一、高Al_2O_3、高MgO渣性能的研究（论文文献综述）
王亮,程树森,刘朋波,陈艳波[1]（2022）在《K2O和Na2O对高Al2O3炉渣组元活度和MgO含量的影响》文中提出随着高品位铁矿石消耗的加快,资源逐渐趋于贫化,钢铁企业可利用的铁矿石原料逐渐向中低品位原料转变,尤其是高铝铁矿,这类原料的使用无疑会增加高炉渣中Al2O3质量分数,影响高炉现有的操作制度。Al2O3质量分数为15%～17%的高炉渣,由于Al2O3含量高而使高炉渣的冶金性能变差,为了保证高炉渣的冶金性能,必须在其中添加8%左右的MgO。然而,Al2O3含量相似的浦项钢铁的高炉渣,其MgO质量分数仅为4%左右,高炉实现了高效、稳定、顺行。因此,从高炉CaO-SiO2-Al2O3-MgO四元渣系的物理化学机理出发,研究了K2O、Na2O对高炉渣四元渣系CaO-SiO2-Al2O3-MgO中各组元活度的影响;研究了"渣-气"平衡条件下渣中碱金属氧化物和气体中碱金属的关系;计算了K2O、Na2O和MgO对黏度的影响。结果显示,在考虑高炉渣CaO-SiO2-Al2O3-MgO中各组元活度、碱金属在渣-气间的分布和炉渣黏度的情况下,当碱金属氧化物K2O和Na2O存在时,可以适当减小MgO含量,并可以保证高炉渣各组元活度及炉渣黏度基本不变。这不仅有助于减少高炉原料中添加含镁熔剂、提高原料品位、高效排碱、降低碱危害、减少碳排放、延长高炉寿命及降低成本,还能促进钢铁企业实现节能减排的目标。
潘建,马雯卓,朱德庆,董韬,郭正启,杨聪聪[2]（2021）在《Al2O3对铁矿烧结球团及高炉冶炼的影响》文中研究表明随着中国钢铁行业迅猛发展,高品位铁矿石储量减少,进口铁矿石以及国内自产铁矿石中Al2O3含量逐年增加,将会给烧结矿、球团矿生产及高炉冶炼带来一系列不利影响。介绍了不同赋存状态的Al2O3的形成及形貌特征,总结了Al2O3赋存状态改变以及含量增加对烧结矿、球团矿和高炉冶炼的影响规律及机制,Al2O3赋存状态、含量改变会对烧结矿、球团矿的成品矿质量、矿物组成和冶金性能产生影响,同时Al2O3含量的增加会对高炉炉渣的熔化性、黏度和脱硫产生不利影响。基于以上内容,认为可通过改善选矿过程、烧结球团制备过程和高炉冶炼过程3个环节来减少Al2O3对烧结球团、高炉冶炼的影响。
莫嵘臻,张立峰,任英,杨文[3]（2021）在《高铝钢用低反应型保护渣成分对其黏度的影响》文中进行了进一步梳理汽车轻量化有助于保护环境、节约能源,高铝钢有利于减轻汽车质量同时维持强塑性。但由于连铸过程中传统结晶器保护渣界面反应的制约,高合金钢铸坯质量和操作流畅性受到很大影响,引起裂纹、漏钢等问题。不仅会造成安全事故,还会增加成本。低反应型CaO-Al2O3系保护渣相对于传统保护渣,SiO2质量分数在6%～10%之间,[Al]和（SiO2）渣钢界面反应程度显着减弱,具有提高铸坯质量和确保操作顺行的潜力。设计此类保护渣时应该考虑渣钢界面反应、渣中元素向钢液中富集对铸坯质量的影响以及可能的结晶相种类。探讨了低反应型保护渣中成分对黏度变化机制的影响,即熔渣结构的变化、渣系过热度的变化和结晶相的变化。分别讨论了CaO/Al2O3、B2O3、Na2O、Li2O和CaF2在CaO-Al2O3渣系中的作用,旨在为满足高铝钢连铸生产的新一代低反应型保护渣系的设计与优化提供思路与便利。
宋生强,刘东明,王金龙,井润东,薛正良[4]（2021）在《高锰高铝钢纯净度控制关键技术研究进展》文中研究说明汽车轻量化对低密度高锰高铝钢的需求日趋迫切,然而高锰高铝钢的大规模化生产仍受制于纯净度控制技术与连续浇注工艺。首先基于高锰高铝钢的成分特点,阐述了高锰高铝钢的微观组织特征,然后通过热力学模拟了高锰高铝钢中夹杂物的形成与演变规律,分析了不同Al和Mn含量对夹杂物的类型和含量的影响规律,最后总结了近年来国内外学者关于高锰高铝钢中夹杂物形成理论和实验研究,钢中高铝含量显着影响Al2O3、AlN及AlON的竞相析出以及影响MnS等夹杂的析出行为,进而从精炼渣、耐火材料和保护渣角度分析了高锰高铝钢冶炼特点并指出了其纯净度控制的关键方向。
杨韬,彭必友,唐祁峰,尹仕伟[5]（2021）在《高氟CaF2-Al2O3-CaO-MgO系精炼渣性能研究》文中提出电渣重熔工艺是获取高洁净轴承钢的重要工艺技术,其所使用的精炼炉渣成分对轴承钢冶金质量有着重要的影响。本文针对传统的70%CaF2-30%Al2O3精炼渣,进行了成分优化,通过加入少量的CaO、MgO以替代渣中部分CaF2和Al2O3,并对所设计的CaF2-Al2O3-CaO-MgO四元渣系进行了熔点、黏度、密度、光学碱度和电导率等性能进行测试或计算。结果表明:CaO和MgO的加入能使炉渣熔化温度和粘度显着降低,密度、光学碱度和导电率等性能均有一定程度的提高。说明所设计的渣系较传统的"三七渣"综合性能有所提高,有利于提高电渣重熔过程中轴承钢的冶金质量。
朴占龙[6]（2021）在《CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究》文中认为高钛钢具有高强度、耐腐蚀性和减少焊接飞溅等良好性能,使其在国内外得到广泛的发展与应用。但高钛钢在连铸过程中普遍存在结晶器钢-渣界面反应严重、铸坯表面质量差及连浇困难等问题,本文以此为出发点,开发非反应性的CaO-Al2O3-TiO2基新型高钛钢专用保护渣,同时,利用钙钛矿代替枪晶石发挥控制传热的作用,实现保护渣的无氟化。首先,从热力学角度分析保护渣中组元临界含量的关系,明确了保护渣中w（TiO2%）≥2%和w（SiO2%）≤5%时,不存在钢-渣界面反应。基于双膜理论,建立钢-渣界面反应动力学模型,确定钢中Ti、Si和保护渣中TiO2、SiO2均为钢-渣界面反应的限制性环节,其中Ti的影响最为显着,Ti含量在0.05～1.91%范围内,随其含量增加,钢-渣界面反应程度和反应平衡所需时间均增加,且模型的预测值和试验值较为吻合。运用FactSage7.3热力学软件和Scigress分子动力学软件模拟各组元对保护渣理化性能的影响。基于钢-渣界面反应行为、保护渣热力学和动力学的研究,初步拟定保护渣成分范围。其次,利用全自动熔点熔速测定仪、旋转粘度计、S/DHTT和红外发射系统全面地开展保护渣冶金特性的研究,进而系统地分析各组元对保护渣熔化特性、流变特性、结晶特性和传热特性的影响规律。结合BaO降低熔体中Al-O和Ti-O结构单元的聚合度的特点,将粘度控制在0.1～0.5Pa.s。同时,BaO解决了 CaO-Al2O3-TiO2基保护渣高熔点的难题,将熔点控制在1050～1100℃。基于大量试验数据,构建适用于CaO-Al2O3-TiO2基新型高钛钢专用无氟保护渣的熔化温度、粘度和转折温度的计算模型,三个模型均能够较好地预测保护渣的理化性能。运用Mo模型阐明保护渣在非等温结晶过程中的结晶机理。保护渣结晶控制环节均为界面反应控制。大部分晶体以恒定形核速率或恒定形核数量的两种方式形核,且以二维或三维方式生长。而TiO2和Li2O含量分别为16%和8%时,晶体以恒定速率形核,三维长大方式生长。结合保护渣传热特性的分析,上述晶体的生长方式能够有效的控制传热,钙钛矿能够替代枪晶石实现无氟保护渣控制传热的作用。利用DHTT双丝法揭示渣膜相态变化及结构分布,结晶器内渣膜中玻璃层、结晶层和液渣层的三层结构分层较为明显。随着结晶器内坯壳温度的降低,渣膜中玻璃层和结晶层的厚度增加,液渣层厚度降低。保护渣冶金特性的深入分析,为其开发提供可靠的试验数据和夯实的理论基础。最后,根据高钛焊丝钢ER70-Ti对保护渣性能的要求,运用CaO-Al2O3-TiO2基新型无氟保护渣的粘度计算模型和熔化温度计算模型,明确保护渣的成分范围:CaO/A12O3为0.8～1.2,TiO2含量为4～12%,SiO2含量为1～5%,BaO含量为5～15%,Na2O含量为6～10%,Li2O含量为1～4%,B2O3含量为6～10%,MgO含量为2～4%。将批量生产的高钛焊丝钢ER70-Ti专用保护渣应用于实际的工业生产,并取得较好的试验结果。
王鑫杰[7]（2021）在《高炉冶炼过程中渣性能变化研究》文中指出高炉冶炼本质是在高温下实现含铁矿物还原、渣铁熔分,生产出优质的铁水的过程。高炉造渣过程经历了初渣、中间渣和终渣,因此炉渣对高炉冶炼的影响是连续的,需要系统考虑。本文针对高炉初渣、中间渣、终渣性能的变化开展研究,采用实验测量和数据回归的方法,揭示二元碱度、FeO、Al2O3和Mg O含量变化对炉渣熔化性能、流动性能、表面性能和密度的影响规律,分析铁矿石的还原度对初渣、中间渣、终渣性能的影响规律,研究得出以下结论:（1）炉渣熔点与碱度整体呈正相关,与FeO含量呈负相关,随Mg O含量增加先升高后降低;在不同碱度、FeO和Mg O含量条件下,Al2O3含量与熔点相关性不同。碱度和Al2O3含量增加导致熔点升高,主要原因是渣相中生成了高熔点的硅铝酸盐物相;FeO含量增加导致渣熔点降低,主要是高熔点硅铝酸盐相的减少和低熔点含亚铁物相增加;Mg O含量对熔点的影响与渣相生成含Mg的低熔点硅酸盐相或高熔点硅铝酸盐相有关。（2）炉渣粘度受碱度和FeO含量影响较大,与碱度、Mg O含量整体呈负相关。炉渣表面张力受Mg O影响较大,随Mg O含量增加先升高后降低,且与碱度呈正相关。炉渣密度受碱度和Al2O3含量影响较大,且随碱度增加先降低后升高,随Al2O3含量增加先升高后降低。在不同碱度、Mg O含量条件下,FeO和Al2O3含量对粘度、表面张力和密度的影响不同。碱度和Mg O含量增加导致低聚合度结构Q0含量大幅增加,高聚合度结构Q3含量大幅减小,炉渣结构趋于简单化,造成聚合度降低,但Mg O含量对炉渣聚合度的影响较碱度小。Al2O3含量增加导致低聚合度结构Q1含量先降低后升高,高聚合度结构Q2含量先升高后降低。（3）高炉造渣过程中熔点和密度呈下降趋势,粘度先降低后升高,表面张力呈上升趋势。相同还原度时,球团矿初渣熔点低于烧结矿初渣,炉料还原度的提升会导致冶炼过程中炉渣熔点和密度降低,粘度和表面张力增加。终渣碱度的提升会导致炉渣熔点和密度增加以及粘度降低,减缓表面张力上升趋势。终渣Al2O3含量增加会减弱炉渣熔点、密度降低趋势和表面张力上升趋势,并降低炉渣粘度。终渣Mg O含量升高会增强炉渣密度的下降趋势,Mg O含量为10wt.%、15wt.%时会增强熔点、表面张力的上升趋势,并使粘度升高,含量为5wt.%时对熔点、粘度、表面张力的影响与10wt.%、15wt.%时相反。
冯泽成[8]（2021）在《高碳铬铁渣性能及其资源化应用基础研究》文中研究表明高碳铬铁渣作为生产铬铁合金时的主要废弃物,具有排放量大、渣相复杂、组成不均一、对环境危害大等特点,如何对其资源化开发利用是目前环境工作者和材料研究者所面临的重大问题。本文在对高碳铬铁渣进行系统分析研究的基础上,针对其自身的特点,对其进行开发利用的初步研究,为高碳铬铁渣这类工业固废的资源化利用,同时降低相关材料的原料成本提供新的思路。本研究工作在对高碳铬铁渣基本性能及毒性浸出研究的基础上,开展了其在多孔陶瓷及复相材料方面的应用研究,得出如下有意义的研究结果:（1）高碳铬铁渣中含有大量发育良好的镁橄榄石、尖晶石晶体,其质地坚硬,表面粗糙多孔。通过TG-DSC分析发现,含有的铬铁合金及铁氧化物会在高温下发生分解。毒性浸出实验表明,高碳铬铁渣中总铬离子浸出浓度仅为0.25 mg/L,属于一般固体废弃物。（2）将高碳铬铁渣作为原料制备多孔陶瓷的研究表明,当稻壳添加量为5wt%,成型压力为5 MPa,烧结温度为1175℃,保温时间为90 min时,制备的多孔陶瓷拥有良好的综合性能。其显气孔率为39.1%,耐压强度为37.9 MPa,耐酸性为98.65%,耐碱性为99%。高浓度亚甲基蓝吸附实验结果显示,多孔陶瓷对于亚甲基蓝有较强的去除效果,去除率为79.2%。（3）利用高碳铬铁渣制备镁橄榄石-尖晶石复相材料的研究表明,当热处理温度为1200℃,高碳铬铁渣加入量为70 wt%时,复相材料拥有较好的综合性能。其常温耐压强度为108.8 MPa,抗热震性达到8次,总铬离子浸出浓度为0.14 mg/L。热处理温度的升高及方镁石的引入可加快顽火辉石转变为镁橄榄石的速度,从而提升材料的物理性能及抗热震性。尖晶石的存在不仅可抗击热应力的冲击,提高材料的抗热震性,而且有利于固溶游离的铬离子。
杨阳[9]（2021）在《VOD精炼炉用低碳镁炭砖的制备及其损毁机理研究》文中指出随着科技和生产的发展,钢铁冶炼条件变得越加苛刻。冶炼温度升高、钢渣的组分变化使得钢包渣线部位耐火材料的损毁严重。而VOD炉炉衬材料常选用镁炭砖,因此研究镁炭砖的制备及其损毁机理,通过合理的原料选择和颗粒级配来降低镁炭砖的损毁速率,对提高其使用寿命和钢种品质有着重要意义。本文通过对VOD炉用镁炭砖的用后砖检测、抗渣实验及制备研究,揭示了低碳镁炭砖的损毁机理,并探究了Cr7C3及其复合物作为新型抗氧化剂对镁炭砖使用性能的影响。所得结论如下:（1）渣线镁炭砖中熔渣沿着基质部分向材料内部渗透,对大颗粒镁砂侵蚀能力较弱,砖中裂纹被钢液填充。熔渣会明显侵蚀熔池镁炭砖中的大颗粒镁砂,砖中裂纹被熔渣填充。（2）当碱度在1～2.5范围时,碱度越高,熔渣侵蚀能力越弱。碱度高的渣中Si O2向材料渗透量降低,氧化镁向渣中溶解程度降低。在炉渣碱度为2.5时,当含有较多（>2wt%）氟化钙时,氟化钙的加入会降低渣的粘度,促进渣中的钙、铝、硅等成分向材料内部的渗透。在炉渣碱度为2.5时,渣中氧化钛增加液相含量,生成的[Ti O6]8-八面体会降低熔渣的粘度,增加熔渣渗透。炉渣中以钙、硅成分向镁炭砖内部渗透为主。渣中氧化铁的渗透能力受渣中硅含量影响。因此,可以通过控制炉渣在碱度2.5左右、Ca F2含量在4%以内及降低Ti O2含量来降低炉渣对镁炭耐火材料的侵蚀。（3）Cr7C3粉末的加入能够有效提高低碳镁炭材料的抗氧化性能,加入量为3wt%效果最佳。Cr7C3能优先于碳与氧气发生反应,生成氧化铬和镁铬尖晶石能够填充气孔。此外,Cr7C3能还原渣中的氧化铁,改善材料的抗渣性,适宜的添加量为2wt%。同时,Cr7C3的加入能够提高材料热震后的强度保持率。综合而言,实验中Cr7C3粉末的添加量选择为2wt%。（4）Cr7C3粉和铁粉复合添加的镁炭砖在1600℃和1650℃温度下具有更好的抗氧化性能（最佳配比为3:1）。复合粉体在氧化区域能形成固溶体,在高温下生成铬铁尖晶石（Mg（Fe,Cr）2O4）以堵塞气孔;在非氧化区域与石墨反应生成碳化铬铁,碳化的生成能够抑制石墨的消耗。
文智弘[10]（2021）在《Al2O3基微波介质陶瓷材料制备及性能研究》文中认为在近二十年的发展中,通讯设备的广泛应用为微波介质陶瓷带来了前所未有的应用场景,微波介质陶瓷功能材料也有了迅猛的发展,然而近年来更新的通讯技术也需要性能更加优异的微波介质陶瓷的支持。某些现代通讯设备对低延迟有较高的要求,这就限制陶瓷材料的介电常数必须尽可能低,而Al2O3就是一种介电常数较低并且性能上限极高的材料,同时它的原料相对廉价,潜在的应用价值非常高,但它存在一些缺点尚未完全被攻克,比如烧结温度高,温度稳定性较差。本文选择Al2O3体系,进行了一系列系统的实验,并根据得到的数据分析了掺杂、两相复合等对于氧化铝陶瓷介电性能（主要是品质因数和频率温度系数）的影响。本文首先研究了MgO掺杂对Al2O3陶瓷性能的影响,主要研究的性能为品质因数。实验使用纯度为99.9%的Al2O3原料,MgO掺杂摩尔分数为0.05%～0.225%,烧结温度为1600℃,实验证明合适的MgO掺杂量的确可以提高陶瓷的Q×（？）值,MgO掺杂摩尔分数为0.075%的Al2O3陶瓷性能最佳:Q×（？）=94268GHz,εr=9.95。考虑到所使用Al2O3原料的杂质含量与掺杂量相当,为了减小杂质产生的影响,使用了纯度为99.99%的Al2O3原料进行下一步实验,在本节实验中,MgO掺杂摩尔分数为0.1%～0.25%,烧结温度为1450℃～1600℃。由实验数据可知适量的MgO有利于烧结过程中晶粒的生长,当烧结温度为1600℃,MgO掺杂量为0.15%的样品Q×（？）高达163264GHz,εr=10.72,相较于纯度较低的原料,高纯度原料烧成的陶瓷Q×（？）大幅提高。其次,研究了Al2O3-TiO2两相复合陶瓷的介电性能,主要研究的性能为谐振频率温度系数。为了研究温度对Al2O3-TiO2复相陶瓷性能的影响,采用的配方为0.15%MgO+0.9Al2O3+0.1TiO2,烧结温度为1300℃～1600℃,由实验数据可知,当烧结温度高于1300℃时,会生成第三相Al2TiO5,各项微波介电性能都会受到极大影响,在1300℃时可以得到谐振频率温度系数为-6ppm/℃的陶瓷,Q×（？）受到极大影响仅为57683 GHz。为了得到谐振频率温度系数近零且Q×（？）值较高的陶瓷,在原有配方基础上调整MgO掺杂量来达到降低Al2O3-TiO2复相陶瓷烧结温度的作用,实验所使用的配方为x MgO+0.9Al2O3+0.1TiO2（x=0.15%,0.175%,0.2%,0.225%,x为摩尔分数）,烧结温度为1275℃～1350℃。当MgO摩尔分数为0.175%,烧结温度为1300℃时,可以得到Q×（？）=85188GHz、εr=12.81、τf=-1.9ppm/℃的高性能微波介质陶瓷。为了得到频率温度系数可调的高性能微波介质陶瓷,采用了调整Al2O3和TiO2的比例的方法,实验所使用的的配方为0.175%MgO+（1-x）Al2O3+x TiO2（x=0.06,0.08,0.1,0.12,0.14）,烧结温度为1275℃～1350℃。可以得到Q×（？）=68000GHz～85000GHz、εr=13.54～11.18、τf=+10ppm/℃～-28ppm/℃的高性能陶瓷。此外,本文还通过控制变量法探究了Al2O3-TiO2复相陶瓷的制备工艺,研究了退火温度、退火时间、保温时间和升温速率对陶瓷微波性能的影响。实验结果表明使用退火工艺可以分解陶瓷中已经产生的Al2TiO5,在退火温度900℃～1200℃、退火时间5h～20h范围内对陶瓷性能影响不大。实验结果表明降低陶瓷烧结时的升温速率有利于陶瓷的致密化,可以将陶瓷的Q×（？）值提升至104194GHz。实验结果表明保温时间（2h～5h）对陶瓷的性能没有显着影响,这说明该材料具有良好的工艺适应性。
二、高Al_2O_3、高MgO渣性能的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高Al_2O_3、高MgO渣性能的研究（论文提纲范文）
（1）K2O和Na2O对高Al2O3炉渣组元活度和MgO含量的影响（论文提纲范文）
| 1 计算方法 |
| 2 结果和分析 |
| 2.1 K2O对组元活度的影响 |
| 2.2 Na2O对组元活度的影响 |
| 2.3 K2O+Na2O对组元活度的影响 |
| 2.4 K2O、Na2O在渣、气间的分布 |
| 2.5 K2O、Na2O对黏度的影响 |
| 3 结论 |
（2）Al2O3对铁矿烧结球团及高炉冶炼的影响（论文提纲范文）
| 1 铁矿石中Al2O3的主要赋存状态 |
| 2 Al2O3对烧结的影响 |
| 2.1 Al2O3对烧结矿产质量的影响 |
| 2.2 Al2O3对烧结矿矿物组成的影响 |
| 2.3 Al2O3对烧结矿冶金性能的影响 |
| 3 Al2O3对球团的影响 |
| 4 Al2O3对高炉冶炼的影响 |
| 4.1 Al2O3对炉渣熔化性的影响 |
| 4.2 Al2O3对炉渣黏度的影响 |
| 4.3 Al2O3对炉渣脱硫的影响 |
| 4.4 高Al2O3含量对高炉冶炼的影响 |
| 5 结语 |
（3）高铝钢用低反应型保护渣成分对其黏度的影响（论文提纲范文）
| 1 低反应型保护渣设计原则 |
| 2 保护渣成分对其黏度的影响 |
| 2.1 低反应型渣系中w(CaO)/w(Al2O3)对其黏度的影响 |
| 2.1.1 CaO和Al2O3的作用 |
| 2.1.2 w(CaO)/w(Al2O3)对黏度的影响 |
| (1) 破网物自由氧离子(O2-)降低熔渣聚合度[3,77]。 |
| (2) 金属阳离子 |
| (3) 渣系熔点的变化[11]。 |
| (4) 结晶相的变化。 |
| 2.2 低反应保护渣中B2O3对其黏度的影响 |
| 2.2.1 B2O3的作用 |
| 2.2.2 B2O3对黏度的影响 |
| (1) 熔渣结构的改变。 |
| (2) 渣系熔点的改变。 |
| (3) 结晶相的改变。 |
| 2.3 低反应保护渣中R2O (Na2O, Li2O) 对其黏度的影响 |
| 2.3.1 Na2O和Li2O的作用 |
| 2.3.2 Li2O和Na2O对黏度的影响 |
| (1) R+的电荷补偿作用。 |
| (2) 自由氧离子O2-的破网作用。 |
| (3) 渣系熔点变化。 |
| (4) 熔渣结晶相的变化。 |
| (5) Na2O的挥发性和反应性。 |
| 2.4 低反应保护渣中CaF2对其黏度的影响 |
| 2.4.1 CaF2的作用 |
| 2.4.2 CaF2对黏度的影响 |
| 3 前景与展望 |
（4）高锰高铝钢纯净度控制关键技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 高锰高铝钢的微观组织 |
| 2 高锰高铝钢中有害元素与夹杂物 |
| 3 高锰高铝钢纯净度控制 |
| 3.1 Fe-Mn-Al-C体系熔体热力学 |
| 3.2 高锰高铝钢中夹杂物析出规律 |
| 3.3 精炼渣对高锰高铝钢纯净度的影响 |
| 3.4 耐火材料对高锰高铝钢纯净度的影响 |
| 3.5 保护渣对高锰高铝钢质量的影响 |
| 4 结论与展望 |
（5）高氟CaF2-Al2O3-CaO-MgO系精炼渣性能研究（论文提纲范文）
| 1 渣系熔点和粘度的测定 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.3 结果与分析 |
| 1.3.1 炉渣成分对熔化温度影响 |
| 1.3.2 炉渣成分对粘度的影响 |
| 2 渣系密度、光学碱度、电导率的计算 |
| 2.1 渣系密度的计算 |
| 2.2 渣系光学碱度的计算 |
| 2.3 渣系电导率的计算 |
| 3 结论 |
（6）CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高钛钢 |
| 2.1.1 国内外高钛钢研究现状 |
| 2.1.2 高钛钢凝固特性 |
| 2.1.3 高钛钢保护渣 |
| 2.2 保护渣结晶行为研究 |
| 2.2.1 组元对保护渣结晶行为的影响 |
| 2.2.2 保护渣结晶机理研究 |
| 2.3 保护渣传热行为研究 |
| 2.3.1 保护渣传热行为 |
| 2.3.2 保护渣传热的研究方法 |
| 2.4 保护渣钢-渣反应性研究 |
| 2.4.1 钢-渣界面反应的研究现状 |
| 2.4.2 钢-渣界面反应动力学研究 |
| 2.4.3 熔渣微观结构与宏观性能的关系 |
| 2.5 研究内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 3 钢-渣界面反应行为研究 |
| 3.1 钢-渣界面反应热力学研究 |
| 3.1.1 TiO_2和SiO_2临界含量热力学分析 |
| 3.1.2 TiO_2和B_2O_3临界含量热力学分析 |
| 3.1.3 TiO_2和Na_2O临界含量热力学分析 |
| 3.2 钢-渣界面反应动力学研究 |
| 3.2.1 钢-渣界面反应试验 |
| 3.2.2 钢-渣界面反应动力学模型 |
| 3.2.3 模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高钛钢连铸保护渣成分设计 |
| 4.1 高钛钢保护渣热力学研究 |
| 4.2 熔体结构特征与性能分析 |
| 4.2.1 分子动力学模拟 |
| 4.2.2 熔体结构特征与性能的关系 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 CaO-Al_2O_(3-)TiO_2基无氟保护渣冶金特性研究 |
| 5.1 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣熔化特性 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 不同组元对保护渣熔化特性的影响 |
| 5.1.3 CaO-Al_2O_(3-)TiO_2基保护渣熔化温度计算模型 |
| 5.2 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣流变特性 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 不同组元对保护渣流变特性的影响 |
| 5.2.3 CaO-Al_2O_3-TiO_2基保护渣粘度和转折温度计算模型 |
| 5.3 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣结晶特性 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 不同组元对保护渣结晶特性的影响 |
| 5.3.3 不同温度梯度对保护渣结晶特性的影响 |
| 5.3.4 保护渣结晶机理研究 |
| 5.4 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣传热特性 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 不同组元对保护渣传热性能的影响 |
| 5.4.3 渣膜厚度对保护渣传热性能的影响 |
| 5.4.4 矿物种类对保护渣传热性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣开发及应用研究 |
| 6.1 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣的开发 |
| 6.1.1 高钛钢ER70-Ti的凝固特性及对保护渣的要求 |
| 6.1.2 高钛钢ER70-Ti的钢-渣界面反应性研究 |
| 6.2 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣工业性试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）高炉冶炼过程中渣性能变化研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高炉渣成分变化研究 |
| 1.3 高炉渣微观结构理论 |
| 1.3.1 硅酸盐结构理论 |
| 1.3.2 高炉渣结构研究手段 |
| 1.4 热力学计算 |
| 1.5 高炉渣性能研究现状 |
| 1.5.1 熔化性能研究 |
| 1.5.2 表面张力研究 |
| 1.5.3 密度研究 |
| 1.5.4 流动性研究 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 CaO-SiO_2-FeO-Al_2O_3-MgO五元渣性能研究 |
| 2.1 实验方案与方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验方案 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.1 实验结果 |
| 2.2.2 熔化性能分析 |
| 2.2.3 粘度、表面张力与密度性能分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 冶炼过程中炉渣性能变化研究 |
| 3.1 高炉成渣过程中成分变化 |
| 3.2 结果及分析 |
| 3.2.1 还原度对炉渣性能的影响 |
| 3.2.2 二元碱度对炉渣性能的影响 |
| 3.2.3 Al_2O_3含量对炉渣性能的影响 |
| 3.2.4 MgO含量对炉渣性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 摘要 |
| Abstract |
（8）高碳铬铁渣性能及其资源化应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高碳铬铁渣 |
| 1.1.1 高碳铬铁合金冶炼方式及其冶炼原理 |
| 1.1.2 高碳铬铁渣的产生及其主要组成 |
| 1.2 MgO-Al_2O_3-Si O_2三元体系 |
| 1.2.1 镁铝尖晶石 |
| 1.2.2 镁橄榄石 |
| 1.3 国内外高碳铬铁渣固体废弃物的综合利用及研究现状 |
| 1.3.1 高碳铬铁渣在耐火材料中的应用 |
| 1.3.2 高碳铬铁渣在微晶玻璃中的应用 |
| 1.3.3 高碳铬铁渣在建筑铺路材料中的应用 |
| 1.3.4 高碳铬铁渣在陶瓷中的应用 |
| 1.4 本课题研究目的、意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题研究目的及意义 |
| 1.4.2 本课题主要研究内容 |
| 第二章 实验原料与检测方法 |
| 2.1 主要实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 高碳铬铁渣性能测试 |
| 2.3.2 以高碳铬铁渣为原料制备多孔陶瓷的性能测试 |
| 2.3.3 以高碳铬铁渣为原料制备复相材料的性能测试 |
| 第三章 高碳铬铁渣特性及结构分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高碳铬铁渣基本性质 |
| 3.2.1 高碳铬铁渣理化特性 |
| 3.2.2 高碳铬铁渣导热系数 |
| 3.3 高碳铬铁渣的结构分析 |
| 3.3.1 宏观形貌 |
| 3.3.2 物相分析 |
| 3.3.3 综合热分析 |
| 3.3.4 SEM-EDS分析 |
| 3.3.5 热力学分析 |
| 3.4 高碳铬铁渣浸出毒性 |
| 3.4.1 粒度对铬离子浸出的影响 |
| 3.4.2 高碳铬铁渣浸出毒性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高碳铬铁渣多孔陶瓷应用基础研究 |
| 4.1 研究背景 |
| 4.2 合成与制备 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 造孔剂添加量对多孔陶瓷的性能及结构影响研究 |
| 4.3.2 烧结温度对多孔陶瓷的性能及结构影响研究 |
| 4.3.3 保温时间及成型压力对多孔陶瓷的性能及结构影响研究 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 高碳铬铁渣在复相材料中的基础应用研究 |
| 5.1 研究背景 |
| 5.2 合成与制备 |
| 5.2.1 实验配方 |
| 5.2.2 制备及升温制度 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 物相组成及性能变化 |
| 5.3.2 优化后物相组成及性能变化 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）VOD精炼炉用低碳镁炭砖的制备及其损毁机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 VOD炉外精炼技术概述 |
| 1.1.1 VOD法 |
| 1.1.2 VOD炉工作环境 |
| 1.1.3 VOD炉衬用耐火材料 |
| 1.2 镁炭质耐火材料 |
| 1.2.1 MgO-C质耐火材料发展与现状 |
| 1.2.2 原料选取原则 |
| 1.2.3 镁炭砖的低碳化 |
| 1.3 镁炭砖的损毁机理 |
| 1.3.1 碳的氧化 |
| 1.3.2 炉渣的侵蚀与渗透 |
| 1.3.3 机械冲刷 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 VOD钢包用后镁炭砖检测与分析 |
| 2.1 钢包渣线部位用后镁炭砖分析 |
| 2.1.1 用后渣线镁炭砖渣层分析 |
| 2.1.2 用后渣线镁炭砖侵蚀过程分析 |
| 2.2 钢包熔池部位用后镁炭砖分析 |
| 2.2.1 用后熔池镁炭砖渣层分析 |
| 2.2.2 用后熔池镁炭砖侵蚀过程分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 VOD钢包镁炭砖抗渣侵蚀机理研究 |
| 3.1 镁炭质坩埚制备 |
| 3.2 炉渣设计 |
| 3.3 抗渣实验过程 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.4.1 炉渣碱度对熔渣侵蚀性能的影响 |
| 3.4.2 CaF_2含量对熔渣侵蚀性能的影响 |
| 3.4.3 TiO_2含量对熔渣侵蚀性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Cr_7C_3抗氧化剂对低碳镁炭砖性能的影响 |
| 4.1 实验原料与方案 |
| 4.2 性能测试与表征 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 体积密度和显气孔率测试 |
| 4.3.2 抗氧化性能分析 |
| 4.3.3 力学性能分析 |
| 4.3.4 抗渣性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Cr_7C_3-Fe复合抗氧化剂对低碳镁炭砖的影响 |
| 5.1 实验原料与方案 |
| 5.2 性能测试与表征 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 体积密度和显气孔率测试 |
| 5.3.2 抗氧化性能结果 |
| 5.3.3 抗氧化机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附件 |
（10）Al2O3基微波介质陶瓷材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微波介质陶瓷的研究历程 |
| 1.3 微波介质陶瓷的体系 |
| 1.3.1 低介电常数类 |
| 1.3.2 中介电常数类 |
| 1.3.3 高介电常数类 |
| 1.4 微波介质陶瓷的机理 |
| 1.5 微波介质的介电特性 |
| 1.5.1 介电常数 |
| 1.5.2 品质因数 |
| 1.5.3 频率温度系数 |
| 1.6 Al_2O_3微波介质陶瓷 |
| 1.7 选题意义和主要研究内容 |
| 第二章 实验过程与性能表征 |
| 2.1 实验思路 |
| 2.2 实验样品的制备 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 工艺流程 |
| 2.3 微波介电性能测试 |
| 2.3.1 测试设备 |
| 2.3.2 测试流程 |
| 2.4 非电学性能表征 |
| 2.4.1 密度 |
| 2.4.2 XRD |
| 2.4.3 SEM |
| 第三章 MgO掺杂对Al_2O_3陶瓷性能的影响研究 |
| 3.1 MgO掺杂对非高纯Al_2O_3陶瓷性能的影响研究 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 xMgO+Al_2O_3陶瓷的结构 |
| 3.1.3 xMgO+Al_2O_3陶瓷的介电性能 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 MgO掺杂对高纯Al_2O_3陶瓷性能的影响研究 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 xMgO+Al_2O_3陶瓷的结构 |
| 3.2.3 xMgO+Al_2O_3陶瓷的介电性能 |
| 3.2.4 小结 |
| 第四章 铝钛基陶瓷微波介电性能的研究 |
| 4.1 温度对铝钛复相陶瓷性能影响的研究 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 0.15%MgO+0.9 Al_2O_3+0.1TiO_2陶瓷的结构 |
| 4.1.3 0.15%MgO+0.9 Al_2O_3+0.1TiO_2陶瓷的介电性能 |
| 4.1.4 小结 |
| 4.2 MgO对铝钛基陶瓷降烧性能的研究 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 xMgO+0.9 Al_2O_3+0.1TiO_2陶瓷的结构及微观形貌 |
| 4.2.3 xMgO+0.9 Al_2O_3+0.1TiO_2陶瓷的微波介电性能 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 (1-x)Al_2O_3+xTiO_2陶瓷微波性能的研究 |
| 4.3.1 实验过程 |
| 4.3.2 0.175%MgO+(1-x)Al_2O_3+xTiO_2陶瓷的结构及微观形貌 |
| 4.3.3 0.175%MgO+(1-x)Al_2O_3+xTiO_2陶瓷的微波介电性能 |
| 4.3.4 小结 |
| 第五章 铝钛基陶瓷工艺研究 |
| 5.1 退火工艺对陶瓷性能影响的研究 |
| 5.1.1 实验过程 |
| 5.1.2 不同退火工艺下的陶瓷结构及微观形貌 |
| 5.1.3 不同退火工艺下的微波介电性能 |
| 5.1.4 小结 |
| 5.2 升温速率对陶瓷性能影响的研究 |
| 5.2.1 实验过程 |
| 5.2.2 不同升温速率条件下的陶瓷结构 |
| 5.2.3 不同升温速率条件下的微波介电性能 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 保温时间对陶瓷性能影响的研究 |
| 5.3.1 实验过程 |
| 5.3.2 不同保温时间下的陶瓷结构 |
| 5.3.3 不同保温时间下的微波介电性能 |
| 5.3.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
四、高Al_2O_3、高MgO渣性能的研究（论文参考文献）
- [1]K2O和Na2O对高Al2O3炉渣组元活度和MgO含量的影响[J]. 王亮,程树森,刘朋波,陈艳波. 钢铁, 2022(01)
- [2]Al2O3对铁矿烧结球团及高炉冶炼的影响[J]. 潘建,马雯卓,朱德庆,董韬,郭正启,杨聪聪. 钢铁研究学报, 2021(10)
- [3]高铝钢用低反应型保护渣成分对其黏度的影响[J]. 莫嵘臻,张立峰,任英,杨文. 钢铁研究学报, 2021(08)
- [4]高锰高铝钢纯净度控制关键技术研究进展[J]. 宋生强,刘东明,王金龙,井润东,薛正良. 钢铁研究学报, 2021(08)
- [5]高氟CaF2-Al2O3-CaO-MgO系精炼渣性能研究[J]. 杨韬,彭必友,唐祁峰,尹仕伟. 四川冶金, 2021(03)
- [6]CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究[D]. 朴占龙. 北京科技大学, 2021(08)
- [7]高炉冶炼过程中渣性能变化研究[D]. 王鑫杰. 武汉科技大学, 2021(01)
- [8]高碳铬铁渣性能及其资源化应用基础研究[D]. 冯泽成. 武汉科技大学, 2021(01)
- [9]VOD精炼炉用低碳镁炭砖的制备及其损毁机理研究[D]. 杨阳. 武汉科技大学, 2021(01)
- [10]Al2O3基微波介质陶瓷材料制备及性能研究[D]. 文智弘. 电子科技大学, 2021(01)