一、增大金相摄影倍数（论文文献综述）
樊丹丹[1]（2019）在《非共晶成分Ni-B合金共晶转变研究》文中研究指明作为综合性能优异且广泛应用于工业生产中的非共晶成分合金,其凝固过程中通常会出现两次及以上的组织转变,对此目前成熟的共晶转变机理已无法合理解释,因此研究非平衡凝固条件下非共晶成分合金的共晶生长模型具有重要的工程价值和现实意义。本文通过玻璃吸附净化、循环升温加热和触发形核相结合的技术,对Ni-B二元合金深过冷凝固中共晶转变过程及机制系统地进行实验研究。利用高频感应加热炉对合金试样进行多次熔炼,借助高速摄影仪观测了凝固界面形态,并分析出界面生长速率的变化规律;采用红外测温仪实时监测了合金试样凝固过程的温度变化,同时记录了其过程中的冷却曲线,并依此分析出界面再辉速率的变化规律;借用凝固过程中成键与断键的理论模型,深入分析了再辉速率与界面生长速率的内在联系。另外使用金相显微镜、扫描电子显微镜和透射电子显微镜观察了凝固后试样的微观组织,利用凝固组织的演化特征与格子计数法对合金成分进行核准,并由此探讨了非平衡条件下的共晶生长的理论模型。之后,运用单辊甩带法制备出Ni-B二元合金非晶带材,并对带材进行了不同的退火处理,采取X射线衍射仪、同步热分析仪、透射显微镜研究了退火前后试样的组织结构与热稳定性,同时选用显微硬度仪分别对凝固试样与非晶带材进行了测定对比。主要结论如下:通过研究非共晶成分Ni-B合金深过冷凝固特性,获得了再辉速率、界面生长速率与成分和过冷度之间的变化规律,利用键能模型推导出再辉速率与界面生长速率呈正比例关系。再辉速率、界面生长速率均随过冷度的增大而增大;且合金成分越靠近共晶成分点,其再辉速率与界面生长速率越大。由热力学公式得知,过冷度越大,形核驱动力越大,合金完成共晶转变所需时间越短,则再辉速率与生长速率越大,此时界面尖端数目减少,界面趋于光滑。而成分越靠近共晶点时,温度达到平衡相图共晶转变温度时,非共晶合金会因成分过冷先到达伪共晶区发生相变,此时原子的扩散速度更快,从而完成共晶转变的时间更短,速率就越大。通过观察非共晶Ni-B深过冷凝固组织演化过程,发现了组织形态与非共晶成分之间的内在关系,并以理论模型分析出晕圈的体积分数/质量百分比与其相图上的两液相线斜率（mα、mβ）、两平衡分配系数（kα、kβ）、共晶成分点（Ce）和样品的成分（C0）等相关。亚共晶合金组织中,枝晶状或棒状α-Ni相占比较大,而层片状共晶相在过共晶成分中占比较大。因亚共晶Ni-B合金中,α-Ni率先形核,以小平面形态生长为粗大枝晶;而随着成分增大,完整树枝晶逐渐熔断,α-Ni出现脱熔现象;到过共晶Ni-B合金时,由于竞争生长机制,此时Ni3B为先析相,被后形成的α-Ni做基底依托形成晕圈组织。同时结合格子计数法和增重法核准Ni-B合金成分,当格子计数法的计算结果与增重法的配比成分之间的误差较小时,以增重法配比的成分为准;若两者相差较大时,配合凝固组织规律和X射线衍射分析,以格子计数法计算的成分为准。利用高真空单辊甩带法成功制备出具有较高硬度的Ni-B非晶合金,并分析了晶化温度与晶化时间对其非晶合金组织的影响。在高温度与长时间的晶化处理后,Ni-B非晶合金逐渐出现尖锐的衍射峰,且晶粒取向不断增加,并确定出析出相主要为α-Ni和Ni3B。且晶化处理之后,成分越大的带材组织其玻璃转变温度越高,但其硬度与韧性较之同成分下的凝固组织均有降低。同时观测到随晶化温度的不断升高,Ni-B非晶合金表面由混乱无序的无组织相,逐渐呈规律性排布,并逐渐粗化成与初生相类似的枝晶状组织。随晶化时间的不断延长,Ni-B合金的液体过冷度越大,结晶度逐渐增大,晶体转变过程越快完成。
南京江南光学仪器厂[2]（1976）在《金相显微镜的原理、使用与维护》文中指出 一、显微镜的原理与主要参数简介众所周知,放大镜可以用来帮助眼睛观察微小的物体。现在,我们先来讨论一下放大镜的放大原理。物体在人眼网膜上成象的大小,决定于物体对眼睛节点所对的角度θ。
毕革平,李俏,雷闽,李志强,逯连文,谭文华,黄文妞,陈小煜[3]（2016）在《热处理金相照片标准化研究》文中认为对热处理金相检验的标准图谱、样品显微组织照片的技术要求进行了研究,包括金相照片的分类、质量定量评价、放大倍数、畸变、几何形状、几何尺寸、照片说明等。确定了金相照片质量检验项目,制定了相应的定量检验方法。
濮勇[4]（2019）在《中高速冲击下PVB夹层玻璃抗冲击性能及碎片特性研究》文中研究指明随着科技的进步,夹层玻璃等安全玻璃被广泛的运用于建筑玻璃幕墙以及汽车挡风玻璃等结构。近年以来,世界各地的恐怖袭击以及如飓风等极端恶劣气候频繁发生,夹层玻璃作为建筑以及汽车的防护结构面临巨大的挑战。聚乙烯醇缩丁醛（PVB）夹层玻璃是主要的建筑和汽车玻璃材料。目前有较多学者对于夹层玻璃受爆炸载荷下,其动态响应以及抗爆性能做了实验、模拟以及理论的研究工作。集中载荷下夹层玻璃抗冲击性能的研究,目前只有较少一部分学者在研究。爆炸、恐怖袭击以及汽车行驶引起的飞石等事件中,夹层玻璃破坏产生的碎片飞溅对人的次生伤害是造成人员伤亡的最主要因素。目前对于夹层玻璃碎片的研究,尚未有学者对其产生机理和特性做过系统的试验研究。针对于目前中高速冲击载荷下,夹层玻璃抗冲击性能以及夹层玻璃碎片产生机理以及特性的研究不足。本文研究了中高速冲击下夹层玻璃的起裂性能、裂纹扩展性能以及碎片的飞溅速度、能量等特性,并在介观尺度上对碎片进行断口分析,将宏观的裂纹扩展性能研究与介观的断口分析相结合,试图探究夹层玻璃断裂机理。具体内容如下:（1）通过空气炮冲击试验结合高速摄影机结合数字图像处理技术,对中高速集中载荷冲击下夹层玻璃的起裂性能与裂纹扩展性能进行了研究。分析了玻璃厚度与PVB厚度对于夹层玻璃起裂性能的影响,以及夹层玻璃起裂后夹层玻璃裂纹扩展速度的影响因素。对于工程中夹层玻璃受冲击时,夹层玻璃防护性能提供了试验依据和改良方向。（2）通过试验加理论的方法研究碎片飞溅的速度、能量特性。对试件的终态模式进行了分析,对碎片飞溅的特性进行了相对系统的研究。参数分析夹层玻璃厚度、PVB厚度和冲击速度对碎片特性的影响。得到了碎片飞溅速度与飞溅能量的几个明显特征。（3）用金相显微系统对碎片进行介观尺寸(10-3mm)下的分析,从介观模式反映出碎片产生过程。断口分析了碎片的几个明显特征,参数分析了冲击速度、玻璃厚度以及PVB厚度对碎片不同区域的影响。从而得到对于碎片宏观尺寸和形貌的影响因素。结合裂纹扩展速度曲线,得到了裂纹扩展性能与碎片介观形貌之间的联系。为工程上防范碎片威胁,以及通过碎片了解事故发生过程提供参考。
汪肖[5]（2020）在《Fe-B合金快速凝固过程的共晶转变机制研究》文中研究指明在工业生产中,非共晶合金因为其优异的特性被广泛应用,但是其凝固过程相对比共晶合金的转变较为复杂,导致目前较为成熟的共晶转变理论不能对其适用。因此研究非共晶成分合金的共晶转变机理和相变路径,对理论和实践有重要的意义。本文使用玻璃净化法和循环过热法使Fe-B合金熔体达到稳定的过冷状态,通过触发形核的方式使熔体在不同的过冷度下进行凝固,借助高速摄影和红外测温观察再辉过程中的界面形貌和温度变化,进而研究界面移动速率和再辉速率之间的关系,并对再辉度对凝固组织和力学性能的影响进行讨论。之后,运用三种极端快冷的凝固的方式:深过冷、雾化法和单辊甩带法,制备极速凝固试样,对这些试样进行原位XRD分析,研究合金的相变路径。最后,对Fe-B合金进行过冷保温处理,研究不同保温时间对其凝固组织、初生相分数和显微硬度的影响。主要结论如下:通过深过冷技术研究非共晶成分Fe-B合金的凝固特性,发现再辉速率和界面移动速率均随再辉度的增大而增大;在相同的再辉度下,随着硼含量的增大,再辉速率与界面移动速率也增大。还发现随着再辉度的增大,界面移动时间与再辉时间的比值为定值,再辉度和界面移动速率与再辉速率的比值成反比,并计算推导得出比例系数与红外焦区的直径有关。对凝固组织和力学性能研究发现,随着再辉度（过冷度）的增大,初生相α-Fe细化,其显微硬度增大;而共晶组织从层状规则共晶变为粒状异常共晶,并且Fe2B的显微硬度减小;随着硼含量的增大,合金的显微硬度整体呈上升的趋势。对Fe-B和Ni-B合金进行不同方式的极冷凝固,并对试样进行原位加热XRD分析。结果发现,带材Ni-B合金在室温下存在亚稳相Ni4B3,在加热过程中发生两次转变,组织中出现一定方向排布的枝晶,并逐渐粗化。在深过冷ΔT=250 K的Fe-B合金在室温下并未保留下亚稳相Fe3B,加热过程只是过饱和相的析出,并且共晶组织完全变成粒状的异常共晶;在雾化条件下,小颗粒的粉末存在Fe3B和Fe B相,在800℃时转变为α-Fe和Fe2B;大颗粒粉末中的Fe3B并未发生转变;粉末在加热过程中出现粘黏现象,颗粒表面的析出组织增多,有些发生严重的畸变。对Ni-3.2wt.%B和Fe-3.4wt.%B合金成功实现了过冷保温处理,最高保温时间分别达到508 s和593 s。研究发现,随着保温时间的延长,初生相ɑ-Ni和α-Fe的硬度都减小,而Ni3B和Fe2B的硬度都增大。初生相的形貌随保温时间的延长,由棒状转为球状,边角变圆滑;共晶相Ni+Ni3B的形貌从长条片层状变成网状,再变成细小的片层状;共晶组织Fe+Fe2B的层状规则共晶变成粒状异常共晶。Ni-3.2wt.%B合金的初生相分数,随着再辉度的增大而显著增大;在相同再辉度下,初生相分数随着保温处理时间的延长而增大,但是其增幅逐渐减小,说明过冷熔体的初生相分数受再辉度和保温处理的共同影响。
黄蔚菁[6]（1991）在《金相显微镜有效放大倍数及其应用》文中研究表明本文针对金相显微镜的有效放大倍数,通过理论分析和试验,用于观察金相组织的金相显微镜放大倍数,不是可以由物镜和目镜任意配合而得,应在一定的范围内选择配合方式,才能取得最佳效果。
黄九龄[7]（2019）在《TA2薄板双焊枪钨极氩弧焊工艺研究及机理分析》文中研究指明钛作为一种绿色优质的结构材料,常用于医疗、航空航天、石油化工以及海水淡化等领域。由于电弧稳定且易于实现自动化,目前钛及钛合金的焊接主要采用的是钨极氩弧焊。但是钨极氩弧焊熔敷效率低,高速焊接时容易出现咬边、驼峰和未焊透等焊接缺陷。虽然高能束焊可有效提高焊接速度,避免咬边、驼峰和未焊透等缺陷的出现,但焊接成本较高,无法普及应用。本文针对高速焊接时存在的问题,基于高速摄影,观察熔池形貌和熔池的动态图像,分析熔池行为,研究并揭示咬边、驼峰焊接缺陷的形成机理,进而采用双焊枪钨极氩弧焊技术,用以抑制焊接缺陷、提高焊接速度,对于高速钨极氩弧焊、提高焊接效率具有重要的理论意义和工程应用价值。研究结果表明,后淌熔池是促使咬边和驼峰焊道形成的主要原因。根据咬边和驼峰缺陷的形成机理,提出抑制咬边、驼峰缺陷的方法,即采用双钨极氩弧焊,沿焊接方向,一把焊枪在前,加热并熔化母材,另外一把焊枪在后,产生的电弧抑制前面焊枪形成的后淌熔池,这种焊接方式可有效避免咬边、驼峰缺陷。通过对双电弧形态、电流电压波形的研究,基于高速摄影,观察熔池形貌和熔池的动态图像,分析熔池行为,揭示了双枪钨极氩弧焊抑制咬边、驼峰缺陷的内在机理。通过研究双枪钨极氩弧焊在不同电极间距、电流比值、电流之和等关键工艺参数下所能获得的最大焊接速度,揭示了双焊枪钨极氩弧焊提高焊接速度的规律,提出了双枪钨极氩弧焊焊接参数选取的工艺参考,阐明了双焊枪钨极氩弧焊过程中辅电弧对后淌熔池的抑制作用以及熔池搅拌效果。本文的研究成果已经在钛焊管的实际生产中得到应用,在焊接速度5m/min时,钛焊管的力学性能和工艺性能均达到要求,实现了钛焊管的高速焊接。
王莹莹[8]（2018）在《钢轨闪光焊接头灰斑和微裂纹缺陷形成机理研究》文中研究表明本文结合钢轨闪光焊接头整体性能试验,对影响接头性能的灰斑缺陷进行了重点研究,对比分析了不同Mn含量钢轨闪光焊接头性能与灰斑的关系,对灰斑中非金属夹杂物成分、含量进行统计分析,系统研究了钢轨闪光焊灰斑性质,建立了灰斑的形成过程模型。借助高速摄影和红外成像仪数字化手段研究了闪光焊灰斑形成机理,基于对钢轨闪光焊液态过梁爆破特征的观察建立了灰斑形成机理模型,并采用焊接试验对模型进行了验证。同时分析了目前钢轨闪光焊接头普遍存在的轨底次表面微裂纹缺陷的形成原因和形成过程。研究了不同Mn含量钢轨母材及硫化锰夹杂物对钢轨闪光焊接头灰斑、微裂纹缺陷的影响。本文主要研究工作和成果如下:（1）对U71Mn和U75V钢轨闪光焊接头静弯和落锤的断口及灰斑统计结果表明,U71Mn钢轨折断率及断口处平均灰斑面积均明显高于U75V钢轨。钢轨闪光焊接头落锤或静弯断口的灰斑与周围基体存在明显差异,扫描电镜下可见点状或片状非金属夹杂物,灰斑基体表面可见局部韧窝组织。非金属夹杂物成分主要是硅酸盐类。灰斑非金属夹杂物中含量最多的是Mn元素约占40%左右。其次是O元素,第三是Si元素。Mn含量与O含量存在显著的线性关系,灰斑中的Mn含量直接影响O含量变化。（2）闪光焊接头断口处灰斑主要分布在轨底,宏观形貌多呈长条状或长椭圆状,而在轨脚端部形状多样,根据钢轨端面闪光爆破的特点,在闪光爆破过程中,轨腰或轨底处发现的灰斑其宏观形貌一般平行于或小角度倾斜于焊接横截面呈条状分布。而在轨脚端部因其有上、下和侧边三个自由表面方向,闪光过梁爆破可以向任何一个或多个方向进行,因此轨脚端部的灰斑形貌比较多样。（3）灰斑在接头断裂时形成过程:闪光焊接过程中焊缝处分散的硅酸盐类非金属夹杂物,脆性大、韧性差,在接头受到外力作用时,最易在此处开裂,形成含有非金属夹杂物加局部韧窝组织的灰斑。因正常焊缝韧性好且整个焊缝宽度只有0.20.4 mm,同时靠近焊缝的热影响区及钢轨母材含碳量高,韧性相对较差,而后裂纹沿焊缝热影响区向母材扩展,形成解理断裂。由于灰斑处和断口基体断裂机理不同,形成不同的断口组织,因此,灰斑与基体形成明显的界限,且灰斑处与基体颜色不同。（4）灰斑形成机理:钢轨待焊端面在前期闪光焊接工艺作用下,通过钢轨焊接端面接触电阻和钢轨内部电阻加热,钢轨焊接端面逐渐形成一层液态金属膜。末期连续闪光阶段出现大的过梁爆破将此处的液态金属膜沿钢轨自由端面方向喷溅出待焊端面,形成暴露于空气的穿孔,使焊缝中的Mn和Si等元素高温下与空气中的氧发生反应,形成硅酸盐夹杂物,因在钢轨焊接连续闪光阶段后期产生,此处不再产生新的有效过梁爆破或此时已进入顶锻阶段。因此,在穿孔处形成的硅酸盐夹杂物不能被排出焊接端面,留在焊缝形成灰斑。（5）微裂纹缺陷主要出现在钢轨闪光焊接头距焊缝较近的轨底过热区,深度在距轨底表面1 mm至2.5 mm范围内。在未推瘤钢轨闪光焊接头轨底焊缝附近未发现微裂纹的存在,说明在焊接的顶锻阶段较少造成轨底次表面过热区微裂纹。焊缝附近过热区微裂纹主要产生于闪光焊接的推凸阶段。分析微裂纹产生的原因是顶锻使得钢轨带状组织发生偏转,而推凸使得焊缝附近过热区带状组织进一步弯折,发生大角度偏转,使得带状组织中的片状MnS夹杂物与金属基体承受横向应力,当超过临界强度时出现微裂纹。（6）对U71Mn和U75V两种型号钢轨轨底母材夹杂物进行分类统计分析,钢轨母材主要是以硫化锰夹杂物为主,U71Mn和U75V钢轨母材的A类（硫化锰）夹杂物含量远高于B类（硅酸盐）和C类（氧化铝）夹杂物含量的总和,U71Mn钢轨的A类和B、C类夹杂物含量均是U75V钢轨的两倍以上。两种型号钢轨闪光焊接头整体性能落锤和静弯检验的差异,与钢轨母材Mn含量及MnS夹杂物含量有关,U71Mn本身较高的Mn含量及MnS夹杂物含量影响了其焊接性,导致灰斑缺陷出现率增高。
马生翀[9]（2019）在《超声辅助窄间隙激光填丝焊熔化成形及等离子体动态特征研究》文中进行了进一步梳理厚板的焊接已广泛应用于核电工程、船舶制造、油气管道等诸多工业领域,成为必不可少的关键工艺技术。传统的弧焊方法焊接厚板不仅需要加工大角度坡口,更是由此带来了热输入高、焊后变形大及应力集中、焊接效率低、焊材消耗大等一系列问题。窄间隙激光填丝焊仅需加工48°的坡口,热输入低、焊后变形小,且焊丝的填入可以降低拼装间隙的敏感性、调节焊缝金属成分,实现了小功率激光器焊接大厚板。但窄间隙激光填丝焊由于熔池体积小,焊缝深宽比大,焊后易形成气孔及侧壁熔合等缺陷。本文在窄间隙激光填丝焊的基础上施加了超声,利用超声的空化效应及声流效应来调控窄间隙坡口内的等离子体和焊缝成形,从而来改善和提高窄间隙激光填丝焊的接头质量。首先搭建了超声辅助窄间隙坡口内激光填丝焊试验平台,并采用不同的参数进行了焊接工艺试验,通过对焊缝成形的分析,确定了优化的焊接工艺参数范围,从而实现了12mm厚Q345E钢超声辅助条件下的窄间隙激光填丝焊,焊后分析了接头的组织和性能。结果表明:超声可以有效地改善窄间隙激光填丝焊的气孔缺陷,相比常规窄间隙激光填丝焊,超声辅助激光填丝焊焊缝中的气孔率降低了50%,且气孔多集中在起焊处与止焊处。相比未加超声,加载超声条件下的焊缝区晶粒明显细化,热影响区的组织无明显差异。在接头的拉伸试验中,拉伸试样均断裂于母材,焊缝区由于晶粒细化,冲击性能相比激光填丝焊接头提高了约50%,焊缝区硬度也普遍高于激光填丝焊。通过高速摄像及光谱采集的方法研究了超声辅助激光填丝焊过程中等离子体动态特征及焊丝熔化过渡行为,揭示了超声与激光的协同作用机理。随着超声加载位置与焊缝距离的增大,等离子体面积逐渐减小。相比于未加超声,超声辅助情况下等离子体的电子密度和温度均更高,电子密度大约1016cm-31017cm-3,等离子体温度约40006000K。超声的作用增强了匙孔中金属蒸气及等离子体的喷发,因此距离焊缝表面不同位置的等离子体电子密度和温度的变化趋势相比未加超声时更为明显。通过对熔滴过渡特征的分析发现,加载超声的情况下,等离子体和金属蒸气喷发更为剧烈,产生的蒸气喷射力更强,将熔滴吹离了匙孔正上方,熔滴主要在焊丝端部上方及下方长大,对激光的遮蔽及吸收较少,熔池因此能够较长时间的接收激光直接照射,所以焊缝熔深较大,不易形成层间熔合不良缺陷,等离子体的电子密度及温度也较高,熔池存热量较多,延长了气孔的逸出时间,在一定程度上可改善气孔缺陷。随着超声加载位置与焊缝的距离增大,超声的对熔池的作用越来越弱。距离为30mm时,熔滴过渡已经与不加超声时无明显差别。此时焊接过程中蒸气喷射力较弱,熔滴在焊丝端部的前方长大,只有在熔滴过渡结束到本次熔滴还未长大之前,熔池才能接受激光的直接照射,所以焊缝熔深较浅,等离子体的电子密度及温度均较低。
庆振华[10]（2015）在《高强度钢42CrMo硬态切削切屑形成机理的研究》文中研究说明使用整体淬硬或表面硬化处理的高强度钢制造机械零件,通常能在接近材料物理力学极限的条件下工作,可以充分发挥材料的性能。随着对机械零件性能要求的提高,各种高强、高硬钢的应用范围越来越大,“以切代磨”的硬态切削技术取得了很大的进展,越来越多地替代磨削作为零件的最终加工工序。目前在硬态切削的切削力、切削热、绝热剪切理论以及锯齿形切屑形成机理等方面已经开展了比较深入的研究,并取得了非常有价值的成果,然而,硬态切削切屑形成机理在很多方面尚不明确,且尚未形成系统的科学研究体系。淬硬钢的硬态切削是当今工业生产及科学研究的很有意义的课题,是近年来金属切削研究领域的热点之一。本文的主要工作及成果如下:1.通过高速摄像技术,获得弹簧式快速落刀装置在落刀过程中刀杆的运动轨迹,分析该装置的落刀速度、加速度。结果表明,该装置完全胜任本文实验研究硬态切削过程切屑形成机理的需要,使用该装置得到的切屑根部试样真实、可靠。2.通过快速落刀实验获得切屑根部试样制成的金相标本,研究硬态切削锯齿形切屑形成过程中多场强作用机制。根据其低倍显微形态将硬态切削42Cr Mo的锯齿形切屑形成过程划分为4个阶段。对切屑形成4个阶段的切屑根部试样分别用高倍金相组织显微镜观察,通过金相组织分析技术,结合显微硬度测试结果,研究在切屑形成过程中工件材料经历的高应力、高应变、高应变率过程以及温度升高温、热量散失状态下切削区动态行为与变化规律,揭示切削过程中工件在多场强作用条件下形成锯齿形切屑的机理,建立形成锯齿形切屑各阶段的模型。分析表明:在硬态切削42Cr Mo切屑形成过程中,绝热剪切带形成于刀尖附近,在切削过程中向材料内部扩展;锯齿形切屑的裂纹源起始于工件自由表面,在切屑形成过程中向材料内部扩展。最终导致切屑分离的因素是裂纹的扩展。3.使用Abaqus软件模拟硬态切削过程,从有限元仿真的可视化结果出发,着重分析了切屑形成过程各个阶段的切削力、切削热（温度）变化特征,以及工件材料的应力场、应变场、温度场情况。将仿真结果与实验结果对照,有力地揭示了硬态切削42Cr Mo钢的切屑形成机理,进一步完善切屑形成过程模型。通过考察一个完整的锯齿形切屑形成周期的切削区应力场、应变场、温度场变化过程,揭示了硬态切削锯齿形切屑形成过程切削力、切削温度、切削应力各参数变化的周期性特征以及动态过程不同步的特点。4.建立直角自由切削、外圆车削研究硬态切削测力、测温、切屑形态、切屑流动、已加工表面质量实验平台。采用正交试验法,实验研究直角自由切削条件下硬态切削42Cr Mo已加工表面白层形成的机制及工艺参数的影响。针对硬态切削加工过程形成锯齿形切屑的特点,建立在负前角刀具作用下切屑—已加工表面形成过程的模型。5.采用正交试验法,实验研究外圆硬态车削的工艺参数。外圆硬态车削过程中的切削力、已加工表面粗糙度结果受到加工参数的合理组合影响。建立硬态车削切削力、表面粗糙度模型。本文旨在通过理论研究、仿真分析和实验研究探索高强度钢42Cr Mo硬态切削切屑形成机理,揭示硬态切削过程中切削区多场强作用形成的科学机制,探索切屑在切削力—热耦合场作用下的生成机制,阐释硬态切削切屑变形机理,建立硬态切削切屑形成模型,建立切削力、切削温度、切屑形态与工件表面质量的联系,为高强度钢的硬态切削加工研究和生产实践提供参考。
二、增大金相摄影倍数（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、增大金相摄影倍数（论文提纲范文）
（1）非共晶成分Ni-B合金共晶转变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 共晶理论研究 |
| 1.3 非平衡凝固相变研究 |
| 1.3.1 凝固界面研究 |
| 1.3.2 再辉过程研究 |
| 1.3.3 规则共晶研究 |
| 1.3.4 非规则共晶研究 |
| 1.4 金属深过冷凝固技术研究现状 |
| 1.5 金属非晶及晶化研究现状 |
| 1.5.1 金属非晶合金研究 |
| 1.5.2 非晶合金晶化研究 |
| 1.6 共晶晕圈的形成机理 |
| 1.7 Ni-B合金研究现状 |
| 1.8 本文研究内容及意义 |
| 2 实验过程及测试方法 |
| 2.1 实验路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 合金成分的选择 |
| 2.2.2 合金的制备 |
| 2.3 实验设备及方法 |
| 2.3.1 加热装置 |
| 2.3.2 界面形态速度记录装置 |
| 2.3.3 测温装置 |
| 2.3.4 真空甩带装置 |
| 2.3.5 称量装置 |
| 2.3.6 镶嵌装置 |
| 2.3.7 清洗装置 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 2.4.1 X射线衍射测试(XRD) |
| 2.4.2 热重及同步热分析(TGA/DSC) |
| 2.4.3 热膨胀分析 |
| 2.4.4 扫描显微镜分析(SEM) |
| 2.4.5 透射电镜分析(TEM) |
| 2.4.6 金相组织分析 |
| 2.4.7 显微硬度分析 |
| 3 深过冷非共晶Ni-B合金的凝固特性研究 |
| 3.1 Ni-B合金加热冷却过程研究 |
| 3.1.1 熔炼过程曲线分析 |
| 3.1.2 冷却曲线分析 |
| 3.2 再辉过程研究 |
| 3.2.1 再辉时间分析 |
| 3.2.2 再辉速率分析 |
| 3.3 界面形态研究 |
| 3.3.1 Ni-B亚共晶合金界面生长形态研究 |
| 3.3.2 Ni-B近共晶合金界面生长形态研究 |
| 3.3.3 Ni-B过共晶合金界面生长形态研究 |
| 3.4 再辉界面生长过程研究 |
| 3.4.1 界面生长时间 |
| 3.4.2 界面生长速率 |
| 3.5 凝固过程中再辉生长机制 |
| 3.6 讨论 |
| 3.7 小结 |
| 4 深过冷非共晶Ni-B合金的凝固组织研究 |
| 4.1 Ni-B合金深过冷凝固成分核准 |
| 4.1.1 亚共晶成分核准 |
| 4.1.2 过共晶成分核准 |
| 4.2 Ni-B合金深过冷凝固组织研究 |
| 4.2.1 Ni-B亚共晶合金凝固组织 |
| 4.2.2 Ni-B近共晶合金凝固组织 |
| 4.2.3 Ni-B过共晶合金凝固组织 |
| 4.2.4 透射照片分析 |
| 4.3 Ni-B合金深过冷凝固组织结构表征与性能研究 |
| 4.3.1 X射线衍射规律 |
| 4.3.2 显微硬度分析 |
| 4.4 非共晶Ni-B成分共晶转变模型 |
| 4.4.1 非平衡凝固下体积分数 |
| 4.4.2 利用希尔方程 |
| 4.4.3 利用再辉速率与生长速率线性关系 |
| 4.5 讨论 |
| 4.6 小结 |
| 5 非晶Ni-B合金的组织与性能调控 |
| 5.1 Ni-B合金深过冷凝固后非晶带材制备 |
| 5.2 Ni-B合金非晶表征 |
| 5.2.1 X射线衍射(XRD) |
| 5.2.2 差热扫描量热分析(DSC) |
| 5.2.3 热膨胀分析 |
| 5.2.4 Ni-B合金非晶带材组织研究 |
| 5.2.5 显微硬度分析 |
| 5.3 Ni-B非晶合金晶化研究 |
| 5.3.1 Ni-B非晶带材晶化处理 |
| 5.3.2 非共晶Ni-B非晶合金晶化后组织研究 |
| 5.3.3 Ni-B合金非晶晶化后性能表征 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）热处理金相照片标准化研究（论文提纲范文）
| 1 应用范围 |
| 2 金相照片质量相关术语和定义 |
| 3 金相照片的分类 |
| 4 金相照片技术要求 |
| 4.1 A类金相照片 |
| 4.2 B类金相照片 |
| 5 金相照片质量检验项目 |
| 6 金相照片质量检验方法 |
| 6.1 金相照片质量的定量检验 |
| 6.2 金相照片畸变和放大倍数 |
| 6.2.1 畸变 |
| 6.2.2 放大倍数 |
| 6.3 金相照片几何形状、几何尺寸 |
| 7 结语 |
（4）中高速冲击下PVB夹层玻璃抗冲击性能及碎片特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 夹层玻璃抗冲击性能研究现状 |
| 1.2.1 夹层玻璃抗爆性能研究现状 |
| 1.2.2 夹层玻璃抗集中载荷冲击研究现状 |
| 1.3 夹层玻璃碎片特性研究现状 |
| 1.3.1 夹层玻璃碎片特性研究现状 |
| 1.3.2 夹层玻璃碎片理论研究现状 |
| 1.4 本文主要内容及工作安排 |
| 第二章 中高速冲击试验平台与试验概况 |
| 2.0 引言 |
| 2.1 实验设备介绍 |
| 2.1.1 空气炮系统 |
| 2.1.2 高速摄影系统 |
| 2.1.3 初速测速仪 |
| 2.1.4 金相显微系统 |
| 2.2 试件制备 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.3.1 试验方案介绍 |
| 2.3.2 试验可重复性验证 |
| 2.3.3 试验结果概况 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 夹层玻璃抗冲击性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 开裂性能分析 |
| 3.2.1 起裂性能分析 |
| 3.2.2 层裂性能分析 |
| 3.3 破坏模式分析 |
| 3.4 裂纹扩展研究 |
| 3.4.2 裂纹扩展试验研究 |
| 3.5 裂纹扩展速度参数研究 |
| 3.5.1 不同冲击能量下裂纹扩展速度研究 |
| 3.5.2 不同PVB厚度时裂纹扩展速度研究 |
| 3.5.3 不同玻璃厚度时裂纹扩展速度研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 夹层玻璃碎片特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 层裂分析 |
| 4.2.1 层裂现象分析 |
| 4.2.2 层裂现象参数分析 |
| 4.3 碎片特性理论分析 |
| 4.4 碎片特性试验研究 |
| 4.4.1 试验方法及方案 |
| 4.4.2 碎片模式分析 |
| 4.5 试验结果与分析 |
| 4.4.1 碎片速度特性研究 |
| 4.4.2 碎片能量特性研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 夹层玻璃碎片介观特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 脆性材料的断口分析 |
| 5.2.1 断口分析 |
| 5.2.2 脆性材料的解理断裂 |
| 5.3 介观模式分析 |
| 5.3.1 碎片介观特性的试验研究 |
| 5.3.2 碎片介观模式 |
| 5.4 碎片介观特性分析 |
| 5.4.1 不同冲击速度下碎片介观特性统计分析 |
| 5.4.2 不同PVB厚度时碎片介观特性统计分析 |
| 5.4.3 不同玻璃厚度时碎片介观特性统计分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）Fe-B合金快速凝固过程的共晶转变机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非平衡凝固技术 |
| 1.2.1 快速凝固技术的发展 |
| 1.2.2 深过冷快速凝固技术 |
| 1.2.3 急冷快速凝固技术 |
| 1.3 非平衡凝固理论 |
| 1.3.1 再辉过程 |
| 1.3.2 生长速率 |
| 1.3.3 规则共晶转变理论 |
| 1.3.4 非规则共晶转变理论 |
| 1.4 快速凝固样品加热中的相变 |
| 1.5 过冷熔体的保温处理 |
| 1.6 Fe-B合金的研究现状 |
| 1.7 本文研究内容及意义 |
| 2 实验过程及测试方法 |
| 2.1 实验路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 合金成分的选择 |
| 2.2.2 合金的制备 |
| 2.3 深过冷实验 |
| 2.4 实验设备 |
| 2.5 分析测试方法 |
| 2.5.1 成分分析 |
| 2.5.2 组织分析 |
| 2.5.3 物相分析 |
| 2.5.4 显微硬度 |
| 3 过冷Fe-B合金的非平衡凝固特性研究 |
| 3.1 Fe-B合金的冷却曲线分析 |
| 3.1.1 熔化冷却曲线 |
| 3.1.2 冷却曲线分析 |
| 3.2 再辉过程分析 |
| 3.2.1 Fe-B亚共晶合金的再辉速率分析 |
| 3.2.2 Fe-B过共晶合金的再辉速率分析 |
| 3.3 界面形貌分析 |
| 3.3.1 Fe-B亚共晶合金的界面形貌分析 |
| 3.3.2 Fe-B过共晶合金的界面形貌分析 |
| 3.4 界面移动速率 |
| 3.4.1 Fe-B亚共晶合金的界面移动速率 |
| 3.4.2 Fe-B过共晶合金的界面移动速率 |
| 3.5 界面移动速率和再辉速率的关系研究 |
| 3.5.1 界面移动时间与再辉时间的比值关系 |
| 3.5.2 界面移动速率与再辉速率的比值关系 |
| 3.6 过冷度和再辉度之间关系的研究 |
| 3.7 凝固组织分析 |
| 3.7.1 亚共晶Fe-B合金的组织分析 |
| 3.7.2 过共晶Fe-B合金的组织分析 |
| 3.8 Fe-B的硬度分析 |
| 3.8.1 亚共晶Fe-B合金的硬度分析 |
| 3.8.2 过共晶Fe-B合金的硬度分析 |
| 3.9 讨论 |
| 3.10 小结 |
| 4 极端快速凝固样品的相变机制分析 |
| 4.1 单辊甩带Ni-B合金试样的相变机制研究 |
| 4.1.1 带材的制备 |
| 4.1.2 甩带试样的原位加热XRD分析 |
| 4.1.3 带材Ni-B合金加热前后组织形貌的对比 |
| 4.2 深过冷Fe-B合金试样的相变机制研究 |
| 4.2.1 深过冷试样的制备 |
| 4.2.2 大过冷试样的原位加热XRD分析 |
| 4.2.3 深过冷Fe-B合金加热前后组织形貌的对比 |
| 4.3 雾化Fe-B合金试样的相变机制研究 |
| 4.3.1 雾化粉末的制备 |
| 4.3.2 雾化粉末的原位加热XRD分析 |
| 4.3.3 雾化Fe-B合金粉末加热前后组织形貌的对比 |
| 4.4 二元合金凝固路径的分析 |
| 4.5 讨论 |
| 4.6 小结 |
| 5 熔体过冷处理对凝固组织和性能的影响 |
| 5.1 Ni-3.2wt.%B合金保温处理的温度曲线 |
| 5.1.1 合金的制备 |
| 5.1.2 过冷保温处理的温度变化曲线 |
| 5.2 Ni-3.2wt.%B合金的凝固组织 |
| 5.3 Ni-3.2wt.%B合金的显微硬度 |
| 5.4 Ni-3.2wt.%B合金的初生相分数 |
| 5.5 Fe-3.4wt.%B合金保温处理的温度曲线 |
| 5.6 Fe-3.4wt.%B合金的凝固组织 |
| 5.7 Fe-3.4wt.%B合金的显微硬度 |
| 5.8 讨论 |
| 5.9 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）TA2薄板双焊枪钨极氩弧焊工艺研究及机理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 钛及钛合金薄板焊接的研究现状 |
| 1.2.1 钛及钛合金的分类 |
| 1.2.2 钛及钛合金的焊接特点 |
| 1.2.3 钛及钛合金的主要焊接方法 |
| 1.3 高速焊接时缺陷形成机理及抑制措施的研究现状 |
| 1.3.1 咬边形成机理的研究现状 |
| 1.3.2 驼峰形成机理的研究现状 |
| 1.3.3 咬边、驼峰抑制措施的研究现状 |
| 1.3.4 存在的问题 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料、设备以及方法 |
| 2.1 焊接实验材料与设备 |
| 2.1.1 焊接实验材料 |
| 2.1.2 焊接实验设备 |
| 2.1.3 保护装置的优化 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 焊接 |
| 2.2.2 金相实验 |
| 2.2.3 力学性能实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 TA2薄板单钨极氩弧焊缺陷形成机理研究 |
| 3.1 焊接工艺参数对焊缝成形的影响 |
| 3.2 咬边和驼峰的形成机理 |
| 3.3 烧穿现象 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 双焊枪钨极氩弧焊抑制缺陷机理研究 |
| 4.1 双枪钨极氩弧焊电弧物理特性 |
| 4.2 双焊枪钨极氩弧焊抑制咬边、驼峰机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 TA2薄板双焊枪钨极氩弧焊的工艺与组织性能研究 |
| 5.1 焊接工艺参数对焊接速度的影响 |
| 5.1.1 电极间距 |
| 5.1.2 电流比值 |
| 5.1.3 电流之和 |
| 5.2 单钨极与双钨极氩弧焊接头金相组织和力学性能分析 |
| 5.2.1 金相组织分析 |
| 5.2.2 力学性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 双焊枪钨极氩弧焊在钛管焊接中的应用 |
| 6.1 焊接工艺 |
| 6.1.1 焊前准备 |
| 6.1.2 确定焊接工艺参数 |
| 6.2 钛焊管接头的金相组织和性能分析 |
| 6.2.1 金相组织分析 |
| 6.2.2 性能分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（8）钢轨闪光焊接头灰斑和微裂纹缺陷形成机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢轨焊接技术的发展 |
| 1.1.1 闪光焊技术发展 |
| 1.1.2 钢轨闪光焊工艺分析 |
| 1.2 闪光焊过梁爆破机制及研究进展 |
| 1.2.1 电阻焊热源 |
| 1.2.2 闪光焊接触电阻 |
| 1.2.3 闪光过梁形成及爆破 |
| 1.2.4 闪光过梁爆破作用 |
| 1.2.5 闪光爆破机制研究进展 |
| 1.3 闪光焊温度场特点及研究进展 |
| 1.3.1 闪光焊温度场特点 |
| 1.3.2 闪光焊温度场研究进展 |
| 1.4 钢轨闪光焊接头性能影响因素 |
| 1.4.1 钢轨闪光焊接头缺陷 |
| 1.4.2 闪光焊灰斑特征研究进展 |
| 1.4.3 灰斑形成机理研究 |
| 1.4.4 其它影响钢轨闪光焊接头性能因素 |
| 1.5 钢轨闪光焊接头性能评价 |
| 1.6 选题目的及研究内容 |
| 1.6.1 选题目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 钢轨材料 |
| 2.1.2 焊接接头 |
| 2.1.3 焊接设备 |
| 2.2 实验仪器及方法 |
| 2.2.1 闪光爆破观察方法 |
| 2.2.2 接头温度场测量方法 |
| 2.2.3 接头性能分析 |
| 3 钢轨闪光焊接头整体性能试验及断口缺陷研究 |
| 3.1 钢轨闪光焊接头静弯试验 |
| 3.1.1 静弯试验数据分析 |
| 3.1.2 静弯断口灰斑统计 |
| 3.1.3 静弯断口灰斑缺陷宏观特征 |
| 3.1.4 静弯断口微裂纹缺陷宏观特征 |
| 3.2 钢轨闪光焊接头落锤检验 |
| 3.2.1 落锤试验方法 |
| 3.2.2 落锤断口灰斑缺陷统计分析 |
| 3.2.3 落锤断口灰斑缺陷宏观特征 |
| 3.2.4 落锤断口微裂纹缺陷宏观特征 |
| 3.3 钢轨闪光焊接头冲击性能 |
| 3.3.1 冲击试验方法 |
| 3.3.2 钢轨母材冲击试验结果 |
| 3.3.3 闪光焊缝冲击试验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钢轨闪光焊接头灰斑缺陷性质研究 |
| 4.1 正常钢轨闪光焊接头组织及成分分析 |
| 4.2 灰斑取样方法 |
| 4.3 灰斑微观特征及成分分析 |
| 4.3.1 灰斑微观组织及成分 |
| 4.3.2 灰斑非金属夹杂物分析 |
| 4.4 灰斑的形成过程 |
| 4.5 钢轨闪光焊断口灰斑统计分析 |
| 4.5.1 断口灰斑面积统计分析 |
| 4.5.2 灰斑夹杂物成分相关性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 钢轨闪光焊过梁爆破及灰斑夹杂物形成机理 |
| 5.1 闪光阶段的实质 |
| 5.2 钢轨闪光焊过梁爆破机制 |
| 5.2.1 冷态闪光过梁爆破特点 |
| 5.2.2 脉动阶段闪光过梁爆破特征 |
| 5.2.3 预热阶段闪光过梁爆破特征 |
| 5.2.4 连续闪光阶段过梁爆破特征 |
| 5.3 钢轨闪光焊接头灰斑夹杂物形成机理 |
| 5.3.1 灰斑夹杂物形成机理模型 |
| 5.3.2 闪光爆破穿孔形成灰斑实例 |
| 5.3.3 闪光爆破穿孔落锤断口灰斑分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 微裂纹缺陷特征及形成机制 |
| 6.1 微裂纹特征 |
| 6.1.1 微裂纹微观组织特征 |
| 6.1.2 微裂纹夹杂物金相显微组织 |
| 6.2 微裂纹分布规律及探伤检测 |
| 6.3 微裂纹形成机制 |
| 6.3.1 微裂纹产生阶段 |
| 6.3.2 微裂纹形成机制 |
| 6.4 焊接温度场变化对微裂纹的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 钢轨母材对灰斑和微裂纹缺陷的影响 |
| 7.1 闪光焊接热输入和顶锻量 |
| 7.2 钢轨母材显微组织及化学成分分析 |
| 7.2.1 钢轨母材显微组织 |
| 7.2.2 钢轨母材化学成分分析 |
| 7.3 钢轨母材夹杂物分析 |
| 7.3.1 钢轨母材夹杂物分类 |
| 7.3.2 钢轨母材夹杂物统计分析 |
| 7.3.3 钢轨母材夹杂物在焊缝及过热区的变化规律 |
| 7.4 钢轨母材夹杂物对灰斑缺陷的影响 |
| 7.5 钢轨母材夹杂物对微裂纹缺陷的影响 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）超声辅助窄间隙激光填丝焊熔化成形及等离子体动态特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 厚板的焊接方法 |
| 1.2.1 厚板结构的传统焊接方法 |
| 1.2.2 高能束焊接方法 |
| 1.2.3 窄间隙激光填丝焊技术 |
| 1.3 超声辅助焊接的发展及研究现状 |
| 1.3.1 超声辅助钎焊 |
| 1.3.2 超声辅助搅拌摩擦焊 |
| 1.3.3 超声辅助弧焊 |
| 1.3.4 超声辅助激光焊 |
| 1.4 激光等离子体特征的研究 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 焊接设备 |
| 2.2.2 焊接及数据采集平台 |
| 2.2.3 分析设备 |
| 第3章 超声辅助窄间隙激光填丝焊焊接工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 激光填丝焊打底焊道工艺研究 |
| 3.3 激光填丝焊填充焊道工艺研究 |
| 3.3.1 激光功率(P)对焊缝成形的影响 |
| 3.3.2 焊接速度(V_w)对焊缝成形的影响 |
| 3.3.3 送丝速度(V_f)对焊缝成形的影响 |
| 3.3.4 离焦量(Δf)对焊缝成形的影响 |
| 3.3.5 光丝交汇点高度(H_(LW))对焊缝成形的影响 |
| 3.4 激光填丝平板堆焊工艺研究 |
| 3.4.1 离焦量(Δf)对平板堆焊焊缝成形的影响 |
| 3.4.2 送丝速度(V_f)对平板堆焊焊缝成形的影响 |
| 3.4.3 光丝交汇点高度(H_(LW))对平板堆焊焊缝成形的影响 |
| 3.5 超声辅助窄间隙坡口内激光填丝多道焊 |
| 3.5.1 焊缝表面成形的无量纲分析 |
| 3.5.2 超声辅助激光填丝焊焊缝成形分析 |
| 3.5.3 超声辅助窄间隙激光填丝焊接头的组织和性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超声辅助窄间隙激光填丝焊等离子体特征研究 |
| 4.1 激光等离子体 |
| 4.2 等离子体形态及物理特征提取 |
| 4.2.1 等离子体高速摄影图像处理 |
| 4.2.2 等离子体面积的统计 |
| 4.2.3 等离子的光谱信息采集 |
| 4.2.4 等离子体电子密度计算 |
| 4.2.5 等离子体温度计算 |
| 4.3 不同超声加载条件下的等离子体形态及物理特性分析 |
| 4.3.1 不同超声加载条件下等离子体形态分析 |
| 4.3.2 不同超声加载条件下的等离子体电子密度分布 |
| 4.3.3 不同超声加载条件下的等离子体温度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声辅助窄间隙激光填丝焊熔化行为研究 |
| 5.1 激光填丝焊熔滴受力研究 |
| 5.1.1 激光填丝焊焊丝熔化热源分析 |
| 5.1.2 激光填丝焊熔滴受力分析 |
| 5.2 超声辅助激光填丝焊熔滴过渡基本特征分析 |
| 5.3 超声辅助窄间隙激光填丝焊熔滴过渡特征 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表或已录用的学术论文 |
| 致谢 |
（10）高强度钢42CrMo硬态切削切屑形成机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 高强度钢 42CrMo材料特性及应用 |
| 1.3 国内、外硬态切削的研究及应用现状 |
| 1.4 锯齿形切屑形成机理研究 |
| 1.5 本文的主要研究工作 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 基于快速落刀装置的切屑根部试样获取研究 |
| 2.1 获得锯齿形切屑根部的快速落刀装置 |
| 2.1.1 快速落刀装置“冻结”切屑根部的瞬间状态 |
| 2.1.2 弹簧式快速落刀装置 |
| 2.2 弹簧式快速落刀装置的性能的研究 |
| 2.2.1 快速落刀装置的性能评价指标 |
| 2.2.2 弹簧式快速落刀装置的性能研究 |
| 2.3 硬态切削切屑形成过程实验研究的各个要素 |
| 2.3.1 直角切削实验方式的确定 |
| 2.3.2 试样的材料热处理与制作 |
| 2.3.3 实验选用的刀片性能 |
| 2.4 快速落刀及切屑根部试样的金相制备 |
| 2.5 根据切屑根部形态划分切屑形成阶段 |
| 2.5.1 硬态切削工件变形区的划分 |
| 2.5.2 锯齿形切屑形成阶段的划分 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于切屑根部试样的切屑形成过程研究 |
| 3.1 锯齿形切屑形成的初始阶段 |
| 3.1.1 前刀面对工件材料的挤压作用 |
| 3.1.2 刀尖作用区绝热剪切带的萌生 |
| 3.2 锯齿形切屑正在形成阶段 |
| 3.2.1 前刀面对工件的挤压作用使得裂纹源萌生 |
| 3.2.2 锯齿形切屑正在形成阶段的剪切带 |
| 3.2.3 刀尖作用区切屑底层金属的流动 |
| 3.2.4 上一个切屑形成周期的切屑节段内剪切带形态 |
| 3.3 切屑节段基本形成阶段 |
| 3.3.1 前刀面对工件材料的挤压作用 |
| 3.3.2 切屑体中的剪切带的形态 |
| 3.3.3 刀尖作用区切屑底层材料的分层流动 |
| 3.4 锯齿形切屑完全形成阶段 |
| 3.4.1 在前刀面作用下切屑节段的最终形成和分离 |
| 3.4.2 剪切带形式 |
| 3.4.3 切屑底层金属的分层流动 |
| 3.5 锯齿形切屑切屑形成过程模型 |
| 3.5.1 锯齿形切屑形成过程中剪切角特征 |
| 3.5.2 锯齿形切屑形成过程中绝热剪切带行为特征 |
| 3.5.3 切屑底面材料的流动特征及其对刀具磨损的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 切屑形成过程有限元仿真模拟 |
| 4.1 有限元方法的计算过程 |
| 4.2 直角自由切削的有限元模型 |
| 4.2.1 金属切削方式的确定 |
| 4.2.2 弹性变形阶段的有限元模型 |
| 4.2.3 塑性变形阶段的有限元模型 |
| 4.3 材料本构模型和接触模型 |
| 4.3.1 材料的热—粘塑性本构模型 |
| 4.3.2 金属切削仿真过程中材料断裂以及切屑分离准则 |
| 4.3.3 刀具前、后刀面上的接触情况以及摩擦类型的控制 |
| 4.4 锯齿形切屑形成过程的有限元仿真 |
| 4.4.1 切削仿真的边界条件 |
| 4.4.2 计算与分析 |
| 4.5 锯齿形切屑形成过程的有限元仿真与分析 |
| 4.5.1 锯齿形切屑的形成过程的切削力特征 |
| 4.5.2 锯齿形切屑的形成过程的切削温度特征 |
| 4.5.3 锯齿形切屑形成过程的周期性分析 |
| 4.5.4 切屑形成过程的周期性特点总结 |
| 4.6 不同切削参数下切屑形成的仿真 |
| 4.7 硬态切削锯齿形切屑形成模型 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 硬态切削已加工表面形成实验研究 |
| 5.1 直角自由切削实验的分析 |
| 5.1.1 直角自由切削实验安排及实验结果 |
| 5.1.2 直角自由切削影响因素研究 |
| 5.2 已加工表面层的实验研究 |
| 5.2.1 已加工表面波动 |
| 5.2.2 已加工表面白层的研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 硬态切削以车代磨的研究 |
| 6.1 淬硬钢以车代磨的外圆车削工艺参数实验研究 |
| 6.1.1 外圆车削正交试验安排及结果 |
| 6.1.2 实验指标影响因素研究 |
| 6.1.3 硬态车削实验结果回归分析 |
| 6.2 通过切屑的形态推测切削温度 |
| 6.3 硬态切削负前角刀具—工件作用模型 |
| 6.3.1 负前角刀具对工件的挤压作用 |
| 6.3.2 负前角刀具切削刃前的应力分布 |
| 6.3.3 硬态切削负前角刀具—工件作用模型 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果及参加科研情况 |
| 攻读博士学位期间发表论文及专利 |
| 攻读博士学位期间参加科研项目情况 |
| 附录：快速落刀刀杆下落速度、加速度计算过程 |
四、增大金相摄影倍数（论文参考文献）
- [1]非共晶成分Ni-B合金共晶转变研究[D]. 樊丹丹. 西安工业大学, 2019
- [2]金相显微镜的原理、使用与维护[J]. 南京江南光学仪器厂. 江苏机械, 1976(04)
- [3]热处理金相照片标准化研究[J]. 毕革平,李俏,雷闽,李志强,逯连文,谭文华,黄文妞,陈小煜. 金属热处理, 2016(12)
- [4]中高速冲击下PVB夹层玻璃抗冲击性能及碎片特性研究[D]. 濮勇. 华南理工大学, 2019(01)
- [5]Fe-B合金快速凝固过程的共晶转变机制研究[D]. 汪肖. 西安工业大学, 2020
- [6]金相显微镜有效放大倍数及其应用[J]. 黄蔚菁. 二汽科技, 1991(05)
- [7]TA2薄板双焊枪钨极氩弧焊工艺研究及机理分析[D]. 黄九龄. 上海交通大学, 2019(06)
- [8]钢轨闪光焊接头灰斑和微裂纹缺陷形成机理研究[D]. 王莹莹. 中国铁道科学研究院, 2018(12)
- [9]超声辅助窄间隙激光填丝焊熔化成形及等离子体动态特征研究[D]. 马生翀. 江苏科技大学, 2019(03)
- [10]高强度钢42CrMo硬态切削切屑形成机理的研究[D]. 庆振华. 南京航空航天大学, 2015(07)