一、无屑自动切管装置（论文文献综述）
宋萍萍[1]（2013）在《无屑切管机数控进给实现及工艺参数的研究》文中进行了进一步梳理本文是在查阅了大量文献的基础上提出的，以国内外管材加工设备的不断发展为背景，提出了一种新型无屑切管机机构，对将来无屑切管机的发展具有重要意义。以无屑切削的切削机理为基础，本文对无屑切管机的加工过程和加工特点进行了介绍，并分别就影响管材加工效率的几个因素进行了阐述。同时，绘制了刀盘与管材的受力简图，对刀盘的下压力和切削功率进行理论推导。针对无屑切管机进给机构形式的不同，本文提出了三种无屑切削运动方案，并分别对三种方案的主运动和进给运动进行了研究。通过可行性、适用性和经济性的比较，最终确定将梯形螺纹式无屑切削方案作为最终运动方案。此方案机构形式简单、可行性强，对提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。借助SolidWorks软件和有限元方法，首先建立不同刃倾角的刀盘模型将其导入ANSYS软件中进行受力分析，通过刀盘变形量的大小确定出了最合理的刃倾角，继而推导出刀盘的最大下压力。然后，根据刀盘安装轴的受力情况,计算出了各轴段的尺寸及刀盘安装轴承的基本额定寿命，并对刀盘安装轴进行了强度和刚度校核。通过对进给伺服电机最高转速、等效负载惯性矩、等效负载转矩的计算，确定出了交流伺服电动机的容量，并对其进行校核，确定其满足使用要求。在管材切削进给过程研究方面，本文采用编码器和高速计数器由可编程控制器PLC控制实现。管材的辅助夹紧装置采用液压卡盘，卡爪120布置，定心性能良好。最后，建立刀盘与管材的接触分析模型，通过ANSYS分析确定该无屑切管机能很好的完成管材切削任务。
刘君[2]（2012）在《行星式数控无屑切管机的研究》文中认为近年,我们国家大力发展机械制造行业,随之而来的是各种工业产品的需求量大幅度增加,对于管材的需求量也是持续增长,但是我国目前的管材切割方法都存在一定的缺陷,并不能达到现代工业所需要的生产效率和管材切割的精度,影响整个行业的发展。对于数控无屑切管机的改进是势在必行的,得提出一种新的合理化方案,可以降低加工误差,减少材料的浪费,可以在生产线上连续工作切割,生产效率高。切割断面平整,无须进行打磨,节省了工时,极大地提高了生产效率。本课题从无屑切削的原理,从行星式数控无屑切管机的结构与组成入手,大量收集相似机械以及相近装置的资料和数据,通过对各种方案优缺点比较,最终确定了总体方案。本文研究的行星式数控无屑切管机是利用无屑加工的原理,用行星轮系作为传动链,并且该数控无屑切管机还具备自动定心的作用,使管材保持几何精度。主运动由普通动力电机经变速机构带动刀盘及固定在刀盘上的切刀旋转,刀具的进给是由齿轮的转速差配合盘丝螺爪机构实现的,由进给伺服电机控制,切削精度高,易于控制。在研究过程中,对切管机的机构和运动进行了分析,讨论了刀盘的直径、位置关系以及切割时的倾斜角度,计算出切削力,确定运动参数。利用目前计算机软件的优势,对核心部件——刀具进行了有限元分析,通过对不同角度的刀具进行受力分析,对结果进行了研究比较,提出适于生产的刀具方案。本文研究的切管机的特点有:结构简单可行,工作效率高,能够满足生产线的多项要求。而且可以对管材进行精确切割加工,经济可行。
易举[3]（2017）在《薄壁不锈钢管切割机的研发》文中研究表明薄壁不锈钢管由于其本身具有强度高、耐冲击、耐高温、韧性好、良好的力学性能和优良的耐腐蚀性能等特点,无论是在航空航天高科技领域还是在建筑、消防、排水、工业等生活领域应用的越来越广泛。而随着零部件的精度要求越来越高,对薄壁不锈钢管的切割精度要求也越来越高。我国目前的薄壁管材的加工方法尚存在许多不足之处,与国外发达国家相比也存在着一定的差距,因此设计一种结构简单、高精度、自动化程度高的薄壁不锈钢管切割机是很有必要的。本文在综合分析了国内外薄壁不锈钢管切割机研究现状的基础上,以壁厚为1.0mm1.5mm、管径为?100mm?150mm的409不锈钢管为对象,研究了其切削特性和切割工艺,确定了传动方案,提出了采用伺服电机控制的双刀对称行星式无极调速切割方法;设计了刀具旋转切割系统,包括公转切割装置的设计、进给机构的设计等;设计了V型夹紧送料结构和冷却系统等,并利用ANSYS软件进行了主要结构的模拟仿真和优化;制造出了物理样机并开展了不锈钢管的切割试验。试验结果表明:设计的行星式切管机能够满足切割要求,可同时实现刀具的进给直线运动、刀盘公转运动以及主切削刀具的自动旋转运动等且可达到无极调速的要求,夹紧系统可以实现自动定心、装夹牢靠、定位准确、装卸方便、高效可靠等要求,冷却系统可保证刀具的有效冷却,从而提高切割质量、效率和刀具的寿命。通过试切割实验,表明切割的切口端面无毛刺,尺寸精度达到要求。研制的薄壁不锈钢管切割机结构简单,运行稳定,总体设计满足预期要求。
荣坤凯[4]（2014）在《高频直缝焊管机组中的自动定尺切管机设计》文中研究指明本项目设计的自动定尺切管机,主要是用于工业不锈钢高频直缝焊管制管机组所生产的焊管的定尺寸切割,可以切割直径范围为10.3～108mm的金属管。为了确定最佳工艺方案及传动方案,设计中选取了多种方案设计,进行了认真分析、研究和比较,确定了最佳工艺方案和传动方案。本项目的主要设计任务有切管机滚子的设计,箱体的设计和减速箱部分的设计。此外还有,切割机头的设计,切割平台的设计,切割平台驱动系统的设计。对如何选取设计中所需的气缸类型也专门做了详细介绍。自动定尺切管机的切管工作原理是：电动机产生的驱动力通过皮带输出,通过蜗轮蜗杆减速机的减速之后,又经过一系列的齿轮传动,动力传递到一对滚子上面,滚子作旋转运动通过摩擦力的作用带动金属管也做慢速旋转运动。与此同时,动力由电动机通过三角带输出,带动切割机头上的圆盘刀片作旋转运动,电气系统控制气缸向下运动,带动切割机头上的圆盘刀片向下运动,自此期间圆盘刀片对管子的切削压力不断增加,圆盘刀片慢慢切入金属管壁,最终完成对金属管子的切割工作。为了保证切管机能够切割一定尺寸的金属管,切割平台沿着金属管实现往复运动,需要由气缸和拖链以及滚轮组件等组成的切割平台驱动装置,配合行程开关,完成对金属管的自动定尺寸工作。
黄旭[5]（2014）在《薄壁不锈钢管切割方法及装备研究》文中进行了进一步梳理不锈钢因其具有高强度、低膨胀系数、耐腐蚀性和良好的热导率等特点，已成为排气装置首选材料。不锈钢管切割断面的好坏，直接关系到排气系统焊装质量和使用性能，近年来，高质量薄壁不锈钢管切割机的研制成为该领域的研究重点和热点。随着市场向高速度、高精度、高质量方面的发展，薄壁不锈钢管切割机的自动化、高效化和切割质量的精密化是必然趋势。本文深入分析了薄壁不锈钢管难切削，易变形的特点，对比、研究与分析了国内外具有较先进水平的自动化切管机，提出了一种双刀片对称、行星式运转的全自动切管方法。该对称行星式切割机可实现自转、公转和进给的速度以及刀片旋转方向和径向进退刀实时无级调控，解决了不锈钢管在切削加工中因受力、收缩不均或振动等原因导致切口垂直度、平滑度不高等问题，并在切削过程中利用刀片公转时正反转切割，解决电线的缠绕问题，提高切削加工效率。本文利用理论分析计算与计算机模拟仿真相结合的方法，完成了薄壁不锈钢管的理论分析、方法研究、方案确定，结构设计等，取得了如下研究成果：（1）根据研究不锈钢切割过程中产生金属塑性变形的规律，提出双刀对称行星式运动切割，使切割过程中的塑性变形力对称相抵消，降低断面的变形，从而提高断面的平面度；（2）刀具的自转、直线进给运动和行星运动均采用单独伺服电机控制（专利申报号：201310722395.1），刀具的三个运动相互独立，彼此互不干扰，可以实现无极调速，从而根据钢管的材质、管径大小、壁厚等调整速度。（3）刀片在公转切割时会发生导线缠绕，为了解决这一问题，提出了切割刀具公转半周，即顺时针和逆时针交替的方法，提高了切割效率。（4）最后利用proe三维实体建模软件和ansys有限元分析软件，对机床床身和主要支撑部分进行受力分析，为后续实时加工提供了理论参考的依据。
尚志强[6]（2018）在《基于间歇式切削的薄壁不锈钢管切管机的研究设计》文中研究说明不锈钢管具有强度高、耐腐蚀性好、承受冲击能力强等众多优点,使得它广泛应用在生活的各个领域。随着自动化程度的不断提高,人们对不锈钢钢管的切割质量要求也越来越高。我国目前对薄壁管材的切割方法还存在着很多的不足,严重的制约着我国的工业发展,因此,近年来对高精度、高自动化、高切割质量、高切割效率的切管机研究成为了相关学科的研究重点和难点,同时也是中国工业进一步发展的必然趋势。本文旨在设计一款自动化程度高,结构紧凑,切割精度高的切管机,从而提高薄壁不锈钢钢管的切割质量,为企业带来更多的经济效益和社会效益。本文综合分析了国内外薄壁不锈钢管切管机的研究,对国外相关切管机的先进结构设计进行了借鉴,同时对薄壁不锈钢钢管易变形、难切削的特点进行了对比分析和研究,以管径为?100mm?150mm、壁厚为1.0mm1.5mm薄壁不锈钢管为设计对象,以现有行星式切管机的结构为基础,提出了一种行星式双刀对称偏心安装的间歇式切割方法,该切割方法不但能够实现刀具自身的主运动和进给运动,而且能减小了薄壁不锈钢管在切割过程中的变形量,提高切割面的质量。本文首先对间歇式薄壁不锈钢管切管机在切削过程中的切削特性进行了分析,计算了其切削过程中的切削力,其次对间歇式薄壁不锈钢管切管机的整体切割方案进行了确定对结构进行了设计,最后,针对间歇式薄壁不锈钢管切管机的重要部件进行了有限元分析,验证了其强度和刚度的可靠性。在对间歇式薄壁不锈钢管切管机的设计过程中,使用了理论分析与计算机仿真相结合的方法,验证了设计的可行性,完成了方案确定、理论分析和结构设计等任务,并对结构的合理性进行了验证。首先是行星式双刀对称偏心安装的间歇式切割方式能够降低薄壁不锈钢管的切割变形量,提高切割精度;其次间歇式薄壁不锈钢管切管机的刀具偏心安装在行星齿轮上,在公转的同时完成自转,因此只需要一个主电机就能够带动两把刀具转动,通过机械结构降低了电机的使用量,提高了电机的使用效率,降低了设备的制造成本;最后利用SolidWorks三维实体软件和ANSYS有限元分析软件对间歇式切管机的主要部件进行有限元分析,通过ANSYS软件验证了结构的合理性,提高切管机的使用寿命。
李兆非[7]（2016）在《减震器储油筒和工作缸专用全自动切管机研发》文中研究表明减震器储油筒和工作缸筒等零件要求加工精密高效,切口质量好,表面光滑粗糙度低,没有飞边、毛刺,不需要二次加工,加工端面与工件轴心垂直度要求高,而目前国内减震器制造厂对工作缸等零件加工过程中采用的切管机由于采用简易的装夹方法和加工方式,造成工作缸零件出现生产效率低、管料切割端面歪斜的问题,还会出现零件表面的磕碰划伤、夹压变形等造成工作缸内径表面质量的内凸缺陷,导致不能通过直线度量规的检验。因此,为解决上述问题,本文进行了减震器储油筒和工作缸全自动刀旋式切管机的研发。首先,本文对国内外各种类型的切管机进行了大量的调查研究,对其工作原理和机械结构进行了研究分析,了解到各类切管机的优点和存在的问题。针对减震器零件加工要求和以往切管机存在的缺点弊端,完成了本课题切管机的总体方案设计。其次,对切管机的切管部分进行了结构设计,对切管机进行了一系列的选型计算,设计计算及校核计算,包括旋切力的计算,电机等的选型计算,轴的校核计算等,对进刀传动部分零件进行了结构设计;使用SolidWorks完成切管机的三维造型,并进行了运动仿真,验证没有干涉现象发生,结构设计合理;使用动力学分析软件Adams对切管机切管部分进行了动力学分析,对进刀传动部件之间的接触力进行分析,并对刀体进行了应力分析,危险点中最大应力不超过许用值,满足强度要求;进行了切管机的控制系统设计,包括气压控制系统、液压控制系统和电气控制系统设计。最后,进行了切管机样机实物制作和样机运行试验,验证了样机能够完成设计目标要求规定的各项功能,并且现场进行记录与测量,验证了样机能够达到生产率要求及尺寸参数要求。
闫占辉,刘旦[8]（2018）在《汽车线束波纹管切割机的设计原理及其应用》文中研究表明开发了一种波纹管自动切割机,可实现自动进给、自动切割、快速锁紧、自动检测和自动定位。机械部分包括波纹管进给机构、定位装置和切断装置。电控部分的作用是调整塑料波纹管切割机运动部件的位置,检测部分将通过图像获取和特征抽取方法检测波纹管的波峰位置。结果表明,所开发的汽车线束波纹管切割机是一种稳定、有效和自动的切割装备。
宋佳[9]（2019）在《汽车制动软管切断标线设备的研制》文中指出汽车制动软管（又称为刹车管）,是使用在汽车制动系统中的零部件,是汽车制动软管总成重要的组成部分。汽车制动软管的主要作用是在汽车制动中传递动介质,保证制动力传递到汽车制动蹄或制动钳产生制动力,从而使制动随时有效。软管切断机是企业生产中的关键设备,传统手工切断机速度慢、精度差、劳动强度大,已经成为生产中的瓶颈,需要改变现有的生产模式、提高设备的自动化程度。为实现汽车制动软管生产中切断和标线的自动化,本课题研发了汽车制动软管自动切断标线设备。设计过程基于NX三维软件,运用自顶而下设计和模块化设计方法。NX的参数方法应用设计过程的各个阶段:概念设计、产品布局和详细设计。针对汽车制动软管在传送过程中的滑动及弹性滑动的现象,改良了送料机构和长度检测的机械结构,提高了切割汽车制动软管的切断精度。控制系统采用可编程控制器（PLC）,实现了汽车制动软管切断和标线的自动化。本课题研发的汽车刹车高压油管的切断标线设备,机械装置和控制系统的结合,替代了人工操作,实现切断、标线动作的自动化,提高了生产率,提高了工艺质量和生产的安全性。本课题完成的汽车刹车高压油管的切断标线设备设计,生产精度高,完全超越传统生产水平外;实现了模块化,易于扩展和程序控制;还具有良好的制造工艺性和可靠性特点。
钱应平,黄旭,周细枝,黄菊华,刘丹[10]（2014）在《薄壁不锈钢管切管机的设计》文中研究表明设计一种不锈钢管切断装置,主要用来加工直径约130150 mm、壁厚为1.5 mm的不锈钢管。该切割头可根据钢材、管径的不同自动调节切削速度,是一种行星式全自动切管机。
二、无屑自动切管装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、无屑自动切管装置（论文提纲范文）
（1）无屑切管机数控进给实现及工艺参数的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无屑切管机的发展 |
| 1.2 国外切管机的研究动态 |
| 1.3 国内切管机的研究动态 |
| 1.4 课题的来源及意义 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 无屑切管机切削机理的研究 |
| 2.1 无屑切削及其特点 |
| 2.2 下压力及其影响因素 |
| 2.3 下压力及切削功率的理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无屑切管机进给方案的确定 |
| 3.1 进给方案的设计 |
| 3.1.1 进给系统的组成和设计要求 |
| 3.1.2 进给系统的设计特点 |
| 3.2 丝杠螺母副进给方案 |
| 3.3 行星式进给方案 |
| 3.4 梯形螺纹式进给方案 |
| 3.5 进给方案比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于有限元方法工艺参数的研究 |
| 4.1 有限元分析法 |
| 4.2 有限元法对空间弹性变形问题的数学描述 |
| 4.2.1 平衡微分方程 |
| 4.2.2 几何方程和连续性方程 |
| 4.2.3 物理方程 |
| 4.3 有限元软件 |
| 4.4 刀盘的确定 |
| 4.4.1 刀盘材质的确定 |
| 4.4.2 刀盘刃倾角的确定 |
| 4.4.3 刀盘下压力的确定 |
| 4.4.4 刀盘的安装 |
| 4.4.5 刀盘安装轴的设计 |
| 4.4.6 刀盘安装轴承基本额定寿命的计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 进给伺服电机的确定 |
| 5.1 伺服电机简介 |
| 5.1.1 伺服电机的特点 |
| 5.1.2 交流伺服电机 |
| 5.2 进给伺服电机的选择 |
| 5.2.1 电机最高转速的计算 |
| 5.2.2 等效负载惯性矩的计算 |
| 5.2.3 等效负载转矩的计算 |
| 5.2.4 电动机型号的确定 |
| 5.2.5 校核加速/减速时间 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 无屑切管机数控进给实现与仿真 |
| 6.1 夹紧力的计算 |
| 6.2 夹具的设计 |
| 6.3 数控进给过程的实现 |
| 6.4 刀盘进给过程的有限元分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）行星式数控无屑切管机的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 切割机发展概况 |
| 1.1.1 数控无屑切割机的发展 |
| 1.1.2 专用数控无屑切割机的发展 |
| 1.2 现代设计方法概述 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 国内切管机研究动态 |
| 1.3.2 国外相关课题研究动态 |
| 1.4 课题的研究目的及内容 |
| 1.4.1 课题的研究目的 |
| 1.4.2 研究工作主要内容 |
| 1.4.3 需要解决的问题 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 切管机总体方案研究 |
| 2.1 对切管机提出的总体性能要求 |
| 2.2 目前存在的问题 |
| 2.3 无屑切管机的运动原理 |
| 2.4 技术分析 |
| 2.5 方案一 |
| 2.5.1 主运动 |
| 2.5.2 进给运动 |
| 2.6 方案二 |
| 2.6.1 主运动 |
| 2.6.2 进给运动 |
| 2.7 方案三 |
| 2.7.1 切管机主运动 |
| 2.7.2 切管机进给运动 |
| 2.8 三种传动方案的比较 |
| 2.9 小结 |
| 第三章 无屑切削特性分析 |
| 3.1 无屑切削的切削力分析 |
| 3.2 无屑切削的切削功率 |
| 3.2.1 单位正压力的理论计算 |
| 3.2.2 摩擦面积的理论计算 |
| 3.2.3 对切削功率的计算 |
| 3.3 影响无屑切削时功率的因素 |
| 3.3.1 切削方向的影响 |
| 3.3.2 刀具尺寸及角度参数的影响 |
| 3.3.3 切削用量的影响 |
| 3.4 具体参数的研究 |
| 3.4.1 最大切削力 |
| 3.4.2 切刀旋转工作阻力 |
| 3.4.3 盘丝螺爪受力分析 |
| 3.5 电机参数的研究 |
| 3.5.1 转动电机参数 |
| 3.5.2 进给电机参数 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 刀具受力的有限元分析 |
| 4.1 有限元方法的基本原理 |
| 4.2 有限元法的发展 |
| 4.3 有限元软件简介 |
| 4.4 有限元软件分析的工作流程 |
| 4.4.1 有限元分析基本概念 |
| 4.4.2 有限元分析步骤 |
| 4.5 刀具有限元分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）薄壁不锈钢管切割机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 研究内容及论文结构 |
| 第2章 切割机系统的总体方案设计 |
| 2.1 切割的关键问题 |
| 2.2 系统设计要求 |
| 2.3 系统总体方案设计 |
| 2.4 工作过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 切管机切削特性及切割工艺的分析 |
| 3.1 不锈钢管切削过程及实质 |
| 3.2 不锈钢管切削区的分析 |
| 3.2.1 切削区的划分 |
| 3.2.2 切削区间的区别及联系 |
| 3.3 不锈钢切削加工性的衡量标准 |
| 3.4 切削力的研究 |
| 3.4.1 切削力的来源 |
| 3.4.2 切削力的理论分析 |
| 3.4.3 主切削力 |
| 3.4.4 进给力 |
| 3.4.5 切割旋转阻力 |
| 3.5 切削效率的分析 |
| 3.6 具体参数的分析 |
| 3.6.1 刀具的选择 |
| 3.6.2 切削用量 |
| 3.6.3 切削力具体参数的计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 切管机机械部分的优化设计 |
| 4.1 切管机的总体布局 |
| 4.2 切管机的工艺流程 |
| 4.3 切割系统总体结构 |
| 4.3.1 齿轮副的设计 |
| 4.3.2 丝杠螺母副的设计 |
| 4.4 刀具的选择 |
| 4.5 夹具的设计 |
| 4.6 冷却系统的设计 |
| 4.6.1 冷却液的选择 |
| 4.6.2 冷却方式的选择 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 切管机主要结构的有限元模拟 |
| 5.1 钢管的有限元模拟分析 |
| 5.2 轴承座的有限元模拟分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 切管机性能试验与调试 |
| 6.1 切管机整机装配 |
| 6.2 整机现场测试 |
| 6.2.1 系统性能测试 |
| 6.2.2 测试结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的研究成果 |
| 致谢 |
（4）高频直缝焊管机组中的自动定尺切管机设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目来源与研究目的 |
| 1.2 项目研究背景与意义 |
| 1.3 高频直缝焊管生产及其机组概况 |
| 1.3.1 国内外高频直缝焊管发展历程及生产现状 |
| 1.3.2 高频直缝焊管的生产原料 |
| 1.3.3 高频直缝焊管的生产工艺 |
| 第2章 自动定尺切管机方案选择与设计 |
| 2.1 工艺方案选择 |
| 2.2 电动机的选择 |
| 2.2.1 电动机类型的选择 |
| 2.2.2 电动机转速的选择 |
| 2.2.3 电动机功率的选择 |
| 2.3 拟定传动方案 |
| 2.4 计算各轴的转速、功率和转矩 |
| 2.5 传动机构的设计与计算 |
| 2.5.1 带传动设计 |
| 2.5.2 齿轮模数的确定 |
| 2.5.3 蜗轮蜗杆模数的确定 |
| 2.5.4 齿数的确定 |
| 第3章 自动定尺切管机的结构设计 |
| 3.1 总体结构设计 |
| 3.2 箱体的设计 |
| 3.3 初算各轴的最小直径 |
| 3.4 计算各主要传动件的结构尺寸 |
| 3.5 减速箱的设计 |
| 3.6 滚子的结构设计 |
| 3.7 切割机头的设计 |
| 3.8 切割平台的设计 |
| 3.9 切割平台驱动装置的设计 |
| 第4章 气动系统的设计 |
| 4.1 气动执行元件和控制元件的选型计算 |
| 4.1.1 计算气缸的缸径 |
| 4.1.2 计算气缸的缓冲性能 |
| 4.1.3 计算耗气量 |
| 4.1.4 计算控制元件有效截面积 |
| 4.1.5 计算配管的有效截面积 |
| 4.1.6 检查气缸动作时间 |
| 4.2 气缸选型计算实例 |
| 第5章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）薄壁不锈钢管切割方法及装备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 钢管切割机的国内外发展现状 |
| 1.3 研究的目的及意义 |
| 1.4 不锈钢管的切削特性 |
| 1.4.1 切削特点 |
| 1.4.2 加工特点 |
| 1.5 研究主要内容、工艺路线 |
| 1.5.1 主要内容 |
| 1.5.2 工艺路线 |
| 第2章 切割方法研究与确定 |
| 2.1 行星切割方法对比分析 |
| 2.1.1 盘丝卡爪式 |
| 2.1.2 滚筒导轨式 |
| 2.2 设计要求 |
| 2.3 新方案的确定 |
| 2.3.1 刀片自转方案的确定 |
| 2.3.2 刀片进给方案的确定 |
| 2.3.3 刀片公转方案的确定 |
| 2.3.4 具体结构的研究与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 切管机切削特性的研究 |
| 3.1 钢管切削的原理 |
| 3.1.1 钢管切削的本质 |
| 3.1.2 切削区的分析 |
| 3.2 切削力的分析 |
| 3.2.1 主切削力的计算 |
| 3.2.2 进给力的计算 |
| 3.2.3 刀盘旋转阻力的计算 |
| 3.3 切削功率的研究 |
| 3.4 影响切削功率的因素 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 切割机床结构设计 |
| 4.1 装备总成 |
| 4.2 切割装置的设计 |
| 4.2.1 公转切断装置的设计 |
| 4.2.2 直线进给装置的设计 |
| 4.2.3 刀片旋转装置的设计 |
| 4.3 夹紧送料装置的设计 |
| 4.3.1 夹紧装置的设计 |
| 4.3.2 夹紧力的计算 |
| 4.3.3 送料机构 |
| 4.4 冷却及废料回收装置 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 机床主要零部件的有限元分析 |
| 5.1 轴承座的有限元分析 |
| 5.2 床身的有限元分析 |
| 5.3 钢管切穿过程有限元分析 |
| 5.4 公转切割时钢管的有限元分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的研究成果 |
| 致谢 |
（6）基于间歇式切削的薄壁不锈钢管切管机的研究设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外切管机的发展现状 |
| 1.3.2 国内切管机的发展现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 间歇式切削切管机的切削特性分析 |
| 2.1 切削原理及切削区研究 |
| 2.2 不锈钢管切削力的计算 |
| 2.2.1 刀具的主切割力计算 |
| 2.2.2 刀具的进给力计算 |
| 2.2.3 刀具的旋转阻力计算 |
| 2.3 间歇式切削切管机的切削功率计算 |
| 2.3.1 切管机切削功率的计算 |
| 2.3.2 切管机切削功率的影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 间歇式切削切管机的方案研究与确定 |
| 3.1 切管机切割的关键问题和设计要求 |
| 3.1.1 切管机切割的关键问题 |
| 3.1.2 切管机切割的设计要求 |
| 3.2 间歇式切削的切管机思路构想 |
| 3.3 间歇式切削切管机切割方案的提出与比较 |
| 3.3.1 切管机切割方案的提出 |
| 3.3.2 切管机切割方案的比较 |
| 3.4 间歇式切削切管机切割方案的确定及系统特点 |
| 3.4.1 切管机切割流程的确定 |
| 3.4.2 切管机的系统特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 间歇式切削切管机的结构设计 |
| 4.1 间歇式切削切管机的设计总图 |
| 4.2 间歇式切削切管机的切割头设计 |
| 4.2.1 切管机行星齿轮尺寸参数的确定 |
| 4.2.2 切管机电机型号的选择 |
| 4.2.3 切管机刀具的设计 |
| 4.3 间歇式切削切管机的夹具装置设计 |
| 4.3.1 切管机夹具的设计 |
| 4.3.2 切管机夹具夹紧力的计算 |
| 4.3.3 切管机送料机构的设计 |
| 4.4 间歇式切削的切管机冷却装置设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 间歇式切削切管机主要部件的有限元分析 |
| 5.1 间歇式切削切管机的行星齿轮有限元分析 |
| 5.2 间歇式切削切管机的齿轮座有限元分析 |
| 5.3 间歇式切削切管机的底座有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）减震器储油筒和工作缸专用全自动切管机研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 减震器与切管机简介 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国外切管机发展现状 |
| 1.3 国内切管机发展现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 总体方案设计与确定 |
| 2.1 切管机使用要求分析 |
| 2.1.1 性能要求 |
| 2.1.2 技术参数要求 |
| 2.2 上料部分方案设计 |
| 2.3 送料部分方案设计 |
| 2.3.1 送料小车送料 |
| 2.3.2 伺服送料 |
| 2.4 切管部分方案设计 |
| 2.4.1 国外刀旋式切管机方案 |
| 2.4.2 国内刀旋式切管机方案 |
| 2.4.3 本课题刀旋式切管方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 切管部分设计选型计算 |
| 3.1 主轴传动部分设计计算 |
| 3.1.1 旋切力计算 |
| 3.1.2 主电机选型计算 |
| 3.1.3 V带传动设计 |
| 3.1.4 轴的弯扭强度校核 |
| 3.1.5 滚动轴承的选择与寿命计算 |
| 3.2 进刀传动部分设计计算 |
| 3.2.1 拨叉结构设计 |
| 3.2.2 滑动套结构设计 |
| 3.2.3 进刀驱动块结构设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 运动学及动力学仿真分析 |
| 4.1 三维造型及运动仿真分析 |
| 4.1.1 切管机整机三维造型 |
| 4.1.2 切管机整机运动分析 |
| 4.1.3 进给运动仿真分析 |
| 4.2 动力学仿真分析 |
| 4.2.1 Adams软件介绍 |
| 4.2.2 进刀传动部分受力分析 |
| 4.2.3 刀体应力分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 控制系统设计 |
| 5.1 气压系统设计 |
| 5.1.1 气压系统原理图 |
| 5.1.2 气缸的计算与选型 |
| 5.1.3 气动元件的选择 |
| 5.2 液压系统设计 |
| 5.2.1 液压系统原理图 |
| 5.2.2 夹紧液压缸的计算与选型 |
| 5.2.3 进刀液压缸的计算与选型 |
| 5.2.4 液压元件的选择 |
| 5.3 电气控制系统设计 |
| 5.3.1 传感器选型 |
| 5.3.2 伺服电机的选型计算 |
| 5.3.3 伺服驱动器的选择 |
| 5.3.4 电气原理图及接口分配 |
| 5.3.5 程序流程图 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 样机运行试验 |
| 6.1 样机实物制作 |
| 6.2 样机运行试验 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要内容与成果 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）汽车线束波纹管切割机的设计原理及其应用（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 改进的卡尔曼定位算法 |
| 2 汽车线束波纹管自动切割机的开发 |
| 2.1 技术指标 |
| 2.2 汽车线束波纹管机械结构 |
| 2.3 波纹管定位控制 |
| 3 结论 |
（9）汽车制动软管切断标线设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及研究意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国外切管机的发展现状 |
| 1.3.2 国内切管机的发展现状 |
| 1.4 设计思路与技术路线 |
| 1.4.1 设计思路 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 研究内容及论文结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 设备的方案设计 |
| 2.1 设备的功能要求及工作机制 |
| 2.1.1 功能要求 |
| 2.1.2 工作机制 |
| 2.2 系统设计要求 |
| 2.3 汽车制动软管切断标线设备的设计思想 |
| 2.4 设备的基本概况与概念设计 |
| 2.4.1 基本概况 |
| 2.4.2 概念设计—模块化设计 |
| 2.5 功能模块的确定 |
| 2.5.1 设备的功能要求 |
| 2.5.2 模块的划分组合与确定 |
| 2.6 模块的构建 |
| 2.6.1 上料模块的构建 |
| 2.6.2 标线模块的构建 |
| 2.6.3 切断模块的构建 |
| 2.6.4 对比分析基本模块库中各个子模块的模块方案 |
| 2.6.5 模块方案的选取 |
| 2.6.6 接口和模块组合 |
| 2.7 汽车制动软管切断标线设备整体方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 设备的结构设计 |
| 3.1 汽车制动软管切断标线设备的总体结构设计 |
| 3.2 设备的主要模块设计 |
| 3.2.1 机架 |
| 3.2.2 送料模块 |
| 3.2.3 切断标线模块 |
| 3.2.4 长度检测模块 |
| 3.3 设备的辅助模块设计 |
| 3.3.1 上料定位模块 |
| 3.3.2 软管检测模块 |
| 3.3.3 模块空间位置的分布 |
| 3.3.4 接口处理 |
| 3.4 操控面板和电控箱模块 |
| 3.4.1 设备控制面板介绍 |
| 3.4.2 触摸屏面板介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 切断设备的控制系统设计 |
| 4.1 控制系统结构的概述 |
| 4.1.1 控制部分控制器的选用 |
| 4.1.2 可编程控制器的优点 |
| 4.1.3 S7-200 SMART PLC的结构及其特性 |
| 4.2 电气控制分析 |
| 4.2.1 控制系统硬件接线原理图 |
| 4.2.2 气动的原理 |
| 4.2.3 电气控制结构分析 |
| 4.2.4 电气控制线路分析 |
| 4.3 I/O分配图的分析 |
| 4.4 汽车制动软管切断设备工作流程图 |
| 4.5 设备的梯形图程序 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.1.1 论文主要工作总结 |
| 5.1.2 论文创新点 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 硕士生期间发表论文 |
| 附录2 设备的梯形图程序 |
（10）薄壁不锈钢管切管机的设计（论文提纲范文）
| 1 切削原理 |
| 2 切管机方案的拟定及基本结构 |
| 2.1 传动方案的拟定 |
| 2.2 基本结构的设计 |
| 2.3 主传动结构分析 |
| 2.4 进给结构分析 |
| 3 行星薄壁不锈钢管切管头的特点 |
| 4 结论 |
四、无屑自动切管装置（论文参考文献）
- [1]无屑切管机数控进给实现及工艺参数的研究[D]. 宋萍萍. 沈阳工业大学, 2013(07)
- [2]行星式数控无屑切管机的研究[D]. 刘君. 沈阳工业大学, 2012(07)
- [3]薄壁不锈钢管切割机的研发[D]. 易举. 湖北工业大学, 2017(01)
- [4]高频直缝焊管机组中的自动定尺切管机设计[D]. 荣坤凯. 武汉轻工大学, 2014(05)
- [5]薄壁不锈钢管切割方法及装备研究[D]. 黄旭. 湖北工业大学, 2014(08)
- [6]基于间歇式切削的薄壁不锈钢管切管机的研究设计[D]. 尚志强. 湖北工业大学, 2018(01)
- [7]减震器储油筒和工作缸专用全自动切管机研发[D]. 李兆非. 辽宁工业大学, 2016(07)
- [8]汽车线束波纹管切割机的设计原理及其应用[J]. 闫占辉,刘旦. 汽车实用技术, 2018(23)
- [9]汽车制动软管切断标线设备的研制[D]. 宋佳. 烟台大学, 2019(09)
- [10]薄壁不锈钢管切管机的设计[J]. 钱应平,黄旭,周细枝,黄菊华,刘丹. 机床与液压, 2014(16)