一、减少硫酸生产喷淋冷却器的水损失（论文文献综述）
马青艳[1]（2020）在《天安化工年产80万吨硫磺制酸工艺优化》文中研究指明硫酸工业在国民经济中占有极其重要的地位,在有关化学工业方面的应用尤为重要,被誉为化学工业的发动机。硫磺制酸工艺具有流程简单、投资少、公用工程和动力消耗低、环境污染小、余热回收利用、经济效益好等优点。云南天安化工有限公司一期80万吨/年硫磺制酸装置于2005年3月建成投产,工艺上采用快速熔硫、机械过滤器除去杂质、机械雾化燃烧、“3+1”两转两吸、四塔两槽浓酸吸收流程,尾吸处理SO2,其总转化率达99.83%,吸收率达99.95%。该装置自投产以来,生产稳定,能耗低,经济效益较高。但随着装置运行时间的推移,再加硫酸具有强腐蚀性的特点,近年来逐渐出现了一系列疑难问题,通常只有降低生产负荷至才能维持运行,甚至有时就只有停车检修,严重影响装置的稳定运行,亟待进行技术改造。本论文针对80万吨/年硫磺制酸装置衍生的系列问题,系统地对该装置的转化、吸收、尾气洗涤、余热综合利用等工段进行技改优化,具体内容如下:1.对核心设备转化器进行理论核算,计算结果表明,转化器的工艺参数包括通气量、触媒装填量等都符合要求,设备设计参数即转化器直径、承重面积、许用应力也都满足要求。说明转换器能够满足现行国标要求,可以开展后续的技改工作。2.针对干吸系统干燥塔阻力升高严重影响生产负荷进行技改,将干燥塔内原来的乱堆填料更换成125Y型S型陶瓷波纹规整填料,同时将干燥塔的纤维除雾器更换成金属丝网除雾器,工程验证表明,干燥塔的阻力已降到适宜的范围内,能够保证装置的顺利运行。3.针对干燥酸温升高影响生产负荷的问题,找到主要原因是由于循环冷却水的水质影响,从而需要加强循环水质的管理,坚持每班按时按量加药,按周期对循环水质进行清洗、预膜和正常处理程序。通过水质的处理使换热效果大大提高,酸温能够降到指标以内,恢复了装置的生产能力。4.针对新增低温位热能回收装置投用后,一吸塔出口酸雾量超标的问题,摸索出一些最合适本系统的控制手段:（1）尽量提高高温吸收塔的进塔酸温和出塔酸温,同时还应提高进塔气温。（2）严格控制干燥塔出口的水分。（3）对现有的一吸塔酸循环系统进行改造,合理的控制二级吸收酸量。（4）尽量提高二级吸收酸度。5.尾气洗涤装置的优化是通过增加除沫层高度、增加一根加水管、控制好吸收塔液位三项措施来实施。经过改造后的生产实践证明,该装置尾气排放指标能够控制在国家标准范围内。6.对整个系统的热效能进行技术经济分析,通过硫磺制酸工艺优化,硫酸单位产品综合能耗从-0.199 tce/t降到了-0.217 tce/t,降低了9.0%,硫酸的单位生产成本降低了46.7419元,取得了良好的节能效益和经济效益。通过对80万吨/年硫磺制酸装置进行了系统的技术改造和工艺优化,能够使其真正发挥出大型硫磺制酸装置的优越性,并更好的符合现行产业发展的新要求。为企业节能降耗、清洁生产、可持续发展探索了一条可行之路。
陈起阳[2]（2021）在《CCUS技术水耗研究及其应用潜力分析》文中认为应用CO2捕集、利用与封存技术（CCUS）可以有效控制全球温升,但二氧化碳的捕集需要消耗大量的能量和资源,对当地造成一定的资本和水资源压力。本文通过对不同燃烧后碳捕集技术、直接空气捕集技术的建模,以及胺捕集技术新型吸收剂的测试、变湿再生技术工业示范装置的测试,得到并分析了不同CCUS技术的成本、水耗相关参数,并引入了综合指标评价模型进行水资源承载力的分析。基于IECM对胺捕集、膜分离、变压再生（PSA）、变温再生（TSA）四种燃烧后二氧化碳捕集技术进行建模分析。结果显示膜分离技术与PSA技术的水耗较低,胺捕集技术和膜分离技术的减排成本较低。通过对新型吸收剂的测试和冷却工艺优化,并进一步代入IECM模型,结果显示在工业应用的场景下,采用新型MDEA/PZ吸收剂的减排成本相较于MEA降低24%,水耗增量相对较低36%。基于乌鲁木齐、榆林、天津、上海和福州五个具有不同水资源丰裕度城市的气候条件、当地水资源供给、利用情况,分析认为榆林地区对于碳捕集技术应用的敏感性较高,较高的地区用水的集约度会增加碳捕集技术应用的敏感性。对于除榆林外的其他城市,选用膜分离技术或胺捕集技术对当地水资源可持续性的影响没有显着差异。通过对高温碱液技术、固体胺吸附技术两种直接空气二氧化碳捕集技术的建模,及变湿再生技术工业示范装置的测试分析,得到运行阶段的碳捕集成本约22.2-161.5$/t CO2、水耗约1.7-109.3t H2O/t CO2。水耗约较高的吸收（附）过程降压将显着增加捕集过程的能耗。
刘飞[3]（2020）在《胺基两相吸收剂捕集二氧化碳机理研究》文中提出化学吸收法是现阶段烟气二氧化碳（CO2）捕集较为成熟的技术路线之一,传统有机胺（如一乙醇胺,30%MEA）吸收剂再生能耗较高,是限制该技术工业应用的主要瓶颈。两相吸收剂具有大幅度降低再生能耗的潜力,有希望成为新一代CO2捕集溶剂。现有两相吸收剂大多是基于亲脂胺混合、单一胺中添加物理溶剂,存在亲脂胺挥发性大、粘度高、CO2吸收容量小、分相条件不明等问题。本文对基于烷醇胺/烷醇胺、混合胺与物理溶剂混合的新型两相吸收剂进行筛选和优化,探索其CO2反应机理、分相机理及分相动力学,研究两相吸收剂的CO2捕集性能、反应动力学、挥发性、吸收系统水平衡与胺排放特性等。本文对基于烷醇胺混合的两相吸收剂50%N,N-二乙基乙醇胺（DEEA）/25%羟乙基乙二胺（AEEA）进行研究,结果表明该两相吸收剂吸收CO2后会形成有机相和水相;有机相的CO2吸收速率比30%MEA快1-3倍,水相的吸收容量比30%MEA高1.5倍。基于瞬时反应传质模型,建立有机相吸收CO2的反应动力学-传质模型,DEEA/AEEA的CO2解吸速率和循环容量比30%MEA分别提高34%、58%。通过胺浓度优化,再生能耗可降低至2.2 GJ/t CO2,比相同条件下30%MEA低45%。10次循环吸收-解吸实验中,CO2捕集性能和分相特性稳定。研究发现DEEA/AEEA分相与胺浓度、CO2负荷有关。在少水（10-40%）、特定胺浓度和一定CO2吸收负荷范围时,DEEA/AEEA发生液液分相。分相机理表明,初始CO2吸收阶段,AEEA与CO2反应占主导,生成AEEA氨基甲酸盐;当CO2负荷较高时,DEEA开始参与反应,生成HCO3-/CO32-。氨基甲酸根、质子化胺以及碳酸氢根离子因与与水之间较强的离子-偶极键作用力而相互溶解,并富集在水相;而有机相主要成分为DEEA和少量的AEEA。DEEA与AEEA在水相和有机相中分配系数的差异性是造成分相比例不同的主要原因。根据线性规划求解出10-50%水含量范围内,DEEA/AEEA混合胺能发生分相的浓度区间及分相比例,计算结果与实验吻合较好。DEEA/AEEA分相过程的动力学受分子间作用力、重力和粘性力控制,其中分子间作用力和重力是分相驱动力,粘性力是分相阻力。提高温度、降低粘度,有利于降低分相时间;气体流量主要影响初始扰动,气体流量越小,分相时间越短;低高径比的分相器有利于减少分相时间。向2-氨基-2-甲基-1-丙醇（AMP）/MEA中添加物理溶剂,开发出AMP/MEA/二乙二醇二甲醚（DEGDME,30-50%）两相吸收剂。与烷醇胺混合两相吸收剂分相机理不同的是,物理溶剂型两相吸收剂的分相机理主要是盐析效应。物理溶剂不与CO2发生化学反应,分相时,CO2反应产物（氨基甲酸根、碳酸氢根、质子化胺等）因与水有着较强的离子偶极力作用而溶于水相,物理溶剂由于盐析效应被排挤出水相,形成有机相。AMP/MEA两相吸收剂的CO2循环容量比AMP/MEA水溶液高69%,再生能耗低至2.5 GJ/t CO2。本文首次提出了基于分相比例和粘度的χ修正方法,用于修正两相吸收剂的再生能耗。修正后DEEA/AEEA和AMP/MEA/DEGDME的再生能耗分别为2.4、2.7 GJ/t CO2。该χ修正方法同样适用于其他高粘度吸收剂,如少水混合胺、离子液体等,与离子液体等高粘度吸收剂相比,两相吸收剂的再生能耗优势较明显。结合两相吸收剂的挥发性研究,分析了两相吸收系统的水平衡和胺排放问题。吸收剂挥发性受胺分子结构、温度、胺浓度及CO2负荷影响较大,NRTL模型对有机胺气液平衡的热力学参数拟合效果较好。CO2吸收系统的水平衡主要是由水洗塔温度决定。基于Aspen Plus仿真进行化学吸收工艺流程计算,烟气温度为40℃时,水洗塔温度控制在41℃,进、出吸收系统达到水平衡。胺排放受吸收塔温度、水洗塔温度以及吸收剂挥发性的影响较大。吸收系统在水平衡状态下,30%MEA、混合胺（ZJU-1）、AMP/MEA/DEGDME和DEEA/AEEA在水洗塔出口的胺排放分别为0.7、18、7、50 ppm。降低水洗塔温度能够进一步降低胺排放。水洗塔温度为25℃时,混合胺（ZJU-1）、AMP/MEA/DEGDME和AEEA/DEEA的胺排放降低至3.5、1.5、10 ppm。
金涛[4]（2007）在《诺诺克800kt/a硫磺制酸余热利用研究》文中研究表明众所周知，硫酸生产是一个高度放热过程，从这个方面来说，生产过程要增加能源成本，却仅仅从生产过程中回收很少的热量，大部分的热量有循环水冷或空气冷却器带走。随着能源价格的上涨和环保意识的加强，现代硫酸装置从简单的产品生产逐渐过渡到能源工厂的角色，为了能最大限度地节约能源，硫酸余热回收越来越受到重视。硫酸生产中余热回收利用及节能措施成为衡量硫酸生产现代化水平的一个重要标志。热回收利用的好，可降低生产成本并且提高产品市场竞争力。本文介绍了硫酸生产中的主要技术路线、特点以及余热利用水平，特别是在低温余热利用领域国内技术与国外的差距。针对某800kt／a硫磺制酸厂在热回收技术和方案的选择问题上。对这个大型硫酸装置的工艺和设备进行热量衡算和物料衡算，讨论了硫磺制酸生产工艺，开发与利用废热回收系统等一些问题。通过计算结果优化并且选择了生产工艺及设备参数，包括转换器，废热锅炉，硫磺炉，鼓风机，酸循环泵、换热器、吸收装置和水冷却器等。通过工艺分析和系统工艺计算，对比分析了国产化装置和引进HRS（Heat Recovery System）系统在热回收量、技术成熟度、操作简易性和投资等各方面的优缺点，并结合该硫酸装置所处项目的蒸汽消耗情况，筛选确定了该硫磺制酸厂的余热利用方案。
Л.Я.Живайкин[5]（1967）在《减少硫酸生产喷淋冷却器的水损失》文中指出 如众所知,硫酸生产用啧淋冷却器的水损失达到80％（平均44％）。由于水的费用是冷却酸的主要费用,占酸成本的5—7％,故减少冷却水损失是非常重要的问题。 冷却水的利用率低的主要原因是,大部分水是通过啧淋装置从冷却器管旁边流走。因此,注意水的分布,安装挡板等均可以减少水的损失。但是即使非常仔细地调节喷淋装置亦不能有效地减少水损失。
刘世念[6]（2020）在《臭氧牡蛎壳生物固定床-MBR处理城镇污水厂尾水用于火电厂及优化用水的研究》文中研究指明火电厂既是工业用水大户,也是废水排放大户。自2015年起,国家环保政策法规要求具备使用再生水条件但未充分利用的火电项目,不得批准其新增取水许可。火电厂与所在地区分抢淡水资源,以水限电、以水定电日益严重。水资源紧张已凸显为我国火电发展的瓶颈。在此背景下,火电企业迫切需要通过开发城镇污水厂尾水深度处理技术以开辟水源,并通过优化厂内用水以节约用水,形成经济实用的火电厂工业用水技术体系,系统解决火电厂面临的用水难题。臭氧氧化反应可快速破坏大分子有机污染物的结构,将难降解有机物转变为可生化性小分子物质,而臭氧氧化生成的新鲜氧则有利于后续的好氧生物处理。生物固定床具有高效、稳定、操作简便、易实现连续运行及自控等优点,针对寡营养的城镇污水厂尾水,采用微生物友好的牡蛎壳填料生物固定床可最大限度维持生物反应的微生物量,确保生物处理的稳定运行。膜生物反应器（MBR）对胶体悬浮物（SS）、有机质等具有良好的截留作用。据此,本论文提出了臭氧-牡蛎壳生物固定床–MBR（Ozone-oyster shell biological fixed bed reactor-MBR,简称OOFBR-MBR）城镇污水厂尾水深度处理工艺,尾水经该工艺处理后用作火电厂工业用水原水;从运筹学角度,提出了火电厂优化用水策略,编制了基于回用水质标准、水平衡模型与分质用水的火电厂优化用水技术方案。开展了工艺及工艺机理、应用方案等研究,得到主要研究结果如下:采用OOFBR-MBR工艺深度处理城镇污水处理厂一级B标准的尾水,主要影响因素为臭氧投加量和水力停留时间（HRT）。随臭氧投加量的增加,OOFBR和OOFBR-MBR的COD和TP去除率均呈先增加后减小的趋势,COD最大去除率分别为66%和83%,TP最大去除率分别为58%和65%;NH4--N去除率不断增加。随进水流量增加,OOFBR和OOFBR-MBR的COD和TP呈先增加后减少的趋势,COD最大去除率分别为45%和73%,TP最大去除率分别为27%和43%;OOFBR的NH4--N去除率迅速下降,而MBR的NH4--N去除率仍保持很高,平均去除率达92%。OOFBR-MBR适宜的工艺参数为,臭氧投加量40～70mg/L;进水流量3～6L/h（HRT 25～50h、容积负荷0.0096～0.019 kg COD/（m3·d））,最大冲击负荷为0.0192kg COD/（m3d）。对达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级B标准的尾水,在臭氧投加量70 mg/L、HRT 25h（进水流量6 L/h）的条件下,OOFBR工艺段对COD、NH4--N、TP和浊度去除率分别可达66%、90%、45%和68%;MBR工艺段对COD、NH4--N、TP和浊度去除率分别可达41%、87%、15%和91%;OOFBR-MBR联合工艺对COD、NH4--N、TP和浊度去除率分别可达81%、99%、65%和97%。尾水经过OOFBR-MBR处理后,出水p H为7.47～7.85,浊度<0.2 NTU,COD<9mg/L、NH4--N和TP均<0.3 mg/L,优于火电厂锅炉补给水系统的RO装置进水水质要求。气相色谱-质谱联用（GC-MS）水质分析以及氮平衡计算结果表明,OOFBR-MBR系统对于城镇污水厂尾水中碳氮磷具有很高的转化效率。OOFBR中先是臭氧氧化难降解有机物为可生化性小分子有机物后,被牡蛎壳上的生物膜降解掉,MBR除了有效截留残留的有机物和胶体悬浮物（SS）外,还能进一步去除残留的NH4--N和COD。约90%的NH4--N在OOFBR中被好氧氨氧化菌和亚硝化细菌转化为亚硝酸盐氮,再进一步氧化为硝酸盐氮,产生硝酸盐氮在OOFBR-MBR反硝化作用下部分（约15%）转化为氮气。TP通过聚磷菌（PAOs）好氧吸磷形成富集污泥,并随着污泥的排出实现TP的去除。采用16Sr RNA基因高通量测序分析了OOFBR-MBR内微生物群落结构特征。投加臭氧前后,OOFBR和MBR反应器污泥中菌群丰度发生显着变化,OOFBR菌群保留了原污泥中29.2%的OTU（Operation taxonomy units,简称OTU）,总OTU数目相对减少了28.5%,MBR中则保留31.3%的OTU,总OTU数目变化不大,臭氧对OOFBR-MBR中的微生物有明显的选择作用。OOFBR内异常球菌-栖热菌（Deinococcus-Thermus）以及浮霉状菌（Planctomyctes）细菌显着增加,有9种高丰度菌或对去除有机物污染物贡献较大,而MBR内厚壁菌（Phylum Firmicutes）、放线菌（Actinobacteria）以及浮霉状菌（Planctomyctes）细菌显着增加。OOFBR-MBR内的主要好氧氨氧化菌为亚硝化螺菌（Nitrosospira）,亚硝酸盐氧化菌主要为硝化弧菌（Nitrospira）、硝化细菌属（Nitrobacter）,反硝化菌则主要包括根瘤菌（Bradyrhizobium）、生丝微菌（Hyphomicrobium）等菌属。针对水中残留难降解有机物、NH4--N和TP等污染物,OOFBR-MBR的优化调控策略为,在适宜的范围内,当进水COD、NH4--N和TP升高时,宜增加臭氧投加量,提高难降解有机物的转化率及溶解氧;延长HRT以延长微生物的接触时间,有利于臭氧抗性微生物的积累和生物降解,从而提高COD、NH4--N和TP去除率;当进水COD、NH4--N和TP降低时,宜相应减少臭氧投加量和缩短HRT,保证各污染物指标在OOFBR-MBR各反应器中的高效去除。针对水资源短缺的现状以及火电厂耗水量大的特点,推荐了OOFBR-MBR城镇污水厂尾水深度处理工艺;针对火电厂用水流程复杂、水质要求差别大的特点,通过分析火电厂水量分配、消耗及排放之间的平衡关系,建立了优化的水平衡模型;从运筹学角度,制定了一种多水源及多用户之间配水优化方案,提出了火电厂一水多用、梯级使用、循环利用的用水系统运维策略,以及用、排水系统节水,分类处理分质回用含盐废水等优化用水技术措施。以湛江某2×600MW电厂为例,达标城镇污水厂尾水经OOFBR-MBR系统深度处理后,完全满足火电厂工业用水水质要求。采用优化用水技术方案后,全厂总取水量可从6849m3/d下降至3560m3/d,平均单位发电量取水量可从0.297m3/（MW·h）降低至0.143 m3/（MW·h）,末端废水外排水量为512 m3/d。工程投资为7672.61万元,项目年化收益为1187.5万元,投资回收期为6.46a。
张军[7]（2019）在《现代煤化工水系统特性分析及优化研究》文中进行了进一步梳理煤炭是我国主体能源,未来仍将是我国经济社会发展的基础。现代煤化工是石油化工原料多元化的重要途径,是保障国家能源安全的战略选择,同时也是推进煤炭高效化、清洁化利用的主要方向。我国现代煤化工项目主要布局于“多煤、缺水”的中西部地区,随着产业的升级示范发展,水资源短缺和废水“零排放”等问题已经成为煤化工发展的重要制约瓶颈。现代煤化工水系统主要包括:工艺用水、换热用水、动力用水以及废水等,本文应用了化学工程、工程热物理、环境工程和系统工程等理论,对煤化工水系统进行了综合分析与全面剖析。对各主要工艺单元过程与水系统运行特性进行了研究,包括煤化工气化、变换、合成等各主要单元的工艺用水和反应生成水的化学工程原理,各单元及单元之间的加热蒸汽和移热循环水的热力学特性,煤化工动力蒸汽系统的运行过程,以及废水系统的生成方式、处理途径等进行了分析。在此基础上,通过大量文献分析,提出了现代煤化工水系统优化的重点研究范畴和内容。首先,循环水系统是煤化工水耗最大环节,本文系统对比分析了开式、闭式等不同循环水系统的工艺流程,对循环水和空冷系统的拓扑结构进行了优化研究。构建了基于同一边界参数的循环水冷却系统技术经济对比模型,分析了不同系统的关键水耗和经济指标,提出循环水冷却系统的选型思路,为设备选型及工程设计提供了理论基础和量化工具。构建了基于空冷系统与循环水冷却系统的优化模型,建立由空冷器和水冷塔构成的新的循环水系统拓扑结构;研究了降低系统用水量和年平均成本的方法,并重点开展了配置预空冷器、配置分支预空冷器的循环水系统验证分析,提出优化技术方案。研究提出,节水消雾型冷却系统节水效果明显,推广前景较大,较传统机械通风冷却系统可以实现19%的节水效果;通过在部分高温循环水回水支线增设预空冷器优化设计,可同比减少25%的水耗。其次,废水处理与再利用是煤化工节水的重要组成部分,是煤化工项目能否真正实现“零排放”的关键。本文系统分析了不同废水的特性,重点对比分析了高含盐废水的处理工艺,构建了基于废水“零排放”的节水和技术经济评价模型,重点分析2条集成技术路线,即以提高废水利用率为目的的集成技术路线和以实现废水不外排为目的的集成技术路线,测试了对应指标,提出了降低工艺技术投资和运行成本、提高回用水率的浓盐水深度处理优化技术方案。研究发现,在7种工艺系统中,机械强化蒸发结晶工艺技术的年总成本费用最低,废水回收利用效率较高,具有较大推广潜力。再次,采用全生命周期（LCA）的分析方法,对主要的煤化工工艺产业链和水处理系统进行了分析和对比研究,构建了主要的煤化工工艺产业链全生命周期水耗模型,重点研究了煤直接液化、煤间接液化、煤制烯烃、煤制甲烷等典型煤化工过程水系统的全生命周期能耗和水耗,并对循环水冷却系统的计算结果进行了系统剖析及对比研究。研究结果对于全产业链节水和制定水资源相关产业政策提供了重要参考。最后,为了进一步摸清现代煤化工产业用水和耗水情况,了解典型现代煤化工项目水系统优化和节水潜力,验证循环水系统、废水处理与再利用系统等创新研究的有效性,本文对某煤制烯烃项目（国内首套大规模工业示范工程）水系统进行了实证研究。在对项目各用水单元进行测试的基础上,分析了水系统平衡和主要用水指标,结合论文研究内容,对该项目的水系统进行了优化,项目主要用水指标显着改善:循环水系统新鲜水补充量从优化前的1131t/h降低到479t/h,降幅达57%;废水处理单元通过含盐废水的深度处理与蒸发结晶,回用水收率从之前的41%提高到81.7%,实现废水不外排;项目整体新鲜水耗从当前的2698t/h,降低到优化后的1708t/h,单位产品水耗从35.9t降至22.8t,综合节水效率达到36.7%。通过对煤化工水系统的工艺关联特性及规律分析,以及对循环水系统、废水处理与再利用系统、整个水系统的全生命周期研究,本文在水耗源头上提出了循环水冷却系统技术评价的机制,在水耗过程中提出了循环水与空冷器新型拓扑优化结构,在终端环节上提出了废水零排放的优化方案。这些应用创新研究成果,将为现代煤化工水系统优化及具体工程设计提供了重要的理论指导。
杨春雨[8]（2008）在《火电厂水平衡试验与废水零排放研究》文中研究表明当今世界正面临着严重水资源短缺的问题,正确处理火电厂的用水和废水对节水工作有着重要的意义。本文通过对火电厂零排放工作的总结,提出适合我国火电厂的废水零排放工艺。废水零排放工艺主要有:提高冷却水系统的浓缩倍率,减少冷却系统的排水;回收循环系统排污水;实施干冲灰的改造;发展脱硫废水处理工艺;优化系统运行状况。华北某电厂共有八台300MW机组,水源全部为地下水。本文对该发电厂的用水和排水水量进行详细的测试,绘制出全厂的水平衡图。评价各用水系统用水状况。在水量测试过程中,针对水塔的特点,设计试验对其不同时间段、不同负荷条件下蒸发损失和风吹损失进行测试。为水务管理和实际运行提供了资料指导。通过循环水中试试验,电化学和动态挂片,对高效阻垢缓蚀剂进行研究,选用安全可靠的阻垢缓蚀剂实现浓缩倍率达到4.0,并对运行状态进行评估。最终根据该电厂的实际情况,发展计划和试验数据,提供干除灰改造和脱硫岛建设后用水、排水情况,设计合理水处理单元,实现最终的零排放方案。
李丽娟[9]（2008）在《钢铁企业炼铁厂给排水系统分析》文中进行了进一步梳理本文阐述钢铁企业给排水系统的一些工艺方法,特别针对钢铁企业用水大户的炼铁厂、炼钢厂以及轧钢厂的给排水系统进行了分析研究。对炼铁厂的典型给排水工艺,详细介绍了系统的组成及各自的特点用途,分析了系统运行的影响因素,并结合工程实例应用,可以得出如下结论:①根据国家“十一五”规划的落实节约资源和保护环境基本国策,建设投入少、高产出、低消耗、少排放,能循环、可持续的国民经济体系和资源节约型、环境友好型社会。针对钢铁企业三个主要生产工艺给排水系统现状的分析,得出要提高钢铁企业水资源的利用率,达到节能减排的效果,必须全流程统筹部署节水工作,在生产工艺中尽可能地选用先进的技术和装备。比如采用高炉干法除尘技术、转炉干法除尘技术、高炉软水密闭循环冷却水系统、各个车间串联用水、串联供水、一水多用等等。②对高炉冷却系统进行详细分析得出,高炉采用软水密闭冷却循环系统是目前世界上炼铁生产中最好的给排水无废少废工艺系统之一。③高炉软水密闭冷却循环系统的设计应注意对高炉水冷却构件、给水围管、回水集管、膨胀罐、空气/水或水/水换热器、循环水泵站及给水等的分析。④影响软水密闭冷却循环系统运行效果的因素有:水质及其稳定、水温差、热负荷和循环水泵的选择。⑤软水密闭冷却循环系统能够使水管结垢问题从根本上得到了解决,延长高炉冷却部件的使用寿命,提高冷却强度,提高了高炉系统的安全稳定性,而且减少基建投资、运行维修费用,节约了水资源,降低能耗,达到循环经济的目的。高炉软水密闭冷却循环系统是值得全行业推广的给排水系统之一。
晏水平[10]（2009）在《膜吸收和化学吸收分离CO2特性的研究》文中进行了进一步梳理众所周知,人类活动而产生的温室气体的大量排放导致了越来越严重的温室效应。作为最主要的温室气体,CO2对温室效应的贡献率超过了60%。因此,必须控制CO2的排放,尤其是控制燃煤电厂烟气中的CO2排放。CO2排放控制技术众多,包括燃烧后脱除、燃烧前分离和富氧燃烧技术等。但在短期内,基于气液化学反应的常规化学吸收法和新型膜吸收法CO2分离技术可能成为较优的选择。目前这两种技术均采用热再生工艺,因而均将受制于热再生能耗高这一现实。因此,本文主要从新型混合吸收剂研究和减压再生工艺开发两个角度出发对再生能耗降低可行性及降耗潜能进行探索。主要研究结论如下：在单一吸收剂的CO2吸收和再生性能研究中,提出了采用合适吸收时间内的CO2吸收能力、CO2吸收能力被完全利用程度和初始CO2吸收速率三个指标来评价吸收剂的CO2综合吸收性能,用吸收剂的再生恢复能力、初始再生程度和再生能耗三个影响因素作为吸收剂再生性能优劣的评价指标。9种常规单一吸收剂的CO2综合吸收性能排序为：PZ>MEA>PG（?）PT>DEA>DIPA>AMP>TEA>MDEA。综合再生性能排序为：TEA（?）MDEA>PT>DEA>AMP>DIPA>PG>PZ>MEA。在此基础上,提出了将高CO2吸收速率和高再生性能的两类吸收剂进行适当混合的混合吸收剂配比方式。对MEA/MDEA（主体/添加剂）混合吸收剂的CO2吸收和再生实验表明,MDEA相对质量浓度β为0.2的MEA/MDEA混合吸收剂在吸收和再生综合性能方面表现较优。同样,PZ相对浓度β为0.4可能为MDEA/PZ混合吸收剂的较优混合配比。对所筛选的混合吸收剂进行了CO2膜吸收和化学吸收特性研究,结果表明,MEA/MDEA （β=0.2）和MDEA/PZ （β=0.4）混合吸收剂均具有较优的CO2吸收特性,且对关键操作参数的变化均具有良好的适应性。同时,与单一MEA相比,设计良好的系统中,MEA/MDEA （β=0.2）和MDEA/PZ （β=0.4）可将再生能耗降低10%以上。针对热再生工艺能耗高的问题,在固定式减压再生装置上进行了富CO2溶液的减压再生机理研究。研究表明,减压再生效果依赖于CO2在液相内的传质距离及液相所携带的CO2量。因此,要获得更好的再生效果,必须在再生前将大体积富液分割成厚度更小的薄层富液,并对每层富液进行再生。采用疏水性中空纤维膜接触器实现了大体积富液的厚度分割和较低温度下的连续减压再生,并对再生压力、再生温度、吸收剂浓度、初始CO2负荷、吸收液流量等关键操作参数影响进行了分析。同时,也对减压再生工艺与传统热再生工艺进行了对比分析。结果表明,相对于传统MEA热再生工艺,膜减压再生工艺将具备50%以上的再生能耗降低潜能。另外,也建立了减压再生传质数学模型,并对计算结果进行了验证。结果显示,当富液液面水蒸汽分压高于再生压力时,可使用忽略了气相阻力的简化再生传质数学模型对减压再生性能进行预测,且误差基本控制在士10%以内。同时,采用传质模型对膜孔浸润的影响进行了预测,发现随着膜孔浸润率的增加,再生性能急剧恶化,且传质过程将由液相控制逐渐转变为膜相控制。基于膜减压再生实验,分析了吸收剂分子结构对再生性能的影响。研究发现,分子结构中氨基上活泼氢原子数越多,再生性能越差。但氨基上链结的碳链长度、分子结构中羟基和活性氮原子数的增加将会改善再生性能。同时,分子结构中存在具有空间位阻作用的大官能团或羧酸盐基团,也将有助于再生性能的提高。化学吸收法（CAS）和膜吸收法（MAS）CO2脱除技术的对比分析表明,当膜未被浸润和堵塞时,MAS将具备C02脱除优势。但当膜孔被完全浸润或被堵塞50%以上时,MAS的技术优势将完全消失。以840 MWe超超临界新建燃煤电站为基础,分析了常规化学吸收+热再生技术（CAS+HRS）、新型膜吸收+热再生（MAS+HRS）和膜吸收+膜减压再生技术（MAS+MVR）三种C02脱除技术对电厂性能的影响,并进行了对比分析。结果表明,膜价格和寿命成为MAS+HRS与MAS+MVR两种工艺的重要影响因素。当膜价低于35元/m2及膜寿命高于5年时,与CAS+HRS相比,MAS+HRS和MAS+MVR技术可将C02回避成本降低约40元/tC02和96元/tC02,分别达到217元/tCO2和158元/tCO2。但当膜价过高或膜实际寿命偏低时,CO2回避成本排序如下：CAS+HRS<MAS+HRS<MAS+MVR。因此,膜吸收法技术更适合在超大型CO2脱除工程中或膜价格低廉及膜性能非常稳定的时代应用。故,当膜技术（疏水性、价格等）还未完全成熟时,不可轻易断言膜吸收法技术一定能完全取代化学吸收法技术。同时,采用本文所筛选出的混合吸收剂能在同等技术条件下将CO2回避成本降低5%-10%。研究结果表明,本文所提出的混合吸收剂和膜减压再生工艺可望大幅降低现有化学吸收CO2分离技术能耗。
二、减少硫酸生产喷淋冷却器的水损失（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、减少硫酸生产喷淋冷却器的水损失（论文提纲范文）
（1）天安化工年产80万吨硫磺制酸工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硫酸工业在国民经济中占有极其重要的地位 |
| 1.2 硫酸的性质 |
| 1.3 硫酸的制备方法 |
| 1.4 硫酸的国内外生产概况及发展趋势 |
| 1.4.1 国内硫酸的生产概况 |
| 1.4.2 国外硫酸的生产概况 |
| 1.4.3 硫酸的市场行情 |
| 1.4.4 世界硫酸技术未来发展趋势 |
| 1.5 选题依据及研究内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 1.5.4 预期目标 |
| 第二章 80万吨/年硫磺制酸工艺及相关理论计算 |
| 2.1 80万吨/年硫磺制酸工艺 |
| 2.2 硫酸产品规格 |
| 2.3 理论计算分析 |
| 2.3.1 硫磺制酸转化器所存在的问题 |
| 2.3.2 转化工段理论计算分析 |
| 2.3.3 转化器设备设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 干吸工序中干燥塔的优化 |
| 3.1 干吸工序中干燥塔优化的必要性 |
| 3.2 干吸原理及流程 |
| 3.2.1 干吸原理 |
| 3.2.2 干吸工艺流程 |
| 3.3 干吸工序干燥塔存在的问题 |
| 3.3.1 填料层阻力分析 |
| 3.3.2 塔填料阻力计算及分析 |
| 3.3.3 除雾器阻力分析 |
| 3.4 工程技改实施 |
| 3.4.1 更换干燥塔填料 |
| 3.4.2 更换除雾器 |
| 3.5 生产验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 循环水系统工艺优化 |
| 4.1 酸冷却器运行异常现象及循环水系统存在的问题 |
| 4.2 循环水工艺流程 |
| 4.3 干吸酸温异常原因分析 |
| 4.3.1 影响酸冷却器换热效果的原因分析 |
| 4.3.2 酸冷却器的换热效果 |
| 4.3.3 循环冷却水水质的处理 |
| 4.4 循环水系统的优化探讨 |
| 4.4.1 循环水损失和补水量 |
| 4.4.2 循环水损失的原因 |
| 4.4.3 循环水优化的思路探讨 |
| 4.4.4 针对损失原因进行分析处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 80万吨硫酸装置新增HRS优化改进 |
| 5.1 低温位热能回收原理 |
| 5.2 增加HRS技改前后流程简介 |
| 5.2.1 未增加HRS前工艺流程 |
| 5.2.2 新建HRS后工艺流程 |
| 5.3 增加HRS技改后的优缺点 |
| 5.3.1 HRS能够产生蒸汽和回收热能 |
| 5.3.2 增加HRS技改后缺点 |
| 5.4 造成酸雾量高的原因分析 |
| 5.4.1 工艺生产特点造成的酸雾高 |
| 5.4.2 塔内吸收率低造成的酸雾量高 |
| 5.5 改进措施 |
| 5.5.1 控制硫酸饱和蒸汽 |
| 5.5.2 控制吨酸喷淋量 |
| 5.5.3 控制好吸收酸温度 |
| 5.6 生产实施及验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 尾气洗涤改造后的优化 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 尾气洗涤原理 |
| 6.3 存在问题及分析 |
| 6.3.1 前序工段送来的吸收气酸雾含量 |
| 6.3.2 氨洗涤塔内酸雾吸收效果 |
| 6.3.3 尾洗塔塔内泡沫较多 |
| 6.3.4 氨洗涤塔内除雾器补雾不完全 |
| 6.4 工程技改实施 |
| 6.4.1 尾洗塔内增加一除沫层 |
| 6.4.2 增加一根加水管 |
| 6.4.3 其它措施 |
| 6.5 验证效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 硫磺制酸工艺优化的技术经济分析 |
| 7.1 硫磺制酸的节能 |
| 7.1.1 废热锅炉原理 |
| 7.1.2 废热锅炉工艺流程 |
| 7.2 节能效益 |
| 7.3 经济效益 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 谢辞 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读硕士学位期间发表的学位论文 |
（2）CCUS技术水耗研究及其应用潜力分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题及背景意义 |
| 1.1.1 CO_2 排放与气候变化 |
| 1.1.2 CO_2捕集、利用与封存技术CCUS |
| 1.1.3 碳捕集技术的水资源约束 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CCUS技术研究现状 |
| 1.2.2 燃烧后碳捕集技术及其水耗研究现状 |
| 1.2.3 直接空气捕集技术及其水耗研究现状 |
| 1.2.4 区域水资源承载力研究现状 |
| 1.3 研究思路与内容 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 燃烧后二氧化碳捕集技术的水耗模型 |
| 2.1 无碳捕集基础燃煤电厂水耗模型 |
| 2.2 胺捕集系统水耗模型 |
| 2.2.1 过程描述 |
| 2.2.2 物质能量平衡 |
| 2.2.3 成本模型 |
| 2.2.4 二氧化碳减排成本 |
| 2.3 膜分离技术水耗模型 |
| 2.3.1 过程描述 |
| 2.3.2 物质能量平衡 |
| 2.3.3 成本模型 |
| 2.4 变温再生(TSA)技术水耗模型 |
| 2.4.1 过程描述 |
| 2.4.2 物质能量平衡 |
| 2.4.3 成本模型 |
| 2.5 变压再生(PSA)技术水耗模型 |
| 2.5.1 过程描述 |
| 2.5.2 物质能量平衡 |
| 2.5.3 成本模型 |
| 2.6 冷却系统水耗模型 |
| 2.6.1 湿式冷却塔 |
| 2.6.2 干式冷却系统 |
| 2.6.3 混合冷却系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 水资源约束下燃烧后碳捕集系统应用潜力分析 |
| 3.1 参数设定 |
| 3.2 结果分析 |
| 3.2.1 不同碳捕集技术水耗对比分析 |
| 3.2.2 不同气候条件下水耗对比分析 |
| 3.2.3 敏感性分析 |
| 3.3 区域水资源承载力分析 |
| 3.3.1 区域水资源承载力模型 |
| 3.3.2 CCUS技术应用潜力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 胺捕集系统冷却工艺水耗实验优化分析 |
| 4.1 实验平台介绍 |
| 4.1.1 工艺流程 |
| 4.1.2 实验系统主要部件 |
| 4.2 测试流程 |
| 4.2.1 配液 |
| 4.2.2 冷态循环 |
| 4.2.3 热态启动 |
| 4.2.4 工况调整 |
| 4.3 测试方法与参数计算 |
| 4.3.1 胺溶液浓度检测 |
| 4.3.2 胺溶液二氧化碳负荷测定 |
| 4.3.3 烟气二氧化碳捕集率计算 |
| 4.3.4 再生能耗计算 |
| 4.4 测试结果与数据分析 |
| 4.4.1 贫液流量优化测试 |
| 4.4.2 冷却工艺优化测试 |
| 4.4.3 冷却系统综合优化测试 |
| 4.5 电厂整合分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 直接空气捕集技术水耗分析 |
| 5.1 高温碱液技术水耗分析 |
| 5.1.1 模型介绍 |
| 5.1.2 结果分析 |
| 5.2 固体胺吸附技术水耗分析 |
| 5.2.1 模型介绍 |
| 5.2.2 结果分析 |
| 5.3 变湿再生技术水耗分析 |
| 5.3.1 高分压变湿再生工艺 |
| 5.3.2 低分压变湿再生工艺 |
| 5.4 对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（3）胺基两相吸收剂捕集二氧化碳机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.1.1 全球变暖与二氧化碳减排 |
| 1.1.2 二氧化碳捕集技术 |
| 1.2 化学吸收法捕集CO_2工艺 |
| 1.2.1 化学吸收工艺 |
| 1.2.2 系统投资与能耗分析 |
| 1.3 化学吸收剂研究进展 |
| 1.3.1 传统吸收剂 |
| 1.3.2 混合胺吸收剂 |
| 1.3.3 两相吸收剂 |
| 1.3.4 其他新型吸收剂 |
| 1.4 两相吸收剂 |
| 1.4.1 两相吸收剂研发现状 |
| 1.4.2 两相吸收剂的分相机理 |
| 1.4.3 两相吸收剂的吸收速率 |
| 1.4.4 两相吸收剂反应机理 |
| 1.4.5 两相吸收剂的物性 |
| 1.5 论文选题依据与研究内容 |
| 1.5.1 论文选题依据与思路 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 第2章 烷醇胺混合两相吸收剂研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 化学试剂 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 酸碱中和测负荷方法 |
| 2.2.4 再生能耗计算方法 |
| 2.2.5 反应热 |
| 2.2.6 比热容 |
| 2.2.7 密度和粘度 |
| 2.2.8 核磁共振(NMR)光谱分析 |
| 2.3 两相吸收剂的分相特性 |
| 2.3.1 预筛选结果 |
| 2.3.2 分相比例 |
| 2.3.3 液相CO_2负荷分布 |
| 2.3.4 有机胺及CO_2产物分布 |
| 2.3.5 密度和粘度 |
| 2.4 两相吸收剂的吸收和再生性能 |
| 2.4.1 吸收性能 |
| 2.4.2 再生性能 |
| 2.4.3 再生能耗评估 |
| 2.4.4 循环吸收-解吸实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 分相过程动力学、热力学及分相机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 分相动力学 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 分相时间测量结果 |
| 3.3 混合过程量热 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 量热实验结果 |
| 3.4 胺浓度对分相特性的影响 |
| 3.4.1 胺浓度与分相的关系 |
| 3.4.2 胺浓度对分相特性的影响 |
| 3.4.3 分相机理 |
| 3.4.4 胺浓度对粘度的影响 |
| 3.5 胺浓度对吸收和解吸性能的影响 |
| 3.5.1 吸收速率和吸收负荷 |
| 3.5.2 解吸速率和再生能耗 |
| 3.5.3 分相特性对再生能耗的修正(χ修正) |
| 3.5.4 其他少水吸收剂再生能耗的χ修正 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 物理溶剂型两相吸收剂研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 物理溶剂预筛选 |
| 4.2.1 物理溶剂 |
| 4.2.2 预筛选结果 |
| 4.3 分相特性 |
| 4.3.1 分相比例 |
| 4.3.2 液相CO_2负荷分布 |
| 4.3.3 胺浓度分布 |
| 4.3.4 反应机理与分相机理 |
| 4.4 吸收和解吸特性 |
| 4.4.1 吸收和解吸速率 |
| 4.4.2 吸收负荷与循环容量 |
| 4.4.3 再生能耗评估及χ修正 |
| 4.4.4 两相吸收剂的性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 两相吸收剂的传质动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验与方法 |
| 5.2.1 化学试剂 |
| 5.2.2 湿壁塔反应装置 |
| 5.2.3 吸收CO_2传质模型 |
| 5.2.4 气液平衡实验装置 |
| 5.2.5 物理传递特性参数 |
| 5.3 测量结果 |
| 5.4 吸收剂的CO_2平衡分压 |
| 5.4.1 单一胺吸收剂 |
| 5.4.2 混合胺AEEA/DEEA |
| 5.4.3 贫富液负荷差 |
| 5.5 液相传质系数 |
| 5.5.1 单一胺吸收剂 |
| 5.5.2 混合胺AEEA/DEEA |
| 5.5.3 分相区间内吸收速率 |
| 5.6 传质模型 |
| 5.6.1 拟一阶速率模型 |
| 5.6.2 瞬时反应模型 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 两相吸收剂的挥发性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验与方法 |
| 6.2.1 化学试剂 |
| 6.2.2 胺挥发测量装置 |
| 6.2.3 亨利定律 |
| 6.2.4 实验方法验证 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 DEEA-H_2O与 AEEA-H_2O二元体系 |
| 6.3.2 DEEA-H_2O体系的热力学模型拟合 |
| 6.3.3 AEEA-H_2O-CO_2 三元体系 |
| 6.3.4 DEEA-H_2O-CO_2 三元体系 |
| 6.3.5 DEEA-H_2O-无机盐三元体系 |
| 6.3.6 DEEA-H_2O-AEEA三元体系 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 基于两相吸收剂工艺的水平衡研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 化学吸收工艺系统的水平衡分析 |
| 7.2.1 基准MEA工艺 |
| 7.2.2 吸收塔水平衡计算方法 |
| 7.2.3 水洗塔工艺 |
| 7.2.4 再生塔水平衡计算方法 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 吸收塔内水平衡与胺排放 |
| 7.3.2 水洗塔内水平衡与胺排放 |
| 7.3.3 再生塔内水平衡与胺排放 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 全文总结和展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（4）诺诺克800kt/a硫磺制酸余热利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 文献综述 |
| 1.1 硫酸工业发展简史 |
| 1.1.1 早期硫酸工艺发展历史 |
| 1.1.2 我国硫酸近代发展历史 |
| 1.1.3 当代硫酸技术发展特点 |
| 1.2 现代硫酸生产技术及余热利用 |
| 1.2.1 硫铁矿制酸 |
| 1.2.2 冶炼烟气制酸 |
| 1.2.3 其他原料制酸 |
| 1.2.4 硫磺制酸 |
| 1.3 硫磺制酸过程余热利用现状 |
| 1.3.1 高中温位余热利用 |
| 1.3.2 低温位余热利用 |
| 2. 诺诺克800KT/A硫磺制酸余热利用方案 |
| 2.1 诺诺克热能利用现状综合分析 |
| 2.2 硫磺制酸余热利用预选方案 |
| 2.3 硫酸厂余热回收方案流程 |
| 2.3.1 高中温余热利用方案流程 |
| 2.3.2 低温余热回收方案 |
| 3. 方案一余热回收计算 |
| 3.1 计算依据 |
| 3.1.1 主要参数确定 |
| 3.1.2 高温热回收流程 |
| 3.2 焚硫系统 |
| 3.2.1 硫磺用量 |
| 3.2.2 焚硫系统 |
| 3.3 废热锅炉蒸汽产量(方案一) |
| 3.3.1 参数确定 |
| 3.3.2 方案一蒸汽产量 |
| 3.3.3 脱盐水用进入量 |
| 3.4 转化器热量衡算 |
| 3.4.1 物料衡算 |
| 3.4.2 转化器热量衡算 |
| 3.5 干燥吸收系统 |
| 3.5.1 干吸塔物料衡算 |
| 3.5.2 干吸塔热量衡算 |
| 3.5.3 循环槽物料热量衡算 |
| 3.5.4 浓酸冷却器物料热量衡算 |
| 3.5.5 循环水带出热量 |
| 3.6 方案一热量衡算 |
| 3.6.1 方案一800kt/h硫磺制酸系统热量平衡表 |
| 3.6.2 方案一余热回收量 |
| 4. 方案二低温余热回收量 |
| 4.1 方案二次高压蒸汽产量 |
| 4.1.1 高中温余热回收流程 |
| 4.1.2 两方案转化排出热量比较 |
| 4.1.3 方案二次高压过热蒸汽产量 |
| 4.2 第一吸收塔烟气热量衡算 |
| 4.2.1 一次转化气体带入热量 |
| 4.2.2 热回收塔烟气带出热量 |
| 4.2.3 二次转化烟气带入热量 |
| 4.2.4 最终吸收塔尾气带出热量 |
| 4.3 热量回收塔循环酸量确定 |
| 4.3.1 硫酸平衡 |
| 4.3.2 硫酸热量衡算 |
| 4.3.3 循环酸量 |
| 4.3.4 热量衡算 |
| 4.4 稀释器 |
| 4.4.1 稀释器物料热量衡算 |
| 4.4.2 稀释器热量衡算 |
| 4.5 低压锅炉产汽量计算 |
| 4.6 脱盐水预热器物料热量衡算 |
| 4.6.1 物料衡算 |
| 4.6.2 热量衡算 |
| 4.7 干燥二吸泵槽物料热量衡算 |
| 4.7.1 干燥二吸泵槽物料衡算 |
| 4.7.2 干燥二吸泵槽热量衡算 |
| 4.8 循环水带出热量 |
| 4.8.1 干燥循环酸冷却器热量衡算 |
| 4.8.2 最终循环酸冷却器 |
| 4.8.3 成品酸冷却器 |
| 4.8.4 循环水带走总热量 |
| 4.9 方案二回收总热量 |
| 5. 余热利用方案分析比较 |
| 5.1 技术比较 |
| 5.1.1 工艺 |
| 5.1.2 材料 |
| 5.1.3 设备国产化 |
| 5.1.4 国内外技术比较 |
| 5.1.5 技术评价 |
| 5.2 经济性比较 |
| 5.2.1 蒸汽产量比较 |
| 5.2.2 回收总热量比较 |
| 5.2.3 回收热能价格比较 |
| 5.2.4 循环水冷却量 |
| 5.2.5 投资 |
| 5.2.6 经济评价 |
| 5.3 风险分析 |
| 5.3.1 技术风险 |
| 5.3.2 操作风险 |
| 5.3.3 安全风险 |
| 5.3.4 风险评价 |
| 6. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）臭氧牡蛎壳生物固定床-MBR处理城镇污水厂尾水用于火电厂及优化用水的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 臭氧氧化处理废水研究进展 |
| 1.2.1 臭氧氧化原理 |
| 1.2.2 臭氧氧化废水深度处理研究与应用现状 |
| 1.3 生物固定床废水处理研究进展 |
| 1.3.1 生物固定床原理及应用 |
| 1.3.2 生物固定床填料 |
| 1.3.3 生物固定床废水处理研究与应用现状 |
| 1.4 MBR处理废水研究进展 |
| 1.4.1 MBR原理及应用 |
| 1.4.2 MBR废水处理研究与应用现状 |
| 1.5 城镇污水处理厂尾水回用火电厂的研究与应用现状 |
| 1.5.1 火电厂工业用水现状与水质要求 |
| 1.5.2 单一尾水深度处理技术的研究与应用现状 |
| 1.5.3 城镇污水厂尾水深度处理联合工艺的研究与应用现状 |
| 1.6 火电厂用水存在的问题及解决策略 |
| 1.6.1 城镇污水厂尾水深度处理用于火电厂存在的主要问题及解决策略 |
| 1.6.2 火电厂用水存在的主要问题及解决策略 |
| 1.7 研究目的及主要内容 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 任务来源 |
| 1.7.3 主要研究内容 |
| 1.7.4 技术路线 |
| 第二章 臭氧-牡蛎壳生物固定床-MBR深度处理城镇污水厂尾水的工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 供试尾水及水质 |
| 2.2.2 试剂与材料 |
| 2.2.3 实验装置 |
| 2.2.4 实验方法 |
| 2.2.5 指标及测定方法 |
| 2.2.6 数据处理方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 OOFBR-MBR工艺启动运行 |
| 2.3.2 OOFBR-MBR运行的主要影响因素 |
| 2.3.3 OOFBR-MBR工艺运行的适宜条件及处理效果 |
| 2.3.4 OOFBR-MBR联合工艺的控制步骤与参数调控策略 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 臭氧-牡蛎壳生物固定床-MBR深度处理污水厂尾水的工艺机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料和方法 |
| 3.2.1 供试尾水及水质 |
| 3.2.2 试剂与材料 |
| 3.2.3 实验装置 |
| 3.2.4 实验方法 |
| 3.2.5 测定方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 OOFBR-MBR处理污水厂尾水中难降解有机物的转化 |
| 3.3.2 OOFBR-MBR处理污水厂尾水中氮素转化 |
| 3.3.3 OOFBR-MBR处理污水厂尾水中磷去除 |
| 3.3.4 OOFBR-MBR内微生物群落结构特征 |
| 3.3.5 OOFBR-MBR微生态的优化调控策略 |
| 3.3.6 OOFBR-MBR的工艺机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 火电厂优化用水策略与技术措施研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 火电厂用水要求 |
| 4.2.1 城镇污水厂尾水作为火电厂水源要求 |
| 4.2.2 火电厂各用水工段的概况及水质要求 |
| 4.2.3 火电厂废水零排放要求 |
| 4.3 火电厂水平衡模型建立 |
| 4.3.1 依据与方法 |
| 4.3.2 模型构建方法与指标 |
| 4.4 基于水平衡模型的电厂各用水工段水平衡与评价 |
| 4.4.1 各用水工段的水平衡 |
| 4.4.2 水平衡模型分析 |
| 4.5 火电厂用、排水质的评价 |
| 4.5.1 锅炉补给水系统废水水质评价 |
| 4.5.2 生活污水系统水质评价 |
| 4.5.3 含油废水水质评价 |
| 4.5.4 含煤废水水质评价 |
| 4.5.5 脱硫废水水质评价 |
| 4.5.6 机组排水槽排水水质评价 |
| 4.5.7 凝汽器坑排水水质评价 |
| 4.6 火电厂优化工业用水策略 |
| 4.6.1 火电厂优化用水模型 |
| 4.6.2 火电厂优化用水方法 |
| 4.6.3 火电厂优化用水措施 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 火电厂优化用水技术方案及评价 |
| 5.1 概况 |
| 5.2 尾水深度处理回用方案 |
| 5.2.1 OOFBR-MBR深度处理工艺装置 |
| 5.2.2 反渗透处理装置 |
| 5.2.3 离子交换处理 |
| 5.3 优化用水方案 |
| 5.3.1 全厂取水、耗水和排水分析 |
| 5.3.2 全厂废水排放水量及水质 |
| 5.3.3 优化用水技术方案 |
| 5.4 优化用水技术经济性评价 |
| 5.4.1 尾水回用经济性评价 |
| 5.4.2 分质用水技术与经济性评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 创新点 |
| 3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）现代煤化工水系统特性分析及优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国煤炭开发利用与水资源分布的关系特征分析 |
| 1.2 现代煤化工产业发展现状及特征分析 |
| 1.3 现代煤化工过程水系统及特点分析 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.5 本文研究意义及内容 |
| 2 现代煤化工过程水系统剖析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 现代煤化工工艺过程与水系统分析 |
| 2.3 现代煤化工过程工艺水消耗及生成特性剖析 |
| 2.4 现代煤化工过程加热蒸汽和移热循环水消耗分析 |
| 2.5 现代煤化工过程动力用蒸汽系统分析 |
| 2.6 现代煤化工过程废水处理与回用系统分析 |
| 2.7 小结 |
| 3 煤化工项目循环水冷却系统工艺对比及技术经济分析研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同循环水冷却系统工艺技术及特性分析 |
| 3.3 不同循环水冷却系统主要指标分析与测算 |
| 3.4 不同循环水冷却系统技术经济研究 |
| 3.5 小结 |
| 4 煤化工项目循环水系统预空冷器配置及优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水冷和空冷方式的系统耦合思路 |
| 4.3 循环水系统与空冷器的拓扑结构优化建模 |
| 4.4 两种拓扑结构优化的方案设计 |
| 4.5 小结 |
| 5 煤化工项目废水零排放及含盐废水处理技术经济分析研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 煤化工含盐废水特性分析 |
| 5.3 煤化工含盐废水处理技术路线分析 |
| 5.4 煤化工含盐废水处理技术经济对比分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 LCA在煤化工水耗及水处理系统中的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 全生命周期分析方法 |
| 6.3 典型煤化工技术全生命周期水耗评价 |
| 6.4 煤化工项目循环水冷却系统生命周期能耗与水耗分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 某煤制烯烃项目水系统平衡及优化设计实证研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 项目水系统现状及水平衡测试 |
| 7.3 项目水系统优化设计 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要贡献 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）火电厂水平衡试验与废水零排放研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 我国水资源现状 |
| 1.2 我国发电企业用水现状 |
| 1.3 火电厂节水工作的迫切性 |
| 1.4 节水评价指标 |
| 1.5 国内外发展情况 |
| 1.6 本课题的内容和目标 |
| 2 火力发电厂废水的形成、分类 |
| 2.1 循环水系统 |
| 2.2 工业冷却水系统 |
| 2.3 化学除盐水系统 |
| 2.4 生活消防水系统 |
| 2.5 灰渣水系统 |
| 2.6 煤系统废水 |
| 2.7 脱硫系统 |
| 2.8 其他废水来源 |
| 3 废水零排放工艺 |
| 3.1 循环水系统 |
| 3.1.1 加酸处理 |
| 3.1.2 加水质稳定剂 |
| 3.1.3 杀菌剂 |
| 3.1.4 提高补充水质量 |
| 3.1.5 旁流过滤 |
| 3.1.6 循环水排污水的回收应用 |
| 3.2 冲灰水系统 |
| 4 水平衡测试试验 |
| 4.1 水平衡试验的目的 |
| 4.2 水平衡试验的原则 |
| 4.3 水平衡试验主要技术依据 |
| 4.4 水平衡试验项目内容和方法 |
| 4.5 水平衡测试方法及仪器、设备 |
| 4.5.1 水量测量方法 |
| 4.5.1.1 超声波法 |
| 4.5.1.2 堰测法 |
| 4.5.1.3 容积法 |
| 4.5.1.4 示踪法 |
| 4.5.2 主要仪器、设备 |
| 4.6 水平衡试验结果 |
| 4.6.1 供水系统 |
| 4.6.2 生消燃贮系统 |
| 4.6.3 化学除盐水系统 |
| 4.6.4 循环水系统 |
| 4.6.5 工业水系统 |
| 4.6.6 冲灰水系统 |
| 4.6.7 污水排放系统 |
| 4.7 用水水平评价 |
| 5 高效阻垢缓蚀剂的研究 |
| 5.1 试验用水及药剂 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 冷却水动态模拟装置 |
| 5.4 试验结果 |
| 5.4.1 阻垢性能试验 |
| 5.4.2 试验运行记录及浓缩倍率曲线 |
| 5.4.3 缓蚀性能试验结果 |
| 5.4.3.1 均匀腐蚀速率 |
| 5.4.3.2 点蚀电位 |
| 5.4.3.3 交流阻抗的测定 |
| 5.4.4 腐蚀形貌 |
| 5.5 结论 |
| 6 零排放规划 |
| 6.1 循环水系统 |
| 6.1.1 提高浓缩倍率 |
| 6.1.2 超滤、反渗透回用部分循环水排污水 |
| 6.1.3 运行优化 |
| 6.2 化学除盐水系统 |
| 6.3 灰渣系统 |
| 6.4 吸风机冷却水排水和炉侧冷却水排水 |
| 6.5 脱硫用水及排水 |
| 6.6 生活污水回用 |
| 6.7 搞好全厂水务管理工作 |
| 6.8 预期效果 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）钢铁企业炼铁厂给排水系统分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 研究的内容 |
| 2 钢铁企业给排水系统 |
| 2.1 炼铁给排水系统分析 |
| 2.1.1 高炉和热风炉 |
| 2.1.2 高炉煤气洗涤 |
| 2.2 炼钢给排水系统分析 |
| 2.2.1 氧气转炉炼钢车间 |
| 2.2.2 电炉炼钢车间 |
| 2.2.3 连铸车间 |
| 2.3 轧钢给排水系统分析 |
| 2.3.1 热轧厂 |
| 2.3.2 冷轧厂 |
| 3 典型炼铁厂给排水系统工艺分析 |
| 3.1 高炉软水密闭循环冷却系统 |
| 3.2 高炉软水密闭循环冷却系统的分析研究 |
| 3.2.1 密闭循环水水质水量分析 |
| 3.2.2 给水围管与集水围管 |
| 3.2.3 循环水泵站 |
| 3.2.4 安全供水 |
| 3.2.5 膨胀罐 |
| 3.2.6 热交换设备 |
| 3.2.7 水冷构件 |
| 3.2.8 补水设施和加药设施 |
| 3.2.9 系统的操作和控制 |
| 3.2.10 系统的管理 |
| 3.3 高炉软水密闭循环冷却系统的影响因素研究 |
| 3.3.1 水质的影响 |
| 3.3.2 水质稳定的影响 |
| 3.3.3 水温差和热负荷参数的控制的影响 |
| 3.3.4 循环水泵的影响 |
| 4 高炉软水密闭循环冷却系统的应用与实践 |
| 4.1 安钢软水密闭循环冷却技术的应用 |
| 4.1.1 背景与现状分析 |
| 4.1.2 设计方案 |
| 4.1.3 高炉冷却水系统的酸洗、钝化、预膜工作 |
| 4.1.4 运行效果分析 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 太钢软水密闭循环冷却技术的应用 |
| 4.2.1 背景与现状分析 |
| 4.2.2 设计方案 |
| 4.2.3 运行特点分析 |
| 4.2.4 经济技术分析 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 武钢一号高炉组合式软水密闭循环冷却技术的应用 |
| 4.3.1 背景与现状分析 |
| 4.3.2 设计方案 |
| 4.3.3 高炉冷却水系统的酸洗、钝化、预膜工作 |
| 4.3.4 功能调试 |
| 4.3.5 技术评价 |
| 4.3.6 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）膜吸收和化学吸收分离CO2特性的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 全球变暖与CO_2排放 |
| 1.2 燃煤电厂烟气中CO_2的分离回收技术 |
| 1.2.1 燃烧后CO_2分离技术 |
| 1.2.2 富氧燃烧技术 |
| 1.2.3 燃烧前脱碳技术 |
| 1.2.4 化学链燃烧脱碳技术 |
| 1.2.5 典型烟气中CO_2分离技术特点及应用前景分析 |
| 1.3 CO_2固定和利用技术 |
| 1.3.1 CO_2的地质封存 |
| 1.3.2 CO_2的海洋封存 |
| 1.3.3 CO_2的矿石碳化和工业利用 |
| 1.3.4 CO_2强化采油(EOR) |
| 1.4 CO_2分离及固定技术总结 |
| 1.5 论文选题背景和主要研究内容 |
| 1.5.1 论文的选题背景 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 2 基于化学吸收的CO_2分离技术研究进展 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 吸收剂溶液的研究进展 |
| 2.2.1 氨水吸收剂研究 |
| 2.2.2 高效混合吸收剂的研究进展 |
| 2.2.3 离子液体吸收剂 |
| 2.3 低能耗CO_2分离工艺的研究进展 |
| 2.3.1 新型反应器研究 |
| 2.3.2 再生工艺的改进研究 |
| 2.3.3 低能耗新工艺开发 |
| 2.4 本章小结及衍生的相关问题 |
| 3 典型混合吸收剂的C02吸收和再生机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验装置和材料 |
| 3.2.1 吸收剂溶液的配制 |
| 3.2.2 实验系统 |
| 3.2.3 吸收剂CO_2吸收和再生性能指标 |
| 3.3 典型单一吸收剂的CO_2吸收和再生特性 |
| 3.3.1 单一吸收剂的CO_2吸收特性 |
| 3.3.2 单一吸收剂富液的再生特性 |
| 3.3.3 单一吸收剂的CO_2吸收和再生性能小结 |
| 3.3.4 吸收剂混合配比原则 |
| 3.4 MEA/MDEA混合吸收剂的CO_2吸收和再生性能 |
| 3.4.1 MEA/MDEA混合吸收剂的混合机理 |
| 3.4.2 MEA/MDEA混合吸收剂的CO_2吸收特性 |
| 3.4.3 MEA/MDEA混合吸收剂的再生性能 |
| 3.4.4 MEA/MDEA混合吸收剂的配比浓度筛选 |
| 3.5 MDEA/PZ混合吸收剂的CO_2吸收和再生性能 |
| 3.5.1 MDEA/PZ混合吸收剂的混合机理 |
| 3.5.2 MDEA/PZ混合吸收剂的CO_2吸收特性 |
| 3.5.3 MDEA/PZ混合吸收剂的CO_2再生特性 |
| 3.5.4 MDEA/PZ混合吸收剂的浓度配比筛选 |
| 3.6 本章小结与衍生的问题 |
| 4 典型混合吸收剂的膜吸收和化学吸收特性研究及降耗潜能分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 典型混合吸收剂的CO_2膜吸收特性与降耗潜能分析 |
| 4.2.1 实验系统与方法 |
| 4.2.2 MEA/MDEA混合吸收剂的CO_2膜吸收特性与能耗 |
| 4.2.3 MDEA/PZ混合吸收剂的CO_2吸收特性与能耗 |
| 4.2.4 典型混合吸收剂溶液的再生能耗潜能对比 |
| 4.3 典型混合吸收剂的CO_2化学吸收特性研究 |
| 4.3.1 试验系统 |
| 4.3.2 试验评价指标 |
| 4.3.3 试验结果和讨论 |
| 4.4 本章小结与衍生的相关问题 |
| 5 吸收剂富CO_2溶液减压再生机理研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验装置和方法 |
| 5.2.1 实验装置和工艺 |
| 5.2.2 吸收剂富液的制备 |
| 5.2.3 实验数据分析 |
| 5.3 实验结果和分析 |
| 5.3.1 大体积富液减压再生机理研究 |
| 5.3.2 薄层富液的减压再生特性 |
| 5.3.3 真空减压再生与加热再生分析 |
| 5.4 本章小结与衍生的相关问题 |
| 6 吸收剂富CO_2溶液中空纤维膜减压再生实验研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验系统和方法 |
| 6.2.1 实验装置与系统 |
| 6.2.2 吸收富CO_2溶液的制备 |
| 6.2.3 实验工艺 |
| 6.2.4 减压再生效果判别指标 |
| 6.3 实验系统可行性分析与可重复性验证 |
| 6.3.1 实验系统可行性分析 |
| 6.3.2 实验系统的可重复性验证 |
| 6.4 不同减压再生模式(Ⅰ和Ⅱ)对比及关键操作参数的影响 |
| 6.4.1 液相流量对减压再生效果的影响 |
| 6.4.2 再生压力的影响 |
| 6.4.3 再生温度的影响 |
| 6.4.4 富液CO_2负荷的影响 |
| 6.4.5 吸收剂浓度的影响 |
| 6.5 工艺系统能耗估算 |
| 6.6 吸收剂分子结构对减压再生性能的影响 |
| 6.6.1 氨基上活泼H原子数的影响 |
| 6.6.2 分子结构中OH基的影响 |
| 6.6.3 氨基上链接的碳链长度的影响 |
| 6.6.4 分子结构中活性氮原子数的影响 |
| 6.6.5 空间位阻效应的影响 |
| 6.6.6 羧酸盐基团的影响 |
| 6.7 本章小结与衍生的问题 |
| 7 中空纤维膜减压再生传质数学模型 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 膜减压再生传质数学模型 |
| 7.2.1 减压再生传质过程 |
| 7.2.2 传质数学模型建立 |
| 7.3 膜减压再生传质数学模型的验证和预测 |
| 7.3.1 数学模型中的初始参数选择 |
| 7.3.2 数学模型中相关参数的计算值 |
| 7.3.3 再生传质数学模型验证与适用性分析 |
| 7.3.4 再生传质速率模型计算值与实验值对比 |
| 7.3.5 膜填充数量与接触器长度对减压再生性能的影响预测 |
| 7.3.6 膜被浸润对减压再生性能影响的预测 |
| 7.4 本章小结与衍生的相关问题 |
| 8 膜吸收法、化学吸收法和膜减压再生技术分离烟气中CO_2的技术经济性分析 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 膜吸收法和化学吸收法技术分离烟气中CO_2技术对比研究 |
| 8.2.1 试验系统和试验流程 |
| 8.2.2 MAS和CAS技术对比判断准则 |
| 8.2.3 MAS和CAS的技术对比试验结果与讨论 |
| 8.2.4 MAS和CAS技术对比结论 |
| 8.2.5 MAS技术中膜浸润的改善 |
| 8.3 膜吸收法、化学吸收法和膜减压再生技术分离燃煤烟气中CO_2的经济性对比分析 |
| 8.3.1 新建电站的基本配置 |
| 8.3.2 电站热力系统的改进 |
| 8.3.3 设计相关基础数据 |
| 8.3.4 三种CO_2捕集技术与工艺 |
| 8.3.5 经济性分析方法论 |
| 8.3.6 经济性对比分析 |
| 8.3.7 敏感性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 全文总结与展望 |
| 9.1 全文主要工作和结论 |
| 9.1.1 混合吸收剂研究结论 |
| 9.1.2 吸收剂富CO_2溶液减压再生研究结论 |
| 9.1.3 CO_2化学吸收和膜吸收技术对比分析 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 不足之处与工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
四、减少硫酸生产喷淋冷却器的水损失（论文参考文献）
- [1]天安化工年产80万吨硫磺制酸工艺优化[D]. 马青艳. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]CCUS技术水耗研究及其应用潜力分析[D]. 陈起阳. 浙江大学, 2021(09)
- [3]胺基两相吸收剂捕集二氧化碳机理研究[D]. 刘飞. 浙江大学, 2020(03)
- [4]诺诺克800kt/a硫磺制酸余热利用研究[D]. 金涛. 西安建筑科技大学, 2007(03)
- [5]减少硫酸生产喷淋冷却器的水损失[J]. Л.Я.Живайкин. 硫酸工业, 1967(02)
- [6]臭氧牡蛎壳生物固定床-MBR处理城镇污水厂尾水用于火电厂及优化用水的研究[D]. 刘世念. 华南理工大学, 2020(01)
- [7]现代煤化工水系统特性分析及优化研究[D]. 张军. 中国矿业大学, 2019(09)
- [8]火电厂水平衡试验与废水零排放研究[D]. 杨春雨. 北京交通大学, 2008(08)
- [9]钢铁企业炼铁厂给排水系统分析[D]. 李丽娟. 重庆大学, 2008(06)
- [10]膜吸收和化学吸收分离CO2特性的研究[D]. 晏水平. 浙江大学, 2009(01)