一、离心浇注支持轴瓦钨金的方法（论文文献综述）
毛忠发[1]（2018）在《铜锡合金的选择性激光熔化成形工艺及性能研究》文中认为铜锡合金作为历史最悠久的传统合金,拥有良好的机械性能、优异的耐磨和抗腐蚀性能、优良的导电导热性能,已经被广泛应用在电子、机械、航空航天、国防、航海等工业领域。随着工业技术的发展,传统铜锡合金产品性能已难以满足新兴产业和国家重大工程要求。选择性激光熔化技术（Selective Laser Melting,SLM）作为增材制造技术的一种,因其市场响应速度快、设计自由度开放、材料利用率高、成形效率高、能成形高度复杂形状且综合性能优异的零件等优点而备受关注,为开发出高端铜锡合金产品提供了可能。因此,本论文开展了铜锡合金SLM成形工艺及性能研究。研究内容主要包括结合拉丁方及响应曲面设计试验方法对SLM成形铜锡合金致密度及表面粗糙度工艺参数进行了优化与分析,同时对SLM成形铜锡合金材料的物相成分、微观组织演变、力学性能、摩擦性能以及热处理工艺展开了详细分析与讨论,取得了一些重要研究成果。具体如下:（1）对比研究了不同锡含量铜锡合金Cu-4Sn和Cu-15Sn的SLM成形性能。发现锡含量对铜锡合金SLM成形致密度影响较大。锡含量越高,铜锡合金材料的激光吸收率越高、热导率越低。在同样的工艺优化条件下,Cu-4Sn工艺参数激光功率为190 W,扫描速度为150 mm/s,扫描间距为100μm时得到最优致密度93.68%;Cu-15Sn工艺参数激光功率为187 W,扫描速度为185 mm/s,扫描间距为170μm时得到最优致密度达99.8%。同时发现,对于具有高导热率的铜锡合金,激光功率对其致密度影响高度显着。（2）针对Cu-15Sn在SLM成形过程中表面质量普遍较差且表面质量不一致等问题,本文系统研究了工艺参数对样件顶面、上表面及下表面粗糙度的影响。对于顶面,为获得较优的SLM成形表面质量,提出优先调整激光功率可以获得一个较大的扫描速度和扫描间距工艺窗口,然后选择合适的扫描间距以保证相邻单道间的粉末充分熔化,最后根据成形效率及性能需求优化扫描速度;对于上下表面,成形角度形成的阶梯效应对表面质量影响最为显着。研究发现,通过提高激光功率以提高熔池流动性可以有效缓解阶梯效应对上表面成形质量带来的影响;通过提高扫描速度可以改善下表面粘粉和球化现象对成形质量带来的影响。（3）基于X射线及电子衍射技术,本文对SLM成形的Cu-15Sn物相成分及其结构特征进行了表征与分析;同时对微观组织及其在SLM成形过程中的演变规律、晶体缺陷进行分析与讨论。发现SLM能显着细化Cu-15Sn微观组织,并能降低其宏观偏析程度;在垂直生长方向上Cu-15Sn形成了特有的外延生长柱状晶,而在顶面则形成了树枝晶和胞状晶;由于快速凝固对包晶转变的抑制作用,形成了以δ硬脆相包裹α相的壳体结构;同时在Cu-15Sn中发现了大量的位错塞积、孪晶等晶体缺陷,证明了在SLM成形Cu-15Sn过程中较大热应力的产生。（4）研究了SLM成形Cu-15Sn材料的宏观和微观织构,并对其拉伸性能、硬度以及摩擦性能进行了测量与分析。试验发现SLM成形的Cu-15Sn的抗拉强度约为661 MPa,屈服强度约为436 MPa,相比传统拉拔样件QSn15-1-1的强度提升了约50%,而延伸率水平则相当;维氏硬度达212 HV,相比传统样件的硬度（约150 HV）也有了较大提升;同时发现SLM成形的Cu-15Sn摩擦性能良好,其摩擦系数随着滑动速度的增大呈现出先减小后增大的变化趋势。（5）研究了不同热处理工艺对SLM成形Cu-15Sn样件的相成分、微观组织、力学性能以及摩擦性能的影响。发现退火热处理后的SLM成形Cu-15Sn样件的组织更均匀化,但晶粒明显粗化;其强化机制从细晶强化转变为固溶强化,抗拉强度降低为约545 MPa、屈服强度降低为约328 MPa,仍然优于传统拉拔样件机械性能（抗拉强度约为444 MPa,屈服强度为256 MPa）;塑性性能得到了大幅度提升,延伸率从约7%提升到20%以上;硬度有所下降,仅为160-173 HV,摩擦性能受到一定影响。综上所述,退火热处理能提高SLM成形Cu-15Sn铜锡合金的综合性能。
张博[2]（2014）在《油膜轴承离心浇铸的数值模拟与工艺优化研究》文中进行了进一步梳理油膜轴承因承载性能好、摩擦系数低和运转精度高等优点，广泛应用于各种机械、钢铁行业。衬套是油膜轴承的主要径向承载件和易损件，其材料选取、结构设计和加工制造是决定轴承运行性能和使用寿命的关键因素。实际中常使用离心浇铸工艺在轴瓦钢背上浇铸适当厚度的合金材料来获得衬套。因此，离心浇铸工艺与系统的优化对提高轴承衬套的浇铸质量及工作性能至关重要。为提高轴承衬套的浇铸质量，本文首先以油膜轴承衬套为研究对象，在考虑科氏力的影响下，分析了金属液流体质点在卧式离心浇铸过程中的受力情况，建立了衬套在离心浇铸充型及凝固过程中的理论模型。其次，通过运用ProCAST软件对轴承衬套合金层的离心浇铸过程进行数值模拟仿真，针对衬套在离心浇铸中存在的铸造缺陷问题，对浇注系统进行了优化。结果表明：优化后的浇铸模型在充型时可减缓金属液的冲击，使金属液能够实现由外向内的顺序凝固，提高了金属液的补缩能力。优化后浇铸模型的缩孔率最大值比原模型减少了约为5.5%，缩孔率平均值比原模型减少了约为8.3%，在凝固后期出现的孤立部位较少，使浇铸质量得到了改善。另外，研究了不同转速、浇注温度和预热温度分别对离心浇铸中金属液的充型及凝固行为的影响规律，研究表明：转速的增加提高了金属液的填充速率；浇注温度与预热温度的升高减缓了金属液的凝固速率，增加了热应力；但当浇注温度过高时反而提高了凝固速率，减小了热应力；当预热温度过低时反而会引起较大的热应力；预热温度对金属液充型及凝固行为的影响比浇注温度的影响更大。并且通过对六组工艺参数对离心浇铸过程的影响结果进行对比分析，最终得到了此油膜轴承衬套离心浇铸的最佳工艺参数，即：金属液的最佳浇注温度为440℃，铸型的最佳预热温度为250℃，最佳转速为400r/min。最后，通过采用不同的水冷工艺，对最佳工艺参数下浇注完毕的轴瓦进行了水冷却实验，分别获得了油膜轴承钢背在不同水冷条件下的冷却实验数据。通过对水冷实验数据进行处理并结合实际生产验证，得出了轴承钢背的最佳水冷工艺。实验结果表明：在最佳工艺参数和水冷工艺下所得的衬套的浇铸质量符合实际生产要求，为生产中控制和优化离心浇铸工艺提供了科学理论依据。
付宇[3]（2010）在《Mg2Si/Al梯度复合材料的制备及其显微组织和耐磨性能研究》文中提出本文研究了在不同模具转速和模具温度条件下采用离心铸造的方法制备的Mg2Si/Al梯度复合材料内部的组织形貌与颗粒相梯度分布情况；同时，通过干滑动磨损试验，研究Mg2Si/Al梯度复合材料内表面的耐磨性能，讨论在离心铸造工艺下制备结构合理、性能优良的Mg2Si/Al梯度复合材料所需要控制的客观条件。最后，将制备的铸件在半固态下挤压，研究半固态挤压对于Mg2Si/Al梯度复合材料的梯度分布、组织形貌及耐磨性能的影响。研究发现，对于在不同的模具转速和冷却温度条件下浇注的铸件，其中的初生Mg2Si具有不同的梯度分布情况，并呈现出一定的规律性。提高模具转速和模具温度都能对离心过程中初生相的移动起到促进作用，并且直接影响到所制备出的梯度材料的耐磨性能。实验发现，Mg2Si/Al梯度复合材料的耐磨性能与材料内表面中的初生Mg2Si所占有的体积分数与晶粒的尺寸大小有密切关系，因此可以通过调节模具转速与模具的预热温度来控制离心铸造过程中初生颗粒的移动及生长，从而制备出具有优良耐磨性能的Mg2Si/Al梯度复合材料。在对制备的材料进行半固态挤压后发现，挤压后的材料内部组织致密，依然存在着明显的梯度分布；同时，材料中的颗粒相体积分数增大，材料的耐磨性能有所提高；材料的强化形式由原来的颗粒相Mg2Si强化转化为Mg2Si—Si颗粒复合强化。能
时海芳[4]（2009）在《喷射沉积耐热高硅铝合金组织及性能》文中进行了进一步梳理高硅铝合金因具有比重小、重量轻、导热性好、热膨胀系数低、体积稳定性及耐磨、耐蚀性好等一系列优点,而广泛的用作汽车发动机的活塞、转子材料。现代汽车工业的发展对材料的耐热性、耐磨性提出了更高的要求,而高硅铝合金中粗大的硅相及其它第二相阻碍了其应用。快速凝固技术可以有效地细化高硅铝合金的基体及第二相,从而改善其性能,满足汽车工业对材料性能的要求。本文在过共晶Al-Si-Cu-Mg系合金的基础上,通过添加Fe、Ni、Mn、V等合金元素,利用喷射沉积技术制备了Al-15Si-5Fe-2Ni-3.5Cu-1Mg-1.5Mn-1V合金,通过研究合金的组织特征、热稳定性和合金的力学性能,取得了以下主要研究成果:与普通铸造态合金的组织相比,喷射沉积合金的组织更加细小、均匀,第二相的形状基本是颗粒状或块状,初晶Si相的平均尺寸约为4.86μm。热挤压后合金组织十分致密,第二相弥散分布在基体上,初晶Si相得以有效细化,挤压比为14:1时其平均尺寸约为2μm,初晶Si相的尖角溶解,形状变得相对圆整。T6热处理后的合金第二相体积分数增大且尺寸没有明显变大。通过X射线衍射分析表明喷射沉积态、热挤压态和固溶时效处理后的合金物相结构基本相同,结合对颗粒状第二相的EDS成分分析证明挤压态合金主要由α-Al、β-Si、Al13（Fe,V）3Si、Al7Cu4Ni、AlCu2Mn等物相组成,发现Fe、Mn、V、Ni的加入,有效的消耗了Cu、Mg元素,抑制了Al2Cu和Mg2Si等相的形成,Mn和V的同时加入抑制了δ-Al4FeSi2相和β-Al5FeSi相的形成,而V优先于Mn溶入Al-Si-Fe相中形成了Al13（Fe,V）3Si。系统地研究了合金的热稳定性,挤压态合金在300℃下等温处理不同时间后,初晶Si相没有长大;在不同温度等温处理20h时,直至400℃以上时初晶Si相尺寸才有所增大。利用固体与分子经验电子理论理论计算了Al、Fe、Mn、V、Ni、Cu、Mg元素对Si和Al电子结构参数的影响,首次利用结构形成因子的统计值S’、最强键共价电子对数统计值nA’和FS Di的统计值FS′i D解释了合金元素对Si热稳定性的影响,认为合金Fe、Mn、Ni、V、Mg、Cu和Al溶入β-Si中形成置换固溶体,使得nA’和S’增高;Fe、Ni比Si更容易成为间隙原子,使得结构形成因子的统计值S’升高,防止了由于Si原子（自间隙原子和晶格原子）扩散导致Si相的聚集长大;合金Fe、Mn、Ni、V、Mg、Cu等溶入α-Al基体,使固溶体的FS′i D值升高,增大了Si在α-Al基体中的扩散阻力增加,从而抑制初晶Si相在加热保温过程中的长大、粗化。测定了合金的拉伸性能,固溶时效后合金的室温最高强度达581MPa,200℃时强度为376MPa,300℃时强度仍达228MPa;室温时延伸率为1.8%,温度升高延伸率提高。分析了合金的强化机制,认为合金中高体积分数的弥散相和沉淀相对位错的钉扎作用,是合金强化的主要原因;挤压后细小弥散的初晶硅相同样起到了强化作用;高温条件下,位错的运动能力增强,部分沉淀相溶解是其强度降低、塑性增加的主要原因。对合金断裂行为的研究表明:室温下挤压态合金裂纹源主要出现在硅相上,热处理后合金裂纹除了出现在硅相上以外,硅相与基体之间的结合处也出现了裂纹;在高温下裂纹主要产生于第二相与基体的界面位置,Si断裂减少,第二相与基体脱离增多。
崔红保[5]（2007）在《高温度梯度定向凝固Al-In和Cu-Pb合金组织演化》文中研究指明本文选择典型的Al-In和Cu-Pb偏晶合金作为研究对象,研究了在定向凝固工艺条件下微观组织的转变过程并对其进行了理论分析,同时采用相场法模拟了偏晶合金微观组织演化过程。在高温度梯度下对Al-In偏晶合金进行定向凝固,考察了不同凝固速度、化学成分以及第三组元对偏晶合金凝固组织的影响,获得了定向凝固条件下微观组织的演化规律,即在固定的温度梯度下,随着抽拉速度的增大,第二相形态演化的过程依次为:规则的纤维状,发生颈缩的纺锤状,粗化的球状,均匀弥散分布于基体中。纤维间距随着凝固速度的增大而减小,随着温度梯度的增大,纤维状向球状转变的临界速度相应增大。在Cu-Pb亚偏晶成分范围内进行定向凝固时,组织呈现枝晶的形貌,当铅含量增加时,组织由枝晶向不规则的棒状组织转变。随着铅含量的增大,组织由枝晶向不规则的棒状组织转变所需要的凝固速度减小。在Cu-Pb过偏晶成分范围内进行定向凝固时,抽拉速度和铅含量较低时,容易形成拉长的粒子状第二相,而后随着抽拉速度的进一步增加向不规则的棒状第二相转变。而抽拉速度较低和铅含量较高的时候形成带状组织,随着抽拉速度的进一步提高组织会由带状向拉长的粒子状组织转变。在偏晶点附近形成不规则的棒状复合组织的铅含量随着凝固速度的增加而增大。基于共晶理论模型考虑生成相密度的不同对凝固界面前沿溶质场进行求解,在此基础上对过冷度计算,进而进行偏晶合金定向凝固中第二相纤维球化以及规则第二相纤维与非规则第二相纤维之间转变的理论预测,综合考虑了界面能、第二相体积分数以及液相线斜率对偏晶合金定向凝固组织的影响因素的情况下,对偏晶合金定向凝固规则与非规则第二相纤维转变提出一个新的判据。并利用此判据对五种典型的偏晶合金系进行计算,所获得预测结果与实验观察的第二相纤维规则情况吻合较好。通过对沿着规则L2相纤维表面成正弦分布的扰动进行分析,以在纤维表面扰动幅度达到R0时所需要的时间tp小于试样在凝固界面以下TM到共晶反应温度TE之间运动时间t为临界条件,推导出纤维状的第二相可以发生颈缩,从而导致球化的判据。采用计算效率和计算精度较高的Fourier变换谱分析方法求解Cahn-Hilliard相场方程,对Cu-Pb过偏晶合金液相分离过程中液滴生长和Ostwald熟化进行模拟,研究了第二相液滴扩散长大过程,同时耦合Navier-Stokes方程计算了流动对Cu-Pb过偏晶合金的液相分离过程中液滴生长过程的影响。研究表明在过饱和基体中,单个第二相液滴生长的扩散过程主要是系统自由能作用的结果,液滴半径的长大速率与经典的Zener理论吻合良好。计算区域中多个第二相液滴粗化后液滴半径的分布情况,与LSW解析理论吻合较好。第二相液滴在生长过程中,除了扩散生长、Ostwald熟化以外,还受到定向凝固温度场中温度梯度的作用,产生Marangoni运动,在Marangoni力的驱动下,液滴向温度高的区域发生移动,在随后的凝固过程中,由于不同半径的液滴之间受到Marangoni力的大小不同,移动速度也不同,导致各种半径大小的液滴之间发生碰撞,从而加速了液滴半径粗化的进程,使液滴半径尺寸沿着温度梯度方向逐渐的增加。干摩擦条件下定向凝固Cu-Pb金属基自润滑复合材料的摩擦系数随固体润滑剂体积分数的增加而下降,减摩自润滑效果逐渐提高。铜铅自润滑材料在含油的状态下,形成了一种复合润滑体制,具有很强的吸油能力,能形成高效能的胶体油铅混合液态薄膜。由于摩擦接触表面间油膜的存在,减轻了微凸凹体的接触及表面间元素传递过程,降低了摩擦系数。由于定向凝固工艺方法使得第二相更加的均匀,因此定向凝固制备的铜铅自润滑材料普遍比熔铸方法所制备的铜铅自润滑材料在油润滑状态下的摩擦系数要低。
邝鹏[6]（1981）在《葛洲坝二江电站125MW水轮发电机组》文中研究指明葛洲坝电站是国内最大的一座水电站。总装机容量2715MW,年发电量138亿度。水轮机额定出力129MW、名义直径10.2m,额定转速62.5rpm。水轮发电机额定容量143MVA/125MW,额定电压13.8kV,额定转速62.5rpm,功率因数0.875。采用JCST—200—40型集成电路双调整电液调速器和自并励可控硅系统。
王志清[7]（1979）在《油膜振荡及其防止办法》文中提出本文综合介绍滑动轴承油膜振荡的机理、现象,并通过对轴承工作的静力学,连续条件和动力学分析,说明了油膜振荡是影响高速轻载轴承工作不稳定的主要因素,提出了防止办法。图16、表1。
二、离心浇注支持轴瓦钨金的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、离心浇注支持轴瓦钨金的方法（论文提纲范文）
（1）铜锡合金的选择性激光熔化成形工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 锡青铜概述 |
| 1.1.2 锡青铜中的缺陷 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 传统锡青铜的国内外研究现状 |
| 1.3 选择性激光熔化成形过程、原理及优势 |
| 1.4 选择性激光熔化国内外研究现状 |
| 1.4.1 选择性激光熔化设备研究现状 |
| 1.4.2 选择性激光熔化材料及其工艺与应用研究 |
| 1.5 选择性激光熔化铜合金研究进展 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 试验材料及表征方法 |
| 2.1 SLM设备 |
| 2.1.1 激光振镜系统 |
| 2.1.2 机械运动控制系统 |
| 2.1.3 气体循环过滤系统 |
| 2.1.4 计算机控制系统 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 粉末成分检测及形貌分析 |
| 2.2.2 粉末粒径分布 |
| 2.2.3 粉末松装密度及其流动性 |
| 2.3 试验设计方法 |
| 2.3.1 拉丁方试验设计 |
| 2.3.2 响应曲面设计 |
| 2.4 试验表征方法 |
| 2.4.1 致密度检测 |
| 2.4.2 表面粗糙度检测 |
| 2.4.3 力学性能检测 |
| 2.4.4 摩擦性能检测 |
| 2.4.5 相成分的检测 |
| 2.4.6 金相组织观察 |
| 2.4.7 织构检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 SLM成形铜锡合金的致密度优化研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 SLM成形工艺参数分析 |
| 3.3 单道成形分析 |
| 3.3.1 基板材料对单道成形质量的影响 |
| 3.3.2 工艺参数对单道成形质量的影响 |
| 3.4 SLM成形Cu-4Sn合金的致密度优化 |
| 3.5 SLM成形Cu-15Sn合金的致密度优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SLM成形Cu-15Sn合金的表面质量优化研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 影响因子分析 |
| 4.3 顶面成形质量优化研究 |
| 4.4 上下表面成形质量优化研究 |
| 4.5 SLM成形表面缺陷分析 |
| 4.5.1 球化现象分析 |
| 4.5.2 边缘效应分析 |
| 4.5.3 阶梯效应分析 |
| 4.5.4 粘粉现象分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 SLM成形Cu-15Sn合金的相成分及微观组织分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 凝固路径 |
| 5.3 物相分析 |
| 5.3.1 XRD物相表征分析 |
| 5.3.2 TEM物相表征分析 |
| 5.4 显微组织及其演变规律 |
| 5.4.1 预合金Cu-15Sn粉末的显微组织 |
| 5.4.2 SLM成形Cu-15Sn合金的显微组织 |
| 5.4.3 组织演变规律 |
| 5.5 SLM成形Cu-15Sn合金中的晶体缺陷分析 |
| 5.5.1 SLM成形Cu-15Sn合金中的位错 |
| 5.5.2 SLM成形Cu-15Sn合金中的孪晶 |
| 5.5.3 SLM成形Cu-15Sn合金中的氧化颗粒 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 SLM成形Cu-15Sn合金的性能分析 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 织构分析 |
| 6.2.1 宏观织构 |
| 6.2.2 微观织构 |
| 6.3 SLM成形Cu-15Sn合金的宏观力学性能分析 |
| 6.3.1 拉伸性能检测与分析 |
| 6.3.2 断面形貌机理分析 |
| 6.3.3 硬度的检测与分析 |
| 6.3.4 摩擦性能检测与分析 |
| 6.4 SLM成形Cu-15Sn合金的微观力学性能分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 SLM成形Cu-15Sn合金热处理工艺研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 热处理对相成分的影响 |
| 7.3 热处理对显微组织的影响 |
| 7.4 热处理对机械性能的影响研究 |
| 7.4.1 热处理后拉伸性能检测与分析 |
| 7.4.2 热处理后拉伸断面形貌机理分析 |
| 7.5 热处理对硬度的影响 |
| 7.6 热处理对摩擦性能的影响 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 总结 |
| 8.1 本文主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
（2）油膜轴承离心浇铸的数值模拟与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展与现状 |
| 1.2.1 充型过程的数值模拟概况 |
| 1.2.2 凝固过程的数值模拟概况 |
| 1.2.3 离心浇铸的数值模拟概况 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第二章 轴承衬套离心浇铸过程的理论基础 |
| 2.1 离心浇铸原理及特点概述 |
| 2.2 离心浇铸下液态金属质点的动力学模型 |
| 2.2.1 液态金属质点的受力分析 |
| 2.2.2 液态金属质点的加速度模型 |
| 2.2.3 金属液质点所受离心压力的计算 |
| 2.3 充型过程的理论计算 |
| 2.3.1 金属液质点充型过程的理论模型 |
| 2.3.2 充型过程理论模型的求解 |
| 2.4 凝固过程的理论计算 |
| 2.4.1 金属液质点温度场的数学模型 |
| 2.4.2 凝固潜热的处理方法 |
| 2.4.3 初始条件和边界条件的确定 |
| 2.4.4 金属液质点应力场的数学模型 |
| 2.5 缩孔缺陷的形成机理及预测方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 轴承衬套离心浇铸过程的数值模拟及结果分析 |
| 3.1 衬套离心浇铸过程模拟预处理 |
| 3.1.1 ProCAST 软件简介及模拟步骤 |
| 3.1.2 浇铸模型的建立及优化 |
| 3.1.3 相关参数的设置 |
| 3.2 衬套离心浇铸过程的仿真结果分析 |
| 3.2.1 温度场的模拟结果及分析 |
| 3.2.2 衬套缩孔缺陷部位的预测及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 轴承衬套离心浇铸过程中不同参数的影响分析 |
| 4.1 铸型转速的影响分析 |
| 4.2 金属液浇注温度的影响分析 |
| 4.2.1 浇注温度对温度场的影响 |
| 4.2.2 浇注温度对应力场的影响 |
| 4.3 铸型预热温度的影响分析 |
| 4.3.1 预热温度对温度场的影响 |
| 4.3.2 预热温度对应力场的影响 |
| 4.4 最佳浇铸工艺参数的确定 |
| 4.4.1 六组工艺组合参数的影响分析 |
| 4.4.2 最佳浇铸工艺的计算结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轴瓦钢背的水冷却实验研究 |
| 5.1 实验目的及意义 |
| 5.2 实验方法及内容 |
| 5.3 五种工况的实验结果及分析 |
| 5.3.1 工况 1 的实验结果及分析 |
| 5.3.2 工况 2 的实验结果及分析 |
| 5.3.3 工况 3 的实验结果及分析 |
| 5.3.4 工况 4 的实验结果及分析 |
| 5.3.5 工况 5 的实验结果及分析 |
| 5.4 各位置在不同工况下的实验结果及分析 |
| 5.4.1 角 1 位置的实验结果分析 |
| 5.4.2 角 2 位置的实验结果分析 |
| 5.4.3 角 3 位置的实验结果分析 |
| 5.4.4 角 4 位置的实验结果分析 |
| 5.4.5 中心点位置的实验结果分析 |
| 5.5 不同工况冷却速度的分析结果 |
| 5.5.1 水冷速度的分析结果 |
| 5.5.2 空冷速度的分析结果 |
| 5.6 最佳水冷工艺的确定 |
| 5.6.1 水冷实验的分析结果 |
| 5.6.2 最佳工艺的实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
（3）Mg2Si/Al梯度复合材料的制备及其显微组织和耐磨性能研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 金属间化合物Mg_2Si 及Mg_2Si/Al 复合材料 |
| 1.2.1 金属间化合物Mg_2Si |
| 1.2.2 常规Mg_2Si/Al 复合材料制备方法 |
| 1.3 熔体中合金元素对复合材料中Mg_2Si 形貌的影响 |
| 1.4 功能梯度复合材料的发展与应用 |
| 1.4.1 功能梯度复合材料的研究状况 |
| 1.4.2 功能梯度复合材料的应用 |
| 1.4.3 功能梯度复合材料的发展前景 |
| 1.5 离心铸造法制备梯度复合材料 |
| 1.6 离心铸造复合材料梯度分布的主要影响因素 |
| 1.6.1 模具转速 |
| 1.6.2 浇注模具预热温度 |
| 1.6.3 熔体浇注温度 |
| 1.6.4 第二相质点 |
| 1.6.5 冷却速度 |
| 1.7 离心铸造方法存在的问题 |
| 1.8 离心铸造金属基功能梯度复合材料研究现状 |
| 1.9 本文研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 合金材料制备方法 |
| 2.4 卧式离心铸造机 |
| 2.5 试验方案 |
| 2.5.1 梯度复合材料及其组织观察 |
| 2.5.2 DTA 差热分析 |
| 2.5.3 XRD 衍射分析 |
| 2.5.4 试样磨损性能分析 |
| 2.5.5 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.5.6 半固态挤压实验 |
| 第三章 不同离心铸造参数下制备的Mg_2Si/Al 复合材料的显微组织与梯度分布 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Mg_2Si/Al 复合材料的凝固途径及Mg_2Si 生长机制 |
| 3.2.1 初生Mg_2Si 在铝熔体中生长机制 |
| 3.2.2 初生Mg_2Si 在离心力场中的生长 |
| 3.2.3 P 元素在Mg_2Si/Al 复合材料中的变质作用 |
| 3.3 模具转速n 对Mg_2Si/Al 复合材料中的组织梯度分布的影响 |
| 3.3.1 离心铸造过程中的晶粒移动 |
| 3.3.2 模具转速n 对初生Mg_2Si 梯度分布的影响 |
| 3.4 模具转速n 和模具预热温度TP 对Mg_2Si/Al 复合材料中组织形貌和梯度分布的综合影响 |
| 3.4.1 不同模具转速n 和模具预热温度TP 条件下制备的铸件中的梯度分布及组织形貌 |
| 3.4.2 假想力场凝固模型分析材料组织梯度分布的变化 |
| 3.5 材料的显微硬度分析 |
| 3.6 本章 小结 |
| 第四章 Mg_2Si/Al 复合材料内表面耐磨性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 干滑动摩擦磨损试验 |
| 4.3 变载荷参数干滑动摩擦磨损实验 |
| 4.4 变摩擦速度干滑动摩擦磨损试验 |
| 4.5 离心铸造制备的Mg_2Si/Al 复合材料与HT200 耐磨性能对比 |
| 4.6 实验总结 |
| 4.7 本章 小结 |
| 第五章 半固态挤压Mg_2Si/Al 梯度复合材料的组织与耐磨性能 |
| 5.1 铸件的挤压处理 |
| 5.2 DTA 差热分析及热处理和挤压参数确定 |
| 5.3 复合材料挤压处理后的显微组织与增强相梯度分布 |
| 5.4 复合材料挤压处理后的内表面耐磨性能 |
| 5.5 本章 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（4）喷射沉积耐热高硅铝合金组织及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 喷射沉积技术及发展概况 |
| 1.2.1 喷射沉积原理 |
| 1.2.2 喷射沉积技术的特点 |
| 1.2.3 喷射沉积的发展概况 |
| 1.2.4 喷射沉积(喷射成形)技术的发展趋势 |
| 1.3 耐热铝合金的研究现状 |
| 1.3.1 铸造耐热铝合金 |
| 1.3.2 变形耐热铝合金 |
| 1.3.3 新型耐热铝合金 |
| 1.4 快速凝固耐热耐磨铝硅合金的研究现状 |
| 1.4.1 快速凝固Al-Si 二元合金 |
| 1.4.2 快速凝固Al-Si-X 三元合金 |
| 1.4.3 快速凝固Al-Si 系多元合金 |
| 1.4.4 快速凝固Al-Si 系合金在汽车工业中的应用及发展前景 |
| 1.5 本文研究的目的及主要内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 合金成分的设计 |
| 2.2 实验材料及熔配工艺 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 中间合金的配制 |
| 2.2.3 合金的熔配 |
| 2.3 喷射成形沉积坯的制备 |
| 2.3.1 喷射成形制备沉积坯 |
| 2.3.2 沉积坯的挤压 |
| 2.4 挤压态合金的热处理 |
| 2.5 显微组织观察 |
| 2.6 X 射线衍射实验 |
| 2.7 耐热实验 |
| 2.8 硬度实验 |
| 2.9 定量金相分析 |
| 2.10 拉伸实验 |
| 第三章 喷射沉积态合金的显微组织分析 |
| 3.1 喷射沉积合金过喷粉末的形貌及特征 |
| 3.1.1 喷射沉积合金过喷粉末的尺寸分布 |
| 3.1.2 喷射沉积合金粉末形貌及组织 |
| 3.2 喷射沉积合金的组织 |
| 3.2.1 普通铸态合金的组织 |
| 3.2.2 喷射沉积态合金的组织 |
| 3.3 喷射沉积合金的物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挤压态合金的显微组织分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挤压态合金的显微组织 |
| 4.3 挤压态合金的物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 挤压态合金组织的热稳定性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 加热温度对合金组织的影响 |
| 5.3 保温时间对合金组织的影响 |
| 5.4 等温处理对Al-Si 系合金硬度的影响 |
| 5.5 合金在加热过程中Si 相形态和尺寸变化的机理 |
| 5.6 合金组织的热稳定性分析 |
| 5.6.1 Si 的晶体结构及缺陷 |
| 5.6.2 固体与分子经验电子理论(EET)的基本假设和计算方法 |
| 5.6.3 Si 的价电子结构及电子结构参数的计算 |
| 5.6.4 置换原子对Si 电子结构参数的影响 |
| 5.6.5 间隙原子对Si 电子结构参数的影响 |
| 5.6.6 合金元素对F SiD 统计值FS′iD 的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 合金的热处理和力学性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 固溶时效处理对合金组织的影响 |
| 6.3 合金的力学性能与断裂机制 |
| 6.3.1 合金的力学性能及强化机制 |
| 6.3.2 合金的断裂机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 本文涉及元素的原子状态杂化表 |
| 附录B 部分元素的屏蔽作用系数b 值 |
| 附录C 结构形成因子S 的计算方法 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）高温度梯度定向凝固Al-In和Cu-Pb合金组织演化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 偏晶合金的理论研究现状 |
| 1.2.1 偏晶合金的凝固热力学 |
| 1.2.2 偏晶合金的凝固动力学 |
| 1.3 偏晶合金的制备方法 |
| 1.3.1 快速凝固法 |
| 1.3.2 搅拌铸造法 |
| 1.3.3 控制铸造法 |
| 1.3.4 旋转造粒法 |
| 1.3.5 粉末冶金法 |
| 1.3.6 微重力条件下的熔融铸造法 |
| 1.3.7 离心熔铸法 |
| 1.3.8 定向凝固法 |
| 1.4 偏晶合金定向凝固实验的研究现状 |
| 1.5 偏晶合金定向凝固理论的研究现状 |
| 1.6 偏晶合金凝固过程数值模拟的研究现状 |
| 1.6.1 动态密度法 |
| 1.6.2 分离粒子法 |
| 1.6.3 相场法 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 试样的制备 |
| 2.3.2 温度梯度的测量 |
| 2.3.3 定向凝固过程 |
| 2.4 显微组织分析 |
| 2.5 摩擦磨损实验 |
| 2.5.1 无润滑摩擦磨损实验 |
| 2.5.2 油润滑摩擦磨损实验 |
| 第3章 Al-In和Cu-Pb偏晶合金高温度梯度定向凝固组织演化规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Al-In偏晶合金高温度梯度定向凝固组织演化规律 |
| 3.2.1 生长速度对定向凝固Al-In偏晶合金显微组织的影响 |
| 3.2.2 化学成分对定向凝固Al-In偏晶合金显微组织的影响 |
| 3.2.3 第三组元对Al-In偏晶合金的定向凝固显微组织的影响 |
| 3.2.4 Al-In偏晶合金定向凝固组织选择图 |
| 3.3 Cu-Pb偏晶合金高温度梯度定向凝固组织演化规律 |
| 3.3.1 生长速度对定向凝固Cu-Pb偏晶合金显微组织的影响 |
| 3.3.2 化学成分对定向凝固Cu-Pb偏晶合金显微组织的影响 |
| 3.3.3 Cu-Pb偏晶合金定向凝固组织选择图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 偏晶合金定向凝固第二相纤维形成理论分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 偏晶合金定向凝固模型 |
| 4.2.1 偏晶合金定向凝固前沿溶质浓度的分布 |
| 4.2.2 偏晶合金定向凝固的过冷度 |
| 4.3 偏晶合金定向凝固规则的第二相纤维球化规律 |
| 4.4 偏晶合金定向凝固规则与非规则的第二相纤维之间转化判据 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 过偏晶合金定向凝固第二相弥散分布的相场法模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 过偏晶合金定向凝固相场模型 |
| 5.2.1 控制方程 |
| 5.2.2 热力学数据 |
| 5.3 计算方法 |
| 5.3.1 Cahn-Hilliard 方程的计算方法 |
| 5.3.2 Navier-Stokes方程的计算方法 |
| 5.4 计算结果 |
| 5.4.1 扩散长大 |
| 5.4.2 Ostwald 熟化 |
| 5.4.3 扩散碰撞 |
| 5.4.4 Marangoni对流 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 定向凝固Cu-Pb偏晶合金摩擦磨损性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 无润滑条件下Cu-Pb合金的摩擦磨损性能 |
| 6.2.1 无润滑条件下化学成分对Cu-Pb合金摩擦磨损性能的影响 |
| 6.2.2 无润滑条件下的Cu-Pb合金的摩擦磨损形貌分析 |
| 6.3 油润滑条件下Cu-Pb合金的摩擦磨损性能 |
| 6.3.1 油润滑条件下化学成分对Cu-Pb合金摩擦磨损性能的影响 |
| 6.3.2 油润滑条件下的Cu-Pb合金的摩擦磨损形貌分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、离心浇注支持轴瓦钨金的方法（论文参考文献）
- [1]铜锡合金的选择性激光熔化成形工艺及性能研究[D]. 毛忠发. 重庆大学, 2018(04)
- [2]油膜轴承离心浇铸的数值模拟与工艺优化研究[D]. 张博. 太原科技大学, 2014(09)
- [3]Mg2Si/Al梯度复合材料的制备及其显微组织和耐磨性能研究[D]. 付宇. 吉林大学, 2010(09)
- [4]喷射沉积耐热高硅铝合金组织及性能[D]. 时海芳. 沈阳工业大学, 2009(10)
- [5]高温度梯度定向凝固Al-In和Cu-Pb合金组织演化[D]. 崔红保. 哈尔滨工业大学, 2007(12)
- [6]葛洲坝二江电站125MW水轮发电机组[J]. 邝鹏. 大电机技术, 1981(05)
- [7]油膜振荡及其防止办法[J]. 王志清. 化工与通用机械, 1979(09)