一、4YZ-2型自走式玉米联合收获机（论文文献综述）
官晓东[1]（2020）在《鲜食玉米果穗收获正压除杂装置设计与试验》文中研究说明随着我国对粮食产业结构的调整,粮食玉米的种植逐渐减少,向具有更高经济价值的鲜食玉米转化,同时鲜食玉米良好的口感和独特的风味深受广大人民的喜爱,因此鲜食玉米机械化种植方面的研究已成为农业科研的重要课题。随着鲜食玉米种植面积的扩大,鲜食玉米果穗收获机械化迫在眉睫。国内、外鲜食玉米果穗收获机有了一定的应用,但收获后的果穗普遍存在清洁度差等问题,使贮藏运输和后续对鲜食玉米果穗的深加工造成极大的不便,因此对除杂装置的研究至关重要。针对国内外现有鲜食玉米收获机作业时存在会将茎秆拉断无法将断茎上的玉米果穗摘净以及现有鲜食玉米收获除杂装置籽粒破损率高、果穗含杂率高等问题,设计了一种鲜食玉米果穗收获对辊式正压气流除杂装置,即采用正压气流和除杂辊结合的方式对收获的鲜食玉米果穗进行除杂作业,能有效完成对鲜食玉米果穗收获时果穗中含有的长茎秆和杂叶除去,大大降低了果穗含杂率,并将拉断的茎秆上的果穗摘掉,避免果穗的浪费。本装置相对于传统鲜食玉米果穗联合收获机的优点是功耗小,除杂干净,噪声小,对籽粒伤害低。本文主要研究内容和结论如下:（1）通过查阅国、内外鲜食玉米果穗收获机械文献及资料,分析各种机型的优缺点及工作性能,针对现有机型对鲜食玉米除杂方面的不足和局限性做出总结,以此研究制定了正压气流和除杂辊结合的除杂方案。针对鲜食玉米果穗除杂装置的要求,以及鲜食玉米收获的特性,设计了一种正压对辊式除杂装置。（2）针对装置的主要作业目的,对鲜食玉米植株的各项参数进行测定。根据本文的需要对鲜食玉米植株的外形几何形状和尺寸进行了测定。鲜食玉米与粮食玉米最大的差异是含水率的不同,故对鲜食玉米植株的含水率进行测定,得到鲜食玉米适时收获期含水率在65%左右。对装置关键部件进行设计时,鲜食玉米植株的力学特性至关重要,根据对鲜食玉米茎秆的剪切、弯曲、扭转等试验得到鲜食玉米茎秆的最大剪切应力为2100N,剪切模量均值为4.89Mpa,切变模量均值为2.41Gpa,弹性模量为3.67Mpa,泊松比μ=0.32。为装置的参数设计提供依据。（3）利用ANSYS-Fluent软件对风机的流场进行数值模拟,得到流场的速度矢量图,通过对流场速度矢量图的分析,得到流场的流线,为了满足装置的安装要求亦不影响装置的除杂性能,使风机出风口与水平面之间的夹角为30°。通过风机对杂叶的动力学分析,通过Euler梯形方法利用MATLAB软件对方程进行求解,优化得到气流速度为2.3～4.0m/s,喂入速度为4m/s时,对玉米茎叶除杂效果最佳。为了保证杂叶的顺利排出,风机转速的范围为300r/min<nw<688r/min。通过对除杂辊的表面粗糙度进行机理分析,运用相似放大理论并综合鲜食玉米的特性考虑,将除杂辊表面设计为波纹状,为了使装置顺利作业,将之与螺旋辊相配合,达到除去残余茎秆的目的。通过公式确定除杂辊的长度为995mm,直径为75mm,并通过对残余茎秆的动力学分析以及速度分析,确定了除杂辊的转速范围为597r/min～985r/min。运用ANSYS对除杂辊进行静力学分析,得到除杂辊的等效应力云图和等效位移云图,由此可知,除杂辊在作业时,辊受力变形但位移量较小,能够满足设计方案。为了确保机构不会发生共振现象,保证关键部件在作业时的稳定,对装置中关键传动结构进行模态分析,高阶振型对装置的意义不大,选择前六阶低阶振型对机构进行分析,最低阶固有频率为92.184Hz,位移量为0.257mm。装置的工作频率远小于振动固有频率,因此不会发生共振现象。（4）通过对鲜食玉米果穗收获机除杂装置的结构参数和工作参数理论分析,对装置的实体进行的研制和加工,按照试验台的设计要求,加工出多参数可调节的试验装置。参照国标标准确定试验指标为果穗含杂率和籽粒破碎率,并进行台架试验。由前文的理论分析可知,风机转速,除杂辊转速,辊间隙对装置的作业性能影响较大,因此将风机转速,除杂辊转速,辊间隙确定为试验因素,采用三因素五水平二次回归正交旋转组合试验设计方案,确定各试验因素的水平利用Design-Expert软件对各试验因素和指标的数据进行处理,分析得到交互项对试验指标的影响。通过分析各试验因素对试验指标的贡献率可以得到各因素对果穗含杂率的贡献率从大到小依次为辊间隙,风机转速,除杂辊转速;对籽粒破碎率的贡献率依次为除杂辊转速,辊间隙,风机转速。利用Design-Expert中Optimization模块对试验结果进行优化,得到除杂辊转速为671r/min,风机转速为688r/min,辊间隙为12mm时,相对应的试验指标果穗含杂率为1.16%,籽粒破碎率为0.49%。经验证试验对优化结果进行验证,得到在相同试验条件下经装置作业后的果穗含杂率为1.19%,籽粒破碎率为0.51%。与优化结果基本一致,并符合相关技术要求。
闫秀梅,康清华,张陆海[2]（2020）在《甘肃省玉米生产全程机械化实践与探索》文中研究表明通过对玉米生产全程机械化技术的研究及推广应用,探索性地提出其主要技术模式和配套机械方案等。
徐伯翰[3]（2019）在《穗茎兼收型玉米联合收割机粉碎装置设计与试验研究》文中进行了进一步梳理随着国内玉米机械化收获技术与装备水平的迅速发展以及禁止焚烧秸秆的相关政策法规公布实施,使得穗茎兼收型玉米联合收割机凭借着对玉米果穗和秸秆的一次性收获成为玉米机械化收获的必然趋势。本文针对现有玉米联合收割机中粉碎装置存在的动力消耗大、捡拾率低的问题,对粉碎装置进行设计,并通过降低转速来解决动力消耗大的问题;以秸秆粉碎装置的转速和刀片结构形式为研究对象,设计与研制了玉米秸秆粉碎装置,并进行了田间试验,基于玉米秸秆压成方捆对秸秆粉碎条件要求,通过优化刀片结构参数与刀辊转速解决捡拾率低和动力消耗大的问题,主要研究内容与结论如下:（1）粉碎装置的三维实体设计,建立粉碎刀辊、刀片、壳体与总体装配的三维实体模型,粉碎刀辊由刀辊、刀座和刀片组成;刀片的设计包括四种选型刀片的设计;壳体由两侧端板和曲面罩板组成。其中端板与曲面罩板的设计兼顾了粉碎后秸秆的输送部件工作要求而进行整体设计。（2）粉碎装置模型的有限元分析,利用Solidworks Simulation对4种刀片形式建立的模型进行应力分析,得到4种模型的等效应力、位移及安全系数分布云图,分析结果证明了刀片的设计满足刚度、强度及安全条件的要求;利用ANSYS Workbench针对粉碎装置中的粉碎刀辊进行预应力模态分析,分别得到了粉碎刀辊系统前6阶的固有频率和模态振型。模态分析结果表明粉碎刀辊设计转速远低于系统最低界转速,满足实际工作的需要。（3）粉碎装置的制作与田间试验,根据设计与仿真的结果,制作了粉碎装置,装配在三行自走式玉米联合收割机上,选择3种刀辊转速对4种刀片进行单因素田间试验与测试。试验结果表明,组合式甩刀效果最好,在刀辊转速为800r/min较低转速下,作业后秸秆的留茬高度为6.7cm,捡拾损失率为2.082%,且粉碎与输送装置没有堵塞现象的发生,满足作业要求,因此,组合式刀片为最优结构形式。
戴飞,赵武云,张锋伟,马海军,辛尚龙,马明义[4]（2019）在《西北雨养区全膜双垄沟播技术与配套机具研究进展分析》文中指出全膜双垄沟播技术抗旱增产,在我国西北旱区大面积推广应用,实现与提升其全程机械化作业水平主要包括对覆膜种床构建、膜上播种、残膜回收及种植作物收获技术与配套机具的研究。在分析西北旱区全膜双垄沟播技术应用概况、技术模式和实施效应的基础上,重点阐述了全膜双垄沟相关机械化起垄覆膜、膜上精量播种、种植作物收获及残膜回收关键技术特点及典型机具。结合实际生产应用中出现的问题与需求,在分析归纳现阶段全膜双垄沟播技术农艺、农机存在问题的基础上,从加强全膜双垄沟播技术农机农艺融合、持续开展基础研究与配套机具性能优化、创建全膜双垄沟全程机械化技术体系等方面展望了未来研究方向。提出研发经济高效全膜双垄沟全程机械化作业装备和农机农艺深度融合是创建全膜双垄沟全程机械化技术体系的关键,也是进一步形成科学合理的全膜双垄沟播技术,实现全膜双垄沟生产系统高效、节本增效的发展方向。
张宗玲[5]（2018）在《新型玉米穗茎联合收获机割台的研制》文中指出玉米穗茎联合收获机是实现玉米全价值利用的重要收获机型。玉米穗茎割台是其最重要的工作部件,目前存在切碎质量不高、切碎茎秆不能满足直接喂饲要求、技术仍不成熟等问题。本文在分析国内外现有玉米穗茎割台技术研究的基础上,设计了一种新型玉米穗茎割台,对割台主要工作部件进行了理论分析、模拟仿真、研制和田间试验,完成了割台的研制和检测。论文的主要研究和结论如下:（1）设计了一种以往复式切割器切割,夹持输送链夹持输送,齐根辊齐根,摘穗板拉茎辊摘穗,横置滚筒式切碎,搅龙输送器输送,抛送器抛送装箱或装车为工作过程的玉米穗茎割台。对割台主要工作部件结构和工作原理进行了分析,确定了割台结构参数与工作参数间的关系。（2）进行了玉米植株的物理参数测量试验、折弯特性试验和茎秆的径向压缩特性试验、剪切特性试验。分析了玉米植株物理参数间、偏折角与测量高度间的关系,获得茎秆的径向压缩试验和剪切试验的载荷-位移曲线,研究了玉米茎秆从根部至顶部所需的最大径向压缩载荷和剪切力。（3）利用RecurDyn软件建立了玉米植株和夹持切割输送装置的刚柔混合体模型,模拟玉米收获过程中,植株的夹持切割输送过程,研究割刀安装位置、果穗生长方向对夹持切割输送性能的影响;利用ANSYS/LS-DYNA软件建立了玉米茎秆和切碎装置的有限元模型,模拟茎秆的切碎过程,研究切刀切割前角、滚筒转速和茎秆根数对碎茎秆运动轨迹和切碎装置受力的影响。仿真结果表明:割刀与夹持点间的距离应满足先夹持后切割;切割前角为53°时,切断力最小;切碎滚筒转速大于1534r/min时,切碎滚筒与茎秆间的切断力急剧增大且抛送能力减弱。（4）研制了割台的主要工作部件,包括分禾器、夹持切割输送装置、拉茎摘穗装置、齐根装置、切碎装置、果穗输送装置和碎茎秆输送抛送装置。利用Box-Behnken响应面法（BBD）设计了二次正交旋转组合试验,以夹持输送链夹角、夹持输送链线速度、割刀安装位置、机器作业速度为自变量,以果穗损失率、x轴和y轴的最大偏移量为因变量,研究夹持切割输送装置的性能。采用高速摄像机观察玉米植株在机器作业方向和垂直机器作业方向的最大偏移量。利用Design-Expert软件对试验结果进行处理,建立因变量与自变量间的回归模型,分析因素对指标的影响规律。试验结果表明:夹持切割输送装置最优参数组合为:夹持输送链线速度为4.54 m/s,夹持输送链夹角为20°,割刀安装位置为22 mm,机器作业速度为1.30 m/s。同时设计并进行了切碎装置性能试验,以机器作业速度、切刀切割前角与切碎滚筒转速为自变量,以果穗损失率、籽粒破碎率、籽粒损失率、茎秆平均切段长度与几何标准差为因变量,进行田间试验;得到切碎装置最优参数组合为:切刀切割前角为52°,切碎滚筒转速为1350 r/min,机器作业速度为1.35 m/s。采用高速摄像机对7种齐根方式进行了试验观察,对比了 7种齐根方式的试验分析和田间试验结果,结果表明,齐根辊对玉米植株有齐根作用,后齐根辊必不可少。（5）研制成功一种新型玉米穗茎割台,包括动力传动系统、液压控制系统和上述主要工作部件,并挂接在4YJ-4型玉米穗茎联合收获机上进行田间试验。结果表明设计的玉米穗茎割台能够适应机器作业速度为4-6 km/h的穗茎收获,能够收获行距为550～680 mm的玉米,具有一定的不对行收获能力,碎茎秆短且均匀,满足直接喂饲要求。在割台参数最优的基础上,获得了碎茎秆切口夹角、碎茎秆切段长度和碎茎秆输送器输送效率的主动设计模型。
施新[6]（2017）在《自走式玉米联合收获机车身调平系统研究》文中提出玉米作为我国第一大粮食作物,是我国山地丘陵地区最主要的粮食作物之一。而我国耕地中坡度超过15°的耕地就达总耕地的12.5%。由于地形起伏不平,部分地区耕地坡度较大等原因,容易造成收获机出现车翻人亡的事故,所以山地丘陵地区玉米的机械化收获率一直非常低。为了提高我国山地丘陵地区玉米的机械化收获水平,本文以长春格瑞特农业装备科技有限公司生产的4YZ-2自走式玉米收获机为原型研究了车身调平系统,为我国山地丘陵地区的玉米机械化收获提供技术支撑。本文的主要工作和结论如下:（1）玉米收获机车身调平系统整体方案的设计。从车身调平的机械结构入手,改进了原玉米收获机底盘的连接结构,提出了浮动可调的底盘连接结构,随后设计了玉米联合收获机车身调平所需要的液压系统,介绍了液压系统的工作过程。（2）建立了车身自动调平模型。通过抽象底盘结构的几何关系,建立了车身调平过程中调平速度与车身所处倾斜角度之间关系的数学模型,分析了调平速度与车身倾斜角度之间的关系。提出了一种自动调平方案,设计了车身自动调平装置,随后根据玉米种植与收获方式对调平的倾角范围进行设定:左右横向调平能力均为17.50°,上坡调平能力为17.50°,下坡调平能力为11.00°。在上述工作基础上,提出了一种车身自动调平的控制系统。（3）调平控制系统的硬件设计。根据上述自动调平控制系统方案的要求,设计双轴倾角信号采集电路、信号无线发送电路、遥控信号发送及接收电路、倾角信号液晶显示电路、限位开关接口电路。在电路原理图设计的基础上,制作了车身调平控制系统的印刷电路板,焊接和插接各个功能模块,完成全部硬件电路的制作。上述硬件电路为实现玉米收获机车身调平提供了功能载体。（4）车身调平控制系统的算法与软件设计。根据上述自动调平控制系统方案的要求,设计了双轴倾角信号的采集算法、无线发送算法、滤波算法、液晶显示算法和车身自动调平主算法,在车身自动调平主算法中规定了左右横向倾角ε和前后纵向倾角η的调平精度:-1.5°<ε<1.5°、-1.5°<η<1.5°,最后在IAR软件中应用C语言实现上述各个算法。（5）调平控制系统的调试与试验。首先在实验室环境下进行模拟试验,验证车身调平算法的正确性;随后在玉米收获机的模型样机上安装相关仪器设备,通过试验确定合适的滤波参数;最后,通过室内静态试验、室内动态试验和田间动态试验检验自动调平控制系统的可靠性和实用性,分析调平速度与车身倾斜角度的关系。由试验可知,室内静态调平试验的整体调平成功率为79.09%,成功率较高;室内动态调平试验的整体调平成功率为64%,成功率较低;田间动态调平试验的整体调平成功率为62.5%,成功率稍低于室内动态调平成功率。分析了调平失败的主要原因,调平失败主要出现在倾斜角度较大和较小时,主要的影响因素为机械、液压的振动和传感器自身的精度。分析了左右横向调平和前后纵向调平过程中调平速度与车身倾斜角度之间的关系,得出在左右横向调平过程中,随着车身倾斜角度的增大调平速度逐渐增大;而在前后纵向调平过程中,随着倾斜角度的增大调平速度逐渐减小,试验得出的结论与理论分析相同。本文的研究工作为我国玉米收获机自动调平提供了研究基础。
朱校林[7]（2015）在《九方泰禾推出高端籽粒联合收获机》文中研究说明在不久前举办的中国国际农机展上,坐拥主场之利的玉米收获机专业制造商九方泰禾国际重工携旗下6款"迪马"牌产品隆重参展,产品包括:迪马4YZ-4B型自走式玉米联合收获机、迪马4YZ-4E型自走式玉米联合收获机、迪马4YZ-3A型小型自走式玉米联合收获机、迪马4YZ-5型自走式玉米联合收获机、迪马4YZ-5H型自走式玉米联合收获机、迪马4YZ-6S型自走式玉米籽粒联合收获机。其中,迪马4YZ-6S型自走式玉米籽粒联合收获机是这次九方泰禾重磅推出的一款
王彩贤[8]（2014）在《从质量调查谈玉米收获机存在的问题与对策——以运城市区域内所用的玉米收获机为例》文中研究表明阐述了运城市区域内在用玉米收获机的概况,通过调查、分析,发现了玉米收获机应用过程中存在的问题,从生产企业、销售部门、使用者、农机管理部门等方面提出了提高玉米收获机使用效率的对策。
王高斌[9]（2013）在《玉米收获机籽粒回收装置的设计与研究》文中研究指明当前我国对玉米籽粒回收装置的研究尚处于空白阶段,本文介绍了玉米籽粒回收装置的国内外现状,对我国目前使用较广的三类玉米籽粒回收装置进行了系统分析,探讨了各自的优缺点和发展趋势；进行了详尽的理论分析,确定了影响回收质量的因素和水平；从回收原理角度提出切段分离、振动分离、输送分离三类不同的籽粒回收方式；设计了分段振动筛式籽粒回收装置,进行了理论分析,经过四种不同类型的试验,验证了采用圆盘切刀进行切断处理能有效提高玉米籽粒回收率,而且作业性能稳定,满足田间作业要求。通过以上总结分析和试验研究,主要研究成果有：①首次对我国目前使用较广的三类玉米籽粒回收装置进行了系统的分析,探讨了各自的优缺点和发展趋势,并进行了理论分析。②首次从回收原理角度提出切段分离、振动分离、输送分离三类不同的籽粒回收方式；提出了先对茎秆、茎叶、苞叶等进行切段处理再进行振动回收的新型玉米籽粒回收方案。③对切段振动筛式玉米籽粒回收方案进行了理论分析和田间试验,采用了切刀切碎质量试验、正交设计试验、最优方案重复试验和去除切刀对比试验,验证了切碎有利于玉米籽粒的回收,并满足田间作业质量要求。④对田间试验所得数据进行处理分析,结果显示采用切段分离方式能有效提高玉米籽粒回收率,平均籽粒回收率提高了15.28%,最优试验水平方案为：A2B2c1,即振动筛转速：400r/min、筛面倾角：10°、筛孔大小15mm×15mm。
韩述志,张建民,孙成金,张毓娜,申培国,李德杰[10]（2012）在《4YZP-2A型自走式玉米收获机设计》文中指出根据黄淮海地区玉米种植收获特点,设计了4YZP-2A型自走式玉米收获机。介绍了整机、传动系统及主要工作部件的结构设计及技术特点。摘穗台采用拨禾星轮不对行玉米收获装置,将玉米植株有效抓取并有序地喂入到摘穗装置中;并对剥皮机进行了优化设计与合理配置,使果穗剥净率大大提高。通过田间试验和检测,证明符合国家相关标准规定,并通过了山东省农机试验鉴定站的鉴定。
二、4YZ-2型自走式玉米联合收获机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、4YZ-2型自走式玉米联合收获机（论文提纲范文）
（1）鲜食玉米果穗收获正压除杂装置设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 鲜食玉米收获机械化技术研究现状 |
| 1.2.1 鲜食玉米收获技术发展 |
| 1.2.2 国外鲜食玉米茎叶除杂研究现状 |
| 1.2.3 国内鲜食玉米茎叶除杂研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.4 研究的技术路线 |
| 2 鲜食玉米植株的物理特性的测定 |
| 2.1 鲜食玉米植株基本物理特性的测定 |
| 2.2 鲜食玉米植株含水率的测定 |
| 2.3 鲜食玉米植株力学特性的测定 |
| 2.3.1 剪切试验 |
| 2.3.2 弯曲试验 |
| 2.3.3 扭转试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 鲜食玉米果穗收获除杂装置设计 |
| 3.1 除杂装置的设计要求 |
| 3.2 装置的组成及工作原理 |
| 3.2.1 装置组成 |
| 3.2.2 工作原理 |
| 3.3 贯流风机参数确定及数值模拟 |
| 3.3.1 贯流风机的设计 |
| 3.3.2 风机对杂叶的动力学分析 |
| 3.3.3 风机转速的确定 |
| 3.3.4 对贯流风机的数值模拟 |
| 3.4 除杂辊的设计及参数确定 |
| 3.4.1 除杂辊表面形状的设计 |
| 3.4.2 除杂辊直径和长度的确定 |
| 3.4.3 除杂辊转速的确定 |
| 3.4.4 对带穗茎秆的受力分析 |
| 3.4.5 拉取果穗时的碰撞分析 |
| 3.5 除杂辊有限元分析 |
| 3.5.1 除杂辊有限元分析目的 |
| 3.5.1.1 分析流程 |
| 3.5.1.2 静力学分析 |
| 3.5.1.3 预应力模态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 鲜食玉米果穗收获除杂装置参数优化试验 |
| 4.1 试验台设计要求及加工 |
| 4.2 试验材料 |
| 4.3 试验条件 |
| 4.4 试验因素与试验指标 |
| 4.5 试验方案与试验结果 |
| 4.5.1 试验结果分析 |
| 4.5.2 单因素对试验指标影响分析 |
| 4.5.3 参数优化分析 |
| 4.6 验证试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）甘肃省玉米生产全程机械化实践与探索（论文提纲范文）
| 1主要技术模式 |
| 1.1河西灌区 |
| 1.2陇东黄土高原残塬区 |
| 1.3中部黄土丘陵沟壑区 |
| 1.4中南部山区 |
| 2选型确定各生产环节主推机具 |
| 2.1耕整地作业环节 |
| 2.2播种环节 |
| 2.3田间管理环节 |
| 2.4收获环节 |
| 2.5秸秆综合利用环节 |
| 2.6残膜回收机 |
| 3关键环节机具性能及产量对比试验 |
| 3.1不同作业环节机具性能对比试验 |
| 3.2开展不同模式对作物产量影响试验 |
| 4对玉米全程机械化的生产成本、增产等进行测定分析 |
| 4.1生产成本 |
| 4.2产量比较 |
| 5存在的问题及建议 |
| 5.1存在的问题 |
| 5.2建议 |
（3）穗茎兼收型玉米联合收割机粉碎装置设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义目的 |
| 1.2 玉米联合收获机械发展现状 |
| 1.3 穗茎兼收型玉米联合收割机的发展现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 粉碎装置结构设计 |
| 2.1 粉碎刀辊的设计 |
| 2.2 粉碎刀片的设计 |
| 2.3 壳体的设计 |
| 2.4 总体装配与工作过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 粉碎装置部件的结构分析 |
| 3.1 基于Solidworks Simulation的刀片应力分析 |
| 3.2 基于ANSYS Workbench的粉碎刀辊的模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 田间试验 |
| 4.1 试验依据 |
| 4.2 试验时间及地点 |
| 4.3 试验装置及其他试验器材 |
| 4.4 试验前期准备 |
| 4.5 试验方案及测试参数的确定 |
| 4.6 田间试验数据测定 |
| 4.7 试验数据分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（4）西北雨养区全膜双垄沟播技术与配套机具研究进展分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 全膜双垄沟播技术概况 |
| 1.1 全膜双垄沟播技术应用面积 |
| 1.2 全膜双垄沟播技术实施效应 |
| 2 全膜双垄沟播技术与机具现状 |
| 2.1 起垄覆膜技术与机具 |
| 2.2 膜上精量播种技术与机具 |
| 2.3 机械化收获技术与机具 |
| 2.4 残膜回收技术与机具 |
| 3 现存问题分析 |
| 3.1 农艺 |
| 3.2 配套机具 |
| 3.2.1 种床机械化构建质量不高 |
| 3.2.2 膜上机械化播种性能不可控 |
| 3.2.3 机械化收获农艺要求不融合 |
| 3.2.4 机械化残膜回收过程易失效 |
| 4 展望 |
| 4.1 加强全膜双垄沟播技术农机农艺融合 |
| 4.2 持续开展基础研究与配套机具性能优化 |
| 4.3 创建全膜双垄沟全程机械化技术体系 |
| 5 结束语 |
（5）新型玉米穗茎联合收获机割台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 玉米穗茎联合收获机割台国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究思路 |
| 第二章 玉米穗茎联合收获机割台方案设计及分析 |
| 2.1 总体方案设计及工作原理 |
| 2.2 分禾器结构及分析 |
| 2.2.1 分禾器结构分析 |
| 2.2.2 分禾时玉米植株受力分析 |
| 2.3 夹持切割输送装置结构及分析 |
| 2.3.1 结构方案 |
| 2.3.2 夹持输送链的拨禾分析 |
| 2.3.3 夹持输送链向后拨禾几何分析 |
| 2.3.4 夹持输送链向后拨禾运动分析 |
| 2.3.5 夹持切割输送分析 |
| 2.4 齐根装置结构及分析 |
| 2.4.1 结构方案 |
| 2.4.2 结构分析 |
| 2.5 拉茎摘穗装置结构及分析 |
| 2.5.1 结构方案 |
| 2.5.2 受力分析 |
| 2.6 切碎装置结构及分析 |
| 2.6.1 结构方案 |
| 2.6.2 切碎分析 |
| 2.7 输送装置结构及分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 玉米植株力学特性研究 |
| 3.1 玉米植株农艺参数的测量 |
| 3.1.1 试验条件 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 试验结果与分析 |
| 3.2 玉米植株抗弯特性试验 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验条件 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.2.4 试验结果与分析 |
| 3.3 玉米茎秆的压缩特性试验 |
| 3.3.1 试验条件 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验结果与分析 |
| 3.4 玉米茎秆的剪切特性试验 |
| 3.4.1 试验条件 |
| 3.4.2 试验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 夹持切割输送装置和切碎装置的仿真分析 |
| 4.1 基于RecurDyn的茎秆夹持切割输送运动姿态分析 |
| 4.1.1 RecurDyn简介 |
| 4.1.2 玉米茎秆仿真模型的建立 |
| 4.1.3 夹持输送切割装置模型的建立 |
| 4.1.4 模型仿真结果与分析 |
| 4.2 基于ANSYS/ LS-DYNA的切碎装置数值分析 |
| 4.2.1 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 4.2.2 茎秆切碎装置模型建立 |
| 4.2.3 模型仿真结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 割台主要工作部件的研制与试验 |
| 5.1 割台主要工作部件研制 |
| 5.1.1 分禾器 |
| 5.1.2 夹持切割输送装置 |
| 5.1.3 齐根装置设计 |
| 5.1.4 拉茎摘穗装置 |
| 5.1.5 切碎装置 |
| 5.1.6 输送装置 |
| 5.2 夹持切割输送装置试验研究 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验条件 |
| 5.2.3 试验设计与方法 |
| 5.2.4 试验结果与分析 |
| 5.3 切碎装置试验研究 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验条件 |
| 5.3.3 试验设计与方法 |
| 5.3.4 试验结果与分析 |
| 5.4 齐根装置试验研究 |
| 5.4.1 试验目的 |
| 5.4.2 试验条件 |
| 5.4.3 试验方法 |
| 5.4.4 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新型玉米穗茎割台的研制及主动设计模型的建立 |
| 6.1 新型玉米穗茎割台的研制 |
| 6.1.1 割台动力传动系统 |
| 6.1.2 液压控制系统 |
| 6.1.3 割台装配及其主要技术参数 |
| 6.1.4 割台田间试验 |
| 6.2 新型割台的检测 |
| 6.3 基于新型割台的主动设计模型的构建 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 作者简介 |
（6）自走式玉米联合收获机车身调平系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 国内外玉米收获机发展状况 |
| 1.2.1 国外玉米收获机械发展现状及特点 |
| 1.2.2 国内玉米收获机械发展现状及特点 |
| 1.3 国内外自动调平控制研究和发展 |
| 1.3.1 国外自动调平控制研究和发展 |
| 1.3.2 国内自动调平控制研究和发展 |
| 1.4 本文主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 玉米收获机车身自动调平方案设计 |
| 2.1 玉米收获机主要组成部分 |
| 2.2 车身调平理论分析 |
| 2.2.1 三点独立调平模型 |
| 2.2.2 基于支撑点建立调平坐标系 |
| 2.2.3 平板上各点的位置变化量的计算 |
| 2.3 玉米收获机底盘结构与液压系统 |
| 2.4 车身调平速度分析 |
| 2.4.1 左右横向调平速度分析 |
| 2.4.2 前后纵向调平速度分析 |
| 2.5 车身调平方案与调平装置 |
| 2.5.1 调平方案 |
| 2.5.2 调平装置 |
| 2.6 车身调平控制系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 车身自动调平控制系统硬件设计研究 |
| 3.1 车身倾角信号采集显示电路设计 |
| 3.1.1 主要元器件的选取 |
| 3.1.2 电路设计 |
| 3.2 油缸限位开关接口电路设计 |
| 3.2.1 限位开关选择 |
| 3.2.2 限位开关连接电路设计 |
| 3.3 无线遥控系统电路设计 |
| 3.3.1 主要元器件选择 |
| 3.3.2 电路设计 |
| 3.4 油缸动作执行控制模块设计 |
| 3.5 控制系统稳压电路设计 |
| 3.6 控制系统数据无线传输电路设计 |
| 3.7 报警电路设计 |
| 3.8 印刷电路板设计与制作 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 车身自动调平控制系统软件设计研究 |
| 4.1 控制系统整体工作流程概述 |
| 4.2 倾角信号采集算法与程序设计 |
| 4.2.1 采集信号与倾角数值对应关系 |
| 4.2.2 信号采集算法与程序 |
| 4.3 倾角数据无线传输算法与程序设计 |
| 4.4 倾角数据滤波算法与程序设计 |
| 4.5 倾角信号显示算法与程序设计 |
| 4.6 车身自动调平算法与程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 玉米收获机模型自动调平控制系统的试验 |
| 5.1 调平算法验证 |
| 5.2 试验条件的准备 |
| 5.2.1 建立模型样机 |
| 5.2.2 试验设备与安装 |
| 5.3 滤波参数的确定 |
| 5.3.1 原始倾角信号的采集 |
| 5.3.2 滤波参数N1、M和N2的确定 |
| 5.4 模型样机的试验 |
| 5.4.1 室内静态调平试验 |
| 5.4.2 室内动态调平试验 |
| 5.4.3 田间动态调平试验 |
| 5.4.4 调平结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（8）从质量调查谈玉米收获机存在的问题与对策——以运城市区域内所用的玉米收获机为例（论文提纲范文）
| 1 调查的对象及内容 |
| 1.1 调查的对象及方式 |
| 1.2 调查的内容 |
| 1.3 调查的机型 |
| 1.4 调查结果 |
| 2 玉米收获机应用过程中存在的问题 |
| 2.1 安全性方面 |
| 2.2 可靠性方面 |
| 2.3 适用性方面 |
| 2.4 服务质量方面 |
| 3 提高玉米收获机使用效率的对策 |
| 3.1 玉米收获机的生产企业 |
| 3.2 玉米收获机的经销企业 |
| 3.3 玉米收获机的购机户与操作手 |
| 3.4 农机管理部门 |
（9）玉米收获机籽粒回收装置的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外玉米机械化收获现状 |
| 1.2.1 国外玉米机械化收获现状 |
| 1.2.2 国内玉米机械化收获现状 |
| 1.3 我国玉米收获机械化的发展方向 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 本课题主要的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 玉米收获机籽粒回收装置研究现状与分析 |
| 2.1 玉米收获机剥皮装置现状介绍 |
| 2.2 国外玉米收获机籽粒回收装置研究现状 |
| 2.3 国内玉米收获机籽粒回收装置研究现状 |
| 2.3.1 双链刮板式籽粒回收装置 |
| 2.3.2 抖动链式籽粒回收装置 |
| 2.3.3 抖动链式籽粒回收装置的理论分析 |
| 2.3.4 搅龙式籽粒回收装置 |
| 2.3.5 搅龙式籽粒回收装置的理论分析 |
| 2.3.6 曲柄连杆振动筛式籽粒回收装置 |
| 2.3.7 曲柄连杆振动筛式籽粒回收装置的理论分析 |
| 2.3.8 小结 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 切段振动筛式籽粒回收装置的设计研究 |
| 3.1 影响玉米籽粒回收效果的因素分析 |
| 3.2 切段振动筛式籽粒回收装置的方案设计 |
| 3.2.1 切段振动筛式籽粒回收装置的结构设计 |
| 3.2.2 切段振动筛式籽粒回收装置的理论分析和参数设计 |
| 3.3 玉米籽粒回收箱的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 切段振动筛式籽粒回收装置的田间试验 |
| 4.1 总体试验方案 |
| 4.2 试验目的和试验方法 |
| 4.3 试验指标与测定方法 |
| 4.4 试验因素与水平 |
| 4.4.1 试验因素分析 |
| 4.4.2 试验水平分析 |
| 4.4.3 试验因素调节方法 |
| 4.5 正交试验表的选用 |
| 4.6 编制试验方案 |
| 4.7 田间试验 |
| 4.7.1 试验平台 |
| 4.7.2 试验备用部件与试验器材 |
| 4.7.3 田间作物生长状况调查 |
| 4.7.4 田间试验数据 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 田间试验数据的分析处理 |
| 5.1 正交试验数据分析方法 |
| 5.1.1 极差分析原理 |
| 5.1.2 方差分析原理 |
| 5.2 SPSS应用软件介绍 |
| 5.3 试验数据分析 |
| 5.3.1 籽粒回收率试验数据分析 |
| 5.3.2 籽粒含杂率试验数据分析 |
| 5.4 多指标的正交分析 |
| 5.4.1 多指标正交设计评价方法 |
| 5.4.2 试验结果的综合评价 |
| 5.5 数据分析小结 |
| 5.6 重复试验验证 |
| 5.7 去除切刀对比试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 创新内容 |
| 6.3 存在的问题及建议 |
| 6.3.1 田间试验存在的问题 |
| 6.3.2 建议 |
| 6.4 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
| 发表的学术论文 |
（10）4YZP-2A型自走式玉米收获机设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 总体布局 |
| 2 传动系统设计 |
| 3 主要工作部件的设计 |
| 3.1 拨禾星轮不对行玉米收获割台的设计 |
| 3.1.1 分禾器的设计 |
| 3.1.2 拨禾星轮的设计 |
| 3.1.3 摘穗装置的设计 |
| 3.2 剥皮机的设计 |
| 3.2.1 剥皮装置 |
| (1) 剥辊轴向倾斜角的确定。 |
| (2) 剥皮辊转速的确定。 |
| (3) 剥辊长度的确定。 |
| 3.2.2 压送器的设计 |
| 4 技术参数 |
| 5 试验结果 |
| 6 结束语 |
四、4YZ-2型自走式玉米联合收获机（论文参考文献）
- [1]鲜食玉米果穗收获正压除杂装置设计与试验[D]. 官晓东. 东北农业大学, 2020
- [2]甘肃省玉米生产全程机械化实践与探索[J]. 闫秀梅,康清华,张陆海. 农业机械, 2020(01)
- [3]穗茎兼收型玉米联合收割机粉碎装置设计与试验研究[D]. 徐伯翰. 吉林农业大学, 2019(03)
- [4]西北雨养区全膜双垄沟播技术与配套机具研究进展分析[J]. 戴飞,赵武云,张锋伟,马海军,辛尚龙,马明义. 农业机械学报, 2019(05)
- [5]新型玉米穗茎联合收获机割台的研制[D]. 张宗玲. 中国农业大学, 2018(12)
- [6]自走式玉米联合收获机车身调平系统研究[D]. 施新. 吉林大学, 2017(01)
- [7]九方泰禾推出高端籽粒联合收获机[J]. 朱校林. 当代农机, 2015(12)
- [8]从质量调查谈玉米收获机存在的问题与对策——以运城市区域内所用的玉米收获机为例[J]. 王彩贤. 山西科技, 2014(01)
- [9]玉米收获机籽粒回收装置的设计与研究[D]. 王高斌. 中国农业机械化科学研究院, 2013(12)
- [10]4YZP-2A型自走式玉米收获机设计[J]. 韩述志,张建民,孙成金,张毓娜,申培国,李德杰. 农业工程, 2012(12)