分析及寿命预测 |
| 6.5.1 磨削参数对微磨具磨损的影响 |
| 6.5.2 微磨具磨损量预测模型的建立 |
| 6.5.3 试验数据与预测模型对比分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 作者简介 |
（4）整体叶盘构件数控磨削工艺关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 磨削工艺方法与装备 |
| 1.2.2 整体叶盘磨削过程机理研究现状 |
| 1.2.3 磨削力控制技术研究现状 |
| 1.2.4 磨削工艺参数优化研究现状 |
| 1.3 文章研究内容 |
| 1.4 文章研究目标 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 章节安排 |
| 第二章 整体叶盘数控磨削装备理论 |
| 2.1 整体叶盘磨削加工难点 |
| 2.2 整体叶盘数控磨削理论 |
| 2.3 数控磨削实验平台 |
| 2.4 柔性磨削主轴机构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲面磨削弹性接触过程研究 |
| 3.1 磨削工艺基础理论 |
| 3.2 磨削接触区域特征分析 |
| 3.3 磨削接触正压力分布规律 |
| 3.4 磨削加工材料去除率 |
| 3.5 材料去除率模型验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于模糊PID的磨削力控制技术研究 |
| 4.1 磨削力作用过程 |
| 4.2 磨削力控制过程 |
| 4.3 磨削力控制过程模型 |
| 4.3.1 能量守恒方程 |
| 4.3.2 气体流量方程 |
| 4.3.3 气缸工作状态方程 |
| 4.3.4 系统传递函数 |
| 4.4 磨削力控制策略 |
| 4.5 磨削力检测计算方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 磨削加工参数优化方法研究 |
| 5.1 加工质量评价表征参数 |
| 5.2 加工工艺与工具参数 |
| 5.2.1 磨削工艺参数 |
| 5.2.2 磨削加工磨具参数 |
| 5.3 加工参数的单因素影响规律 |
| 5.3.1 实验条件与过程 |
| 5.3.2 磨料粒度单因素影响规律 |
| 5.3.3 主轴转速单因素影响规律 |
| 5.3.4 进给速率单因素影响规律 |
| 5.3.5 磨削深度单因素影响规律 |
| 5.4 加工参数对加工质量和效率综合影响 |
| 5.4.1 实验方法与过程 |
| 5.4.2 表面粗糙度分析 |
| 5.4.3 型面精度分析 |
| 5.4.4 加工效率分析 |
| 5.4.5 法向磨削力分析 |
| 5.5 磨削加工参数优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 数控磨削加工实验研究 |
| 6.1 磨削加工深度实验验证 |
| 6.2 磨削力间接控制实验验证 |
| 6.3 加工参数优化实验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（5）脆性光学材料高效精密低损伤磨削加工机理、工艺及工程应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号注释表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及选题意义 |
| 1.2 光学玻璃材料概述 |
| 1.2.1 光学玻璃的定义、特性及结构 |
| 1.2.2 光学玻璃的化学成分、力学性能及热学性能 |
| 1.3 脆性材料磨削加工机理研究现状 |
| 1.3.1 脆性材料磨削加工基础模型 |
| 1.3.2 脆性材料磨削加工材料去除机理 |
| 1.3.3 磨削加工表面/亚表面损伤特征模型 |
| 1.4 大中型光学元件磨削加工工程应用发展与现状 |
| 1.4.1 磨削装备技术 |
| 1.4.2 磨削工艺技术 |
| 1.4.3 磨削工件检测技术 |
| 1.4.4 其它相关技术 |
| 1.5 脆性光学材料磨削加工研究中存在的问题与对策 |
| 1.5.1 磨削加工机理 |
| 1.5.2 大中型光学元件磨削加工工程化应用 |
| 1.6 论文的研究目标和主要研究内容 |
| 1.6.1 论文的研究目标 |
| 1.6.2 论文的主要研究内容 |
| 第2章 脆性光学材料动态磨削加工理论建模与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磨削区应变及应变率效应分析 |
| 2.2.1 砂轮表面单位面积有效磨刃数 |
| 2.2.2 未变形切屑厚度 |
| 2.2.3 磨粒剪切区的应变和应变率 |
| 2.2.4 应变率效应分析 |
| 2.3 磨削工件表面温度及磨粒点温度分析 |
| 2.3.1 磨削工件表面温度分析 |
| 2.3.2 磨粒点温度分析 |
| 2.3.3 磨削区温度效应对脆性光学材料力学性能的影响分析 |
| 2.4 动态磨削加工过程中裂纹系统、亚表面损伤深度、临界切削深度及磨削模式分析 |
| 2.4.1 动态磨削过程中裂纹系统的横向裂纹深度与中位裂纹深度分析 |
| 2.4.2 考虑磨削运动学特性的动态亚表面损伤深度分析 |
| 2.4.3 动态磨削加工过程中临界切削深度及磨削模式分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 脆性光学材料压痕断裂力学试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 脆性光学材料能谱分析 |
| 3.2.1 试验材料与试验装置 |
| 3.2.2 试验结果与讨论 |
| 3.3 脆性光学材料压痕脆性断裂分析 |
| 3.3.1 脆性光学材料显微硬度分析 |
| 3.3.2 脆性光学材料断裂韧性分析 |
| 3.4 不同加载温度对脆性光学材料力学性能的影响分析 |
| 3.4.1 脆性光学材料显微硬度随温度变化的影响分析 |
| 3.4.2 脆性光学材料断裂韧性随温度变化的影响分析 |
| 3.5 脆性光学材料的脆性和延塑性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脆性光学材料磨削加工试验条件及工艺方案规划 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨削加工试验基本条件 |
| 4.2.1 平面磨削试验平台 |
| 4.2.2 试验用的砂轮及其修整 |
| 4.2.3 试验用的脆性光学材料 |
| 4.3 磨削加工试验工艺方案规划 |
| 4.4 磨削加工过程中的数据采集及磨削工件的质量评估 |
| 4.4.1 磨削加工过程中磨削力测量 |
| 4.4.2 磨削加工过程中磨削温度测量 |
| 4.4.3 磨削加工后脆性光学材料磨削表面粗糙度评估 |
| 4.4.4 磨削加工后脆性光学材料磨削表面形貌评估 |
| 4.4.5 磨削加工后脆性光学材料磨削亚表面损伤评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 脆性光学材料磨削加工砂轮线速度影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 砂轮线速度对脆性光学材料磨削试验结果的影响规律 |
| 5.2.1 砂轮线速度对脆性光学材料磨削力的影响规律 |
| 5.2.2 砂轮线速度对脆性光学材料磨削温度的影响规律 |
| 5.2.3 砂轮线速度对脆性光学材料表面粗糙度的影响规律 |
| 5.2.4 砂轮线速度对脆性光学材料表面形貌的影响规律 |
| 5.2.5 砂轮线速度对脆性光学材料亚表面损伤的影响规律 |
| 5.3 砂轮线速度对脆性光学材料磨削试验结果影响规律的分析与讨论 |
| 5.3.1 磨削区应变率效应分析 |
| 5.3.2 磨削区温度效应分析 |
| 5.3.3 比磨削力及比磨削能分析 |
| 5.3.4 磨削工件表面粗糙度及表面形貌分析 |
| 5.3.5 磨削工件亚表面损伤分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 脆性光学材料高速磨削工艺试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 材料去除率对脆性光学材料磨削试验结果的影响规律 |
| 6.2.1 材料去除率对脆性光学材料磨削力的影响规律 |
| 6.2.2 材料去除率对脆性光学材料比磨削能的影响规律 |
| 6.2.3 材料去除率对脆性光学材料磨削温度的影响规律 |
| 6.2.4 材料去除率对脆性光学材料表面粗糙度的影响规律 |
| 6.2.5 材料去除率对脆性光学材料表面形貌的影响规律 |
| 6.2.6 材料去除率对脆性光学材料亚表面损伤深度的影响规律 |
| 6.3 高速磨削条件下磨削工艺参数优选策略分析 |
| 6.3.1 工件进给速度和砂轮磨削深度的各项输出参数对比分析 |
| 6.3.2 多工步磨削工艺链技术中磨削工艺参数的优选策略 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 大中型光学元件高效精密低损伤磨削加工技术的工程化应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 大中型光学元件高效精密低损伤磨削加工技术的组成与特征 |
| 7.2.1 磨削方式 |
| 7.2.2 专用光学磨削机床 |
| 7.2.3 多工步磨削工艺链技术 |
| 7.2.4 精密在位测量与补偿技术 |
| 7.2.5 高精度高效率测量技术 |
| 7.3 平面与球面光学镜面粗磨、半精磨及精磨补偿加工前后各补偿因素分析 |
| 7.4 平面与球面光学镜面粗磨、半精磨及精磨补偿加工前后面形精度及表面粗糙度分析 |
| 7.5 平面与球面光学镜面粗磨、半精磨及精磨加工后表面形貌分析 |
| 7.6 平面与球面光学镜面精磨加工完成后亚表面裂纹形貌与损伤深度分析 |
| 7.7 大中型光学元件加工效率及与国内外相关机构的研究成果对比分析 |
| 7.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文主要内容及结论 |
| 主要创新点 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录B 攻读博士学位期间申请的国家发明专利 |
| 附录C 攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
（6）超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 陶瓷CBN砂轮简介 |
| 1.2 陶瓷结合剂CBN砂轮制备关键技术研究 |
| 1.2.1 陶瓷结合剂CBN砂轮磨料研究 |
| 1.2.2 国内外砂轮结合剂研究现状 |
| 1.2.3 砂轮结构设计及工艺制备技术 |
| 1.2.4 陶瓷结合剂CBN砂轮磨损与修整方法研究现状 |
| 1.3 难磨材料磨削特性与机理研究现状 |
| 1.3.1 难磨材料磨削加工特性及机理研究现状 |
| 1.3.2 超高速磨削加工特性及机理物理仿真研究现状 |
| 1.4 陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.4.1 国外超高速陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.4.2 国内超高速陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.5 超高速纳米陶瓷CBN砂轮关键技术及目前存在的困难 |
| 1.5.1 当前研究和应用中存在的困难 |
| 1.5.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮关键技术研究主要内容 |
| 1.6 论文的研究意义、特点和框架 |
| 1.6.1 论文的研究意义 |
| 1.6.2 论文的特点与创新性 |
| 1.6.3 论文的结构框架 |
| 第2章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨料及结合剂实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮磨料研究 |
| 2.2.1 超高速陶瓷结合剂砂轮磨料要求 |
| 2.2.2 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮磨料选择 |
| 2.2.3 磨料性能测试 |
| 2.3 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮结合剂关键技术和要求 |
| 2.3.1 超高速陶瓷结合剂制备关键技术与要求 |
| 2.3.2 超高速陶瓷结合剂制备难点及工艺研究 |
| 2.4 纳米陶瓷结合剂制备技术研究 |
| 2.4.1 纳米材料技术及纳米陶瓷结合剂 |
| 2.4.2 纳米材料技术应用于陶瓷结合剂的意义 |
| 2.4.3 纳米陶瓷结合剂强化机理 |
| 2.4.4 纳米陶瓷结合剂的制备技术研究 |
| 2.4.5 纳米陶瓷结合剂的配制原则 |
| 2.5 超高速纳米陶瓷结合剂实验研究 |
| 2.5.1 纳米陶瓷结合剂配方设计 |
| 2.5.2 纳米陶瓷结合剂制备实验条件 |
| 2.5.3 纳米陶瓷结合剂试样制备过程 |
| 2.5.4 纳米陶瓷结合剂性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮优化设计及制备 |
| 3.1 超高速砂轮基体优化设计 |
| 3.1.1 砂轮基体受力分析 |
| 3.1.2 砂轮基体形状的选择 |
| 3.1.3 砂轮基体材料的选择 |
| 3.1.4 砂轮直径的选择 |
| 3.1.5 超高速砂轮基体形状优化设计 |
| 3.1.6 砂轮连接件材料选择与分析 |
| 3.2 超高速陶瓷结合剂CBN砂轮贴片优化设计与制备 |
| 3.2.1 超高速砂轮贴片数量优化选择 |
| 3.2.2 超高速砂轮贴片厚度优化设计 |
| 3.2.3 超高速砂轮贴片自身强度分析 |
| 3.2.4 超高速砂轮贴片的制备 |
| 3.2.5 超高速砂轮贴片的测试实验 |
| 3.3 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备工艺 |
| 3.3.1 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮基体制备 |
| 3.3.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮贴片制备 |
| 3.4 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的制备与检测 |
| 3.4.1 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的粘结与制备 |
| 3.4.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的平衡 |
| 3.4.3 砂轮回转强度安全测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难磨金属性能实验与仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难磨金属性能评价要素 |
| 4.2.1 磨削力 |
| 4.2.2 磨削温度 |
| 4.2.3 磨削比 |
| 4.2.4 比磨削能 |
| 4.2.5 表面质量 |
| 4.3 超高速陶瓷CBN砂轮磨削仿真研究 |
| 4.3.1 超高速砂轮与磨粒建模仿真 |
| 4.3.2 磨粒磨削加工仿真 |
| 4.3.3 超高速陶瓷CBN砂轮磨削区温度有限元分析 |
| 4.4 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削实验方案的设计 |
| 4.4.1 实验目的 |
| 4.4.2 实验方案设计 |
| 4.5 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削力实验及结果分析 |
| 4.5.1 磨削力实验及数据测量过程 |
| 4.5.2 磨削力实验结果及分析 |
| 4.6 超高速纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度实验及结果分析 |
| 4.6.1 磨削温度实验及数据测量过程 |
| 4.6.2 磨削区温度实验结果及分析 |
| 4.7 超高速纳米陶瓷CBN砂轮对于难磨金属的磨削比 |
| 4.8 超高速纳米陶瓷CBN砂轮磨削难磨金属的比磨削能 |
| 4.9 小结 |
| 第5章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削硬脆材料性能实验与仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削脆性材料相关机理 |
| 5.2.1 陶瓷CBN砂轮磨削硬脆材料模型及机理研究 |
| 5.2.2 CBN砂轮磨削硬脆材料的破碎去除机制 |
| 5.2.3 CBN砂轮磨削硬脆材料的延性域磨削条件 |
| 5.3 单颗磨粒磨削脆性材料仿真研究 |
| 5.3.1 单颗CBN磨粒磨削脆性材料仿真 |
| 5.3.2 仿真结果与分析 |
| 5.4 纳米陶瓷CBN砂轮磨削硬脆材料特性实验研究 |
| 5.4.1 实验条件及方案 |
| 5.4.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削硬脆材料特性研究 |
| 5.4.3 提高纳米陶瓷结合剂CBN砂轮延性磨削比例可采取措施 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削加工表面质量研究 |
| 6.1 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削表面完整性研究 |
| 6.1.1 磨削表面形成几何学 |
| 6.1.2 影响磨削表面状况的因素 |
| 6.1.3 磨削表面物理力学性能 |
| 6.2 纳米陶瓷CBN砂轮磨削参数对表面粗糙度的影响分析 |
| 6.2.1 砂轮磨削参数A_P对工件表面粗糙度R_A的影响 |
| 6.2.2 砂轮线速度V_S和光磨次数对工件表面粗糙度R_A的影响 |
| 6.2.3 砂轮粒度和浓度对工件表面粗糙度的影响 |
| 6.2.4 不同磨削加工材料对磨削表面粗糙度的影响 |
| 6.3 磨削振动对纳米陶瓷CBN砂轮磨削表面粗糙度的影响 |
| 6.3.1 砂轮磨削振动产生影响因素分析 |
| 6.3.2 磨削振动时砂轮磨削特性及对工件表面粗糙度影响 |
| 6.3.3 实验结果与分析 |
| 6.4 超高速纳米陶瓷CBN砂轮提高磨削表面质量的措施 |
| 6.4.1 影响加工表面层硬度的因素 |
| 6.4.2 影响加工表面金相变化及磨削烧伤的因素 |
| 6.4.3 影响超高速纳米陶瓷CBN砂轮加工表面残余应力的因素 |
| 6.4.4 改善磨削加工表面质量可采取的措施 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨损及修整研究 |
| 7.1 陶瓷CBN砂轮磨损机理研究 |
| 7.1.1 普通砂轮的磨损形式及磨损原因 |
| 7.1.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的主要磨损原因 |
| 7.2 磨粒磨耗磨损仿真 |
| 7.2.1 基于SPH法的磨耗磨损仿真模型 |
| 7.2.2 磨耗磨损仿真结果分析 |
| 7.3 磨粒破碎磨损仿真 |
| 7.3.1 磨粒破碎磨损仿真模型 |
| 7.3.2 仿真结果与分析 |
| 7.4 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨耗磨损实验 |
| 7.4.1 实验条件 |
| 7.4.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的磨耗磨损实验 |
| 7.4.3 实验结果对比与分析 |
| 7.5 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮修整实验研究 |
| 7.5.1 超硬磨料砂轮的整形与修锐方法 |
| 7.5.2 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮修整方法 |
| 7.5.3 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮修整实验研究 |
| 7.6 小结 |
| 第8章 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能比较 |
| 8.1 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能评价要素 |
| 8.2 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削难磨金属性能比较 |
| 8.3 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨削硬脆材料性能比较 |
| 8.3.1 磨削力对比 |
| 8.3.2 磨削力比与比磨削能对比 |
| 8.3.3 磨后表面状况对比 |
| 8.4 纳米陶瓷结合剂CBN砂轮磨损性能对比 |
| 8.5 超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮综合性能评价 |
| 8.6 小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 作者简介 |
（7）电解机械铣削Al2O3陶瓷材料技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 陶瓷材料的性质和应用 |
| 1.3 陶瓷加工的技术研究状况 |
| 1.3.1 工程陶瓷传统加工技术 |
| 1.3.2 工程陶瓷特种加工技术 |
| 1.4 课题研究的目的 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 2 电解机械复合铣削工程陶瓷机理研究 |
| 2.1 电解机械复合加工原理 |
| 2.2 电解机械复合铣削陶瓷原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 加工间隙流场分析 |
| 3.1 数学模型的建立 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.2.1 网格划分和边界条件 |
| 3.2.2 仿真参数 |
| 3.3 加工间隙流场仿真结果分析 |
| 3.3.1 不同工具电极转速对流场分布影响 |
| 3.3.2 不同加工深度对流场分布影响 |
| 3.3.3 不同工具直径对流场分布影响 |
| 3.4 加工间隙冲蚀仿真结果分析 |
| 3.4.1 不同工具电极转速对流场冲蚀的影响 |
| 3.4.2 不同加工深度对流场冲蚀的影响 |
| 3.4.3 不同工具电极直径对流场冲蚀的影响 |
| 3.5 工具电极铣削流场仿真 |
| 3.5.1 几何模型建立 |
| 3.5.2 边界设置 |
| 3.5.3 结果分析 |
| 3.6 工程陶瓷温度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电解机械复合铣削工程陶瓷试验 |
| 4.1 设备介绍 |
| 4.1.1 工具电极 |
| 4.1.2 软件操作界面 |
| 4.1.3 水槽实物 |
| 4.1.4 陶瓷片 |
| 4.1.5 检测设备 |
| 4.2 电解液的选择和配置 |
| 4.3 电解机械复合铣削陶瓷试验 |
| 4.3.1 试验操作与程序 |
| 4.4 参数对结果的影响 |
| 4.4.1 脉冲电压对结果影响 |
| 4.4.2 工具电旋转速度对结果影响 |
| 4.4.3 工具电极横向进给速度对结果影响 |
| 4.4.4 NaOH电解液浓度对结果影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 本文的主要结论 |
| 5.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 工具电极铣削UDF函数 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）基于模糊数学的机械零件表面结构几何特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 亟待解决的问题 |
| 1.2.3 本课题的科学意义和应用前景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 表面粗糙度的研究 |
| 1.3.2 表面波纹度的研究 |
| 1.3.3 表面粗糙度和表面波纹度分离的研究 |
| 1.3.4 表面结构几何特征评定参数的相关性研究 |
| 1.3.5 表面结构几何特征研究综述 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第2章 表面结构几何特征的隶属函数 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 表面结构几何特征的相关性 |
| 2.2.1 表面粗糙度 |
| 2.2.2 表面波纹度 |
| 2.2.3 表面粗糙度与波纹度的相关性 |
| 2.3 表面结构几何特征的分离提取 |
| 2.4 基于隶属函数的表面结构几何特征 |
| 2.4.1 模糊数学中隶属函数的构造策略 |
| 2.4.2 表面粗糙度和波纹度相关性的隶属函数 |
| 2.4.3 不同材料表面的粗糙度、波纹度的隶属函数 |
| 2.4.4 不同加工工艺表面的粗糙度、波纹度的隶属函数 |
| 2.4.5 表面粗糙度与表面波纹度的相关程度的定量分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 表面结构几何特征评定参数的相关性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 表面结构几何特征评定参数 |
| 3.2.1 表面结构几何特征的表征 |
| 3.2.2 表面粗糙度评定参数的相关性及其选择 |
| 3.2.3 表面波纹度评定参数的相关性及其选择 |
| 3.3 基于模糊数学的表面结构几何特征评定参数相关性 |
| 3.3.1 模糊综合评判的意义 |
| 3.3.2 表面结构几何特征评定参数相关性的模糊数学模式 |
| 3.3.3 表面粗糙度几何特征评定参数的相关程度的定量分析 |
| 3.3.4 表面波纹度几何特征评定参数的相关程度的定量分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 表面粗糙度三维综合参数的特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 光纤式光散射法测量零件表面粗糙度 |
| 4.2.1 表面结构三维几何特征的测量方法 |
| 4.2.2 面积法测量表面粗糙度 |
| 4.2.3 光散射理论 |
| 4.2.4 光纤在表面粗糙度测量中的应用 |
| 4.2.5 光纤式光散射法测量表面粗糙度 |
| 4.3 表面粗糙度三维综合参数的模糊综合评判 |
| 4.3.1 模糊综合评判的数学模式 |
| 4.3.2 模糊综合评判与表面粗糙度的相关性分析 |
| 4.4 表面粗糙度三维评定参数 |
| 4.4.1 表面粗糙度评定参数 |
| 4.4.2 表面粗糙度主要特征参数的相关性分析 |
| 4.4.3 表面粗糙度单参数和综合参数的相关性分析 |
| 4.5 光纤式散射法测量表面粗糙度的模糊综合评判 |
| 4.5.1 光纤式散射法测量表面粗糙度的模糊分析 |
| 4.5.2 光纤式散射法测量的实验采样 |
| 4.5.3 光纤式光散射法测量表面粗糙度的模糊综合评判 |
| 4.5.4 结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 表面结构几何特征的试验研究 |
| 5.1 表面结构几何特征的隶属函数实验研究 |
| 5.1.1 表面结构几何特征相关性的隶属函数 |
| 5.1.2 不同材料表而几何特征的隶属函数 |
| 5.1.3 不同加工工艺表面几何特征的隶属函数 |
| 5.1.4 结论 |
| 5.2 表面结构几何特征评定参数的相关性实验研究 |
| 5.2.1 表面粗糙度几何特征评定参数的相关程度的定量分析 |
| 5.2.2 表面波纹度几何特征评定参数的相关程度的定量分析 |
| 5.2.3 结论 |
| 5.3 表面粗糙度三维综合参数的特性分析实验研究 |
| 5.3.1 光纤式光散射法测量实验装置 |
| 5.3.2 光纤式散射法测量表面粗糙度三维综合参数 |
| 5.3.3 结论 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作主要结论 |
| 6.2 研究工作主要创新点 |
| 6.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 表面结构几何特征的隶属函数 |
| 第三章 表面结构几何特征评定参数的相关性 |
| 第四章 表面粗糙度三维综合参数的特性分析 |
| 第五章 表面粗糙度三维综合参数的特性分析 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录及科研成果 |
（10）整体式硬质合金刀具缓进给磨削机理及其表面质量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 整体式硬质合金刀具 |
| 1.3 缓进给磨削 |
| 1.3.1 缓进给磨削特点 |
| 1.3.2 缓进给磨削力研究现状 |
| 1.3.3 缓进给磨削温度研究现状 |
| 1.3.4 缓进给磨削表面烧伤研究现状 |
| 1.3.5 缓进给磨削表面质量研究现状 |
| 1.4 整体式刀具螺旋槽磨削加工研究现状 |
| 1.4.1 螺旋槽设计建模方法 |
| 1.4.2 螺旋槽磨削仿真 |
| 1.4.3 螺旋槽磨削实验研究 |
| 1.5 硬质合金材料磨削研究现状 |
| 1.5.1 硬质合金比磨削能研究现状 |
| 1.5.2 硬质合金磨削去除机理研究现状 |
| 1.5.3 硬质合金磨削温度研究现状 |
| 1.6 课题来源及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 本文研究内容 |
| 第2章 整体式刀具螺旋槽磨削几何学分析与研究 |
| 2.1 整体式刀具螺旋槽磨削原理 |
| 2.2 整体式刀具螺旋槽磨削接触区 |
| 2.2.1 砂轮曲面与工件螺旋面接触线 |
| 2.2.2 砂轮曲面与工件圆柱面相贯线 |
| 2.2.3 计算分析 |
| 2.3 螺旋槽磨削层几何参数分析 |
| 2.3.1 砂轮-工件的几何静态接触弧长 |
| 2.3.2 磨粒切削路径 |
| 2.3.3 工件有效直径 |
| 2.3.4 砂轮有效直径 |
| 2.3.5 工件有效速度 |
| 2.3.6 未变形切屑厚度 |
| 2.3.7 材料去除率 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 螺旋槽缓进给磨削力研究 |
| 3.1 螺旋槽磨削力 |
| 3.2 螺旋槽磨削力比 |
| 3.3 螺旋槽磨削力的测定 |
| 3.3.1 磨削力测量设备 |
| 3.3.2 磨削力测量结果 |
| 3.3.3 工艺参数对磨削力的影响 |
| 3.4 磨削力比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 螺旋槽缓进给磨削温度研究 |
| 4.1 缓进给磨削温度的理论解析 |
| 4.1.1 缓进给磨削稳态温度 |
| 4.1.2 磨削接触区偏角对磨削温度的影响 |
| 4.1.3 螺旋运动对磨削温度的影响 |
| 4.2 螺旋槽缓进给磨削临界烧伤热流密度 |
| 4.2.1 硬质合金的磨削烧伤 |
| 4.2.2 磨削烧伤的热流密度 |
| 4.2.3 缓进给磨削区对流换热 |
| 4.3 开槽砂轮缓进给磨削温度实验 |
| 4.3.1 热电偶测温技术 |
| 4.3.2 实验方案设计 |
| 4.3.3 磨削参数对磨削温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 螺旋槽磨削温度场有限元分析及仿真 |
| 5.1 磨削温度场有限元分析法的理论基础 |
| 5.1.1 三维瞬态温度场的有限元法 |
| 5.1.2 热应力计算 |
| 5.2 螺旋槽磨削温度场有限元仿真模型的建立 |
| 5.3 磨削温度场仿真边界条件的确定 |
| 5.3.1 磨削区热流密度的确定 |
| 5.3.2 工件表面对流系数的确定 |
| 5.4 螺旋槽磨削区载荷的施加和求解 |
| 5.5 螺旋槽磨削温度场分布 |
| 5.5.1 磨削单螺旋槽温度场和热应力分布 |
| 5.5.2 磨削第二螺旋槽的温度场和热应力分布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 螺旋槽磨削表面质量研究 |
| 6.1 磨削表面质量检测方法 |
| 6.1.1 残余应力检测方法 |
| 6.1.2 螺旋槽磨削表面粗糙度和表面形貌检测方法 |
| 6.1.3 磨削亚表面结构检测方法 |
| 6.2 麻花钻螺旋槽磨削表面质量研究 |
| 6.2.1 螺旋槽缓进给磨削试验方案 |
| 6.2.2 螺旋槽磨削表面形貌 |
| 6.2.3 磨削参数对螺旋槽表面粗糙度的影响 |
| 6.2.4 磨削参数对表层微观结构的影响 |
| 6.3 立铣刀螺旋槽磨削表面粗糙度数学模型研究 |
| 6.3.1 磨削表面粗糙度数学模型 |
| 6.3.2 粗糙度数值仿真与实验验证 |
| 6.4 立铣刀GASH面磨削表面质量研究 |
| 6.4.1 杯形砂轮磨削实验方案 |
| 6.4.2 磨削参数对残余应力的影响 |
| 6.4.3 磨削参数对材料去除机理的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文和获得的专利 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目与所获的奖励 |
四、电解平面磨削的气动测量（论文参考文献）
- [1]整体叶盘型面开式砂带精密磨削方法及其实验研究[D]. 肖贵坚. 重庆大学, 2016(09)
- [2]激光反射镜单晶硅基板的超精密磨削工艺研究[D]. 王紫光. 大连理工大学, 2019
- [3]微尺度磨削机理及相关基础问题的研究[D]. 温雪龙. 东北大学, 2014(05)
- [4]整体叶盘构件数控磨削工艺关键技术研究[D]. 段继豪. 西北工业大学, 2016(08)
- [5]脆性光学材料高效精密低损伤磨削加工机理、工艺及工程应用研究[D]. 李平. 湖南大学, 2017(07)
- [6]超高速纳米陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其特性实验研究[D]. 张景强. 东北大学, 2013(07)
- [7]电解机械铣削Al2O3陶瓷材料技术研究[D]. 郭露露. 安徽理工大学, 2019(01)
- [8]电解平面磨削的气动测量[J]. 上海机械制造工艺研究所. 电加工快报, 1967(08)
- [9]基于模糊数学的机械零件表面结构几何特征研究[D]. 杨玉芬. 太原理工大学, 2011(08)
- [10]整体式硬质合金刀具缓进给磨削机理及其表面质量研究[D]. 宋铁军. 湖南大学, 2017(06)