一、包芯线在球墨铸铁生产中的应用现状（论文文献综述）
全真[1]（2021）在《盖包法出流水力模拟及包盖设计参数优化》文中研究指明球墨铸铁因其具备良好的综合性能、生产过程简易,成本较为低廉,被广泛应用于生产生活之中,如车船配件、机械配件等。我国球墨铸铁件产量逐年攀升,而决定球墨铸铁质量的关键环节在于球化工艺。近年来,随着我国对铸件质量和节能环保的要求也不断提高,很多企业开始采用盖包球化取代冲入法球化。但迄今,企业在包盖结构和工艺参数设计方面各不相同,没有统一的设计标准;盖包法对漏孔直径和浇杯液池高度及浇包有效高度均具有严格的要求,各工艺参数的选取直接影响铁液的球化效果和冶金质量;铁液温降明显大于普通冲入法。因此,通过深入研究盖包球化过程中铁液的流动规律,建立相关理论模型,进一步优化盖包球化处理工艺及设计参数,对提高铁液球化质量,加速盖包球化工艺推广进程及球铁件批量稳定生产具有一定的实际意义。本文通过建立杯-孔二单元水力模拟实验模型,探索孔口出流实际压头、孔口流速、流量系数与杯液高度、截面比、杯底形状、漏孔结构及尺寸之间的相关规律,建立了孔口出流流量系数理论计算模型,介绍了包盖设计规程以及探索了包盖设计参数对球化冶金质量指标的影响规律。主要得出以下结论:（1）通过水力模拟实验,观察和分析了孔口出流的基本特征和孔口周围的压头分布,随着孔径的增大,浇杯内紊流程度加剧,孔口出流流股喷洒状态也愈加激烈,出流流股趋向于向外侧偏移;距离孔中心越远实际压头越大,并且,正压状态下孔口中心的压头比常压下大很多;孔口出流速度具有明显的不对称性,而且随着漏孔孔径的增大,流速的不对称性显着增强。（2）对比研究了不同压力状态、截面比、液面高度、圆角系数R/Φ0和杯底结构对实际压头、孔口流速及流量系数的影响。随着截面比的增大,实际压头和孔口流速及流量系数先急剧增大,尔后趋于平缓;并且,常压下的实际压头比正压下要小,而孔口流速、流量系数始终比正压下要大;当截面比K>42.25以后,随着截面比的增大,流量系数随液池高度的增大而增大;随着圆角系数R/Φ0增大,流量系数先是增大,尔后趋于平缓;在漏孔直径和液面高度一定的条件下,曲面底浇杯的流量系数大于平面底浇杯。（3）通过多元回归分析方法获得了平面底浇杯、曲面底浇杯及正压、常压状态下盖包法出流流量系数μ理论预测模型,藉此可以实现盖包法出流工艺参数的优化设计。（4）基于水力模拟实验建立了盖包出流工程计算方法,理论预测了避免进水口出现漏斗状吸气旋涡的临界液面高度。结合某公司生产实际,按1.15t出铁量对包盖结构和工艺参数进行优化设计,推荐的曲面底浇杯参数为漏孔直径Φ0=6.3cm,孔口圆角半径R=9mm,浇杯直径D=46cm。对应的铁液温降在80～100℃,与之前相比铁液降温减少了30～40℃,注液时间约60s,镁的吸收率远高于冲入法和喂丝法,达到70%。
全真,徐锦锋,丁建中[2]（2021）在《铁液盖包球化处理工艺研究与应用》文中研究指明简单比较了压力加镁法、冲入法、转包法、型内球化法、喂丝球化法几种球化处理方法及其在球化质量稳定性和节能、环保等方面的优缺点,重点介绍了盖包法国内外研究现状及生产中常见的技术问题;指出建立盖包球化杯-孔二单元注液系统理论计算模型,进行球化工艺参数优化设计,是进一步提高镁吸收率和球化质量,减少氧化夹渣和铁液温降的重要途径。
周飞[3]（2020）在《中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用》文中进行了进一步梳理介绍了中镁球化包芯线在安徽海立精密铸造有限公司东久水平线球墨铸铁生产中的应用（之前采用的是冲包法）,经过多次试制生产,最终确定了喂丝工艺参数（喂丝速度、喂丝长度）,其不仅可以稳定投入生产,使球化率得到保证,而且成本与冲包法比较得到有效改善,并最终推广到其他型号的球墨铸铁。
齐朋展,徐锦锋,闫启栋,李建峰[4]（2020）在《包芯线种类及芯料镁含量对球墨铸铁组织及性能的影响》文中提出采用喂丝球化/孕育技术对原铁液进行球化和孕育处理,研究了包芯线种类和镁含量对QT450-10球铁中镁的吸收率、微观组织和力学性能的影响规律。结果表明:在其他工艺因素和镁含量确定的条件下,用合金料芯球化包芯线处理的铁液中镁的吸收率略高于混合料芯球化包芯线,相对高出量在0.2%～8.2%。用两种球化包芯线处理的铁液球化率均在85%以上,石墨大小6～7级,但混合料芯球化包芯线对应的铁液球化率偏低、球数偏多、球径偏小。随着镁含量的增大,两种球化包芯线对应的镁的吸收率、球化率和球数均呈下降趋势,而平均球径趋于增大。用混合料芯球化包芯线制备的球铁的强度和硬度均较高,而塑韧性指标明显低于合金料芯球化包芯线。当芯料中镁含量为15%时,用两种球化包芯线均可获得微观组织和常规力学性能合格的QT450-10球铁材质。
周飞[5]（2020）在《中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用》文中提出介绍了中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用,经过多次试制生产,最终确定了喂丝工艺参数（喂丝速度、喂丝长度）,其不仅可以稳定投入生产,使球化率得到保证,而且成本与冲包法比较得到了有效改善,并最终推广到其他型号的球墨铸铁。
齐朋展[6]（2020）在《铁液喂丝球化过程仿真及球化处理工艺参数优化》文中指出球墨铸铁以其高的强度、塑性和韧性等力学性能特点,在汽车、风电以及高铁等工业领域应用十分广泛。我国球墨铸铁件产量逐年攀升,铸件质量和节能环保的要求也不断提高,而决定球墨铸铁质量的关键环节在于球化工艺,因此亟待发展一种更加先进的铁液球化处理生产技术。本文以QT450-10为研究对象,采用喂丝球化/孕育技术对原铁液进行球化和孕育处理,通过喂丝球化过程仿真模拟和人工插入法实验,从理论和实践两方面全面了解了喂丝球化过程的传热特性和熔爆特性。同时探索了喂丝球化工艺参数、包芯线种类和含镁量对球铁中镁的吸收率、微观组织和力学性能的影响规律。结果表明:通过人工插入法和仿真模拟,获得了不同温度区间对应的熔爆深度Hm和喂丝速度V的特性曲线。当铁液温度一定时,随着喂丝速度的增加,包芯线熔爆深度增大;当喂丝速度一定时,随着铁液温度的增大,包芯线熔爆深度减少。合金芯料中镁含量对包芯线熔爆深度的影响不显着。在喂丝球化工艺条件下,球铁的球化率均高于85%,铁液平均温降为42℃,喂丝速度和球化温度对铁液温降有明显影响。当球化温度为1460℃时,随着喂丝速度的增大,镁的吸收率趋于增大。当球化温度在1420～1560℃范围内时,随着球化温度的增加,镁的吸收率呈现出先增大后减小的趋势。当球化温度为1520℃时,合金力学性能均满足要求,合金中珠光体含量较少,合金的强度指标均较低,但塑韧性好。用合金料芯球化包芯线处理的铁液中镁的吸收率略高于混合料芯球化包芯线。用两种球化包芯线处理的铁液球化率均在85%以上,石墨大小6～7级,但混合料芯球化包芯线对应的铁液球化率偏低、球数偏多、球径偏小。随着镁含量的增大,两种球化包芯线对应的镁的吸收率、球化率和球数均呈下降趋势,而平均球径趋于增大。用混合料芯球化包芯线制备的球铁的强度和硬度均较高,而塑韧性明显低于合金料芯球化包芯线。
巩济民[7]（2020）在《我国球化剂与球化工艺的现状及发展》文中研究指明分析了目前国内广泛应用的低镁、中镁和高镁球化剂及与之对应的球化处理工艺的特点、应用范围及发展方向。球化处理工艺主要有冲入法、盖包法、喂丝法、GF转包法及喷吹法等。不同的球化剂和相应的球化处理工艺均有各自的优点和适用范围,铸造企业应根据自身产品的特点和生产工艺选择球化处理工艺及相应的球化剂。
涂小天[8]（2019）在《CADI磨球成分设计及其热处理工艺优化》文中研究指明随着采矿业的发展,半自球磨机尺寸的增大,磨球的市场需求也,对磨球的综合力学性能的要求也逐年提高,含碳化物等温淬火球墨铸铁（CADI）磨球作为一种新型磨球在由于其优异的综合力学性能,逐渐在磨球市场中受到越来越多的关注,但CADI磨仍存在一些问题急需解决。本论文针对CADI磨球发生掉皮、破碎不耐磨等缺陷,在前期工作的基础上,通过对不同的Cr、Mn、Cu元素含量以及不同热处理工艺下,对CADI磨球使用使用彩色金相技术进行物相组织分析,通过研究其物相组成与物相形态的变化对CADI磨球的综合力学性能的影响,并对现有的CADI磨球进行成分和热处理的优化,试制了优化后的磨球。本文的研究结果表明,CADI磨球组织由贝氏体、马氏体、碳化物、残余奥氏体和石墨球组成,随着Cr含量的增加,CADI磨球中碳化物的含量增加,其形态逐渐向连续的块状组织转变,使CADI磨球的硬度增大,但其韧性也急剧恶化;随着Mn元素含量的增加CADI磨球中碳化物含量增加,稳定的残余奥氏体含量也有所增加,其硬度逐渐增大,韧性降低;随着Cu元素的增加,CADI磨球中贝氏体含量增加,CADI磨球的韧性增大,硬度降低。在相同的等温淬火温度下,使用920℃奥氏体化温度时,CADI磨球中贝氏体含量较900℃奥氏体化温度下高,在920℃奥氏体化温度下,其等碳化物的连续结构被破坏,碳化物含量下降,CADI磨球的韧性随着奥氏体化温度的上升而增加,其硬度随着奥氏体化温度的降低而减小。在相同的奥氏体化温度下,在245℃以下时,随着等温温度的上升CADI磨球中贝氏体和奥氏体含量上升,碳化物含量降低,CADI磨球的韧性上升,硬度下降,在245℃到260℃之间,随着等温淬火温度的上升CADI磨球组织中碳化物含量增加,贝氏体和马氏体由细小的针状组织变为竹叶状组织,其硬度上升,韧性有所下降。根据本文研究优化后的CADI磨球其化学成分为C:2.53.8wt%,Si:2.83.2%,Mn:1.45wt%,Cr:0.60wt%,Cu:0.60wt%,P:<0.03wt%,S:<0.03wt%,其加工硬化前的硬度在49.0HRC49.5HRC之间,其硬度均匀性提高,冲击韧性值为9.2J/cm2,其落球疲劳寿命为原磨球的一倍,其加工硬化能力为原CADI磨球的一倍,加工硬化后其硬度达到59.7HRC。
李明,王咏梅[9]（2018）在《喂线技术在球铁和蠕铁中的应用》文中研究表明本文对喂线处理工艺技术在球墨铸铁和蠕墨铸铁中的应用状况进行了简述,并分析了存在的主要问题。指出喂线技术作为一种较为环保、能够实现智能的铁液处理工艺越来越多地得到推广应用,但也要不断提升喂线工艺的技术含量,使其具有更强的生命力。喂线处理工艺综合成本并不比冲入法高许多,同时,包芯线也在不断创新,以不断满足质量降低成本。喂线处理站设备的可靠性以及包芯线质量的稳定性是影响喂线工艺应用的重要环节,这将是今后重要的改进方向。
姜爱龙,刘庆义,许景峰,田普昌,鲁栋,李娜娜,郭长亮[10]（2018）在《喂丝球化处理工艺的开发及应用》文中研究说明介绍了喂丝球化、孕育处理工艺的研究,并在球墨铸铁曲轴上完成了技术开发,实现了批量应用,得出以下结论:（1）喂丝球化处理站烟尘自动收集,产生的渣子量少,约为冲入法的一半;（2）球化处理包的设计应考虑铁液深度和铁液液面到处理包顶面反应空间这2方面的因素;（3）在一定w（Mg）量范围内,不同w（Mg）量包芯线生产的铸件金相组织相差不大,但需综合考虑吸收率、反应程度和处理成本等来确定包芯线规格;（4）与冲入法相比,喂丝工艺生产的球墨铸铁石墨形态的一致性和圆整度略好,力学性能高于Mg和RE加入量相当的冲入法,且稳定性较好。
二、包芯线在球墨铸铁生产中的应用现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、包芯线在球墨铸铁生产中的应用现状（论文提纲范文）
（1）盖包法出流水力模拟及包盖设计参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铁液球化处理方法简介 |
| 1.2.1 压力加镁法 |
| 1.2.2 冲入法 |
| 1.2.3 转包法 |
| 1.2.4 型内球化法 |
| 1.2.5 喂丝球化法 |
| 1.2.6 盖包法 |
| 1.3 盖包球化法应用现状 |
| 1.3.1 国外情况 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 孔口和管嘴出流 |
| 1.4.1 薄壁小孔口出流 |
| 1.4.2 大孔口出流 |
| 1.4.3 管嘴出流 |
| 1.5 研究目标及内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 研究方案 |
| 2.1 盖包球化物理过程 |
| 2.2 影响盖包出流的若干因素 |
| 2.3 杯-孔二单元系统水力模拟 |
| 2.3.1 相似准则 |
| 2.3.2 模型比例尺 |
| 2.3.3 模型设计 |
| 2.3.4 水力模拟实验装置的研制 |
| 2.3.5 实验过程及步骤 |
| 2.3.6 数学模型 |
| 2.4 盖包结构及工艺参数设计 |
| 2.4.1 设计依据 |
| 2.4.2 漏孔直径计算 |
| 2.5 盖包球化生产验证 |
| 2.5.1 出铁时间控制 |
| 2.5.2 杯-孔出流控制 |
| 2.5.3 球化及孕育处理 |
| 2.5.4 铁液温度测试 |
| 2.5.5 光谱分析 |
| 2.6 技术路线 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 水力模拟实验及杯-孔出流相关规律 |
| 3.1 偏心孔孔口出流的基本特征 |
| 3.1.1 孔口孔径对孔口出流流态的影响 |
| 3.1.2 孔口孔径对孔口附近实际压头的影响 |
| 3.2 影响偏心孔孔口出流的因素分析 |
| 3.2.1 截面比对实际压头和孔口流速的影响规律 |
| 3.2.2 截面比对流量系数的影响规律 |
| 3.3 不同液面高度下截面比对流量、流速的影响 |
| 3.3.1 实际压头和孔口流速与截面比的相关规律 |
| 3.3.2 不同液面高度下截面比对流量因数的影响规律 |
| 3.4 圆角系数R/Φ_0对孔口出流流量和流速的影响规律 |
| 3.4.1 R/Φ_0对实际压头、孔口流速的影响 |
| 3.4.2 R/Φ_0对流量系数的影响 |
| 3.4.3 平面底浇杯中孔口出流数学模型 |
| 3.5 杯底结构对孔口出流流量和流速的影响规律 |
| 3.5.1 实际压头和孔口流速与截面比的相关规律 |
| 3.5.2 曲面底浇杯中截面比对流量系数的影响 |
| 3.5.3 曲面底浇杯中孔口出流数学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 杯孔出流工程计算 |
| 4.1 气体压缩与膨胀对杯孔出流的影响 |
| 4.2 计算方法 |
| 4.3 孔口淹没深度的理论计算 |
| 4.3.1 有压式进水口的位置 |
| 4.3.2 有压式进水口的高程 |
| 4.4 工程设计案例 |
| 4.4.1 某公司盖包出流相关参数设计 |
| 4.4.2 平面底浇杯中各项参数的确定 |
| 4.4.3 曲面底浇杯中各项参数的确定 |
| 4.5 浇杯和成形漏孔结构及尺寸设计 |
| 4.6 生产验证及评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（2）铁液盖包球化处理工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 常用球化处理方法 |
| 2.1 压力加镁法 |
| 2.2 冲入法 |
| 2.3 转包法 |
| 2.4 型内球化法 |
| 2.5 喂丝球化法 |
| 2.6 盖包法 |
| 3 盖包球化工艺研究与应用现状 |
| 4 盖包法存在的问题 |
| 5 应用案例 |
| 5.1 案例一 |
| 5.2 案例二 |
| 5.3 案例三 |
| 6 结语 |
（3）中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 喂丝工艺参数选择 |
| 2.1 中镁包芯线成分 |
| 2.2 喂丝温度 |
| 2.3 硫元素的影响 |
| 2.4 喂丝线长度和喂丝速度 |
| 3 成本改善 |
| 4 结束语 |
（4）包芯线种类及芯料镁含量对球墨铸铁组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 1?研究方法 |
| 1.1?试验过程 |
| 1.2?喂丝球化及孕育工艺 |
| 1.3?铁液化学成分 |
| 1.4?Mg的吸收率 |
| 2?结果及讨论 |
| 2.1?包芯线种类和镁含量对镁的吸收率和残镁量的影响 |
| 2.2?包芯线种类及芯料镁含量对球铁微观组织的影响 |
| 2.2.1 石墨形态、大小及分布 |
| 2.2.2 基体组织 |
| 2.3?合金的力学性能 |
| 3?结论 |
（5）中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 喂丝工艺参数选择 |
| 2.1 中镁包芯线成分 |
| 2.2 喂丝温度 |
| 2.3 硫元素的影响 |
| 2.4 喂丝线长度和喂丝速度 |
| 3 成本改善 |
| 4 结束语 |
（6）铁液喂丝球化过程仿真及球化处理工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 喂丝球化技术原理 |
| 1.3 国内外研究与应用现状 |
| 1.3.1 国外研究进展 |
| 1.3.2 国内发展概况 |
| 1.4 铁液喂丝球化过程数值模拟研究现状 |
| 1.5 研究目标及内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验条件及方法 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 铁液熔制 |
| 2.4 包芯线前端熔爆特性实验研究 |
| 2.5 铁液喂丝球化过程模拟仿真 |
| 2.6 喂丝球化铁液冶金特性研究 |
| 2.6.1 喂丝球化工艺参数对球铁冶金质量的影响研究 |
| 2.6.2 包芯线种类及芯料含镁量对球铁冶金质量的影响研究 |
| 2.7 试件制备 |
| 2.8 合金微观组织分析 |
| 2.9 合金力学性能测试 |
| 2.9.1 拉伸性能 |
| 2.9.2 冲击性能 |
| 2.9.3 合金硬度 |
| 2.10 技术路线 |
| 2.11 本章小结 |
| 3 球化包芯线熔爆深度-喂丝速度-球化温度特性曲线的建立 |
| 3.1 喂丝球化物理过程 |
| 3.2 人工插入法实验 |
| 3.3 球化包芯线起爆时间 |
| 3.4 球化包芯线前端熔爆样品形貌特征 |
| 3.5 熔爆深度随喂丝速度的变化 |
| 3.6 熔爆深度HM-球化温度T-喂丝速度V特性曲线 |
| 3.7 熔爆深度HM与喂丝速度V之间的函数关系 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 铁液喂丝球化过程计算机模拟仿真 |
| 4.1 物理模型 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.3 球化包芯线物性参数研究 |
| 4.3.1 球化包芯线物性参数 |
| 4.3.2 球化剂合金的密度 |
| 4.3.3 球化包芯线合金芯料的密度 |
| 4.3.4 球化包芯线的平均密度 |
| 4.3.5 球化包芯线芯料的致密度与孔隙率 |
| 4.4 模拟计算过程 |
| 4.5 模拟结果分析 |
| 4.5.1 球化包芯线温度场基本特征 |
| 4.5.2 铁液温度对熔爆深度的影响 |
| 4.5.3 喂丝速度对熔爆深度的影响 |
| 4.5.4 熔爆深度随铁液温度和喂丝速度变化规律 |
| 4.5.5 球化包芯线芯料镁含量与熔爆深度的相关规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 喂丝球化工艺参数对铁液球化特性及合金力学性能的影响 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 球化温度和喂丝速度与铁液温降的相关性 |
| 5.3 球化温度和喂丝速度对镁吸收率和残镁量的作用规律 |
| 5.4 喂丝球化工艺参数对球铁微观组织的影响 |
| 5.5 喂丝球化工艺参数与球铁力学性能之间的相关规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 包芯线种类及芯料含镁量对铁液球化特性及合金力学性能的影响 |
| 6.1 实验方案 |
| 6.2 包芯线种类及芯料含镁量与镁的吸收率的相关性 |
| 6.3 包芯线种类及芯料含镁量对球铁微观组织的作用规律 |
| 6.4 包芯线种类及芯料镁含量对球铁力学性能的影响规律 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 附录5 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（7）我国球化剂与球化工艺的现状及发展（论文提纲范文）
| 1 低镁型球化剂和球化处理工艺 |
| 1.1 冲入法 |
| 1.2 盖包法 |
| 1.2.1 特点 |
| 1.2.2 应用范围 |
| 1.2.3 冲入法和盖包法使用的低镁型球化剂发展动向 |
| 2 中镁型球化剂和包芯线球化处理工艺 |
| 3 高镁型球化剂和球化处理工艺 |
| 3.1 GF转包法 |
| 3.2 喷吹法 |
| 4 结语 |
（8）CADI磨球成分设计及其热处理工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 半自球磨机磨球的应用工况及失效机理 |
| 1.3 CADI磨球的发展背景 |
| 1.3.1 CADI材料的研究背景 |
| 1.3.2 CADI磨球的研究意义 |
| 1.3.3 CADI磨球的热处理工艺过程 |
| 1.3.4 合金元素对CADI磨球组织性能的影响 |
| 1.4 CADI磨球的铸造工艺 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 第二章 材料的制备以及实验方法 |
| 2.1 CADI磨球的成分优化设计 |
| 2.2 材料的制备 |
| 2.2.1 CADI磨球的金属型铸造和金属熔炼 |
| 2.2.2 CADI磨球的球化处理与浇注 |
| 2.3 CADI的热处理工艺设计 |
| 2.3.1 CADI磨球奥氏体化温度的选择 |
| 2.3.2 CADI磨球等温过程热处理工艺选择 |
| 2.3.3 CADI磨球材料的热处理工艺方案 |
| 2.4 CADI磨球的组织分析及其表征方法 |
| 2.4.1 CADI磨球试样的球化率和球化大小等级评定 |
| 2.4.2 下贝氏体、马氏体组织的区分及含量的计算 |
| 2.4.3 CADI磨球试样的光学显微镜观察 |
| 2.4.4 X射线衍射分析 |
| 2.4.5 扫描电子显微镜分析 |
| 2.5 CADI磨球试样的力学性能分析 |
| 2.5.1 CADI磨球的冲击韧性实验 |
| 2.5.2 CADI磨球的洛氏硬度测试 |
| 2.5.3 CADI磨球的落球冲击疲劳寿命实验 |
| 第三章 不同元素对CADI磨球组织和性能的影响 |
| 3.1 CADI磨球成分与球化分析 |
| 3.1.1 CADI磨球试样化学成分 |
| 3.1.2 CADI磨球试样的球化分析 |
| 3.1.3 CADI磨球的X射线衍射分析 |
| 3.1.4 CADI磨球的扫描电镜分析 |
| 3.2 Cr对 CADI磨球材料的组织和学性能的影响 |
| 3.2.1 Cr对 CADI磨球材料的组织及物相含量的影响 |
| 3.2.2 Cr对 CADI磨球材料硬度的影响 |
| 3.2.3 Cr对 CADI磨球材料冲击韧性的影响 |
| 3.3 Mn对 CADI磨球材料的组织和学性能的影响 |
| 3.3.1 Mn对 CADI磨球材料的组织及物相含量的影响 |
| 3.3.2 Mn对 CADI磨球材料硬度的影响 |
| 3.3.3 Mn对 CADI磨球材料冲击韧性的影响 |
| 3.4 Cu对 CADI磨球材料的组织和力学性能的影响 |
| 3.4.1 Cu对 CADI磨球材料的组织及物相含量的影响 |
| 3.4.2 Cu对 CADI磨球材料洛氏硬度的影响 |
| 3.4.3 Cu对 CADI磨球材料冲击韧性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热处理工艺对CADI磨球组织与性能的影响 |
| 4.1 CADI磨球材料的化学成分与热处理工艺 |
| 4.2 奥氏体化温度对CADI磨球材料组织与性能的影响 |
| 4.2.1 奥氏体化温度对CADI磨球组织的影响及其物相分析 |
| 4.2.2 奥氏体化温度对CADI磨球材料硬度的影响 |
| 4.2.3 奥氏体化温度对CADI磨球材料韧性的影响 |
| 4.3 等温淬火温度对CADI磨球材料组织与性能的影响 |
| 4.3.1 CADI磨球的化学成分与热处理工艺 |
| 4.3.2 等温淬火温度对CADI磨球材料组织的影响 |
| 4.3.3 等温淬火温度对CADI磨球硬度的影响 |
| 4.3.4 等温淬火温度对CADI磨球冲击韧性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 CADI磨球的优化 |
| 5.1 CADI磨球成分的设计 |
| 5.2 CADI磨球的铸造工艺及热处理工艺 |
| 5.2.1 CADI磨球的铸造工艺 |
| 5.2.2 CADI磨球的热处理工艺 |
| 5.3 CADI磨球材料的组织分析 |
| 5.3.1 CADI磨球材料的球化分析 |
| 5.3.2 优化后CADI磨球的微观组织和物相分析 |
| 5.3.3 优化后CADI磨球材料的硬度和韧性 |
| 5.4 CADI磨球的落球冲击疲劳寿命实验和其加工硬化能力 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表成果 |
（10）喂丝球化处理工艺的开发及应用（论文提纲范文）
| 1 球化处理站及处理包设计 |
| 1.1 球化处理站设计 |
| 1.2 处理包设计 |
| 2 包芯线成分设计 |
| 3 喂丝球化技术开发 |
| 3.1 反应程度和金相组织 |
| 3.2 吸收率 |
| 3.3 喂丝量 |
| 4 喂丝球化技术批量应用 |
| 4.1 金相组织 |
| 4.2 性能分析 |
| 5 结论 |
四、包芯线在球墨铸铁生产中的应用现状（论文参考文献）
- [1]盖包法出流水力模拟及包盖设计参数优化[D]. 全真. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]铁液盖包球化处理工艺研究与应用[J]. 全真,徐锦锋,丁建中. 铸造工程, 2021(01)
- [3]中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用[A]. 周飞. 第十六届中国铸造协会年会暨第五届全国铸造行业创新发展论坛论文集, 2020
- [4]包芯线种类及芯料镁含量对球墨铸铁组织及性能的影响[J]. 齐朋展,徐锦锋,闫启栋,李建峰. 铸造, 2020(08)
- [5]中镁球化包芯线在球墨铸铁生产中的应用[J]. 周飞. 铸造工程, 2020(04)
- [6]铁液喂丝球化过程仿真及球化处理工艺参数优化[D]. 齐朋展. 西安理工大学, 2020(01)
- [7]我国球化剂与球化工艺的现状及发展[J]. 巩济民. 铸造工程, 2020(03)
- [8]CADI磨球成分设计及其热处理工艺优化[D]. 涂小天. 昆明理工大学, 2019(04)
- [9]喂线技术在球铁和蠕铁中的应用[A]. 李明,王咏梅. 2018中国铸造活动周论文集, 2018
- [10]喂丝球化处理工艺的开发及应用[J]. 姜爱龙,刘庆义,许景峰,田普昌,鲁栋,李娜娜,郭长亮. 现代铸铁, 2018(04)