一、起重机齿轮减速器系列基本参数的分析研究（论文文献综述）
徐红波[1]（2012）在《基于动力测试的桥式起重机主梁损伤评价及减速器故障诊断》文中研究指明我国当前使用的桥式起重机大部分为20世纪80年代以前生产的，除少量退役报废外，大部分仍在继续使用，老化问题日益突出，超期使用依据不足，风险性较大。随着我国现代化建设事业的发展和改革的不断深入，生产应用中对桥式起重机的承载能力和可靠性提出了更高的要求。因此，如何科学评估起重机主梁结构的实际性态，是保障桥式起重机的安全使用，预防和控制重大事故，确保企业安全、高效生产的重要问题。同时，齿轮减速器因传动力矩大、工作环境恶劣等，导致其成为起重机最容易出现故障的部分，其运行状态往往直接影响到起重机是否正常工作。为了评估桥式起重机使用的安全可靠性，建立一套桥式起重机主梁及减速器的健康评估方法就显得尤为重要。论文重点开展下列研究工作：（1）桥式起重机主梁有限元模型修正技术的研究针对桥式起重机主梁实际结构与有限元计算模型之间存在的差异，研究了有限元模型修正的一般理论，提出了通过灵敏度分析来实现对桥式起重机有限元模型修正的方法。在结构有限元模型建模过程中，结合实测频率确定修正目标函数，对结构模型进行修正，以得出修正后结构模型的参数，最后根据结构模型修正所得到的参数，获得修正模型。修正后的有限元模型更能反映结构的实际动力特性，为主梁损伤评价方法的提出奠定了坚实的基础。（2）基于动力指纹的起重机主梁损伤分析为获得一种对主梁损伤较为敏感的动力指纹，着重研究了基于频率变化、基于振型变化、基于曲率模态、基于柔度差曲率和基于改进刚度指标五种动力指纹的特点，明确了基于动力指纹的主梁损伤分析步骤并将五种指纹用于桥式起重机主梁的损伤评定。通过将五种指标用于主梁损伤定位分析，发现曲率模态和改进刚度指标在结构前三阶的定位效果最好。为此，将曲率模态和改进刚度指标用于损伤程度识别，发现基于改进刚度指标指纹的程度识别能力较曲率模态指纹的程度识别能力更为敏感。说明改进刚度指标是一种优秀的损伤识别动力指纹。这为验证提出的主梁损伤评价方法提供了保证。（3）基于支持向量机的起重机主梁损伤评价通过对支持向量机理论和具体实现算法的分析，成功地将改进刚度指标（SVI）引入支持向量机（SVM），确定了SVM用于损伤评价的最佳参数，实现了对桥式起重机主梁损伤的识别。为进一步提高评价精度与速率，对粒子群算法进行了改进，并用改进的算法对最小二乘支持向量机（LSSVM）的正则化参数和核函数参数进行了优化，优化后的方法被用到起重机损伤诊断中。结果证实该方法具有比传统分类算法更出色的分辨能力。（4）基于EMD与ARMA模型倒谱分析的桥式起重机减速器故障诊断简明阐述了桥式起重机减速器故障诊断的基本原理，并总结了齿轮和滚动轴承发生故障时出现的故障特征频率。针对桥式起重机减速器振动信号混杂的特点，提出了EMD与ARMA模型参数化倒双谱分析相结合的诊断方法。首先，对提取的实测截取信号进行AR模型延拓，抑制EMD分解的边界效应；然后，借助ARMA模型对延拓分解得到的各平稳信号序列建立精确模型，并对模型实施参数化切片倒谱运算，从而实现有效地提取故障特征信息的目的。（5）桥式起重机主梁及减速器的动力测试为获得用于主梁模型修正的实测频率数据和用于减速器诊断的实测故障信号，对桥式起重机主梁及减速器进行了动力学实验研究。通过对桥式起重机主梁金属骨架的模态测试，获得了主梁激振实验的振动衰减信号，并对测取的信号进行了传函分析，经参数识别方法确定了主梁振动的前三阶频率，为主梁的仿真模型修正提供了基础和支持。同时，通过对主梁起升机构的齿轮减速器的故障诊断测试，获取了在役减速器振动信号，从而为判断机器内部的故障原因及其故障的性质提供条件，为桥式起重机的实际性态作出客观判断与评价提供了依据。
温友淦,盛汉中,苗雁宾[2]（1984）在《起重机齿轮减速器系列基本参数的分析研究》文中进行了进一步梳理本文对起重机械上广泛使用的ZQ型齿轮减速器系列的基本参数进行了剖析,揭示了该系列基本参数存在的一些问题。研究和探讨系列的新参数,提出一套用于5～50吨桥式起重机齿轮减速器系列基本参数的新方案。新方案在减速器系列传动功率配置合理,提高齿轮减速器的负载能力,降低减速器的重量和尺寸以及改善齿轮的润滑条件等方面都有一定的效益。
李佳兴[3]（2019）在《卷扬机减速器行星齿轮传动系统动力学分析及优化设计》文中提出本文研究的卷扬机主要用于工程起重机泵车,目前采用行星齿轮传动方式制造的卷扬机减速器与国外还存在一定的差距,主要是在卷扬机的工作过程中,行星齿轮传动系统所产生的振动对工程起重机本身和操作人员产生较大的影响,同时产品在适应起重机的狭小空间和降低成本上还与国外有一定的差距。为提升企业竞争力,本文根据卷扬机减速器的功能和结构特点,对卷扬机行星齿轮传动系统在运行过程中的动态行为进行分析,并对产品进行优化,减轻了传动系统的质量,同时提高了产品的运行稳定性。首先,以卷扬机减速器为研究对象,根据产品的结构图和基本参数,分析产品的结构特点,并根据其在传动过程中的行为,绘制传动系统结构简图,对行星传动系统进行模块的初步划分,采用虚功原理对传动系统的功率流向和传动效率进行分析,得到了影响传动效率的关键因素。其次,为得到系统的动力学模型,采用集中参数建模的方法进行模型搭建,以两个齿轮啮合的动力学基本模型为基础,考虑传动系统的复杂变形,引入相应的自由度,采用随动坐标的方式对构件间的关系进行表达,通过逐级建模的方式,在建立了单级传动模型的基础上,通过级间耦合的方式,得到整个系统的模型,为对系统进行动力学分析奠定了基础。基于行星齿轮传动系统模块划分结果,将卷扬机行星传动系统拆分为4个基本功能模块以及10个主要模块,采用参数化建模的思想,对构件的基本物理参数和相互间的关系建立参数驱动方程,在虚拟样机中建立系统的运动学模型和动力学模型,并对模型进行验证和求解,得到系统的运动学特性和动力学特性。基于以上对卷扬机行星齿轮传动系统的研究,建立系统的优化模型,分别采用单目标优化和多目标优化对模型进行求解,将传统解法与优化设计求得的解进行对比,得到系统的优化方案。
史文杰[4]（2014）在《基于SE和PLM的系列减速器进化设计方法》文中研究说明本文回顾了减速器设计及减速器系列化设计的历史过程，总结了减速器及减速器系列在国内外的发展规律，区分了通用减速器和专用减速器各自的特点，提出了以输出扭矩确定系列型谱的系列减速器设计的新理念和方法。主要内容及采用的方法：（1）以桥式起重机底座式起升减速器为例，分析制定了符合R20优先数的合理的输出扭矩谱，以便于针对输出扭矩选型，避免过多的功率浪费。（2）合理控制系列减速器所用齿轮副的总数目，制定了齿轮副系列的扭矩谱和传动比谱。基于合理的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度以及齿轮副的共性特征，设计确定各相关参数值，通过计算得出每对齿轮的中心距，剔除不合理齿轮副，最终确定了齿轮副序列。（3）对系列减速器的箱体结构设计以及其它零配件的设计选用进行了比较全面的概述，并强调生产装配维护过程数据的记录，为进一步优化齿轮副及减速器系列作准备。（4）明确了系列减速器的评价体系，从系统工程学的角度阐明系列减速器应该有合理的输出扭矩谱，减速器的中心距不再预先定为优先数，而是根据输出扭矩需要和各级齿轮副强度和传动比分配需要通过计算最终得出。
黄丹[5]（2018）在《桥式起重机主减速器的设计与优化》文中进行了进一步梳理物联网已经成为时代发展的大势所趋,货物的安全、快速运输是物联网发展的重要一环。在货物的吊装、换乘和卸装过程中,桥式起重机是一个非常重要装备,它的工作效率和可靠性直接影响着物联网的发展,而它的主减速器又是整个机械装备中最为重要的零部件,因此对它进行研究分析具有极其重要的价值。目前,市场上的减速器结构种类非常多,针对不同的工作场合每种减速器结构都有优缺点,这些减速器结构都很难满足桥式起重机的要求。本文通过对桥式起重机工作状况分析,并借鉴现有的减速器结构,设计出一款性能更优的主减速器结构,并对它的结构进行优化设计。本文主要研究内容如下:第一,通过对主减速器设计参数的计算,建立它的三维结构模型。通过对市场上现有的行星减速器、二级减速器、摆线减速器、RV减速器和谐波减速器等结构及其优缺点的分析,并根据桥式起重机的工况分析,基于三维软件SolidWorks建立出主减速器的三维结构模型。在主减速器三维模型建立过程中,需要对该机构的重要参数进行计算求解,从而根据计算结果进行结构参数的确定。第二,对主减速器进行动态特性分析和优化设计。根据主减速器的三维结构模型,对它外壳结构进行静力学和模态分析,得到它的应力应变云图和模态振型图。主减速器主要用于进行转速和转矩的传递,它的动态特性是其工作过程的重要性能指标,通过选取关键结构参数作为它的设计变量,建立主减速器的动态响应优化设计数学模型,并使用ANSYS Workbench软件对它进行优化设计。根据优化后主减速器的动态响应特性对它的性能进行分析,通过对比分析优化前后的动态分析结果,可知优化后的主减速器性能更优。第三,对主减速器的齿轮传动进行优化设计。根据主减速器齿轮传动结构的参数计算和齿轮传动优化设计流程的分析,选择合适的设计变量,建立齿轮传动优化设计数学模型,并用MATLAB软件优化工具箱对它进行优化计算,获得最优的齿轮传动结构设计参数,并将最优结构设计参数用于建立它的三维结构模型。
韩兵[6]（2014）在《基于UG的电牵引采煤机数字化设计系统》文中研究指明综合机械化采煤法是目前我国采煤作业中工作效率最高的一种方式,电牵引采煤机是综采工作面的核心设备之一,经过前期的技术引进与消化吸收,到目前的自主研发,电牵引采煤机的研制技术已趋于成熟。但采煤机的传统研发过程以人工计算为主,存在设计效率低下、研发周期长等不足之处,针对此问题,以国内某采煤机制造企业设计生产的某型号采煤机为对象,把现代设计理论引入现有的采煤机研发过程,建立了电牵引采煤机数字化设计系统。并将设计系统集成到UG界面内,从而实现电牵引采煤机快速准确的设计、校核和建模的功能。本文首先收集和整理国内外电牵引采煤机设计资料和产品信息,对现有采煤机整机和各个传动机构进行大量实例总结与研究,设计出电牵引采煤机数字化设计总体框架;在UG中建立某型号采煤机零部件模型,通过自下而上装配得到整机数字样机,利用参数化设计原理和方法,对常用零件及关键零部件参数化设计,快速准确完成常用零部件及关键零部件的修改和二次建模工作。最后将设计中涉及的知识与设计结果以知识库形式辅助实现数据、参数的快速存取、浏览和查询功能,更加有效的利用传动系统设计资源。基于上述研究,利用UG/OPEN二次开发工具、在VS2010环境中将CAD技术、数据库技术等编译为应用程序,并集成于UG平台上,开发出电牵引采煤机数字化设计系统,包括参数化建模、截割部传动系统设计、牵引部传动系统设计模块、调高油缸设计和知识库等模块,能够实现电牵引采煤机参数化快速建模、截割部和牵引部传动系统、液压调高油缸的快速自动化设计,以及部分设计知识的查询和扩充。该设计系统主要利用齿轮传动设计校核的知识,同时包含了采煤机设计的专有知识,基本满足了国内电牵引采煤机现有结构的设计需求。通过对开发出的采煤机数字化设计系统进行系统测试和实例验证表明,使用该设计系统可以有效提高采煤机设计速度,缩短设计周期,降低采煤机设计人员的工作强度,并在一定程度上保证了设计的准确度。对电牵引采煤机的现代设计技术研究有重要的理论意义和较高的实用价值。
戴邦[7]（2017）在《基于面向对象的桥式起重机起升机构的优化设计》文中研究说明起重机是工作在电站、车间、造船厂、矿山等场所的起重设备。伴随着各行各业对起重机需求的不断扩大,我国起重机行业发展迅速并竞争激烈,起重机的设计也向定制化、轻量化、大型化等方面快速发展。鉴于目前的起重机传统设计流程效率低下,因此为了提高起重机的设计效率,必须优化整体起重机的设计流程。本文就是针对桥式起重机起升机构的传统设计方法效率低下的问题进行了优化,专门优化起升机构的设计流程。本文以桥式起重机起升机构为研究对象,以面向对象为设计思想,在数据库技术和参数化技术的基础上,建立基于面向对象的桥式起重机起升机构的优化设计计算系统,完全优化了传统的起升机构设计流程。最后,对重要部件使用Ansys Workbench软件进行有限元建模和优化设计。本文的研究内容:（1）分析了起升机构工作组成和原理,起升机构的设计计算方法。（2）采用面向对象的思想抽象出起升机构类表述起升机构对象,通过起升机构设计计算程序对起升机构进行计算分析和选择查询,数据库储存了起升机构设计中零部件的各种数据。（3）以三维软件Solid Works为开发平台,采用VB实现起升机构的参数化设计,最后采用Ansys Workbench对卷筒进行有限元分析和优化。基于面向对象技术的起升机构优化设计系统结合面向对象技术和参数化设计的思想,充分利用各种相关的技术,对起升机构进行设计计算,方便了设计人员设计,缩短了设计周期,提到了工作效率。
王晓勇[8]（2006）在《基于UG的章动齿轮减速器建模和仿真研究》文中指出近年来随着航空航天技术、仪表设备以及日用小机械产品的发展，出现了一种新型的齿轮传动系统即章动齿轮传动系统。章动齿轮传动系统是应用章动的数学与物理概念，开发设计出的一类具有大轴角外形结构的锥齿轮传动系统。它具有传动比大、体积小、重量轻、结构紧凑、承载能力强、寿命长、传动精度和效率高等优点，与传统的齿轮减速器相比，在满足同样大传动比条件的情况下，章动齿轮减速器是所需零件数量最少的一种减速器，这就有利于降低传动系统的造价并提高减速机构的可靠性。因此，章动齿轮减速传动装置是一种新型、高效、经济的减速传动装置，具有很大的发展前途。章动齿轮传动系统的诸多优点决定了它在实际工程中具有广阔的应用空间，因此对章动齿轮减速装置有关的问题进行研究就非常必要。但由于作为其关键零部件的内锥齿轮加工制造困难，使其在工程实际中无法应用，这已成为制约章动传动广泛应用的主要因素。作者通过查阅大量的资料和文献发现，至今为止，国内对章动齿轮减速传动的研究大多处于理论阶段。本论文对章动理论及其在降速传动中的应用做了简单介绍，推导了章动齿轮传动机构传动比的计算公式，分析研究了渐开线齿轮章动传动中的各种干涉问题，为后续的章动齿轮减速器的三维建模和运动仿真工作提供了理论依据。在此基础上，本论文应用章动理论，设计了一种章动齿轮减速器，基于UG建立了其三维实体模型并进行了运动仿真，通过运动仿真结果的正确性一方面从理论上验证了章动原理应用于齿轮减速传动机构中的可行性和正确性，促进了章动理论研究的进一步发展；另一方面为章动齿轮减速器的后续设计、尤其是加工、生产和制造提供了一种新思路，从而使对章动齿轮减速装置的研究从构思、理论推导阶段上升到了三维建模、虚拟仿真阶段，对该类传动的推广应用具有一定的实际意义。可以想象，随着章动理论研究和计算机辅助设计、分析和制造技术的进一步发展和完善，如果对章动齿轮减速机构作更深入的研究，解决内锥齿轮的制造及可能出现的内、外锥齿轮啮合的干涉等问题，可以预见，章动齿轮减速装置必将因其突出的优点，而展现出更加广阔的应用前景。
郝楠楠[9]（2015）在《汽车起重机动力、起升系统参数优化及节能分析》文中指出汽车起重机是工程机械的重要组成部分,是大型建设施工中不可缺少的重型机械装备之一。随着我国经济的高速发展,工程量越来越多,大型化、复杂化成为工程发展的主要趋势,因此对汽车起重机各方面性能提出了更高的要求。动力系统和起升系统是汽车起重机的两大基本系统,它们分别承担了整机的行驶和作业任务,其动态性能和能耗量直接关系到整车的性能指标。本文在两大基本系统设计完成后,先通过计算机仿真模拟动力系统和起升系统,验证所建模型的合理性和稳定性;然后对其动态性能和燃油消耗做了分析,并进行了相应的参数优化。以汽车起重机的动力系统和起升系统为研究对象,以AMESim仿真软件作为模型搭建平台,进行了以下研究内容:1)根据整车所需要的动力性为基本要求,对动力系统的基本部件如发动机、离合器、变速箱等进行了参数匹配计算,为之后所建模型的参数设置做准备;2)利用AMESim软件平台搭建了下车动力系统模型,通过仿真分析,以车辆动力性指标来验证了模型的合理性;3)根据理论计算选取多组发动机与变速箱的组合进行匹配,以动力性及燃油经济性为分析指标,评价匹配结果,选取最佳匹配结果作为匹配后车辆的元件参数。之后对原型车与匹配后的车辆在不同工况下进行仿真模拟,对比其动力性和燃油经济性的情况,得出匹配优化后的结果。4)分析起升机构及常用的液压回路并选取合理的起升系统原理图。根据起升系统的基本参数,匹配计算了起升系统中相关主要元件的参数值,为之后所建模型的参数设置打基础;5)利用AMESim软件平台搭建了起升液压系统模型,模拟分析了起升和下降两个典型工况。然后对使用定量泵起升系统的节能方面做了分析,找出影响其能耗的主要因素并提出了相应的改进方案。最后对变量泵起升系统做了节能分析,并与定量泵起升系统做了节能对比,体现了变量泵的节能优势。
黄晶晶[10]（2014）在《基于ANSYS的双梁桥式起重机小车轻量化研究》文中研究说明目前我国起重机轻量化的研究主要集中在起重机大车上，对起重机小车的轻量化研究还比较少。起重机小车质量减轻一小部分，会促使设计的起重机质量减少很大部分，从而使建造厂房的材料减少的质量会是起重机减少的质量的双倍，所以起重机小车轻量化的研究意义比较重大。本文以轨距为4720mm、起升机构和运行机构的工作级别为M5的125/32吨双梁桥式起重机为例，对起重机小车的轻量化进行了研究：①分析了原小车的主起升机构和副起升机构都是采用平行轴线式布置方案，运行机构采用低速轴集中驱动，这些都是很传统的传动方案。在不利工况下，进行有限元ANSYS分析，发现原小车架的强度和刚度过剩；②针对原小车的传动方案比较陈旧，重新设计小车时，需要考虑比较先进的布置方式。新小车的主起升机构仍采用平行轴线式布置，副起升机构采用模块化的同轴线的组合式布置方式，运行机构采用“三合一”减速器。配合元器件的布置重新设计了小车架；③对新小车架进行有限元ANSYS分析，发现了需要改进的地方，对模型进行改进；④用APDL命令流对小车架进行优化，优化之前对改进的模型进行简化，简化成两根纵梁和两根横梁，以各个梁板厚为参数、总体积最小为目标函数编写优化程序，最后得到最优板厚和总体积。
二、起重机齿轮减速器系列基本参数的分析研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、起重机齿轮减速器系列基本参数的分析研究（论文提纲范文）
（1）基于动力测试的桥式起重机主梁损伤评价及减速器故障诊断（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 主梁结构损伤评价研究进展 |
| 1.2.1 主梁的动力模型分析 |
| 1.2.2 结构损伤识别的研究进展 |
| 1.3 基于信号处理的齿轮减速器故障诊断 |
| 1.3.1 传统信号处理方法 |
| 1.3.2 非平稳信号的分析方法 |
| 1.3.3 基于信号的故障信息处理技术分析 |
| 1.4 论文的研究内容与结构 |
| 第二章 桥式起重机主梁有限元模型修正技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 主梁有限元模型修正技术研究 |
| 2.2.1 有限元模型建立 |
| 2.2.2 有限元模型修正方法 |
| 2.2.3 基于灵敏度分析的结构参数型有限元模型修正 |
| 2.2.4 ANSYS 模型修正的变量、约束条件和优化方法 |
| 2.3 桥式起重机主梁有限元模型修正 |
| 2.3.1 起重机主梁 |
| 2.3.2 基于灵敏度分析的主梁模型修正 |
| 2.3.3 主梁模型修正的实验精度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于起重机主梁动力指纹的损伤分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动力指纹识别的基本参数 |
| 3.3 数值试验设计 |
| 3.3.1 主梁有限元模型 |
| 3.3.2 损伤工况设计 |
| 3.3.3 数值计算 |
| 3.4 常用动力指纹损伤识别能力的分析 |
| 3.4.1 损伤定位 |
| 3.4.2 损伤程度识别 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于支持向量机的起重机主梁损伤评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 支持向量机理论基础与原理 |
| 4.2.1 统计学习理论 |
| 4.2.2 支持向量机回归原理 |
| 4.2.3 支持向量机分类概率估计 |
| 4.2.4 支持向量机模型的选择 |
| 4.3 基于 SVM 的起重机损伤评价 |
| 4.3.1 起重机损伤识别流程 |
| 4.3.2 主梁损伤位置识别及噪声影响 |
| 4.3.3 损伤程度计算 |
| 4.4 基于 IPSO-LSSVM 的起重机主梁损伤识别 |
| 4.4.1 LSSVM 回归原理 |
| 4.4.2 LSSVM 模型参数优化 |
| 4.4.3 基于 IPSO-LSSVM 的起重机主梁损伤评估步骤 |
| 4.4.4 主梁损伤位置识别及噪声影响 |
| 4.4.5 损伤程度计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于 EMD 与 ARMA 倒谱的减速器故障诊断 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮减速器故障特点与类型 |
| 5.2.1 齿轮减速器的组成 |
| 5.2.2 齿轮故障诊断机理 |
| 5.2.3 滚动轴承诊断基础 |
| 5.3 起重机减速器振动信号处理方法 |
| 5.3.1 特征参数判别法 |
| 5.3.2 共振解调法 |
| 5.3.3 经验模态分解 |
| 5.3.4 倒频谱分析法 |
| 5.4 桥式起重机齿轮减速器故障诊断 |
| 5.4.1 基于 AR 模型延拓的 EMD |
| 5.4.2 ARMA 模型倒双谱 |
| 5.4.3 故障特征提取的步骤 |
| 5.4.4 基于 EMD 与 ARMA 模型倒谱的试验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 桥式起重机主梁及减速器的动力测试 |
| 6.1 起重机主梁动力测试的目的 |
| 6.2 起重机主梁模态测试 |
| 6.2.1 模态分析主要工作 |
| 6.2.2 模态测试步骤 |
| 6.2.3 模态测试结果及分析 |
| 6.3 齿轮减速器振动测试 |
| 6.3.1 减速器测试系统 |
| 6.3.2 传感器的优化布置 |
| 6.3.3 振动测试结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（3）卷扬机减速器行星齿轮传动系统动力学分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 卷扬机发展现状 |
| 1.3.2 行星齿轮传动系统动力学研究 |
| 1.3.3 行星齿轮传动系统优化设计研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 卷扬机减速器行星齿轮传动系统基本特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 卷扬机行星齿轮减速器功能结构分析 |
| 2.2.1 卷扬机行星齿轮减速器结构特点 |
| 2.2.2 卷扬机减速器行星齿轮传动系统的模块化划分 |
| 2.3 卷扬机减速器行星齿轮传动系统的基本参数 |
| 2.4 卷扬机行星齿轮减速器的基本特性 |
| 2.4.1 卷扬机行星齿轮减速器的传动比 |
| 2.4.2 卷扬机减速器行星齿轮传动系统功率流与效率 |
| 2.4.3 卷扬机减速器行星齿轮传动系统传动效率分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 卷扬机减速器行星齿轮传动系统动力学建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 行星齿轮动力学研究建模 |
| 3.2.1 动力学建模方法的相关介绍 |
| 3.2.2 动力学建模方法的选择 |
| 3.3 单级行星传动系统动力学模型 |
| 3.3.1 两齿啮合动力学模型的建立 |
| 3.3.2 随动坐标系的定义 |
| 3.3.3 单级行星齿轮传动系统模型的建立 |
| 3.4 行星齿轮传动系统动力学模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 卷扬机减速器行星齿轮传动系统的动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 虚拟样机仿真技术 |
| 4.3 行星齿轮传动系统参数化模型的建立 |
| 4.3.1 定义需要参数化的基本部件 |
| 4.3.2 确定基本参数和关系 |
| 4.3.3 确定各构件之间的约束关系 |
| 4.3.4 建立卷扬机行星传动系统的参数化模型 |
| 4.4 卷扬机行星齿轮传动系统的运动仿真 |
| 4.5 行星齿轮传动系统动力学模型求解 |
| 4.5.1 行星齿轮传动系统等效模型的建立 |
| 4.5.2 行星齿轮传动系统模型的求解 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 卷扬机减速器行星齿轮传动系统优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 优化设计方法 |
| 5.3 优化设计模型的建立 |
| 5.3.1 优化设计目标函数的确定 |
| 5.3.2 优化设计设计变量的确定 |
| 5.3.3 优化设计约束条件的建立 |
| 5.4 卷扬机减速器行星齿轮传动系统优化求解 |
| 5.4.1 单目标优化求解 |
| 5.4.2 多目标优化求解 |
| 5.4.3 优化结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 行星齿轮传动系统关键部件基本模型 |
| 致谢 |
（4）基于SE和PLM的系列减速器进化设计方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号清单 |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国减速器技术发展过程 |
| 1.2 国内外减速器系列化的发展过程和现状 |
| 1.2.1 产品的系列化 |
| 1.2.2 国外减速器系列化的发展过程 |
| 1.2.3 国内减速器系列化的发展过程 |
| 1.2.4 系列减速器发展总结 |
| 1.3 相关研究论文文献 |
| 1.3.1 系列设计方面 |
| 1.3.2 计算机辅助设计方面 |
| 1.3.3 其他综合设计方法 |
| 1.4 论文的选题背景及意义 |
| 1.5 论文主要内容及采用的方法 |
| 第二章 系列减速器设计相关名词内涵及系列的评价性 |
| 2.1 专用减速器和通用减速器的特点及区分 |
| 2.1.1 专用定制减速器的特点 |
| 2.1.2 通用减速器系列的特点 |
| 2.1.3 专用减速器和通用减速器的区分 |
| 2.2 相关名词涵义 |
| 2.2.1 系统工程学（SE） |
| 2.2.2 产品全生命周期管理（PLM） |
| 2.2.3 进化设计方法 |
| 2.2.4 优先数及优先数系 |
| 2.3 系列的评价性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系列减速器性能参数谱的拟定及齿轮副系列的确定 |
| 3.1 拟定系列减速器及其基本齿轮副的性能参数谱 |
| 3.1.1 拟定系列减速器的输出扭矩谱 |
| 3.1.2 拟定系列减速器的传动比谱 |
| 3.1.3 拟定基本齿轮副的传动比序列 |
| 3.1.4 拟定基本齿轮副的扭矩序列 |
| 3.2 系列齿轮副中心距的计算方法 |
| 3.2.1 分析基本齿轮副系列的特点 |
| 3.2.2 按齿根弯曲强度设计公式初算轮齿模数 |
| 3.2.3 校核齿面接触强度 |
| 3.2.4 中心距计算方法 |
| 3.3 确定基本齿轮副系列 |
| 3.3.1 计算系列齿轮副的中心距 |
| 3.3.2 优化齿轮副系列 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 确定减速器系列 |
| 4.1 确定系列减速器各级传动比分配方法 |
| 4.2 确定系列减速器的部分型号 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 箱体及配套零部件的设计加工选用 |
| 5.1 锻件箱体端盖等组件的设计加工 |
| 5.1.1 锻件材料的质量控制 |
| 5.1.2 箱体系列的结构设计 |
| 5.1.3 轴类零件的分类加工 |
| 5.1.4 端盖和视孔盖系列的设计生产 |
| 5.2 标准件的选用 |
| 5.2.1 螺栓螺柱型号参数的合理规范化 |
| 5.2.2 空气滤清器油标放油阀选用 |
| 5.2.3 轴承的选用 |
| 5.3 减速器的装配交付及维护 |
| 5.3.1 减速器的装配和测试 |
| 5.3.2 减速器的包装运输 |
| 5.3.3 售后维护 |
| 5.4 细致有效的过程数据记录 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要的研究内容及成果 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 在学期间参与的项目及培训 |
（5）桥式起重机主减速器的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究目的和意义 |
| 1.2 减速器的种类 |
| 1.2.1 行星减速器 |
| 1.2.2 二级减速器 |
| 1.2.3 摆线减速器 |
| 1.2.4 RV减速器 |
| 1.2.5 谐波减速器 |
| 1.3 主减速器的结构优化研究现状 |
| 1.3.1 主减速器的传动性能研究 |
| 1.3.2 主减速器振动性能研究现状 |
| 1.3.3 国外主减速器的结构优化研究现状 |
| 1.3.4 国内主减速器的结构优化研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 主减速器的机构设计 |
| 2.1 桥式起重机主减速器的工作原理分析 |
| 2.1.1 桥式起重机组成结构研究 |
| 2.1.2 主减速器的工作原理分析 |
| 2.1.3 主减速器的工作过程分析 |
| 2.2 主减速器的参数计算 |
| 2.2.1 主减速器输入轴的计算分析 |
| 2.2.2 主减速器行星齿轮结构受力分析 |
| 2.3 主减速器第一级行星齿轮机构设计 |
| 2.3.1 第一级行星齿轮机构齿轮传动比计算 |
| 2.3.2 行星架结构参数设计 |
| 2.3.3 行星齿轮架的静力学分析 |
| 2.4 第二级行星齿轮机构的设计 |
| 2.4.1 第二级行星齿轮机构齿轮传动比计算 |
| 2.4.2 第二级行星齿轮机构行星架计算分析 |
| 2.4.3 第二级行星架的静力学分析 |
| 2.5 主减速器的装配分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 主减速器的动态特性分析 |
| 3.1 主减速器动态分析概述 |
| 3.2 主减速器外壳静力学分析 |
| 3.3 主减速器外壳模态分析 |
| 3.3.1 主减速器外壳模态分析数学模型的建立 |
| 3.3.2 主减速器外壳的模态分析 |
| 3.4 主减速器的动态响应分析 |
| 3.4.1 主减速器动态响应数学模型的建立 |
| 3.4.2 主减速器动态响应分析模型的建立 |
| 3.4.3 主减速器动态响应有限元模型的建立 |
| 3.4.4 主减速器动态响应结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 主减速器结构系统的优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主减速器结构系统优化理论分析 |
| 4.2.1 优化设计原理分析 |
| 4.2.2 主减速器结构系统优化流程分析 |
| 4.3 主减速器结构系统优化 |
| 4.3.1 主减速器的系统优化模型 |
| 4.3.2 主减速器结构优化结果分析 |
| 4.3.3 主减速器结构优化后动态响应评估 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 主减速器齿轮传动的优化设计 |
| 5.1 主减速器齿轮传动MATLAB优化分析 |
| 5.1.1 MATLAB软件优化概述 |
| 5.1.2 主减速器MATLAB优化流程分析 |
| 5.2 主减速器齿轮传动优化模型的建立 |
| 5.2.1 设计变量的确定 |
| 5.2.2 目标函数的建立 |
| 5.2.3 约束函数的建立 |
| 5.3 主减速器齿轮传动优化设计过程 |
| 5.4 主减速器齿轮传动优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（6）基于UG的电牵引采煤机数字化设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 概念设计 |
| 1.3.2 参数化设计 |
| 1.3.3 知识管理 |
| 1.3.4 数字化设计系统 |
| 1.3.5 有关问题讨论 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 采煤机数字化设计系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统设计目标 |
| 2.3 系统总体结构设计 |
| 2.3.1 系统体系结构 |
| 2.3.2 系统结构设计 |
| 2.4 系统开发环境选择 |
| 2.4.1 系统开发技术 |
| 2.4.2 系统软件支持 |
| 2.4.3 系统软件选择 |
| 2.4.4 开发语言选择 |
| 2.5 系统功能设 |
| 2.5.1 系统分析流程 |
| 2.5.2 参数化零部件设计模块 |
| 2.5.3 截割部传动系统设计模块 |
| 2.5.4 牵引部传动系统设计模块 |
| 2.5.5 液压调高油缸设计模块 |
| 2.5.6 知识管理模块 |
| 2.5.7 系统帮助 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 采煤机零部件参数化设计方法与技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 参数化建模原理 |
| 3.3 参数化零部件模型建立方法 |
| 3.4 参数化零部件设计的实现 |
| 3.4.1 参数化建模界面设计 |
| 3.4.2 参数化程序设计 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 截割部传动系统数字化设计模块 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 采煤机截割部简介 |
| 4.1.2 常见截割部减速器传动结构 |
| 4.2 截割部传动系统设计模块框架开发 |
| 4.2.1 子模块设计流程 |
| 4.2.2 子模块参数设计 |
| 4.3 截割部传动系统齿轮减速器设计模块开发 |
| 4.3.1 定轴齿轮减速部设计 |
| 4.3.2 行星齿轮减速部设计 |
| 4.3.3 计算结果的输出与保存 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 牵引部传动系统数字化设计模块 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 内牵引部简介 |
| 5.1.2 外牵引部简介 |
| 5.1.3 常见牵引部减速器传动结构 |
| 5.2 牵引部传动系统设计模块框架开发 |
| 5.2.1 子模块设计流程 |
| 5.2.2 子模块参数设计 |
| 5.3 牵引部传动系统齿轮减速器设计模块开发 |
| 5.3.1 内牵引定轴齿轮减速部设计 |
| 5.3.2 内牵引行星齿轮减速部设计 |
| 5.3.3 外牵引部设计 |
| 5.3.4 计算结果的输出与保存 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 液压调高油缸设计模块 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 调高油缸参数计算 |
| 6.2.1 油缸几何参数计算 |
| 6.2.2 油缸力学参数计算 |
| 6.3 油缸设计模块开发 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 知识管理模块 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 数据库的访问方式 |
| 7.2.1 访问方式的选择 |
| 7.2.2 使用ADO访问SQL Server |
| 7.3 知识管理系统结构与模块开发 |
| 7.3.1 系统结构与模块设计 |
| 7.3.2 采煤机知识管理与方法 |
| 7.4 知识库的设计与实现 |
| 7.4.1 传动方案库的内容和结构设计 |
| 7.4.2 传动设计数据库的实现 |
| 7.5 采煤机材料库设计与实现 |
| 7.5.1 材料库的内容和结构设计 |
| 7.5.2 材料据库的实现 |
| 7.6 小结 |
| 第八章 系统测试与应用 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 系统测试试验 |
| 8.2.1 测试原则 |
| 8.2.2 测试内容 |
| 8.2.3 测试方法 |
| 8.2.4 测试步骤 |
| 8.2.5 测试结论 |
| 8.3 应用实例 |
| 8.3.1 参数化CAD子系统运行演示 |
| 8.3.2 截割部传动设计子系统应用实例 |
| 8.3.3 牵引部传动子系统设计演示 |
| 8.3.4 液压调高油缸设计子系统演示 |
| 8.3.5 设计方案库的演示 |
| 8.3.6 帮助文件使用演示 |
| 8.4 小结 |
| 第九章 总结与展望 |
| 9.1 工作总结 |
| 9.2 主要结论 |
| 9.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（7）基于面向对象的桥式起重机起升机构的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 桥式起重机的应用和发展方向 |
| 1.1.1 桥式起重机的应用 |
| 1.1.2 桥式起重机的发展方向 |
| 1.2 起重机的现代化设计方法 |
| 1.3 起重机国内外研究现状 |
| 1.3.1 起重机在国外的研究现状 |
| 1.3.2 起重机在国内的研究现状 |
| 1.4 课题研究价值和主要内容 |
| 1.4.1 课题的目的和意义 |
| 1.4.2 课题的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 起升机构设计概述 |
| 2.1 起升机构的组成和设计流程 |
| 2.2 起升机构的基本设计参数 |
| 2.3 起升机构的传动方案 |
| 2.4 钢丝绳的设计计算 |
| 2.5 滑轮与卷筒的设计计算 |
| 2.6 电动机 |
| 2.7 减速器 |
| 2.8 制动器 |
| 2.9 联轴器 |
| 2.10 起制动时间验算 |
| 2.11 本章小结 |
| 第三章 起升机构系统关键技术 |
| 3.1 面向对象技术 |
| 3.1.1 面向对象技术概述 |
| 3.2 面向对象技术在起升机构中应用 |
| 3.2.1 模型分析 |
| 3.2.2 面向对象系统技术分析 |
| 3.3 参数化技术 |
| 3.3.1 参数化设计分类 |
| 3.3.2 常用CAD参数化建模方法 |
| 3.3.3 三维软件Solid Works的简介 |
| 3.3.4 Solid Works的二次开发方法 |
| 3.3.5 程序设计语言Visual Basic |
| 3.3.6 参数化过程 |
| 3.4 数据库技术 |
| 3.4.1 数据库简介 |
| 3.4.2 ADO访问数据库技术 |
| 3.4.3 ADO对象模型 |
| 3.4.4 ADO对 SQL Server数据库访问和管理 |
| 3.4.5 数据库建立 |
| 3.4.5.1 数据来源 |
| 3.4.5.2 数据类型 |
| 3.4.5.3 起升机构数据库结构图 |
| 3.4.5.4 起升机构数据库的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 卷筒的优化设计和参数化驱动 |
| 4.1 有限元软件Ansys Workbench |
| 4.1.1 Ansys Workbench概述 |
| 4.1.2 Ansys Workbench基本使用方法 |
| 4.2 卷筒的内部应力和力学模型设计 |
| 4.2.1 卷筒内部应力分析[52-53] |
| 4.2.2 卷筒力学模型分析 |
| 4.3 卷筒有限元优化设计和参数化[54-55] |
| 4.3.1 卷筒优化和参数化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 桥式起重机起升机构优化设计系统 |
| 5.1 系统具体实现 |
| 5.1.1 登录界面 |
| 5.1.2 系统主参数界面 |
| 5.1.3 起升机构各部件参数设置 |
| 5.1.3.1 钢丝绳的设计计算 |
| 5.1.3.2 卷筒设计计算 |
| 5.1.3.3 电动机设计计算 |
| 5.1.3.4 减速器选择计算 |
| 5.1.3.5 制动器选择计算 |
| 5.1.3.6 其他部件选择计算 |
| 5.2 卷筒有限元分析和优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于UG的章动齿轮减速器建模和仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究目的及意义 |
| 1.2 本课题有关的国内外研究动态及现状分析 |
| 1.3 本论文的研究内容和所解决的关键问题 |
| 1.4 研究成果和创新点 |
| 本章小结 |
| 第二章 章动齿轮传动机构的基本工作原理 |
| 2.1 章动现象及其基本原理 |
| 2.1.1 章动与进动的概念 |
| 2.1.2 硬币的章动过程 |
| 2.2 章动理论在降速传动中的应用 |
| 2.2.1 章动齿轮传动机构的工作原理和结构设计 |
| 2.2.2 章动齿轮传动机构的传动比计算 |
| 2.2.3 渐开线齿轮章动传动中的干涉问题 |
| 2.2.4 研究及应用 |
| 本章小结 |
| 第三章 章动齿轮减速器的三维参数化建模 |
| 3.1 章动齿轮减速器的结构设计和技术参数 |
| 3.1.1 章动齿轮减速器的结构设计 |
| 3.1.2 章动齿轮减速器的技术参数 |
| 3.2 软件设计平台——UG NX 2.0 |
| 3.2.1 UG软件概况 |
| 3.2.2 UG软件的功能模块 |
| 3.2.3 参数化设计 |
| 3.3 直齿圆锥齿轮的三维参数化建模 |
| 3.3.1 圆锥齿轮齿形理论分析 |
| 3.3.2 建模思路 |
| 3.3.3 齿廓线的推导和绘制 |
| 3.3.4 建模过程 |
| 3.4 内锥齿轮的三维参数化建模 |
| 3.4.1 建模思路 |
| 3.4.2 建模过程 |
| 3.5 减速器中其他零件的三维参数化建模 |
| 3.6 减速器各零件在UG中的装配关系 |
| 3.6.1 两圆柱直齿轮(内啮合)装配关系的建立 |
| 3.6.2 两锥齿轮(内啮合)装配关系的建立 |
| 3.6.3 章动齿轮减速器装配关系的建立 |
| 3.7 章动齿轮减速器与其他类型减速器的比较 |
| 本章小结 |
| 第四章 章动齿轮减速器的运动仿真 |
| 4.1 两圆柱直齿轮(内啮合)运动仿真过程的实现 |
| 4.2 章动齿轮减速器运动仿真过程的实现 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 主要工作 |
| 5.2 主要结论 |
| 5.3 存在的问题及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 本人在攻读硕士期间发表学术论文情况 |
（9）汽车起重机动力、起升系统参数优化及节能分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 轮式起重机国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内轮式起重机发展现状 |
| 1.2.2 国外汽车起重机发展现状 |
| 1.2.3 轮式起重机的未来发展趋势 |
| 1.3 轮式起重机现代设计方法简介 |
| 1.4 本文主要研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 动力系统元件选型及参数匹配 |
| 2.1 原型车整车基本参数 |
| 2.2 汽车起重机动力性评价 |
| 2.3 汽车起重机燃油经济性评价 |
| 2.4 整车动力方案确定 |
| 2.5 动力元件选型 |
| 2.5.1 发动机有关参数计算 |
| 2.5.2 发动机最大扭矩 |
| 2.5.3 最大行驶阻力矩 |
| 2.6 传动系主要部件参数设计 |
| 2.6.1 离合器的选型 |
| 2.6.2 变速箱的选型 |
| 2.6.3 传动轴与万向节的选型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 动力系统建模与仿真分析 |
| 3.1 AMESim软件介绍 |
| 3.2 动力系统元件模型的建立 |
| 3.2.1 循环工况模型 |
| 3.2.2 驾驶员模型 |
| 3.2.3 发动机模型 |
| 3.2.4 离合器模型 |
| 3.2.5 变速器模型 |
| 3.2.6 车辆模型 |
| 3.3 动力系统模型的建立 |
| 3.4 车辆动力性仿真 |
| 3.5 循环工况下动力系统的优化匹配 |
| 3.6 车辆在多循环工况下的仿真分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 汽车起重机起升系统理论分析 |
| 4.1 起升系统典型的驱动形式 |
| 4.2 液压起升机构的典型形式 |
| 4.3 常见液压回路 |
| 4.4 起升系统液压原理分析 |
| 4.5 起升系统参数匹配计算 |
| 4.5.1 液压泵的选取 |
| 4.5.2 液压马达的选取 |
| 4.5.3 卷扬机构的选取 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 起升系统建模与仿真分析 |
| 5.1 起升系统元件模型的建立 |
| 5.1.1 动力源模型 |
| 5.1.2 马达模型 |
| 5.1.3 溢流阀模型 |
| 5.1.4 电磁换向阀模型 |
| 5.1.5 平衡阀模型 |
| 5.1.6 简化减速器模型 |
| 5.1.7 卷筒模型 |
| 5.1.8 制动模型 |
| 5.2 起升系统模型的建立 |
| 5.3 起升系统的仿真与结果分析 |
| 5.3.1 负载起升工况仿真 |
| 5.3.2 负载下降工况仿真 |
| 5.4 起升系统节能分析及优化 |
| 5.4.1 定量泵起升系统节能分析 |
| 5.4.2 定量泵起升系统节能改进措施 |
| 5.4.3 起升系统定量泵改为变量泵的节能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）基于ANSYS的双梁桥式起重机小车轻量化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 轻量化设计方法 |
| 1.2.2 起重设备研发状况 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 课题的理论基础与方法 |
| 2.1 有限元法 |
| 2.1.1 有限元法基本理论及平面问题有限元法 |
| 2.1.2 空间问题有限元法 |
| 2.2 有限元中的 APDL |
| 2.3 优化设计方法概述 |
| 2.3.1 优化设计的数学模型 |
| 2.3.2 优化设计解算的一般流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 原小车设计方案分析 |
| 3.1 原小车设计方案 |
| 3.2 小车起升机构分析 |
| 3.3 小车运行机构分析 |
| 3.4 小车架分析 |
| 3.4.1 原小车架三维实体模型 |
| 3.4.2 原小车架模型有限元分析 |
| 3.4.2.1 原小车架最不利工况受力分析 |
| 3.4.2.2 原小车上受力情况的分析 |
| 3.4.2.3 原小车架有限元模型的建立 |
| 3.4.2.4 求解与分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新小车设计方案 |
| 4.1 新小车总体设计思想 |
| 4.2 新小车起升机构设计 |
| 4.2.1 新小车主起升机构传动方案 |
| 4.2.2 新小车主起升机构元器件的选择 |
| 4.2.3 新小车副起升机构传动方案 |
| 4.2.4 新小车副起升机构元器件的选择 |
| 4.3 新小车运行机构设计 |
| 4.3.1 新小车运行机构传动方案设计 |
| 4.3.2 “三合一”减速器的选择及安装 |
| 4.4 新小车架设计 |
| 4.4.1 车架基本结构的确立 |
| 4.4.2 新小车架纵梁和横梁的设计 |
| 4.5 新小车与原小车比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 新小车架结构的改进和优化 |
| 5.1 新小车架结构分析 |
| 5.1.1 新小车架最不利工况受力分析 |
| 5.1.2 新小车受力情况的分析 |
| 5.1.3 新小车架有限元模型的建立 |
| 5.1.4 求解与分析结果 |
| 5.2 新小车架结构优化设计 |
| 5.2.1 优化小车架的软件选择 |
| 5.2.2 小车架优化模型的建立 |
| 5.2.3 小车架参数化设定 |
| 5.2.4 小车架优化结果及分析 |
| 5.3 优化后小车架有限元分析 |
| 5.4 各种设计方案比较 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题结论 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、起重机齿轮减速器系列基本参数的分析研究（论文参考文献）
- [1]基于动力测试的桥式起重机主梁损伤评价及减速器故障诊断[D]. 徐红波. 华南理工大学, 2012(11)
- [2]起重机齿轮减速器系列基本参数的分析研究[J]. 温友淦,盛汉中,苗雁宾. 北京钢铁学院学报, 1984(S1)
- [3]卷扬机减速器行星齿轮传动系统动力学分析及优化设计[D]. 李佳兴. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [4]基于SE和PLM的系列减速器进化设计方法[D]. 史文杰. 机械科学研究总院, 2014(07)
- [5]桥式起重机主减速器的设计与优化[D]. 黄丹. 深圳大学, 2018(01)
- [6]基于UG的电牵引采煤机数字化设计系统[D]. 韩兵. 太原理工大学, 2014(04)
- [7]基于面向对象的桥式起重机起升机构的优化设计[D]. 戴邦. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [8]基于UG的章动齿轮减速器建模和仿真研究[D]. 王晓勇. 昆明理工大学, 2006(02)
- [9]汽车起重机动力、起升系统参数优化及节能分析[D]. 郝楠楠. 太原科技大学, 2015(08)
- [10]基于ANSYS的双梁桥式起重机小车轻量化研究[D]. 黄晶晶. 太原科技大学, 2014(08)