一、在炼厂工艺总流程设计中如何考虑防止环境污染问题（论文文献综述）
荆门炼油厂设计所技术情报组,炼油设计建设组[1]（1974）在《在炼厂工艺总流程设计中如何考虑防止环境污染问题》文中进行了进一步梳理 在国外,已逐步地认识到:如果仅仅从"三废"处理来解决炼油厂的环境污染问题,既费钱、效果又不大。比较经济而有效的办法是从根本上,即:主要在炼油厂的工艺总流程设计中设法消灭或减少环境污染的根源。其具体措施大致有下列两个方面:
邹大宁[2]（2011）在《炼油厂“三泥”处理技术与应用研究》文中提出随着国家对环保政策的调整,炼油厂“三泥”（隔油池底泥、浮选浮渣、剩余活性污泥）无害化、减量化、资源化处理技术必然成为污泥处理技术发展的最终趋势。在当前情况下,处理带有较高含油量和其他有害污染物的炼厂“三泥”有很多技术,可将“三泥”中的原油进行回收,但还没有做到完全无害化、减量化、资源化地处理炼厂“三泥”。本论文根据前郭炼油厂“三泥”实际状况,采用室内实验室试验,再到现场进行工艺放大试验方式,系统研究了前郭炼厂“三泥”处理与综合利用技术,使炼厂含油“三泥”处理达到无害化、减量化、资源化和环境标准,为炼厂含油“三泥”处理提供了一套无害化、资源化处理方案,对于同类型的炼化企业生态环境保护及可持续发展具有重要的指导意义。本论文主要研究和探讨了下列内容并得到了如下成果:（1）综述了炼油厂“三泥”的产生和处理工艺技术以及“三泥”处理技术现状,分析评价了三泥”处理新工艺特点及其发展趋势,研究了“三泥”的应用现状和三泥回收利用的装置、技术特点以及经济效益。（2）针对中石油前郭炼油厂的“三泥”特点,研究设计了炼油厂“三泥”处理新工艺和新装置,并且进行了试验性应用。研究了破乳技术和絮凝技术对“三泥”处理的效果分析,分别研究了PH值,破乳剂用量,温度和搅拌速度对三泥处理效果的影响。制定了三泥处理的总工程工艺,对多个方案进行筛选,制定了原料及加工方案,进而得出最有效的控制方案。（3）根据使用情况,找出“三泥”处理新工艺和新装置的特点和问题,并提出改进建议。研究装置生产中出现的问题,明确生产中需要解决的问题,了解生产的瓶颈,得出最佳的解决方案,对装置进行开工试车运行。
许红星[3]（2010）在《我国能源利用现状与对策》文中研究表明我国能源工业面临着以下挑战:①应对气候变化和节能减排的形势;②相当长时期内以煤为主的能源结构和石油的不可替代性;③化石能源供应短缺和原油劣质化趋势日趋严重。根据我国能源工业面对的严峻形势,提出了能源利用对策。首先要加快发展可再生能源、新能源。其次要研究我国炼油石化工业发展技术路线,充分利用好宝贵的油气资源。炼化一体化要实行紧密一体化,以提高资源利用率,实现生产更大的灵活性,适应市场油品和石化产品变化的需求。选择合适的渣油加工路线,提高原油加工深度,将有限的石油资源转化为轻质油品,要开发更有效的渣油深度转化工艺,进一步完善劣质渣油加工的组合工艺。石油炼厂开发石油替代能源生产技术路线应利用现有石油加工设备和传统的炼油工艺加工替代能源产品,并使所得产品与炼厂传统的烃类燃料相容。再次要重点研究开发煤的清洁利用技术路线。作为其战略方向,应发展以煤气化为核心的多联产系统。建议抓紧开发CO2零排放的煤气化制甲醇新工艺与风电的集成系统,并加快煤基醇醚燃料的推广应用和尽快实现甲醇制烯烃和乙二醇的工业化生产,加快甲醇应用领域的发展。为迎接"甲醇经济"时代,建议在发展煤制甲醇的同时开发多种原料的甲醇生产路线,主要有天然气不经过合成气途径制甲醇和CO2制甲醇等。
杜冬华[4]（2011）在《中国石油广西石化含硫原油加工的研究》文中认为广西石化一期工程设计规模为1000万吨/年,以苏丹1/2/4区低硫原油为原料,采用常减压蒸馏-重油催化裂化-蜡油加氢裂化的工艺路线。由于一期工程设计加工低硫原油,受原油硫含量的影响,原油资源难以保证,企业自投产以来,随着原油价格的上涨,高硫原油与低硫原油的价差越来越大,企业效益受到较大的影响。为了充分发挥沿海炼油企业的优势,加工高硫、高酸原油,保证原油资源,降低原油采购成本,同时生产能够满足欧Ⅳ/欧Ⅴ排放标准的清洁汽油、柴油产品是现代大型炼油企业的发展方向。本文深入分析了广西石化一期已经投产装置的实际情况,对广西石化加工含硫原油进行研究,研究了加工含硫原油后,重油的加工方案；通过研究,确定了重油的加工采用清洁环保型常减压蒸馏—渣油加氢处理—催化裂化—加氢裂化组合工艺。结果表明,该组合工艺充分地结合了一期已经投产装置的实际情况,实现已投产装置与新建装置的平稳过渡,实现了广西石化加工含硫原油的总体目标。加工含硫及高硫原油与产品质量升级是一对矛盾,本文重点针对广西石化加工含硫原油后,汽油、柴油产品可能出现的问题进行了研究。结果表明,汽油质量升级的关键在于提高催化汽油质量,现有的催化原料前加氢处理措施不能满足要求,通过对催化重汽油选择性加氢技术的研究表明,采用催化重汽油选择性加氢可以有效降低汽油中的硫含量,同时保证汽油的辛烷值损失最小。柴油质量升级的关键在于降低硫含量同时提高十六烷值,现有的柴油加氢精制装置不能满足要求,通过对柴油加氢处理技术的研究,结果表明,采用MC工技术建设一套柴油加氢改质装置,可以有效降低柴油硫含量同时提高十六烷值。采用全加氢技术,全厂低成本氢气供应是企业降低成本的关键,通过对全厂氢气系统进行研究。结果表明,在充分利用低成本氢重整富产氢气并回收排放氢气的同时,建设一套天然气制氢装置是最佳选择,保证了全厂氢气的供应。为了满足日益严格环保排放指标,本文还对废水、废气及硫的回收进行了研究。结果表明,含硫、含氨废水采用汽提工艺、含硫废气采用醇胺法脱硫以及克劳斯硫磺回收工艺可以满足要求。以上研究结果对广西石化加工高硫原油具有重要意义,对我国其它炼厂加工高硫原油具有重要借鉴作用。
李保军[5]（2016）在《多股炼厂气分组分梯级回收流程的研究》文中研究说明石油加工过程中,3-8%的原油被转化为炼厂气,绝大部分被用作燃料,大量氢气、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯和丁烷等高价值组分没有得到合理利用。充分利用炼厂气资源,是高效利用石油的重要途径,其关键在于各种高价值组分的提纯与分离。由于炼厂气组成的复杂性,单一技术普遍存在适应范围窄、目标单一、回收率低、单产能耗高等缺点,因此,多技术集成回收工艺已成为炼厂气综合利用的关键。相应地,集成工艺的设计优化,对降低能耗、提高目标回收率和产品质量,都至关重要。对此,本论文以炼厂气综合回收利用的两大关键——氢气提纯和轻烃脱甲烷为依托,在深入研究单股炼厂气分离技术和石油炼制工艺需求的基础上,提出分离任务与分离技术匹配及过程效能分析,通过分离序列设计以及单元操作条件优化,将分离目标物分阶段梯级分离或提浓,并搭配合适的分离技术。一方面提高氢气回收率和产品纯度,另一方面降低轻烃回收能耗、提高轻烃回收率。在分项研究的基础上,从某炼厂实际需求出发,按照梯级分离原则,开发出联产氢气、乙烷、LPG和石脑油的分组分梯级回收工艺,实现了炼厂气高价值物质的分组分精细化回收。传统的能效分析手段不够全面,本文同时考虑分离体系与外界交换的的能量和分离技术所带来的能量损失,建立了新的能量分析方法,定义了分离流程的效能比,作为能量利用效率的判据,得到了分离过程能耗与产品回收量间关系的定量表示方法。以某厂加氢裂化低分脱硫气中H2回收过程为例,进行了单一分离技术和梯级分离技术新旧分析方法的对比,表明新的能量分析方法可以更准确地考察分离过程的能量变化。对不同分离技术和不同分离流程的效能比进行比较,表明：当回收氢浓度要求不高（97-99%）时,单独采用变压吸附（PSA）或膜分离流程都可以满足产品分离要求,PSA流程的效能比较膜分离流程提高了28%；当回收氢浓度要求较高（99.9%）时,单一分离技术无法同时满足分离要求,需采用膜分离和PSA的耦合流程,随着氢气收率的增加,膜分离流程能耗逐步增加,PSA能耗逐步减小,因此,膜分离效能比基本稳定,PSA效能比随收率增加而增加,通过膜分离先将原料提浓后,再进入PSA有利于整体效能比的提高。膜分离/PSA梯级提纯流程较PSA/膜分离梯级提纯流程提高了40%。石油加工过程副产大量含氢尾气,氢气回收是炼厂气综合利用的重点。针对现有PSA和膜分离的耦合流程往往只关注氢气回收率,而忽略氢气纯度这一关键问题,对分离序列、PSA操作条件和膜分离操作条件进行优化和调整,总体上,对于氢含量为62.57%的制氢混合气,PSA/膜分离氢气梯级提纯流程和膜分离/PSA氢气梯级提纯流程,都能实现高纯度、高收率的氢气回收；在保证高纯度（≥99.9%）的前提下,PSA/膜分离氢气梯级提纯流程的氢气回收率约为94%,而膜分离/PSA氢气梯级提纯流程由于先使用膜分离技术对原料中的氢气进行了预提浓,提高了PSA高纯度回收时的氢气收率,使得系统总的氢气回收率达到了97%以上。该流程在浙江某炼厂推广实施,对VPSA氢气提纯工艺进行改造,氢气纯度从原流程的99.5%提高到了99.9%,氢气收率提高了7%,当原VPSA系统某一或某几台吸附塔故障时,通过操作参数的调整,改造后的系统仍能维持回收效果不变,提高了流程的灵活性,投资回收期仅8个月。对炼厂气进行氢回收之后,将甲烷及其他不凝组分从高价值的轻烃中分离出来,是炼厂气分组分回收的另一关键。针对现有脱甲烷流程普遍存在的制冷消耗大、压缩功耗高等问题,提高塔顶冷凝温度,同时在塔顶冷凝之后引入聚酰亚胺膜分离单元,通过深度脱氢减少不凝气量,同时引入硅橡胶膜分离单元,富集轻烃减少燃料气中外排轻烃量和脱甲烷操作的能耗。对设计的低温精馏-双膜耦合流程进行模拟优化,与现有的低温精馏过程、膜分离过程、低温精馏/单膜耦合流程相比,在保证分离精度相同（塔釜中甲烷的摩尔分数不高于1ppm、燃料气中轻烃的摩尔分数不高于4%）的条件下,低温精馏-双膜耦合流程可将塔顶冷凝温度提高10℃以上,压缩机负荷最多可减少87%,有效降低了轻烃回收过程的能耗。此外,通过合理利用轻烃回收过程的“双向富集”效应,引入的聚酰亚胺膜分离单元可产出浓度不低于85%的氢气,有效提高了分离过程的能源和资源利用率。采用精馏-聚酰亚胺膜-硅橡胶膜分离流程对山东某炼厂高压脱甲烷塔进行了技术改造升级的可研设计,在保证分离精度的条件下,分离过程的总能耗较改造前降低了18%,并副产300Nm3/h的85mo1%氢气,项目投资回收期仅13个月。现有炼厂气分离技术缺乏对分离过程每一分离阶段的效能分析,各技术间未能形成合理的梯级搭配,资源和能源利用效率偏低。针对该问题,以某厂多股炼厂气为例,借助效能分析,选择不同提浓阶段分离过程效能比最高的分离技术,将膜分离与变压吸附、低温冷凝、精馏等技术进行梯级搭配,开发出联产氢气、乙烷、LPG及石脑油的梯级分离流程,氢气收率达到了98.25%,乙烷收率98.32%,轻烃收率99.97%,石脑油收率99.98%,不但实现了炼厂气的高效回收,而且还可以根据现场需要,根据生产装置对产品浓度、压力等的不同需要,分离产品按照不同的浓度和压力进行梯级输出,提高了流程的灵活性和适应性。采用该技术为广东某炼厂进行了多股炼厂气回收氢气、乙烷、LPG及石脑油的可行性设计,项目气体处理量70万吨／年,总投资1.4亿,回收产值30.1亿／年,投资回收期不到6个月。
王丽娟[6]（2017）在《考虑H2S富集的膜/PSA耦合过程的设计与优化》文中指出面对原油劣质化及燃油标准严格化的双重压力,原油的加氢裂化等工艺得到迅速发展,氢气作为这些工艺不可或缺的原料,其消耗量也随之大幅度提升,成为原油加工过程中的第二大成本原料。与此同时,由于石油炼制过程中大量含氢炼厂尾气未能回收利用或者回收效率低,导致炼厂气中的氢气的大量浪费。目前,工业中常利用膜分离和变压吸附工艺的耦合技术来实现炼厂尾气中氢气组分的高收率及高纯度回收。然而由于膜分离和变压吸附的分离特点,氢膜/变压吸附回收炼厂氢气过程中存在严重的H2S富集现象,炼厂尾气中的H2S和H2O大部分在工艺流程中不断累积富集,造成H2S浓度远高于炼厂中允许存在的含量,导致设备及管道的腐蚀,缩减设备使用寿命且不利于装置的稳定性。针对上述问题,本文调整优化HM/PSA耦合工艺,对工艺系统中H2S的富集情况进行分析,并在HM/PSA工艺基础上,引入吸收单元脱除HM/PSA工艺中富集的H2S,降低了炼厂气中H2S富集所造成的设备腐蚀等危害,实现了炼厂氢气的高效安全回收。根据不同的H2S吸收脱除工段位置确定标准,设计了两种不同分离序列的炼厂氢气回收提纯工艺:HM/PSA/吸收工艺和HM/吸收/PSA工艺。针对HM/PSA工艺中H2S富集程度最高的PSA工段解吸气,设计了HM/PSA/吸收耦合工艺,对原有HM/PSA耦合工艺系统中的H2S进行了最大化的脱除,使得PSA解吸气中H2S的含量由原HM/PSA工艺中的297 ppm降至110 ppm。在确保获得较高氢气回收率的前提下,HM/PSA/吸收工艺能够最大程度地降低系统中H2S的含量,此外,氢膜分离工段的渗余气中H2S含量（14 ppm）小于燃料管网的燃烧标准（20 ppm）,可直接送往燃料管网。但由于PSA解吸气送往吸收工段之前需要加压,在压缩机对解吸气的压缩加压过程中,会产生液态水,此时解吸气中的H2S则会溶于液态水中,在高温高压的条件下引发湿H2S环境,对设备造成不利影响。针对HM/PSA/吸收工艺中存在的问题,设计了HM/吸收/PSA工艺,吸收工段用于处理系统中H2S富集程度较为严重的渗透气。在原HM/PSA工艺中H2S还未达到最大化程度的富集之前,脱除氢膜分离工段渗透气中骤然富集的H2S,使得渗透气中H2S的含量由原HM/PSA工艺中的140 ppm降至58 ppm。在降低工艺系统中H2S的富集程度的同时,也保障了后续PSA设备生产的安全性,此外,渗余气中H2S含量降低至20 ppm,符合燃料气燃烧标准,可直接送往燃料管网。
赵浩[7]（2016）在《石化企业生产与能量系统集成建模与优化研究》文中进行了进一步梳理随着整个社会对能源问题的日益关注,如何提高石化企业生产和管理效率,同时降低生产成本和能耗,已成为企业亟待解决的问题。能量系统作为石化企业的能源产耗核心系统,其运行优化不仅可以提高企业的经济效益,同时也能促进生产过程节能降耗。然而,目前学术界和工程界对石化企业生产计划优化的研究主要从物流方面展开,对能量系统的运行优化,尤其是在生产计划中兼顾能量系统优化的研究与应用还较少。本文首先回顾了国内外石化企业以物流为主的生产计划研究现状和能量系统运行优化进展,根据石化企业工艺生产的实际情况,按照空间和生产流程分解,以炼厂和乙烯厂为典型对象,分别构建集成工艺操作条件的生产计划非线性优化模型,能量系统多周期混合整数线性规划（Mixed-integer programming, MILP）运行优化模型。以此为基础,建立集成炼厂生产系统与能量系统的混合整数非线性规划（Mixed-integer nonlinear programming, MINLP）模型,集成能耗和工艺条件的乙烯厂计划优化模型,以及集成上游炼厂与下游乙烯厂的多周期生产计划模型。通过对多系统集成优化进行系统而深入的研究,说明未来石化企业实现多介质多系统多周期集成优化的必要性与可行性。本文的主要内容和创新点如下：1)针对目前炼油企业生产计划与实际生产操作脱离较大的应用现状,根据炼油厂的实际生产情况,采用数学规划方法,在装置物料平衡模型中引入可变产率约束条件,建立集成常减压装置（Crude oil Distillation Unit, CDU）)切割温度和催化裂化装置（Fluid Catalytic Cracker, FCC）转化率的非线性规划模型。提出基于物料质量平衡和产品质量指标约束的集成优化框架,优化求解确定具体的装置操作条件,提高炼厂生产计划的可执行度。2)提出石化企业能量系统各类产耗能设备的通用建模方法,构建能源量系统运行优化框架,采用数学规划法思想,引入分段线性（piecewise linear）方法对锅炉、透平等重点产能设备进行线性回归建模。通过混合整数线性规划数学模型来描述蒸汽动力系统的运行状况,从物料传递、能量平衡、环境影响三方面建立石化企业能量系统多周期运行优化模型,为石化企业能量系统的操作优化,以及接下来与物流系统的集成提供建模基础。3)通过分析炼厂生产工艺特点,提出物流与能流系统的耦合建模方法,在考虑能源供需平衡、生产单元能耗核算与环境影响的前提下,建立系统间物料与能源多周期质量平衡约束模型,关联负荷与操作方案的生产装置能产能耗核算模型,以及耦合调和物性和锅炉燃料消耗的物性传递模型。从而构建面向炼厂节能减排的生产计划模型,通过对多场景案例验证,为企业的高效生产与节能减排提供优化决策支持。4)针对集成物流与能流的生产计划模型复杂度高与求解时间长等问题,提出一种基于启发式的模型分解策略,引入传统序列分步优化策略确定模型寻优起始点。通过对生产工艺与耦合模型的非凸性分析,对模型双线性约束进行松弛。将原集成混合整数非线性规划模型分解为一个混合整数线性规划模型和一个非线性模型,并迭代求解,通过多场景案例说明算法的实用性。5)针对目前乙烯生产计划优化中,对能源产耗与工艺条件影响考虑不足的现状,构建集成炉管出口温度（Coil outlet temperature,结焦深度等核心工艺条件的裂解炉半机理非线性产率模型和能源产耗模型。通过分析乙烯生产过程中各单元工艺特点,建立集成过程操作和能耗的乙烯装置多周期混合整数非线性规划模型。以某真实化工厂为例,分析集成模型的优化结果,包括装置物流走向、能源产耗计划、设备运行负荷与组合以及蒸汽供需平衡,验证模型实效性。6）从石化企业上下游生产物料和库存平衡,以及生产与能量系统间的能源产耗平衡角度,分析炼厂与乙烯装置间物料与能源工艺耦合关系,建立石化企业多系统集成的混合整数非线性规划模型。基于炼厂和乙烯装置的产品质量平衡与能源供需平衡特点,采用拉格朗日分解算法将原集成模型分解为一个非线性规划炼厂模型,一个混合整数非线性规划乙烯厂模型和一个混合整数线性规划能量系统模型。通过迭代求解,从整个企业网络层面,同时完成炼厂生产计划优化、乙烯装置调度、中间产品库存管理和能量系统运行优化。通过实际案例确定该集成模型与算法的有效性,突出该集成模型在提高生产利润空间与物料利用率方面的优势。7)本研究提出的多系统集成建模框架,立足于石化生产工艺特点,基于国内某大型石化企业中的炼油厂和化工厂生产流程,建立能源设备和生产工艺通用数学模型,可组合为面向炼厂或乙烯厂的生产计划模型,为企业生产运营集成建模奠定了基础。同时,生产系统与能量系统的集成优化,深化了生产过程中物流与能流关系,提高了企业经济效益和能效。
钱伯章[8]（2005）在《炼油催化剂的现状分析和技术进展》文中研究表明
侯永新[9]（2019）在《X炼厂连续重整项目风险管理案例研究》文中研究表明近年来,石化项目加速发展,特别是国家7大石化产业基地的布局,掀起了新一轮石化建设的高潮,呈现出规模化、集约化、高端化的发展趋势,用世界眼光、一流标准,着力打造全球领先的现代化石化产业基地。特别是随着国家新的“五大发展理念”的提出,对照行业安全环保日益提高的标准,提高石化项目科学化管理水平,有效应对来自于技术、环境、管理等方面的风险,成为行业关注的重点。作为国内第一家大型中外合资石化企业,X炼厂开创了中国能源行业对外合资合作的先河,也树立了国内炼化行业高质量发展的典范。150万吨/年连续重整项目的建设,历经波折,决策过程中的艰难,项目拆分、组合、再拆分,地区安全环保的压力越来越大,对石化企业建设项目的容忍度一降再降,技术条件极为苛刻,管理难度突出,成为该项目建设过程中遇到的最主要的困难。本论文从业主的视野和角度,以连续重整项目的建设为研究对象,结合项目全生命周期的概念,运用项目风险管理的相关理论及工具,从技术风险、环境风险、管理风险等三个方面,系统分析该项目存在风险因素,研究问题成因,并针对性提出消减风险的对策,以及改进炼化项目风险管理的措施。本论文通过对大型石化项目典型案例的研究,特别是从投资者和业主角度,分析总结形成的风险管理思路做法和成功经验,对于目前国内新一轮石化产业大发展、大建设,特别是大型石化项目风险管理,具有一定的参考借鉴意义。
牛晓宁[10]（2018）在《15万吨/年炼厂气分馏工艺模拟优化及低温热利用》文中指出随着石油化学工业的发展,炼厂气已成为宝贵的化工原料,但想要得到具有高附加值的产品,就必须对炼厂气进行分离,以得到下游装置的原料。气体分馏装置是一种技术成熟的炼厂气深加工分离装置,但目前炼厂气体分馏装置存在着运行能耗偏高,产品收率偏低及热量匹配不合理等问题。本论文在现有炼厂气分馏工艺问题的基础上,以某炼化重整装置和常减压装置产生的炼厂气为原料,以建设15万吨/年炼厂气分馏装置为研究对象,探索采用新式四塔流程对炼厂气进行有效分离,以期实现其低能耗、高收率及热量有效匹配的生产。本文运用HYSYS流程模拟技术建立其稳态模型,以模型为指导优化其工艺参数,以实现装置的节能降耗、降本增效,并最大限度增加产品收率。同时通过热量衡算为气体分馏装置寻找合适的低温热源,使装置投资和能耗最低,使企业获得最大利益的同时达到节能减排的目的。采用HYSYS软件对气分装置全流程进行模拟计算,经过灵敏度分析,在保证产品收率、产品指标的前提下,尽可能降低装置能耗,确定了各分馏塔的最优操作参数,即在满足产品分离要求下的最佳进料热状况、进料板位置、回流比和操作压力等。然后根据流程模拟结果,绘制了工艺原则流程图（PFD）和物流数据表,并进行了物料衡算。运用HYSYS对分馏塔本体及塔盘进行计算和选型,分别完成了脱丙烷塔、脱乙烷塔、脱戊烷塔和丁烷塔的工艺计算及相应的设备选型,并完成了工艺设备表。另外,确定了分馏塔采用高效浮阀塔盘,并完成了塔盘参数计算和设备计算选型。计算了本气体分馏装置在蒸汽、循环水和电力等方面的能量消耗以及能耗水平,与催化裂化装置建立联合装置实现了热量的有效匹配。并依据设备布置原则和管道布置原则,将流程模拟结果实施于详细工程设计,完成了管道及仪表流程图、设备布置图和管道布置图。
二、在炼厂工艺总流程设计中如何考虑防止环境污染问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在炼厂工艺总流程设计中如何考虑防止环境污染问题（论文提纲范文）
（2）炼油厂“三泥”处理技术与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 炼油厂污水产生与处理工艺 |
| 1.2 炼油厂“三泥”产生、危害与处理中存在的问题 |
| 1.2.1 炼油厂“三泥”的来源 |
| 1.2.2 炼油厂“三泥”危害 |
| 1.2.3 炼油系统“三泥”的处理原理及流程 |
| 1.2.4 炼油系统“三泥”处理存在的问题 |
| 1.3 本课题研究的目的和内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究的目的意义 |
| 1.3.3 论文研究的内容 |
| 第二章 炼油厂“三泥”处理技术分析与综述 |
| 2.1 当前国内外炼化企业“三泥”处理技术现状介绍 |
| 2.2 “三泥”应用现状 |
| 2.3 “三泥”分离回收技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 炼油厂“三泥”处理技术与工艺流程研究 |
| 3.1 炼油厂“三泥”处理原料来源及主要产品 |
| 3.1.1 装置原料来源 |
| 3.1.2 主要产品 |
| 3.2 炼油厂“三泥”处理技术实验研究 |
| 3.3 总工艺流程制定 |
| 3.3.1 各方案总工艺流程简介 |
| 3.3.2 方案比选 |
| 3.3.3 方案实施 |
| 3.3.4 新建主要构筑物及设备 |
| 3.4 建设规模 |
| “三泥”离心脱水部分生产规模的确定 |
| 3.5 装置概况 |
| 3.5.1 装置简介 |
| 3.5.2 装置组成 |
| 3.5.3 装置流程及原理 |
| 3.5.4 装置特点 |
| 3.6 装置改造及自控水平 |
| 3.6.1 装置改造 |
| 3.6.2 自控水平 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 炼油厂“三泥”处理装置运行研究 |
| 4.1 装置生产问题汇总 |
| 4.1.1 干粉出料电机的报警问题 |
| 4.1.2 燃烧器报警问题 |
| 4.1.3 蒸汽系统含水高的问题 |
| 4.1.4 处理器内配件的冲刷磨损问题 |
| 4.2 需要解决的问题 |
| 4.2.1 生产瓶颈 |
| 4.2.2 需要解决的问题 |
| 4.3 “三泥”处理装置运行 |
| 4.3.1 “三泥”处理装置第一次运行（6 月4 日18 时至6 月7 日零时） |
| 4.3.2 第二次试运情况（6 月13 日14 时至6 月17 日4 时） |
| 4.3.3 第三次试运情况（6 月23 日16 时至6 月25 日4 时） |
| 4.3.4 第四次试运情况（7 月14 日14 时至7 月18 日18 时40 分） |
| 4.4 处理量核算及运行成本分析 |
| 4.4.1 干化处理量与装置产泥量的匹配分析 |
| 4.4.2 系统运行成本分析 |
| 4.5 结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（3）我国能源利用现状与对策（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 我国能源工业面临的挑战 |
| 2.1 应对气候变化和节能减排的形势 |
| 2.2 相当长时期内以煤为主的能源结构和石油的不可替代性 |
| 2.3 化石能源供应短缺和原油劣质化趋势日趋严重 |
| 3 我国能源利用现状与对策 |
| 3.1 加快发展可再生能源、新能源 |
| 3.1.1 水电 |
| 3.1.2 风电 |
| 3.1.3 核电 |
| 3.1.4 太阳能光伏发电 |
| 3.1.5 生物质能 |
| 3.1.7 可再生能源、新能源的合理利用 |
| 3.2 研究我国炼油石化工业发展技术路线, 充分利用好油气资源 |
| 3.2.1 炼化一体化已成为21世纪炼油工业的方向 |
| 3.2.2 选择合适的渣油加工路线 |
| 3.2.3 石油炼厂发展石油替代能源的技术路线 |
| 3.3 重点研究开发煤的清洁利用技术路线 |
| 3.3.1 发展以煤气化为核心的多联产系统 |
| 3.3.2 抓紧开发CO2零排放的煤气化制甲醇新工艺与风电的集成系统 |
| 3.3.3 加快煤基醇醚燃料的推广应用 |
| 3.3.4 尽快实现甲醇制烯烃和乙二醇的工业化生产 |
| 3.3.5 开发多种原料的甲醇生产路线, 迎接“甲醇经济”时代 |
| 4 结语 |
（4）中国石油广西石化含硫原油加工的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 世界原油资源状况 |
| 1.2 广西石化公司一期情况 |
| 1.3 重质馏分油加工技术 |
| 1.4 重油加工路线的比较与选择 |
| 1.5 加工含硫原油对原料及产品的影响及对策 |
| 1.6 本论文主要研究内容 |
| 第2章 原料、辅助材料及燃料供应 |
| 2.1 原料供应 |
| 2.2 原料来源及其供应的可靠性 |
| 2.2.1 沙特原油 |
| 2.2.2 甲醇 |
| 2.2.3 天然气 |
| 2.2.4 新鲜水 |
| 2.2.5 燃料供应 |
| 第3章 建设规模、产品方案及总工艺流程 |
| 3.1 现有工艺装置设置概述 |
| 3.1.1 常减压装置 |
| 3.1.2 石脑油加氢-轻烃回收装置 |
| 3.1.3 重油催化裂化装置 |
| 3.1.4 蜡油加氢裂化装置 |
| 3.1.5 柴油加氢精制装置 |
| 3.1.6 连续重整装置 |
| 3.1.7 硫磺回收联合装置 |
| 3.1.8 制氢及氢气提浓装置 |
| 3.1.9 汽油精制分馏装置 |
| 3.1.10 气体分馏装置 |
| 3.2 建设规模、原油构成及性质 |
| 3.2.1 建设规模 |
| 3.2.2 原油选择及性质 |
| 3.3 产品方案 |
| 3.3.1 产品品种 |
| 3.3.2 汽柴油产品规格 |
| 3.3.3 世界车用燃料规格发展趋势 |
| 3.3.4 我国汽、柴油质量发展情况 |
| 3.3.5 汽、柴油、航空煤油产品规格 |
| 3.4 总工艺流程 |
| 3.4.1 总工艺流程选择的原则 |
| 3.4.2 总工艺流程确定 |
| 3.4.3 全厂燃料平衡 |
| 3.4.4 全厂硫平衡 |
| 3.4.5 全厂氢气平衡 |
| 第4章 新建主要工艺装置 |
| 4.1 渣油加氢脱硫装置 |
| 4.1.1 装置规模及组成 |
| 4.1.2 原料、产品 |
| 4.1.3 主要产品及副产品 |
| 4.1.4 物料平衡 |
| 4.1.5 工艺技术的确定 |
| 4.1.6 主要工艺设备选择 |
| 4.1.7 装置能耗及节能措施 |
| 4.2 柴油加氢改质装置 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 装置规模及组成 |
| 4.2.3 原料与产品 |
| 4.2.4 装置物料平衡 |
| 4.2.5 工艺技术选择 |
| 4.2.6 工艺流程选择 |
| 4.2.7 主要工艺设备选择 |
| 4.2.8 装置能耗及节能措施 |
| 4.3 催化汽油加氢脱硫装置 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 装置规模及组成 |
| 4.3.3 原料与产品 |
| 4.3.4 装置物料平衡 |
| 4.3.5 工艺技术选择 |
| 4.3.6 主要工艺设备选择 |
| 4.3.7 装置能耗 |
| 4.4 MTBE装置 |
| 4.4.1 装置规模及组成 |
| 4.4.2 原料与产品 |
| 4.4.3 产品及副产品 |
| 4.4.4 装置物料平衡 |
| 4.4.5 工艺技术选择 |
| 4.4.6 主要工艺设备选择 |
| 4.4.7 装置能耗及节能措施 |
| 第5章 低成本氢气的获得及硫的处理 |
| 5.1 全厂氢气供应 |
| 5.1.1 广西石化一期氢气平衡情况 |
| 5.1.2 加工含硫原油后,供氢气情况分析 |
| 5.2 建设第二制氢装置 |
| 5.2.1 装置规模及装置组成 |
| 5.2.2 制氢原料选择 |
| 5.2.3 原料及产品 |
| 5.2.4 装置物料平衡 |
| 5.2.5 工艺技术路线 |
| 5.2.6 装置能耗及节能措施 |
| 5.3 硫的集中处理 |
| 5.3.1 含硫气体的处理 |
| 5.3.2 含硫污水的处理 |
| 5.3.3 酸性气的处理 |
| 5.4 建设硫磺回收联合装置 |
| 5.4.1 联合装置规模及组成 |
| 5.4.2 装置年开工时数及操作弹性 |
| 5.4.3 原料与产品 |
| 5.4.4 物料平衡 |
| 5.4.5 工艺技术选择 |
| 5.4.6 硫磺回收技术方案的确定 |
| 5.4.7 主要工艺设备选择 |
| 5.4.8 装置能耗及节能措施 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）多股炼厂气分组分梯级回收流程的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 炼厂气回收的必要性 |
| 1.1.2 炼厂气主要组分及用途 |
| 1.2 炼厂气回收技术 |
| 1.2.1 低温冷凝技术 |
| 1.2.2 精馏 |
| 1.2.3 变压吸附技术 |
| 1.2.4 膜分离技术 |
| 1.3 炼厂气回收研究进展 |
| 1.4 流程模拟及评价 |
| 1.4.1 流程模拟技术 |
| 1.4.2 流程分析方法 |
| 1.5 研究思路 |
| 2 炼厂气回收过程中分离技术的效能分析 |
| 2.1 分离过程的效能比 |
| 2.1.1 分离过程的压缩功耗 |
| 2.1.2 分离过程的热耗 |
| 2.1.3 分离过程的效能比 |
| 2.2 加氢裂化低分脱硫气氢气回收过程的效能分析 |
| 2.2.1 H_2回收流程 |
| 2.2.2 高纯H_2回收流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 PSA和膜分离炼厂氢气梯级提纯技术的研究 |
| 3.1 PSA和膜分离技术氢气梯级提纯流程设计 |
| 3.1.1 真空变压吸附(VPSA)流程设计 |
| 3.1.2 膜分离流程设计 |
| 3.1.3 PSA和膜分离耦合氢气梯级提纯流程设计 |
| 3.2. 五种氢气提纯流程的模拟结果与讨论 |
| 3.2.1 真空变压吸附(VPSA)流程模拟结果与讨论 |
| 3.2.2 膜分离流程模拟结果与讨论 |
| 3.2.3 PSA和膜分离耦合氢气梯级提纯流程模拟结果与讨论 |
| 3.2.4 两种PSA和膜分离耦合氢气梯级提纯流程的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 低温精馏/膜分离炼厂气梯级脱甲烷技术的研究 |
| 4.1 炼厂气脱甲烷流程的设计 |
| 4.1.1 低温精馏流程设计 |
| 4.1.2 膜分离流程设计 |
| 4.1.3 低温精馏/膜分离耦合炼厂气梯级脱甲烷流程设计 |
| 4.2 脱甲烷流程结果与讨论 |
| 4.2.1 低温精馏流程模拟结果与讨论 |
| 4.2.2 膜分离流程模拟结果与讨论 |
| 4.2.3 精馏/膜分离耦合炼厂气梯级脱甲烷流程模拟结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 多技术耦合多股炼厂气梯级回收技术的研究 |
| 5.1 多技术耦合多股炼厂气梯级回收的研究内容和方法 |
| 5.1.1 目的产品回收要求 |
| 5.1.2 流程模拟 |
| 5.2 多技术耦合多股炼厂气梯级回收 |
| 5.2.1 氢气预分离流程 |
| 5.2.2 烷和轻烃的分离流程 |
| 5.2.3 新蒸馏装置尾气的回收 |
| 5.2.4 富氢流股的提纯流程 |
| 5.2.5 多技术耦合多股炼厂气梯级回收流程 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）考虑H2S富集的膜/PSA耦合过程的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 炼厂尾气氢气的回收 |
| 1.1.1 炼厂氢气回收必要性 |
| 1.1.2 炼厂氢气回收技术 |
| 1.1.3 炼厂氢气回收研究进展 |
| 1.2 硫化氢的危害及脱除工艺 |
| 1.2.1 硫化氢的危害及控制举措 |
| 1.2.2 硫化氢脱除工艺 |
| 1.3 化工过程模拟技术 |
| 1.3.1 化工过程模拟简介 |
| 1.3.2 化工过程模拟技术发展 |
| 1.3.3 化工模拟软件简介及应用 |
| 1.4 选题依据与研究内容 |
| 2 工艺设计与优化的基础 |
| 2.1 热力学方法的选择与模型的建立 |
| 2.1.1 热力学方法的选择 |
| 2.1.2 模型的建立 |
| 2.2 重要参数的定义 |
| 2.2.1 氢气分离膜特征参数 |
| 2.2.2 氢气回收率的定义 |
| 2.3 基础设计条件 |
| 2.3.1 炼厂气基础数据 |
| 2.3.2 原料及产品氢气质量标准 |
| 2.3.3 湿H_2S环境 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 HM/PSA工艺中H_2S富集的研究 |
| 3.1 HM/PSA工艺的设计与分析 |
| 3.1.1 HM/PSA工艺回收方案 |
| 3.1.2 HM/PSA工艺的模拟分析 |
| 3.2 H_2S富集的影响因素分析 |
| 3.2.1 膜面积的影响 |
| 3.2.2 氢膜回收率的影响 |
| 3.2.3 游离水含量的影响 |
| 3.2.4 原料气中H_2S含量的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 HM/PSA工艺中H_2S脱除的研究 |
| 4.1 HM/PSA/吸收工艺流程 |
| 4.1.1 HM/PSA/吸收工艺的设计与优化 |
| 4.1.2 H_2S脱除的分析及对比 |
| 4.2 HM/吸收/PSA工艺流程 |
| 4.2.1 HM/吸收/PSA工艺的设计与优化 |
| 4.2.2 H_2S脱除的分析及对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 论文创新点与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）石化企业生产与能量系统集成建模与优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 石化企业生产工艺特点 |
| 1.2.1 炼厂生产工艺特点 |
| 1.2.2 乙烯厂生产工艺特点 |
| 1.3 石化企业生产计划与调度研究与应用现状 |
| 1.3.1 炼厂生产计划研究综述 |
| 1.3.2 乙烯装置调度研究综述 |
| 1.4 石化企业能量系统运行优化研究 |
| 1.4.1 能量系统优化研究综述 |
| 1.4.2 优化方法综述 |
| 1.5 生产与能量系统集成建模优化研究现状 |
| 1.5.1 耦合建模技术 |
| 1.5.2 复杂模型求解策略 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 1.7 小结 |
| 2 集成过程操作的炼油企业生产计划优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 问题说明 |
| 2.2.1 生产计划的可执行性分析 |
| 2.2.2 重点工艺条件集成 |
| 2.3 炼厂生产计划优化建模框架 |
| 2.3.1 数学建模 |
| 2.3.2 常减压装置与催化裂化工艺条件集成 |
| 2.4 案例分析 |
| 2.4.1 流程描述 |
| 2.4.2 计算结果与对比分析 |
| 2.4.3 集成模型创新性分析 |
| 2.5 结论 |
| 3 石化企业能量系统运行优化模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题描述 |
| 3.2.1 保证生产能需 |
| 3.2.2 环境污染最小 |
| 3.3 蒸汽动力系统设备特点与建模分析 |
| 3.3.1 炼厂蒸汽动力系统构成 |
| 3.3.2 蒸汽系统通用建模方法 |
| 3.4 蒸汽动力系统通用数学模型 |
| 3.4.1 目标函数 |
| 3.4.2 通用约束 |
| 3.4.3 锅炉模型 |
| 3.4.4 汽轮机模型 |
| 3.4.5 减温减压器模型 |
| 3.4.6 压缩机模型 |
| 3.4.7 境气体排放模型 |
| 3.5 结论 |
| 4 炼厂生产系统与蒸汽动力系统的集成优化策略 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 背景介绍 |
| 4.2.1 传统分步优化方法局限性 |
| 4.2.2 节能减排需求 |
| 4.3 问题定义 |
| 4.3.1 流程描述 |
| 4.3.2 系统间公用工程供需平衡 |
| 4.3.3 系统间多介质循环利用 |
| 4.4 炼厂物流与能流耦合建模方法与框架 |
| 4.4.1 生产系统的多周期生产计划模型 |
| 4.4.2 能量系统运行优化模型 |
| 4.4.3 物流与能流耦合模型 |
| 4.5 集成MINLP模型求解策略 |
| 4.5.1 基于工艺特点的非凸性分析 |
| 4.5.2 模型分解方法 |
| 4.5.3 基于启发式算法的求解策略 |
| 4.6 案例分析 |
| 4.6.1 场景设计 |
| 4.6.2 求解过程分析 |
| 4.6.3 优化结果对比 |
| 4.7 结论 |
| 5 集成能耗与过程操作的乙烯装置生产计划优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 问题定义 |
| 5.3 裂解炉建模 |
| 5.3.1 工艺特点 |
| 5.3.2 过程模型建立 |
| 5.4 烯装置运行优化模型框架 |
| 5.4.1 通用约束 |
| 5.4.2 各单元模型 |
| 5.4.3 能量系统模型 |
| 5.4.4 目标函数 |
| 5.5 案例分析 |
| 5.5.1 案例设计 |
| 5.5.2 优化结果对比 |
| 5.5.3 集成模型创新性分析 |
| 5.6 结论 |
| 6 面向炼厂和乙烯装置的物流与能流集成生产计划优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 问题定义 |
| 6.3 流程描述 |
| 6.4 面向炼厂与乙烯装置集成的物流与能流耦合建模方法 |
| 6.4.1 炼厂计划模型 |
| 6.4.2 乙烯装置运行优化模型 |
| 6.4.3 能量系统运行优化模型 |
| 6.4.4 多系统耦合模型 |
| 6.5 基于拉格朗日的集成模型分解算法 |
| 6.5.1 拉格朗日分解框架 |
| 6.5.2 求解步骤 |
| 6.5.3 乘子更新与条件 |
| 6.6 案例分析 |
| 6.6.1 场景1 |
| 6.6.2 场景2 |
| 6.6.3 场景3 |
| 6.6.4 求解效果 |
| 6.7 结论 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 附录A 模型参数与结果 |
| A.1 第4章案例结果 |
| A.2 第5章模型参数与结果 |
| A.3 第5章过程模型拟合结果 |
| 附录B 符号说明 |
| B.1 第2章数学模型 |
| B.2 第3章数学模型 |
| B.3 第4章数学模型 |
| B.4 第5章数学模型 |
| B.5 第6章数学模型 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 作者在学期间所取得的科研成果 |
（9）X炼厂连续重整项目风险管理案例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究目标 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目标 |
| 1.2 研究设计 |
| 1.2.1 研究对象 |
| 1.2.2 调研设计 |
| 1.2.3 调研方法 |
| 1.3 内容与结构 |
| 2 案例介绍 |
| 2.1 X炼厂基本情况 |
| 2.2 150万吨/年连续重整项目基本情况 |
| 2.3 项目遇到的主要风险 |
| 2.3.1 技术选择难度大 |
| 2.3.2 行业和地区安全形势的挑战 |
| 2.3.3 股东决策及现场管理问题集中 |
| 3 案例分析 |
| 3.1 理论依据 |
| 3.1.1 项目风险管理概况 |
| 3.1.2 全生命周期理论 |
| 3.1.3 风险管理的过程分析 |
| 3.1.4 风险管理的计划实施 |
| 3.1.5 风险识别及分析的工具、方法 |
| 3.2 案例主要风险因素分析 |
| 3.2.1 项目技术风险因素分析 |
| 3.2.2 项目环境风险因素分析 |
| 3.2.3 项目管理风险因素分析 |
| 3.3 案例主要风险因素评价 |
| 4 风险管控解决方案 |
| 4.1 技术风险的对策 |
| 4.1.1 确定适宜的工艺路线 |
| 4.1.2 选择合理的加工方案 |
| 4.1.3 选择先进的工艺技术 |
| 4.1.4 合理划分设计工作界面 |
| 4.1.5 提前明确长周期设备分类管理思路 |
| 4.2 环境风险的对策 |
| 4.2.1 积极争取行政审批手续 |
| 4.2.2 提前对接项目验收事宜 |
| 4.2.3 合理规避总承包商履约风险 |
| 4.2.4 及时跟踪外部市场资源的变化 |
| 4.2.5 做到依法合规建设 |
| 4.3 管理风险的对策 |
| 4.3.1 积极推动股东方形成一致意见 |
| 4.3.2 建立适宜的项目组织形式 |
| 4.3.3 合理利用外部人力资源 |
| 4.3.4 加强四大要素的风险管控 |
| 5 保障措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）15万吨/年炼厂气分馏工艺模拟优化及低温热利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 气体分馏技术进展 |
| 1.3 炼厂气分馏工艺流程计算机模拟应用 |
| 1.4 低温热在炼厂气分馏工艺中的利用 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 15 万吨/年炼厂气分馏工艺流程模拟 |
| 2.1 模拟计算基础数据 |
| 2.1.1 原料组成 |
| 2.1.2 产品方案 |
| 2.1.3 生产规模 |
| 2.2 工艺路线确定 |
| 2.3 HYSYS软件及模块方法选择 |
| 2.3.1 软件特点 |
| 2.3.2 热力学方法 |
| 2.3.3 单元操作 |
| 2.3.4 通过微软OLE扩展用户功能 |
| 2.3.5 分析工具 |
| 2.4 计算模型选择及设备工艺参数确定 |
| 2.4.1 热力学模型选择 |
| 2.4.2 工艺流程模块的建立 |
| 2.4.3 主要设备及其工艺参数的确定 |
| 2.4.4 灵敏度分析 |
| 2.5 模拟计算结果 |
| 2.5.1 工艺流程模拟结果 |
| 2.5.2 物料平衡模拟结果 |
| 2.5.3 工艺操作条件模拟结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 主要设备工艺计算及选型 |
| 3.1 四台精馏塔工艺计算 |
| 3.1.1 塔盘计算方法 |
| 3.1.2 脱丙烷塔工艺计算 |
| 3.1.3 脱乙烷塔工艺计算 |
| 3.1.4 脱戊烷塔工艺计算 |
| 3.1.5 丁烷塔工艺计算 |
| 3.2 换热器工艺计算 |
| 3.2.1 脱丙烷塔进料预热器（E-101） |
| 3.2.2 脱乙烷塔顶冷凝器（E-102） |
| 3.2.3 脱戊烷塔顶冷凝器（E-103） |
| 3.2.4 脱丙烷塔顶冷凝器（E-104） |
| 3.2.5 脱丙烷塔重沸器（E-105） |
| 3.2.6 脱乙烷塔重沸器（E-106） |
| 3.2.7 脱戊烷塔重沸器（E-107） |
| 3.2.8 丁烷塔重沸器（E-108） |
| 3.2.9 丙烷冷却器（E-109） |
| 3.2.10 碳五冷却器（E-110） |
| 3.2.11 异丁烷冷却器（E-111） |
| 3.2.12 正丁烷冷却器（E-112） |
| 3.2.13 丁烷塔顶空冷器（A-101） |
| 3.3 各种设备型式的确定 |
| 3.3.1 精馏塔设备选型 |
| 3.3.2 容器设备选型 |
| 3.3.3 空冷器设备选型 |
| 3.3.4 管壳式换热器设备选型 |
| 3.3.5 离心泵设备选型 |
| 3.4 仪表选型 |
| 3.4.1 温度仪表 |
| 3.4.2 压力仪表 |
| 3.4.3 流量仪表 |
| 3.4.4 液位仪表 |
| 3.4.5 变送器 |
| 3.4.6 阀门 |
| 3.4.7 环境安全仪表 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 能源消耗分析及低温热利用 |
| 4.1 能源消耗分析 |
| 4.1.1 蒸汽消耗 |
| 4.1.2 循环水消耗 |
| 4.1.3 电力消耗 |
| 4.2 低温热利用 |
| 4.2.1 与催化顶循油热联合 |
| 4.2.2 与催化热水热联合 |
| 4.2.3 实施方案 |
| 4.2.4 能耗对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 工程设计 |
| 5.1 管道及仪表流程图 |
| 5.2 装置设备布置图 |
| 5.2.1 装置设备布置原则 |
| 5.2.2 设备布置图 |
| 5.3 管道布置图 |
| 5.3.1 管道布置原则 |
| 5.3.2 管道布置图 |
| 5.4 管道及仪表流程图（PID） |
| 5.5 设备布置图 |
| 5.6 管道布置图 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、在炼厂工艺总流程设计中如何考虑防止环境污染问题（论文参考文献）
- [1]在炼厂工艺总流程设计中如何考虑防止环境污染问题[J]. 荆门炼油厂设计所技术情报组,炼油设计建设组. 炼油设计, 1974(06)
- [2]炼油厂“三泥”处理技术与应用研究[D]. 邹大宁. 东北石油大学, 2011(01)
- [3]我国能源利用现状与对策[J]. 许红星. 中外能源, 2010(01)
- [4]中国石油广西石化含硫原油加工的研究[D]. 杜冬华. 华东理工大学, 2011(05)
- [5]多股炼厂气分组分梯级回收流程的研究[D]. 李保军. 大连理工大学, 2016(03)
- [6]考虑H2S富集的膜/PSA耦合过程的设计与优化[D]. 王丽娟. 大连理工大学, 2017(06)
- [7]石化企业生产与能量系统集成建模与优化研究[D]. 赵浩. 浙江大学, 2016(08)
- [8]炼油催化剂的现状分析和技术进展[A]. 钱伯章. 第九届全国化学工艺学术年会论文集, 2005
- [9]X炼厂连续重整项目风险管理案例研究[D]. 侯永新. 大连理工大学, 2019(03)
- [10]15万吨/年炼厂气分馏工艺模拟优化及低温热利用[D]. 牛晓宁. 河北科技大学, 2018(04)