一、深沟球轴承套圈无基面磨削工艺分析（论文文献综述）
朱国振[1]（2019）在《静压与滚动混合轴承机床主轴热态特性分析》文中研究说明端面磨削是一种高效精密制造工艺。目前端面磨削主轴由滚动轴承支承,但是受到滚动轴承的振动、噪声、回转精度的影响,该支承方式不能满足大尺寸工件的磨削主轴的要求。针对大尺寸端面磨削主轴的发展现状,本文提出了水润滑静压推力轴承与滚动轴承混合支承的新型大尺寸端面磨削主轴。作为一类结构新颖的主轴系统,对其在高速工况下的热态特性建模与分析,有重要科学意义与工程价值。本文的具体内容如下:（1）静压与滚动混合轴承机床主轴热力学建模:建立了新型主轴的热力学建模,主要包括如下步骤:基于摩擦学和传热学理论,建立了主轴的能量流模型,计算了主轴的热源和热边界条件;（2）静压与滚动混合轴承机床主轴热态特性分析:基于主轴的热力学模型,运用有限元软件完成了主轴的热态特性分析,分析计算了主轴的温度场和热位移场,并研究了相关主要参数（如转速、偏心率、供水压力、粘度等）对主轴热态特性的影响。（3）静压与滚动混合轴承机床主轴热特性测试:对上述主轴开展热特性测试,测试了不同转速和供水压力情况下调心球轴承、轴瓦封水面和轴瓦回水槽的温升。研究结果表明,模型计算水润滑轴承在设计极限转速16000r/min的最高温升为1.8℃,轴端位移为5.5μm,采用10号油润滑轴承在12000r/min的最高温升高达115℃,轴端位移为49.4μm。经过实验测量,主轴保持空转,最高温升为2.5℃,理论计算结果与实验测量值基本吻合。本文提出的水润滑静压推力轴承与滚动轴承混合支承的端面磨削主轴,主轴发热量远远小于传统的磨床主轴,可望应用于端面磨床。
李迎丽[2]（2010）在《提高发动机主轴轴承寿命的研究》文中研究表明在使用滚动轴承的旋转机械中,大约有30%的机械故障是由于轴承失效所引起的,因此,保证轴承质量对提升我国制造业的整体水平将具有深远的意义。轴承行业要求轴承向“高寿命、高可靠性”的方向发展。特别是要求发动机主轴轴承适应高速、高温、大载荷、长寿命状态下的工作,这就需要改进轴承结构、材料,提高轴承制造精度,以适应这种工况。本课题的攻克目标是:将发动机主轴轴承寿命由目前的600小时提高到900小时。结合轴承制造经验和使用现状,为了达到这一目标,应采取以下改进方式:1.轴承套圈材料采用国内最新研制的低碳耐热钢SG13Cr4Mo4Ni4V,这是主轴轴承领域的突破;2.保持架材料为优质合金钢40CrNiMoA,这种材料耐高温、耐磨损,承载能力强;3.提高轴承部件的制造精度。先进行套圈和保持架样板实验,从中获得了低碳耐热钢SG13Cr4Mo4Ni4V材料的轴承套圈在渗碳、热处理和机械加工时所表现出的物理、化学特性,获得了40CrNiMo材料保持架的加工特性。结合套圈和保持架的结构特点,选择合理的加工设备和刃具,设计更适用于生产的工装,确定合理的车、磨加工工艺方法,最终形成完整的套圈加工工艺和保持架加工工艺。按照研制的工艺路线进行批量投产后,轴承的制造精度比原来有了大幅度的提高,轴承的使用寿命较原来提高一半,最终实现了提高主轴轴承寿命的目标,满足了产品质量要求。
孙恩宏[3]（1991）在《深沟球轴承套圈无基面磨削工艺分析》文中提出无基面磨削工艺系指在切入磨沟基础上,套圈整个磨、装过程中从加工到检测都以任意端面定位均能保证各项技术质量要求的工艺方案。文中分析了有关车、磨诸工序的影响因素,介绍了保证手段和新工艺技术条件。附图4幅,表2个。
李洪梅[4]（2003）在《影响深沟球轴承振动与噪声因素的测量与研究》文中提出振动和噪声是轴承一项重要的质量检验项目。如何有效地控制轴承振动和噪声是中国轴承行业急需解决的一大难题。随着国内外轴承市场对低噪音轴承的需求量的增加、对轴承振动与噪声分贝值越来越低的要求，使得低噪音轴承的研制工作显得日益重要。 本文首现根据国内外低噪音轴承的研制现状及轴承产生振动与噪音的形成机理，对哈轴生产的轴承振动值大、噪音高产生的原因进行了综合分析。 本文根据轴承速度振动值、加速度振动值、轴承滚道圆度、波纹度、粗糙度、滚道R形状的评价方法及测量方法对哈轴生产的、日本生产的及国内其他厂家生产的同类型轴承进行了测量，获得了大量的可靠的试验数据，为下一步的分析工作奠定了基础。 本文根据试验数据，利用多元线性回归分析方法分析轴承滚道表面质量参数对轴承振动的主要影响因素。建立了滚动轴承表面质量参数与轴承振动之间的数学模型。用F检验、T检验对此模型进行了显着性检验。 本文计算了6202轴承内外圈接触循环次数和内外圈、钢球产生单一缺陷时的故障频率的大小。并利用对比、统计的方法分析了轴承滚道圆度、波纹度、粗糙度、滚道R形状及大小对轴承低、中、高各频段的振动和噪声的影响。其结果表明，此分析结果与回归分析结果相一致。 本文对哈轴生产的轴承与日本生产的轴承滚道表面加工纹路方向进行了对比分析。对哈轴生产的钢球与日本生产的钢球质量也进行了对比分析。并初步分析了影响哈轴轴承振动和噪声的其他影响因素。
冯栋彦[5]（2011）在《高精度跟踪架通用轴系匹配及消差方法研究》文中提出随着科学技术的发展，光电仪器日趋多样化，一批机动性强、小型化的光电测量仪器得以出现。跟踪架是光电测量仪器的核心部件，是捕获、跟踪、瞄准和发射系统的光机结构基础，中小型光电仪器要求跟踪架结构简单、生产成本低、周期短，且具有高精度，而轴系则是决定跟踪架整体精度的关键部件。本文针对如何满足中小型跟踪架需求的问题，开展高精度跟踪架通用轴系匹配及精化方法研究，主要工作如下：通过对现有跟踪架的轴系结构模式分析，基于中小型跟踪架的特点和主要技术指标，提出了采用标准滚动轴承替代现有研磨轴承的通用轴系方案；重点分析了标准滚动轴承在加工制造过程中误差的形成及遵循的规律，为消差方法的提出奠定基础。详细研究了轴系平移误差和角晃动误差对光电仪器精度的影响，找出影响通用轴系回转精度的各项误差源，在此基础上给出变轴线角晃动误差为轴线平移误差的消差方法。设计与跟踪架通用轴系结构相似的水平轴系试验平台，依据自准直测量原理，构建了轴系晃动量测量的实验方案。对测量数据进行傅立叶谐波分析，分离出影响轴系精度的各项误差，找出影响轴系精度的主要误差为轴承内圈的径向跳动误差；通过对五组测量结果进行处理和分析，得出轴系精度在轴承内圈最大径向跳动方向同向安装时较反向安装提高1倍以上，验证了消差方法的可行性。采用P5级深沟球轴承61910的通用轴系，消差后的角晃动精度能够达到3″以内。因此，采用通用轴系的跟踪架能够满足中小型光电仪器对跟踪架轴系的要求。
杜同成[6]（2021）在《基于回转精度预测的轴承元件选配研究》文中提出轴承作为机械行业中最常使用的零部件之一,它的精度及性能是一切机械系统性能保障的基础。在轴承生产中,轴承装配合套是一项对成品轴承回转精度及装配精度具有巨大影响的重要工序。但在目前的轴承装配工序中,主要以径向游隙和合套率为目标进行装配,一定程度忽视了轴承的回转精度,且人工参与较多,自动化生产难以实现。为了解决上述问题,本文以深沟球轴承为例,在轴承自动化生产的背景下,提出了一种新的轴承元件选配方法,以轴承回转精度和游隙为目标进行轴承元件选配,具体研究内容如下:（1）建立深沟球轴承回转精度数值模型。考虑轴承元件微观几何结构关系,建立外圈固定,内圈运动的轴承运动几何模型,并通过建立轴承力学平衡方程,求解轴承内圈三维空间下的跳动量。（2）以型号6312深沟球轴承为实验对象,检测各轴承元件的必要尺寸并代入回转精度模型,得到理论结果。然后检测装配完成后的成套轴承的内圈径向跳动和轴向跳动,与理论结果进行对比。验证该回转精度模型的有效性以作为轴承元件选配模型建立的基础理论。（3）基于轴承回转精度数值模型,建立了两种轴承元件分选方案,一种以符合游隙要求和回转精度要求为约束条件（条件选配）,另一种以符合游隙要求且回转精度最高为约束条件（优化选配）。（4）为了适应轴承自动化生产线的节拍需求,使用BP神经网络算法对选配方案计算程序进行优化,提高了轴承选配的计算效率。（5）进行案例分析,结果表明按照本文提出的选配方法进行轴承装配,可提高装配轴承的合套率及回转精度;经BP神经网络算法优化后,选配计算时间要求范围内,可满足生产线要求。本文的研究工作为轴承自动化生产中的轴承元件选配工序提供了一种可行的方法,为轴承自动化生产线的搭建奠定了基础。
刘亚盈,蔡根喜,丁琦,徐圣明,吴祖骅[7]（1994）在《轴承工程塑料保持架的制造与应用》文中认为为了积极而稳妥地开展滚动轴承工程塑料保持架的推广应用工作,《工程塑料应用》编辑部与机械工业部轴承工程塑料推广工作组密切配合,组织有关专业技术人员编写了这本《轴承工程塑料保持架专集》。 本专集较全面、系统地总结了我国轴承行业推广应用工程塑料保持架的成功经验。以大量科学的试验数据和翔实的内容介绍了工程塑料保持架设计应用技术和制造技术,具有较强的实用性。可供从事工程塑料保持架设计、制造、应用工作的工程技术人员、管理人员、技术工人和大中专学校有关专业师生参考。同时也可供工程塑料行业的技术人员借鉴,共同为繁荣工程塑料事业而尽力。 参加本专集编写工作的有:刘亚盈、蔡根喜、丁琦、徐圣明、吴祖骅、孟福玲、魏敏、王维中、王朝光、唐敏儿、勇泰芳、杨富祥、刘进海、施蜂波、沈继昌、周国忠、董友宁、崔丙申、周之平、盛咸熙、瞿永兴、郭亚民等同志。 邢镇寰研究员级高级工程师、李次公译审负责了本专集的主审工作。参加本专集审定的有研究员级高级工程师金银木、曹诚梓、宋如英、盛咸熙;高级工程师罗继伟、赖俊贤、梁庆甫、张海龙、刘汉邦、胡昌格、王玉金、陈久生、丁常楷、江世尧、陈国权、周笃濂、肖振郁、赵海峰。 因水平有限,本专集不当之处,敬请斧正。
李庆玲[8]（2014）在《圆锥滚子凸度超精研修形研究》文中指出滚动轴承是重要的机械基础件，圆锥滚子是其中一种重要的滚动体。圆锥滚子凸度修形是将滚子的直母线修改为向实体外轻微突出的曲线，可避免或减轻直母线滚子与滚道之间的边缘应力集中，使接触应力分布趋向均匀，从而提高轴承的承载能力、寿命和可靠性。贯穿式超精研是圆锥滚子凸度修形加工的重要工艺，本论文以凸度修形工艺为研究对象，主要研究内容和结论如下。（1）将圆锥滚子等轴承零件超精研工艺与一般超精研进行了对比分析，指出了这类超精研工艺的特殊性。在以圆柱面切入式超精研为代表的一般超精研中，油石与工件表面之间呈现“面接触”状态；在圆锥滚子贯穿式超精研以及目前的深沟球轴承套圈沟道超精研等轴承零件超精研工艺中，依赖于其具体加工方式，油石与工件表面之间呈现“非面接触”状态，使这类工艺成为一类特殊的工艺。（2）通过超精研工艺特性及滚子与油石之间的几何和相对运动关系的分析，建立了超精研中滚子-油石接触线方程和滚子纵向截形方程；基于接触线形状特征划分超精研区，并建立了各区宽度计算公式。将超精研过程看作滚子与油石的接触磨损过程，将凸度看作滚子不均匀磨损的结果，依据滚子材料磨损量与接触时间成正比的磨损基本原理，揭示出凸度形成机理是：滚子-油石接触线呈“几”字形，形成8个不同的超精研区同时超精研，使滚子两端磨损量大于中部；接触线各点的滚子纵向截形倾斜程度存在显着差异，使滚子磨损深度从两端向中部逐渐非线性减小，从而形成光滑曲线凸度。（3）分析了滚子上素线倾角、滚子半锥角等因素对凸度的影响，结果表明，只有滚子上素线小端向上倾斜某一适当角度时，才可以形成比较对称的曲线凸度；滚子锥角是基础，其值不为零才能形成凸度；所能形成的最大凸度受锥角大小制约，锥角越大，所能形成的凸度越大。建立了滚子上素线倾角合理取值范围的计算公式。（4）正置定姿态贯穿超精研试验表明，在给定的范围内合理选取滚子上素线倾角，可以得到对称性较好的光滑曲线凸度。
毛宇泽[9]（2019）在《结构弹性对航空发动机薄壁滚子轴承承载特性影响的研究》文中研究指明航空发动机主轴轴承正朝着薄壁轻量化和多功能部件集成化的方向演变,薄壁结构轴承、柔性支承轴承、薄壁一体化结构轴承将成为航空发动机轴承及其他高速装备领域的主要趋势。目前滚动轴承基础理论体系仍然是仅考虑接触弹性的刚性套圈假设理论,没有考虑薄壁套圈结构弹性及其与支承结构的耦合作用,不能适应滚动轴承发展的需求。因此,本文以航空发动机薄壁滚子轴承为对象,考虑薄壁套圈结构弹性、刚性轴承座与薄壁套圈的耦合作用、以及弹性支撑结构与薄壁套圈的耦合作用,建立了拟动力学分析模型,分析了薄壁滚子轴承动态特性,修正了疲劳寿命,建立了一套薄壁滚子轴承分析方法,阐明了薄壁套圈在结构弹性与接触弹性协同作用下的变形规律,揭示了弹性支撑结构对轴承承载特性的影响规律,提出了基于改善轴承载荷特性的薄壁滚子轴承套圈/座孔装配间隙的关联设计方法,为发展薄壁轻量化滚动轴承理论体系提供了理论基础。本文首先针对外圈单点约束下的薄壁套圈滚子轴承,计算了轴承薄壁外圈的结构弹性变形,基于拟动力学方法分析了轴承内部的动态接触作用,建立了单点约束下的薄壁滚子轴承拟动力学分析模型。对一个薄壁轴承的算例结果表明,薄壁套圈在载荷的作用下会发生显着的结构弹性变形,轴承内部载荷分配状态随之发生巨大变化。单点约束下套圈会发生“压扁”,导致轴承内部载荷分配更加集中,轴承承载区有明显变化。套圈壁厚越薄,套圈结构变形的影响越显着。针对刚性轴承座约束下的薄壁轴承,研究了刚性座孔与薄壁套圈的耦合作用,基于弹性理论分析了套圈与座孔之间的二维协调表面接触,推导了考虑刚性座孔耦合效应的薄壁套圈变形协调方程,建立了考虑外圈/座孔装配间隙的薄壁滚子轴承分析模型;分析了外圈/座孔装配间隙对薄壁外圈变形的影响及轴承内部载荷分配的变化规律,以N43756S1型号薄壁轴承为例的分析结果表明,在与刚性座孔的耦合作用下,薄壁套圈的结构变形可达到微米级,且外圈/座孔装配间隙与外圈内径的比值处于[-0.5～0.83]×10-3这一区间时,外圈/座孔装配间隙处于一个有利区间,在此区间内,套圈发生拉长变形,轴承内部载荷分配得到改善,最大滚子/滚道载荷最多减小了12%,轴承内部接触微区的相对滑动变小,当外圈/座孔装配间隙大于有利区间上界时,轴承内部载荷分配更加恶劣。不同材料与温升带来零件尺寸的不同膨胀也会改变外圈/座孔装配间隙,进而影响有利区间。建立了考虑座孔装配间隙影响的薄壁滚子轴承疲劳寿命模型。基于对轴承内部的载荷分布的修正,对轴承疲劳寿命进行了第一次修正;计算了薄壁套圈结构变形在套圈内部产生的应力分布,分析了薄壁轴承滚道次表层应力状态变化,在第一次修正的基础上,进行了轴承疲劳寿命的二次修正。分析结果表明,当外圈/座孔装配间隙处于有利区间时,一次修正寿命得到延长,二次修正寿命在一次修正的基础上再次增加,相比刚性假设,疲劳寿命增加最多可达40%以上。当外圈/座孔装配间隙处于有利区间时,轴承游隙越大,壁厚越薄,轴承相对寿命增长越大。而由于轴承内部载荷分配更加均匀,导致滚子/滚道接触区相对滑动速率减小,弹流润滑作用略微减弱,但仍然能满足实际使用要求。针对自身带有结构弹性的鼠笼轴承座,建立了鼠笼轴承座的有限元模型,计算鼠笼轴承座的结构变形,与拟动力学模型相结合,研究轴承内部接触弹性-薄壁套圈自身结构弹性-套圈与座孔接触弹性-轴承座自身结构弹性四者耦合的鼠笼轴承座薄壁轴承内部接触特性,并发展为鼠笼一体化轴承的分析模型,计算一体化结构的结构变形,与拟动力学模型耦合求解,研究鼠笼一体化轴承内部的载荷分配变化、轴承刚度变化、滚道挠曲导致的滚子倾斜等。对某型号的鼠笼支撑滚子轴承的分析结果表明,鼠笼支撑结构的结构弹性使得轴承套圈变形极大,显着改善了轴承内部载荷分布状态,使得轴承疲劳寿命增加,保持架打滑率下降,整体结构刚度显着减小。并且鼠笼结构及套圈的结构壁厚越薄,结构弹性变形带来的影响越显着。此外,鼠笼支撑结构弹性变形可能会导致滚子倾斜,因此在高速轴系中采用鼠笼支撑结构时,需要综合考虑整体结构刚度及滚子运转的稳定性。设计了鼠笼支撑一体化轴承结构变形试验台,采用内圈固定、法兰盘一端加载的方式,避免了套圈上测量点的平移,法兰盘一端采用滑轨约束和过盈装配,有效避免了法兰盘的歪斜和滑动,保证测量结果精确。对实际应用中的鼠笼轴承型号及刚性座孔装配的薄壁滚子轴承的套圈变形进行了测量,验证了本文理论模型的正确性。
郑乾[10]（2010）在《套圈沟道磨削状态多参数监测与质量分析系统研究》文中研究指明套圈沟道加工质量直接影响到滚动轴承的工作性能和使用寿命。目前,对于保证套圈沟道质量的重要工序——沟道磨削,许多轴承制造企业仍存在质量一致性差、质量检测手段原始等不足,这给产品质量控制与生产管理带来了不便。为此,本文研究开发了套圈沟道磨削状态多参数监测与质量分析系统,通过监测磨削过程中的砂轮横向进给量、主电机功率、砂轮振动以及磨削区AE等四个信号,基于BP神经网络直接建立这些信号特征与磨削质量的映射模型,准确地解决了磨削质量的识别问题。该系统的应用能显着提高套圈沟道磨削质量监测的自动化水平以及精度,为轴承生产过程的质量控制提供有力支持。论文的主要章节和内容如下:第一章:提出课题研究的背景,综述磨削技术以及磨削状态监测技术的国内外研究现状和发展趋势,指出现阶段套圈沟道磨削状态监测技术存在的不足,提出了本文主要研究内容。第二章:讨论目前深沟球轴承套圈加工的关键技术,重点分析沟道磨削过程中磨削质量的影响因素。在此基础上,阐述本文系统的监测策略,为后续搭建系统提供理论依据。第三章:基于对测试系统总线技术的讨论,建立本文系统基于PC-DAQ架构的总体方案。在此基础上,详细介绍本文系统硬件部分的设计。第四章:分析本文质量分析系统的功能需求,介绍其软件开发环境及主要技术,详细说明系统主要功能模块的实现方法及其理论基础,包括信号采集存储、数据处理分析以及状态判断识别等。第五章:应用系统对一组实测数据进行处理与分析,优选信号特征,基于BP神经网络建立信号特征与沟道磨削粗糙度的映射关系模型,并通过验证该关系模型的有效性说明本文系统的可用性和可靠性。第六章:总结全文,并对今后的进一步研究工作予以展望。
二、深沟球轴承套圈无基面磨削工艺分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、深沟球轴承套圈无基面磨削工艺分析（论文提纲范文）
（1）静压与滚动混合轴承机床主轴热态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 端面磨削主轴结构研究现状分析 |
| 1.2.2 主轴热分析研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 第二章 静压与滚动混合轴承机床主轴热力学建模 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 主轴结构介绍 |
| 2.3 主轴系统能量流模型建立 |
| 2.4 主轴系统热源计算 |
| 2.4.1 水润滑静压推力轴承热功率计算 |
| 2.4.2 滚动轴承热功率计算 |
| 2.5 主轴系统热边界条件计算 |
| 2.5.1 滚动轴承段的油气润滑强迫对流 |
| 2.5.2 旋转主轴与空气接触段和空气的强迫对流 |
| 2.5.3 水润滑静压轴承与滚动轴承混合支承主轴系统静止部分和空气的复合传热 |
| 2.6 主轴系统有限元模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 静压与滚动混合轴承机床主轴系统热态分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 主轴系统温度场分布 |
| 3.3 主轴系统热位移场分布 |
| 3.4 主要参数对主轴热态特性的影响 |
| 3.4.1 主轴转速对主轴系统热态特性的影响 |
| 3.4.2 主轴偏心率对主轴系统热态特性的影响 |
| 3.4.3 水泵供水压力对主轴系统热态特性的影响 |
| 3.4.4 润滑介质的粘度对主轴系统热态特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 静压与滚动混合轴承机床主轴热特性测试 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验目的与实验内容 |
| 4.3 主轴系统试验台结构简介 |
| 4.3.1 温度测量系统 |
| 4.3.2 电主轴系统 |
| 4.3.3 非接触式加载装置设计 |
| 4.3.4 高压水泵系统 |
| 4.3.5 油气润滑系统 |
| 4.4 实验流程介绍 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 不同条件下的主轴系统热态特性试验 |
| 4.5.2 试验结果与理论结果对比 |
| 4.5.3 试验数据误差分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（2）提高发动机主轴轴承寿命的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究这一课题的目的和意义 |
| 1.2 轴承工业的发展状况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本课题的主要工作 |
| 第2章 轴承套圈的加工 |
| 2.1 套圈的车削加工 |
| 2.1.1 用棒料车削套圈 |
| 2.1.2 用锻件车削套圈 |
| 2.1.3 套圈的精整加工 |
| 2.1.4 套圈通用工序的车加工公差标准 |
| 2.2 套圈的热处理 |
| 2.2.1 套圈的正火 |
| 2.2.2 套圈的退火 |
| 2.2.3 套圈的淬火 |
| 2.2.4 套圈的回火 |
| 2.2.5 套圈的附加回火 |
| 2.2.6 套圈的冷处理 |
| 2.3 套圈的磨削加工 |
| 2.3.1 套圈磨削的工艺过程 |
| 2.3.2 套圈磨削的砂轮选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滚动轴承保持架的加工 |
| 3.1 保持架的作用 |
| 3.2 保持架的材料和热处理 |
| 3.3 保持架的加工 |
| 3.3.1 冲压保持架的加工 |
| 3.3.2 车制保持架的加工 |
| 3.3.3 车制保持架通用工序的工艺原则 |
| 3.3.4 压铸保持架和注塑保持架的加工 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 实体车制钢保持架加工技术 |
| 4.1 钢保持架加工工艺的研究 |
| 4.1.1 圆柱滚子轴承保持架兜孔的拉削 |
| 4.1.2 球轴承保持架兜孔的钻铰削 |
| 4.2 钢保持架加工刀具的研究 |
| 4.2.1 刀具材料的研究改进 |
| 4.2.2 刀具的表面处理 |
| 4.2.3 刀具的结构改进 |
| 4.3 加工设备和工装的研究 |
| 4.3.1 加工设备的选择 |
| 4.3.2 拉床工装的改进设计 |
| 4.3.3 拉床润滑方式的改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低碳耐热钢轴承套圈加工技术 |
| 5.1 低碳耐热钢套圈车加工工艺的研究 |
| 5.1.1 车加工工艺中关键技术难点 |
| 5.1.2 车加工工艺的确定 |
| 5.2 低碳耐热钢套圈磨加工工艺的研究 |
| 5.2.1 磨加工工艺中关键技术难点 |
| 5.2.2 磨加工工艺的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 轴承试验 |
| 6.1 检测钢保持架 |
| 6.2 检测低碳耐热钢套圈 |
| 6.3 试验轴承分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（4）影响深沟球轴承振动与噪声因素的测量与研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 低噪音深沟球轴承研究现状 |
| 1.2.1 低噪音深沟球轴承国外研究现状 |
| 1.2.2 低噪音深沟球轴承国内研究现状 |
| 1.3 深沟球轴承振动与噪音形成机理 |
| 1.4 轴承振动噪声的影响因素 |
| 1.4.1 轴承设计固有振动噪声 |
| 1.4.2 与轴承加工制造误差有关的振动噪声 |
| 1.4.3 使用过程对振动与噪声的影响 |
| 1.5 本课题研究目的、意义和主要内容 |
| 第2章 对深沟球轴承零件滚道表面质量参数的测量 |
| 2.1 轴承速度及加速度振动值的评价及测量方法 |
| 2.1.1 轴承振动速度值的评价方法 |
| 2.1.2 轴承振动加速度级的评定方法 |
| 2.2 对国内外轴承振动值的测量 |
| 2.2.1 样件 |
| 2.2.2 测量仪器 |
| 2.2.3 测量环境 |
| 2.2.4 轴承振动的测量和结果 |
| 2.3 轴承零件表面质量参数评定及测量方法 |
| 2.3.1 轴承圆度误差的评定方法 |
| 2.3.2 轴承零件滚道圆度的测量 |
| 2.3.3 波纹度的评定方法 |
| 2.3.4 轴承零件滚道波纹度测量 |
| 2.3.5 轴承零件滚道表面粗糙度的评定方法 |
| 2.3.6 轴承零件滚道表面粗糙度的测量 |
| 2.3.7 轴承零件滚道R形状误差的评定 |
| 2.3.8 轴承零件滚道R形状误差的测量 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 实验数据分析 |
| 3.1 统计分析必要性 |
| 3.2 多元线性回归模型的提出 |
| 3.2.1 多元线性回归数学模型的建立 |
| 3.2.2 回归方程显着性检验 |
| 3.2.3 回归系数的显着性检验 |
| 3.3 轴承滚道表面质量参数回归模型 |
| 3.4 轴承滚道表面质量参数对轴承振动的主要贡献的统计分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 深沟球轴承滚道表面质量对轴承振动和噪声的影响分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 轴承振动噪声形成 |
| 4.3 轴承振动频率、振幅和周期性 |
| 4.3.1 轴承套圈的固有频率 |
| 4.3.2 轴承故障特征频率 |
| 4.3.3 振动幅值 |
| 4.4 滚道圆度对轴承振动和噪声的影响 |
| 4.5 波纹度对轴承振动和噪声的影响 |
| 4.6 表面粗糙度对轴承振动和噪声的影响 |
| 4.7 滚道R形状误差及R数值对轴承振动和噪声的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 其它因素对轴承振动和噪声的影响的探讨与分析 |
| 5.1 滚道加工纹路的形状对轴承振动和噪声的影响 |
| 5.2 国内、外钢球质量的测量对比 |
| 5.3 其他 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）高精度跟踪架通用轴系匹配及消差方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外光电仪器发展现状 |
| 1.3 光电经纬仪测量原理 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 本课题研究的内容及意义 |
| 第2章 跟踪架通用轴系结构研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 跟踪架结构形式分析 |
| 2.3 跟踪架通用轴系总体方案设计 |
| 2.3.1 水平轴系设计方案 |
| 2.3.2 垂直轴系设计方案 |
| 2.3.3 标准滚动轴承类型选择 |
| 2.3.4 标准滚动轴承承载能力计算 |
| 2.3.4.1 标准滚动轴承额定载荷选取 |
| 2.3.4.2 组合式轴承载荷计算 |
| 2.3.4.3 轴承承载时的接触变形分析 |
| 2.3.4.4 通用跟踪架轴系中轴承组寿命计算 |
| 2.4 标准滚动轴承的生产流程及其误差分析 |
| 2.4.1 标准滚动轴承的生产工艺 |
| 2.4.2 标准滚动轴承的误差形成及误差遵循的规律 |
| 2.4.2.1 套圈车削 |
| 2.4.2.2 轴承磨削表面控制理论 |
| 2.4.2.3 轴承套圈磨削 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 通用轴系精度分析及消差方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 通用轴系与研磨轴系的对比分析 |
| 3.3 轴系误差对光电仪器精度的影响分析 |
| 3.4 通用跟踪架轴系误差分析 |
| 3.5 通用轴系消差方法研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轴系角晃动误差检测方法及试验平台设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴系角晃动误差检测方法 |
| 4.3 试验平台设计 |
| 4.3.1 水平轴系设计 |
| 4.3.2 齿轮传动设计 |
| 4.3.3 微调机构设计 |
| 4.3.4 步进电机控制系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验轴系角晃动误差测量及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴系角晃动误差测量 |
| 5.2.1 轴承径向跳动误差测量 |
| 5.2.2 轴系晃动量测量 |
| 5.3 实验结果与数据分析 |
| 5.3.1 傅里叶谐波分析方法 |
| 5.3.2 轴系角晃动误差傅立叶谐波分析 |
| 5.3.3 测量数据方差分析 |
| 5.3.4 通用轴系晃动量推算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新性工作 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间学术成果情况 |
| 指导教师及作者简介 |
| 致谢 |
（6）基于回转精度预测的轴承元件选配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 轴承回转精度研究综述 |
| 1.2.2 轴承合套选配研究综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 球轴承分析基础理论 |
| 2.1 深沟球轴承几何学 |
| 2.1.1 轴承密合度 |
| 2.1.2 轴承接触角 |
| 2.1.3 接触点主曲率 |
| 2.2 Hertz点接触弹性理论 |
| 2.2.1 基本理论概述 |
| 2.2.2 接触应力与变形 |
| 2.2.3 接触载荷与刚度 |
| 2.3 低速运动轴承基本假设 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深沟球轴承回转精度模型的建立 |
| 3.1 误差函数分析 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.2.1 理想状态模型 |
| 3.2.2 考虑几何误差的空载状态模型 |
| 3.2.3 受载状态模型 |
| 3.2.4 变形协调模型 |
| 3.3 回转精度模型求解方程 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深沟球轴承回转精度模型实验研究 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.1.1 套圈沟底直径检测原理原则 |
| 4.1.2 套圈沟底圆度误差检测原理原则 |
| 4.1.3 钢球直径检测原理原则 |
| 4.1.4 轴承内圈跳动检测原理原则 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验流程 |
| 4.3.1 套圈沟底直径测量 |
| 4.3.2 套圈沟底圆度误差测量 |
| 4.3.3 钢球直径测量 |
| 4.3.4 轴承合套检测 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 深沟球轴承元件优化选配 |
| 5.1 选配模型 |
| 5.1.1 套圈编号赋予及钢球分组 |
| 5.1.2 径向游隙 |
| 5.1.3 分选方案 |
| 5.2 优化算法 |
| 5.2.1 BP神经网络算法 |
| 5.2.2 输入输出变量 |
| 5.3 算例分析 |
| 5.3.1 方案结果对比 |
| 5.3.2 算法结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 轴承元件及成套轴承测量数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）轴承工程塑料保持架的制造与应用（论文提纲范文）
| 1工程塑料保持架用材料 |
| 1.1聚酰胺(尼龙PA) |
| 1.1.1尼龙1010(PA1010) |
| 1.1.2尼龙66(PA66) |
| 1.1.3玻璃纤维增强尼龙66(GRPA66) |
| 1.2聚酰亚胺(PI) |
| 1.3聚四氟乙烯(PTFE) |
| 1.4酚醛层压布管塑料 |
| 2热塑性工程塑料保持架产品的设计 |
| 2.1产品设计原则 |
| 2.1.1材料的选择 |
| 2.1.2形状、结构 |
| 2.1.3拔模斜度 |
| 2.1.4壁厚 |
| 2.1.5圆角 |
| 2.1.6尺寸公差和表面粗糙度 |
| 2.1.7技术条件 |
| 2.1.8标志 |
| 2.2产品典型结构图 |
| 2.3产品设计方法 |
| 2.3.1深沟球轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.2调心球轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.3加强型圆柱滚子轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.4接触角α=15°,α=25°角接触球轴承塑料保持架设计方法 |
| 2.3.5接触角α=40°角接触球轴承塑料保持架设计方法 |
| 3工程塑料保持架的制造 |
| 3.1热塑性工程塑料保持架注射模的设计 |
| 3.1.1注射模的设计程序 |
| 3.1.2注射模的设计原则 |
| (1)浇注系统的设计 |
| ①主流道的设计 |
| ②分流道的设计 |
| (a)分流道的断面形状及尺寸。 |
| (b)分流道的分布形式 |
| ③浇口的设计 |
| ④冷料井的设计 |
| (2)顶出机构的设计 |
| (3)径向抽芯机构的设计 |
| (4)加热和冷却机构的设计 |
| ①加热装置的设计 |
| ②冷却装置的设计 |
| 3.1.3注射模典型结构 |
| 3.1.4注射模设计实例 |
| 3.2热塑性工程塑料保持架注射模的加工 |
| 3.2.1注射模的加工原则 |
| 3.2.2注射模的加工实例-深沟球轴承塑料保持架注射模典型零件的加工 |
| (1)外径型芯的加工 |
| (2)型芯接头的加工 |
| (3)型芯加工 |
| (4)装套 |
| 3.3热塑性工程塑料保持架的注射成型 |
| 3.3.1注射成型的特点 |
| 3.3.2原料干燥 |
| 3.3.3注射成型工艺条件分析 |
| (1)温度 |
| ①料筒温度 |
| ②喷嘴温度 |
| ③模具温度 |
| (2)压力 |
| ①塑化压力 |
| ②注射压力 |
| (3)时间 |
| (4)后处理 |
| ①稳定处理 |
| ②调湿处理 |
| 3.3.4塑料保持架的注射成型工艺条件 |
| 3.3.5注射成型中的问题及对策 |
| 3.3.6产品的质量检查 |
| (1)旋转灵活性 |
| (2)滚动体保持性 |
| (3)尺寸 |
| (4)表面质量 |
| (5)内在质量 |
| 3.3.7注射成型加工的安全操作 |
| 3.4热固性工程塑料聚酰亚胺模压管料的成型及机械加工 |
| 3.4.1聚酰亚胺模压管料的成型 |
| (1)成型工艺 |
| (2)质量检查指标 |
| 3.4.2聚酰亚胺模压管料的机械加工 |
| (1)工程塑料机械加工的特点 |
| (2)深沟球轴承聚酰亚胺保持架的机械加工 |
| 3.5热固性工程塑料酚醛层压布管料的成型及机械加工 |
| 3.5.1酚醛层压布管料的成型 |
| 3.5.2酚醛层压布管料的机械加工 |
| (1)加工用的车刀 |
| (2)加工用的钻头 |
| (3)角接触球轴承酚醛层压布管保持架的机械加工工序。 |
| 4工程塑料保持架在滚动轴承中的应用 |
| 4.1轴承工业在国民经济中的地位 |
| 4.2应用工程塑料保持架的优越性 |
| (1)产品设计的灵活性大 |
| (2)保持架离心力小 |
| (3)耐摩擦磨损,轴承温升低 |
| (4)自润滑性能优异,可简化主机的润滑系统 |
| (5)保持架易装配拆卸 |
| (6)保持架的韧性好,耐冲击,抗断裂性好 |
| (7)保持架的缓震性好,轴承噪声低 |
| (8)耐酸、耐腐蚀 |
| (9)可解决采用金属保持架不易解决的技术关键 |
| (10)成本低、经济性好 |
| 4.3国内外工程塑料保持架应用概况 |
| 4.4工程塑料保持架轴承在我国机械工业上应用的实例 |
| 4.4.1输送机械 |
| 4.4.2.纺织机械 |
| 4.4.3电机 |
| 4.4.4机床 |
| 4.4.5仪器仪表 |
| 4.4.6印刷机械、内燃机械 |
| 4.4.7冶金机械、石油机械、造纸机械 |
| 4.4.8运输机械 |
| (1)轿车 |
| (2)军用飞机、军舰、军用摩托车 |
| 4.4.9重型机械 |
| 4.4.10航天机械 |
| 5工程塑料保持架的试验 |
| 5.1工程塑料保持架的工况环境适应性试验 |
| 5.1.1耐溶剂性 |
| 5.1.2耐油脂性 |
| 5.1.3对轴承的腐蚀性 |
| 5.1.4库存试验 |
| 5.1.5曝晒试验 |
| 5.1.6耐热老化试验 |
| 5.2工程塑料保持架轴承的台架试验 |
| 5.2.1杭州轴承厂托辊专用PA1010保持架轴承台架试验 |
| (1)试验条件 |
| (2)试验结论 |
| 5.2.2哈尔滨轴承厂PA66保持架调心球轴承寿命试验 |
| (1)概述 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果: |
| 5.2.3哈尔滨轴承厂GRPA66保持架圆柱滚子轴承台架试验 |
| (1)概述 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果 |
| 5.2.4西北轴承厂GRPA66保持架圆柱滚子轴承极限转速对比和正反转冲击台架试验 |
| (1)极限转速试验 |
| (2)尼龙保持架2317EA轴承正反转冲击试验 |
| (3)试验结果分析与结论 |
| 5.2.5西北轴承厂GRPA66保持架圆柱滚子轴承寿命试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果 |
| (4)试验结果分析与结论 |
| 5.2.6黄石轴承厂GRPA66保持架新型调心滚子轴承寿命可靠性试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)样品 |
| (3)试验条件 |
| (4)试验起止日期: |
| (5)试验结果 |
| (6)试验结论 |
| 5.2.7上海浦江轴承厂GRPA66保持架角接触球轴承寿命可靠性试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)样品 |
| (3)试验条件 |
| (4)试验起止日期: |
| (5)试验结果 |
| (6)试验结论 |
| 5.2.8国产轿车用塑料保持架轴承额定负荷寿命试验,台架试验及道路试验情况(试验结果见表5.7) |
| 5.3工程塑料保持架轴承的用户使用试验 |
| 5.3.1山西原平机械厂托辊专用PA1010保持架轴承装机使用试验 |
| (1)试验目的 |
| (2)试验条件 |
| (3)试验结果 |
| ①托辊转动灵活性 |
| ②托辊使用寿命 |
| 5.3.2 GRPA66保持架新型调心滚子轴承用户使用试验 |
| 6工程塑料保持架轴承应用中的几点注意事项 |
| 7国内已生产的工程塑料保持架型号及其尺寸一览表 |
| 7.1无锡县锡珠塑料厂部分塑料保持架型号及尺寸 |
| 7.2浙江中宝实业股份有限公司塑料保持架型号及尺寸 |
| 7.3苏州塑料一厂塑料保持架型号及尺寸 |
（8）圆锥滚子凸度超精研修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承凸度技术 |
| 1.2.2 超精研工艺 |
| 1.2.3 圆锥滚子等轴承零件超精研 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 超精研原理 |
| 2.1 超精研工作方式 |
| 2.2 超精研的切削运动及切削力 |
| 2.2.1 切削速度 |
| 2.2.2 切削力与切削功率 |
| 2.3 超精研材料磨除及油石磨损的特征 |
| 2.3.1 超精研材料磨除及油石磨损随时间而变化的特征 |
| 2.3.2 超精研材料磨除量的不均匀分布特征 |
| 2.4 超精研加工的工艺因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 圆锥滚子等轴承零件超精研工艺的特殊性分析 |
| 3.1 一般超精研工艺中油石与工件的接触形式 |
| 3.2 圆锥滚子无心贯穿式超精研工艺的特殊性分析 |
| 3.2.1 无心贯穿式超精研滚子贯穿方式 |
| 3.2.2 无心贯穿式超精研油石与滚子圆锥面的接触分析 |
| 3.3 深沟球轴承套圈沟道超精研工艺的特殊性分析 |
| 3.3.1 内圈沟道超精研加工方式 |
| 3.3.2 超精研油石与内圈沟道的接触分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 圆锥滚子定姿态贯穿式超精研凸度形成机理研究 |
| 4.1 滚子-油石接触线形态及相应超精研特征 |
| 4.1.1 滚子上素线保持水平 |
| 4.1.2 滚子上素线大端向上倾斜 |
| 4.1.3 滚子上素线小端向上适当倾斜 |
| 4.1.4 滚子上素线小端向上大幅倾斜 |
| 4.2 滚子锥面纵向截形及滚子-油石接触线方程 |
| 4.2.1 滚子锥面纵向截形方程 |
| 4.2.2 滚子-油石接触线方程 |
| 4.3 滚子凸度形成机理分析 |
| 4.3.1 超精研区宽度的影响分析 |
| 4.3.2 纵向截形倾斜程度的影响分析 |
| 4.3.3 综合分析 |
| 4.4 超精研加工试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）结构弹性对航空发动机薄壁滚子轴承承载特性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 航空发动机滚动轴承的发展现状 |
| 1.2.2 薄壁滚动轴承分析理论发展现状 |
| 1.2.3 薄壁滚动轴承及弹性支撑结构试验研究现状 |
| 1.2.4 研究现状解析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 接触弹性与结构弹性耦合作用的薄壁套圈变形 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单点约束下薄壁外圈的变形协调方程 |
| 2.2.1 单点约束下滚动轴承分析的基本假设及内部相互作用关系 |
| 2.2.2 单点约束下薄壁圆环的结构弹性变形求解 |
| 2.3 包含变形后滚道的滚子轴承拟动力学分析模型 |
| 2.3.1 滚子与滚道的接触分析 |
| 2.3.2 外圈单点约束的薄壁滚子轴承拟动力学耦合模型 |
| 2.4 接触弹性与结构弹性耦合作用下的薄壁套圈变形计算结果 |
| 2.4.1 模型计算结果验证 |
| 2.4.2 单点约束下薄壁外圈变形及轴承内部载荷分布 |
| 2.4.3 外圈壁厚及外部载荷对薄壁套圈变形的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 考虑刚性轴承座装配间隙的薄壁滚子轴承承载特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 与轴承座孔协调接触的薄壁外圈结构弹性变形协调方程 |
| 3.2.1 考虑与座孔协调接触的薄壁外圈受力分析 |
| 3.2.2 考虑与座孔协调接触的薄壁圆环挠曲变形分析模型 |
| 3.2.3 考虑刚性轴承座装配间隙的薄壁滚子轴承模型验证 |
| 3.3 考虑轴承座孔装配间隙的轴承内部接触特性分析 |
| 3.4 外圈/座孔装配间隙对套圈结构变形及内部载荷分布的影响 |
| 3.4.1 外圈/座孔装配间隙对套圈结构变形的影响 |
| 3.4.2 外圈/座孔装配间隙对轴承内部载荷分布的影响 |
| 3.4.3 刚性轴承座模型对单点约束模型的向下兼容性验证 |
| 3.5 轴承游隙及外圈壁厚对套圈变形及内部载荷分布的影响 |
| 3.5.1 轴承游隙对套圈结构弹性变形及内部载荷分布的影响 |
| 3.5.2 套圈壁厚对套圈变形及内部载荷分布的影响分析 |
| 3.6 环境温度对薄壁轴承套圈结构弹性变形及载荷分布的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 考虑刚性轴承座装配间隙的薄壁滚子轴承寿命分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于轴承内部载荷分布的疲劳寿命一次修正模型 |
| 4.3 考虑套圈变形应力的薄壁滚子轴承二次修正寿命模型 |
| 4.4 薄壁滚子轴承疲劳寿命分析结果与讨论 |
| 4.4.1 一次修正寿命结果与分析 |
| 4.4.2 二次修正寿命结果与分析 |
| 4.4.3 轴承游隙与外圈壁厚对轴承寿命的影响分析 |
| 4.5 套圈结构变形对轴承润滑状态的影响分析 |
| 4.6 考虑套圈结构弹性变形的负工作游隙薄壁滚子轴承疲劳寿命分析 |
| 4.6.1 负工作游隙薄壁滚子轴承工作游隙与套圈结构弹性变形分析 |
| 4.6.2 负工作游隙薄壁滚子轴承动态特性与疲劳寿命结果与讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 鼠笼弹性支撑结构对薄壁滚子轴承承载特性的影响分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 鼠笼轴承座薄壁滚子轴承承载特性影响分析 |
| 5.2.1 鼠笼轴承座与薄壁外圈的结构弹性变形有限元分析 |
| 5.2.2 拟动力学-FEM耦合模型求解 |
| 5.2.3 鼠笼轴承座结构变形对轴承特性的影响分析 |
| 5.3 鼠笼一体化薄壁滚子轴承套圈变形和轴承载荷分布分析 |
| 5.3.1 鼠笼一体化薄壁轴承的拟动力学-FEM耦合模型 |
| 5.3.2 鼠笼一体化结构变形对薄壁滚子轴承特性的影响分析 |
| 5.4 鼠笼支撑轴承承载特性的参数化分析 |
| 5.4.1 基于宏代码和APDL混合编程的参数化建模方法研究 |
| 5.4.2 鼠笼支撑一体化球轴承参数化分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 薄壁滚子轴承外圈结构弹性变形验证试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 鼠笼一体化滚子轴承外圈结构弹性变形验证试验 |
| 6.2.1 鼠笼一体化滚子轴承外圈结构弹性变形测量试验台 |
| 6.2.2 鼠笼一体化滚子轴承外圈结构弹性变形测量结果与分析 |
| 6.3 刚性座孔装配下薄壁滚子轴承外圈结构弹性变形验证试验 |
| 6.3.1 刚性座孔装配下薄壁滚子轴承外圈结构弹性变形测量试验台 |
| 6.3.2 刚性座孔装配下薄壁滚子轴承外圈结构弹性变形测量结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）套圈沟道磨削状态多参数监测与质量分析系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磨削技术的现状与发展 |
| 1.3 磨削状态监测技术 |
| 1.3.1 磨削状态监测方法 |
| 1.3.2 信号处理与特征提取 |
| 1.3.3 状态识别技术 |
| 1.4 套圈沟道磨削状态监测技术 |
| 1.4.1 套圈沟道磨削质量研究 |
| 1.4.2 套圈沟道磨削状态监测技术 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 第二章 套圈沟道加工工艺分析及监测策略研究 |
| 2.1 套圈加工关键技术 |
| 2.1.1 成型技术 |
| 2.1.2 热处理技术 |
| 2.1.3 磨削超精技术 |
| 2.2 沟道磨削质量的影响因素分析 |
| 2.2.1 砂轮 |
| 2.2.2 支承方式 |
| 2.2.3 工艺系统 |
| 2.2.4 磨削参数 |
| 2.3 沟道磨削过程监测策略研究 |
| 2.3.1 砂轮横向进给位移 |
| 2.3.2 主电机功率 |
| 2.3.3 砂轮振动 |
| 2.3.4 磨削区AE |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 沟道磨削状态监测与质量分析系统硬件设计 |
| 3.1 系统总体设计 |
| 3.1.1 总线技术 |
| 3.1.2 总体方案设计 |
| 3.2 前向通道 |
| 3.2.1 位移通道 |
| 3.2.2 功率通道 |
| 3.2.3 振动通道 |
| 3.2.4 声发射通道 |
| 3.3 采集卡 |
| 3.3.1 DAQ-2010的性能特点 |
| 3.3.2 DAQ-2010的结构及原理 |
| 3.3.3 DAQ-2010的使用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沟道磨削状态监测与质量分析系统软件设计 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.2 开发环境及技术 |
| 4.3 信号的采集存储 |
| 4.4 数据的处理分析 |
| 4.4.1 预处理 |
| 4.4.2 时域分析及其特征 |
| 4.4.3 频域分析及其特征 |
| 4.4.4 小波分析及其特征 |
| 4.5 状态的识别判断 |
| 4.5.1 人工神经网络 |
| 4.5.2 实现方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于BP神经网络的沟道磨削粗糙度识别 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 信号特征优选 |
| 5.2.1 相关分析 |
| 5.2.2 主成分分析 |
| 5.3 BP网络设计 |
| 5.3.1 网络结构的确定 |
| 5.3.2 传递函数的选择 |
| 5.3.3 学习算法的优化选择 |
| 5.4 基于BP网络的沟道磨削粗糙度识别 |
| 5.4.1 网络训练 |
| 5.4.2 网络验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 作者简历 |
四、深沟球轴承套圈无基面磨削工艺分析（论文参考文献）
- [1]静压与滚动混合轴承机床主轴热态特性分析[D]. 朱国振. 东南大学, 2019(06)
- [2]提高发动机主轴轴承寿命的研究[D]. 李迎丽. 哈尔滨工程大学, 2010(02)
- [3]深沟球轴承套圈无基面磨削工艺分析[J]. 孙恩宏. 轴承, 1991(01)
- [4]影响深沟球轴承振动与噪声因素的测量与研究[D]. 李洪梅. 哈尔滨工程大学, 2003(04)
- [5]高精度跟踪架通用轴系匹配及消差方法研究[D]. 冯栋彦. 中国科学院研究生院（长春光学精密机械与物理研究所）, 2011(10)
- [6]基于回转精度预测的轴承元件选配研究[D]. 杜同成. 大连理工大学, 2021(01)
- [7]轴承工程塑料保持架的制造与应用[J]. 刘亚盈,蔡根喜,丁琦,徐圣明,吴祖骅. 工程塑料应用, 1994(01)
- [8]圆锥滚子凸度超精研修形研究[D]. 李庆玲. 河南科技大学, 2014(02)
- [9]结构弹性对航空发动机薄壁滚子轴承承载特性影响的研究[D]. 毛宇泽. 哈尔滨工业大学, 2019
- [10]套圈沟道磨削状态多参数监测与质量分析系统研究[D]. 郑乾. 浙江大学, 2010(08)