一、新的气体软氮化方法（论文文献综述）
陈成[1]（2020）在《热冲压模具钢表面处理后组织与性能的研究》文中研究表明高强钢的热冲压成形工艺目前已经引起广泛关注,然而高强钢热冲压件在落料过程中将工艺补充面冲裁切除时,对现有模具的磨损很大,寿命往往达不到10000件,模具就会因磨损而报废,因此,目前高强钢热冲压件主要使用激光切割多余废料,但能耗大,生产效率低,所用成本可占零件生产成本的50%左右,大大增加了高强钢的生产成本。为了提高高强钢热冲压件冲裁模具的使用寿命,本文选择目前市场上常用的先进热作模具钢1.2343、1.2344、EX1、EX6、EX7。通过对这5种模具钢软氮化及软氮化+PVD TiAlN后,进行组织观察,性能测试,以选出性能较好的高强钢热冲压件的潜在冲裁模具钢。本次试验针对热冲压件冲裁模具的寿命普遍较短的问题,对1.2343、1.2344、EX1、EX6、EX7等模具钢进行软氮化及软氮化+PVD TiAlN等表面处理后,通过XRD、SEM、硬度、磨损等试验对试验用模具钢的组织、硬度及摩擦磨损性能进行了分析。同时利用DEFORM-30D软件对模具冲裁过程中冲裁件断面质量,以及模具的磨损进行了模拟分析,以期望找到一种既能得到高质量的冲裁断面又能增加模具寿命的方式。研究表明:经软氮化后样品表面硬度,耐磨性较基体得到了较大的提高,在所有软氮化试样中,1-2试样表面硬度最大为HV1405,显微硬度分布梯度很差,其磨损量最大,为0.0007g;5-2试样表面硬度最小为1006HV,显微硬度梯度分布最好,其磨损量最小,为0.0002g。1-2,4-2,5-2渗氮样品脆性等级为1级,2-2渗氮样品脆性等级为2级,3-2渗氮样品脆性等级为3级。经软氮化+PVD TiAlN后样品表面硬度,耐磨性较基体得到了很大的提高,经过软氮化+PVD TiAlN表面处理后,在所有软氮化+PVD TiAlN试样中1-3试样磨损量最大为0.0004g,5-3试样磨损量最小为0.0001g。通过在洛氏硬度计上进行的压痕测试法可知3-3试样的膜-基结合力等级为HF4级,1-3,2-3,4-3这3三种软氮化+PVD TiAlN试样的膜-基结合力等级都为HF3级,5-3试样的膜-基结合力等级为HF1级。本文还采用DEFORM-3D软件对冲裁过程进行正交试验模拟分析,研究了表面处理后模具钢凸凹模间隙、凸凹模圆角半径、凸凹模硬度不同条件下冲孔件断面质量和模具钢的磨损情况,得出三个个因素的影响大小为:凸凹模硬度>凸凹模间隙>凸凹模圆角半径。通过比较得出最优方案为:凸凹模间隙0.14mm、凹模圆角半径4mm、模具硬度89HRC。通过凹模磨损深度分布图显示,磨损最严重的地方都集中在凹模圆角处,并且随着凹模硬度的提高,凹模的磨损深度降低,因此通过对模具钢表面进行软氮化+PVD TiAlN处理,可大大提高模具钢表面硬度,延长模具钢在实际使用中寿命。
邬杰,柳群,蒋国辉,唐新民[2]（2018）在《曲轴强化工艺对疲劳极限的影响》文中指出为了改善和提高汽车发动机曲轴的使用寿命,通过三种曲轴复合强化工艺对曲轴进行强化处理后,再对曲轴进行金相组织分析、表面硬度检测、表面残余应力检测和台架弯曲疲劳试验来验证三种曲轴强化处理工艺的优劣性。试验结果表明曲轴进行复合强化工艺处理后其金相组织结构、特别是曲轴R处表面硬度和表面残余应力的大小对曲轴使用寿命（曲轴疲劳极限）有较大的影响。由试验结果获得:曲轴气体软氮化+表面滚压强化工艺效果最好,离子氮化+表面滚压强化工艺次之,高频淬火+表面滚压强化工艺结果较差。
张小红,蒋国辉,章驰,唐新民[3]（2017）在《提高曲轴疲劳极限的强化工艺探讨》文中研究说明为了提高曲轴疲劳极限从而达到提高曲轴使用寿命的目的,本文主要是选用三种曲轴复合强化工艺进行对比试验,通过试验结果分析来探讨曲轴强化工艺对提高曲轴疲劳极限的影响。结果表明气体软氮化+表面滚压强化工艺对提高曲轴疲劳极限效果最好,离子氮化+表面滚压强化工艺次之,高频淬火+表面滚压强化工艺结果稍差。
张金科[4]（2017）在《稀土催渗技术在轨距挡板氮化工艺中的应用》文中研究说明鉴于轨距挡板常规气体氮化生产工艺周期长、能耗大、生产成本高和质量低的不足,利用稀土特有的原子结构和物理化学性能,采用稀土催渗技术,通过理论分析和试验验证,确定最佳的稀土催渗气体软氮化工艺,解决轨距挡板常规气体软氮化处理存在的问题。稀土催渗技术的应用能够极大地降低轨距挡板氮化处理的能耗,显着改善产品质量。
林键,张斌[5]（2016）在《气体软氮化在柴油机曲轴上的应用》文中进行了进一步梳理通过实验,确定合理的气体软氮化工艺,有效解决了柴油机曲轴在使用中发生的质量问题。
王琳姗,史文,顾晓文[6]（2016）在《40CrH钢气体软氮化-后氧化复合处理的组织性能》文中提出气体软氮化与后氧化复合工艺是一种新型表面处理工艺。材料表面经过渗氮与后氧化复合工艺处理后,表面硬度、耐磨性、抗擦伤、疲劳强度以及耐腐蚀性等都得到了一定程度的改善。分析了某热处理厂对40Cr H钢使用气体软氮化与后氧化复合工艺处理后,产品性能的提高及其机理。测试结果表明,经气体软氮化与后氧化复合处理后,材料表面得到的渗层是由黑色致密的Fe3O4膜、ε化合物白亮层和扩散层等三部分组成,经复合处理后40Cr H钢的表面硬度和耐蚀性能都有显着提高。
河田一喜,张芳[7]（2016）在《各种复合热处理的特性及应用效果》文中指出氮化处理工艺原本是一种低温下的热处理,它容易与其他各种处理进行复合使用。文章介绍了氮化与真空渗碳淬火、氮化与硬质材料涂覆、氮化与氧化及硬质材料涂覆等几种实用的复合处理工艺方法和这些方法具体的操作过程。此外,也论述了上述复合热处理广泛的应用与效果。
史楠楠[8]（2015）在《31CrMoV9传动轴气体软氮化疏松的形成及影响因素》文中指出氮化是应用广泛的一种表面热处理工艺,主要优点是基本不改变工件尺寸和自身性能的情况下提高表面的硬度,改进耐磨性,抗疲劳寿命和抗腐性,但是氮化疏松是影响氮化质量的主要缺陷之一,它能使白亮层的致密度降低,从而使表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性都会下降。本论文进行了放热式气体氮化工艺参数对疏松影响的单因素实验,其中选择了氮化时间、氮化温度、CO2加入量和氨分解率作为影响因素;实验结果显示,氮化时间、氮化温度、CO2加入量和氨分解率都是主要影响疏松的因素;氮化温度升高、氮化时间延长、氨分解率降低、CO2加入量的增加,疏松会更加严重;进行了吸热式气体氮化工艺参数对疏松影响的单因素实验,其中选择了氮化时间、氮化温度和氨分解率作为影响因素;实验结果显示氮化时间、氮化温度和氨分解率是主要影响因素;它们对疏松的影响趋势与放热式一致,氮化温度升高、氮化时间延长、氨分解率降低,疏松更加严重;分别进行了放热式和吸热式气体软氮化正交实验,得出各个影响因素最优的因素组合,放热式气体软氮化最优组合为:氮化温度为570℃,氮化时间为3小时,CO2加入量为5%,氨分解率为80%:吸热式气体软氮化最优组合为:氮化温度为570℃,氮化时间为3小时,氨分解率为80%。
李子海,宫本奎,刘绍昌,张继业,黄文泰[9]（2015）在《高性能球墨铸铁表面热处理方法研究》文中提出对球墨铸铁件表面进行氮基气体软氮化与高频淬火复合热处理,可增进球墨铸铁表面硬化层厚度,获得高硬度、高耐疲劳强度性能。
刘久成[10]（2014）在《浅谈爱协林连续炉曲轴气体软氮化》文中研究指明为提高曲轴的疲劳强度,许多曲轴生产厂采用了气体软氮化技术,其中采用这项技术以山东曲轴总厂、潍坊柴油机厂、重汽集团复强动力公司等为典型代表。仅山东曲轴总厂,就拥有爱协林公司生产的连续软氮化生产设备及5-2型气体软氮化设备10多台,潍坊柴油机厂以高强的品质保障已经跃居同行业之首,其软氮化设备也以爱协林连续软氮化设备为主。而重汽集团复强动力公司也以采用了爱协林连续软
二、新的气体软氮化方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新的气体软氮化方法（论文提纲范文）
（1）热冲压模具钢表面处理后组织与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 模具的失效形式 |
| 1.3 模具的表面处理技术 |
| 1.3.1 软氮化技术 |
| 1.3.2 物理气相沉积技术 |
| 1.4 TiAlN涂层概述 |
| 1.5 本课题研究意义及内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 试验内容和试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验用模具钢 |
| 2.3 软氮化及PVD工艺 |
| 2.4 涂层与渗氮层微观结构表征 |
| 2.4.1 SEM观察 |
| 2.4.2 涂层和渗氮层厚度表征 |
| 2.4.3 X射线物相分析 |
| 2.5 涂层与渗氮层力学性能测试 |
| 2.5.1 硬度测试 |
| 2.5.2 渗氮层的脆性等级评价 |
| 2.5.3 涂层的结合力测试 |
| 2.5.4 摩擦磨损试验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 渗氮层对模具钢组织性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渗氮层微观组织结构表征 |
| 3.2.1 渗氮层物相结构 |
| 3.2.2 渗氮层厚度以及微观组织结构表征 |
| 3.2.3 扩散层中的氮化物的分布情况 |
| 3.3 渗氮样品的力学性能 |
| 3.3.1 硬度梯度 |
| 3.3.2 脆性等级 |
| 3.3.3 摩擦性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 软氮化+PVD Ti Al N对模具钢组织性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TiAlN涂层的微观结构 |
| 4.2.1 涂层的厚度与微观形貌 |
| 4.2.2 涂层的相结构 |
| 4.3 软氮化+TiAlN涂层的力学性能 |
| 4.3.1 硬度 |
| 4.3.2 涂层的膜-基结合力 |
| 4.3.3 涂层的摩擦学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于DEFORM-3D的热冲压模具钢冷冲裁的正交试验 |
| 5.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 5.2 正交试验简介 |
| 5.3 试验过程及模拟结果分析 |
| 5.3.1 试验参数设置及步骤 |
| 5.3.2 正交试验结果分析 |
| 5.3.3 冲裁过程中冲孔件断面质量和模具钢的磨损分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）曲轴强化工艺对疲劳极限的影响（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 曲轴强化试验工艺简介 |
| 2.1 气体软氮化+滚压强化工艺 |
| 2.2 离子氮化+滚压强化工艺 |
| 2.3 高频淬火+滚压强化工艺 |
| 2.4 曲轴复合强化工艺特点 |
| 3 曲轴三种复合强化工艺试验结果及分析 |
| 3.1 气体软氮化+滚压强化工艺试验结果 |
| 3.2 离子氮化+滚压强化工艺试验结果 |
| 3.3 高频淬火+滚压强化工艺试验结果 |
| 3.4 曲轴残余应力检测结果 |
| 3.5 曲轴台架弯曲疲劳试验 |
| 4 结论 |
（3）提高曲轴疲劳极限的强化工艺探讨（论文提纲范文）
| 1 曲轴强化试验工艺简介 |
| 1.1 气体软氮化+滚压强化工艺流程及设备 |
| 1.2 离子氮化+滚压强化工艺流程及设备 |
| 1.3 高频淬火+滚压强化工艺流程及设备 |
| 2 曲轴三种复合强化工艺试验结果及分析 |
| 2.1 气体软氮化+滚压强化工艺试验结果及分析 (用1#曲轴表示该复合工艺) |
| 2.2 离子氮化+滚压强化工艺试验结果及分析 (用2#曲轴表示该复合工艺) |
| 2.3 高频淬火+滚压强化工艺试验结果及分析 (用3#曲轴表示该复合工艺) |
| 2.4 曲轴复合强化工艺处理后的表面残余应力检测 |
| 2.5 曲轴复合强化处理后的台架弯曲疲劳试验 |
| 3 结论 |
（4）稀土催渗技术在轨距挡板氮化工艺中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 常规氮化工艺及存在的问题 |
| 1.1 常规氮化工艺 |
| 1.2 存在的问题 |
| 2 稀土催渗的基本原理 |
| 2.1 对表面活化影响 |
| 2.2 对畸变区的影响 |
| 2.3 对分压力的影响 |
| 3 稀土氮化工艺及应用 |
| 3.1 稀土氮化工艺 |
| 3.2 工艺应用 |
| 3.2.1 设备、工具和材料准备 |
| 3.2.2 工件准备 |
| 3.2.3 渗氮操作 |
| 4 稀土氮化工艺的应用效果 |
| 4.1 质量检验要求 |
| 4.2 检验数据分析 |
| 4.3 稀土氮化工艺的优点 |
| 5 结语 |
（5）气体软氮化在柴油机曲轴上的应用（论文提纲范文）
| 1 设备 |
| 2 工艺试验及结果分析 |
| 2.1 温度 |
| 2.2 时间 |
| 2.3 氨醇比及气体总流量 |
| 3 变形情况 |
| 4 注意事项 |
| 4.1 进炉准备 |
| 4.1.1 工件进炉前若未去油会使HCN含量增高[3], 污染环境; |
| 4.1.2 工件表面不干净会使渗层不均匀。 |
| 4.2 出炉冷却 |
| 5 结论 |
（6）40CrH钢气体软氮化-后氧化复合处理的组织性能（论文提纲范文）
| 1 试验材料和方法 |
| 1. 1 装置及材料 |
| 1. 2 实验方案 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1气体软氮化与后氧化复合层的组织与结构 |
| 2. 2 气体软氮化与后氧化复合层的硬度分析 |
| 2. 3气体软氮化与后氧化复合层的阳极极化试验 |
| 3 结论 |
（7）各种复合热处理的特性及应用效果（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 氮化+真空渗碳淬火 |
| 2 氮化+硬质材料涂层 |
| 3 氮化+氧化+硬质材料涂层 |
| 4 结语 |
（8）31CrMoV9传动轴气体软氮化疏松的形成及影响因素（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 国内外气体软氮化的发展以及疏松的研究 |
| 1.2.1 国外气体软氮化的发展以及疏松研究 |
| 1.2.2 国内气体软氮化的发展以及疏松研究 |
| 1.3 课题来源及目标 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 放热式气体软氮化工艺参数对疏松影响的单因素实验 |
| 2.1 放热式气氛软氮化实验主要工艺过程及参数 |
| 2.2 放热式气氛软氮化实验材料设备及实验方案 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.2.3.1 氮化设备 |
| 2.2.3.2 检测设备 |
| 2.2.3.3 检测方法 |
| 2.3 氮化时间对疏松的影响 |
| 2.3.1 氮化时间 |
| 2.3.2 实验方案 |
| 2.3.3 实验结果分析 |
| 2.4 氮化温度对疏松的影响 |
| 2.4.1 氮化温度 |
| 2.4.2 实验方案 |
| 2.4.3 实验结果分析 |
| 2.5 CO_2对疏松的影响 |
| 2.5.1 CO_2浓度 |
| 2.5.2 实验方案 |
| 2.5.3 实验结果分析 |
| 2.6 氨分解率对疏松的影响 |
| 2.6.1 氨分解率 |
| 2.6.2 实验方案 |
| 2.6.3 实验结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 吸热式气体软氮化工艺参数对疏松影响的单因素实验 |
| 3.1 吸热式气氛软氮化实验主要工艺过程及参数 |
| 3.2 吸热式气氛软氮化实验材料及设备 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 实验设备 |
| 3.2.3.1 氮化设备 |
| 3.2.3.2 检测设备 |
| 3.3 氮化时间对疏松的影响 |
| 3.3.1 氮化时间 |
| 3.3.2 实验方案 |
| 3.3.3 实验结果分析 |
| 3.4 氮化温度对疏松的影响 |
| 3.4.1 氮化温度 |
| 3.4.2 实验方案 |
| 3.4.3 实验结果分析 |
| 3.5 氨分解率对疏松的影响 |
| 3.5.1 氨分解率 |
| 3.5.2 实验方案 |
| 3.5.3 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 气体软氮化对疏松影响的正交实验 |
| 4.1 放热式气体软氮化对疏松影响的正交实验 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 实验结果分析 |
| 4.2 吸热式气体软氮化对疏松影响的正交实验 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）高性能球墨铸铁表面热处理方法研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料与机械性能要求 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验材料机械性能 |
| 2 试验条件 |
| 2.1 复合热处理试验 |
| 2.2 疲劳试验 |
| 3 试验结果与讨论 |
| 3.1 工件试样显微组织 |
| 3.2 热处理工艺分析 |
| 3.3 工件试样组织检验 |
| 3.4 残余应力及氮浓度分布 |
| 3.5 硬度 |
| 3.6 旋转弯曲强度 |
| 4 结 论 |
（10）浅谈爱协林连续炉曲轴气体软氮化（论文提纲范文）
| 一、气体软氮化简介 |
| 1. 软氮化原理 |
| 2. 软氮化方法 |
| 二、曲轴气体软氮化工艺过程 |
| 1. 前清洗工艺 |
| 2. 预氧化工艺 |
| 3. 软氮化工艺 |
| 4. 软氮化后冷却工艺 |
| 5. 软氮化后清洗工艺 |
| 三、实例示意 |
| 四、结语 |
四、新的气体软氮化方法（论文参考文献）
- [1]热冲压模具钢表面处理后组织与性能的研究[D]. 陈成. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [2]曲轴强化工艺对疲劳极限的影响[J]. 邬杰,柳群,蒋国辉,唐新民. 汽车工艺与材料, 2018(01)
- [3]提高曲轴疲劳极限的强化工艺探讨[J]. 张小红,蒋国辉,章驰,唐新民. 热处理技术与装备, 2017(06)
- [4]稀土催渗技术在轨距挡板氮化工艺中的应用[J]. 张金科. 铁道技术监督, 2017(09)
- [5]气体软氮化在柴油机曲轴上的应用[J]. 林键,张斌. 木工机床, 2016(04)
- [6]40CrH钢气体软氮化-后氧化复合处理的组织性能[J]. 王琳姗,史文,顾晓文. 上海金属, 2016(02)
- [7]各种复合热处理的特性及应用效果[J]. 河田一喜,张芳. 国外机车车辆工艺, 2016(02)
- [8]31CrMoV9传动轴气体软氮化疏松的形成及影响因素[D]. 史楠楠. 上海交通大学, 2015(01)
- [9]高性能球墨铸铁表面热处理方法研究[J]. 李子海,宫本奎,刘绍昌,张继业,黄文泰. 铸造设备与工艺, 2015(03)
- [10]浅谈爱协林连续炉曲轴气体软氮化[J]. 刘久成. 金属加工(热加工), 2014(13)