一、外螺纹的高速滚压加工法（论文文献综述）
苑铁兵,田文广,黄鑫,朱功,周丽[1]（2021）在《TC4钛合金螺纹成型的有限元分析》文中研究说明以TC4钛合金螺栓搓丝成型过程为研究对象,利用ABAQUS有限元软件进行仿真分析,得到切向速度、径向进给速度和摩擦因数对螺纹成型质量的影响规律。结果表明:搓丝板切向速度和摩擦因数对螺纹成型质量有显着影响,而径向进给速度对螺纹成型质量影响很小;切向速度低于300 mm/s时螺纹成型质量较好,高于300 mm/s时成型质量较差;随着摩擦因数的增大,螺纹成型质量先变好后变差。通过对比分析,确定TC4钛合金最优的螺纹搓丝成型参数为切向速度300 mm/s、摩擦因数0.3～0.4。所得出的结论可为企业TC4钛合金螺纹搓丝成型工艺参数的选择提供参考。
樊云霞[2]（2021）在《螺纹滚压机器视觉对刀系统的研究》文中进行了进一步梳理米制航空航天螺纹（MJ螺纹）采用热处理后进行滚压螺纹制造的工艺,具有高疲劳强度和高疲劳寿命的特点,广泛应用于航空航天领域。在螺纹滚压加工过程中,第一步就是对刀。传统的手工对刀法采用试切法,这种方法对刀效率低、精度低,已经无法满足现代数控机床大批量、高精度加工的要求。随着人工智能的发展,机器视觉技术现已广泛应用于各行各业,它可以大大提高生产效率和自动化程度。本文将机器视觉应用到螺纹滚压对刀中,提出一种螺纹滚压机器视觉对刀系统。首先,对机器视觉的国内外发展状况进行了介绍,为了满足系统要求,设计了螺纹滚压机器视觉对刀系统的总体方案,重点对机器视觉图像采集系统进行研究,分析了图像采集系统的组成及选型规则。其次,详细研究了机器视觉图像处理技术,包括图像预处理和边缘检测。根据实际的图像处理效果,选择了本文的预处理操作,包括灰度变换、直方图均衡化、中值滤波、二值化。分析了传统的边缘检测方法如Roberts、Prewitt、Sobel、Laplace、Canny等算子和数学形态学处理的边缘检测原理,并对实际提取的边缘轮廓效果进行对比,表明形态学处理方法可以提取出连续清晰的图像轮廓,所以本文采用数学形态学处理方法。然后,为了获得滚压刀刀尖和对刀点的坐标位置及对刀距离,研究了张正友相机标定、系统标定和最小二乘法拟合直线方程的原理,且通过实验得到了相机参数和系统标定值,根据对刀点和对刀距离,分析了本文控制伺服电机实现对刀的原理。最后,设计了螺纹滚压机器视觉对刀系统的硬件实验平台和开发的软件系统,该系统可以实现图像采集、预处理、边缘检测、获取对刀位置和对刀距离等功能。采用开发的对刀系统进行对刀实验,实验验证了螺纹滚压机器视觉对刀系统是可行的,可以实现较好的人机交互,且自动对刀时间约为2 min,精度误差为0.01 mm,满足实际机床加工的要求。
崔洁[3]（2021）在《航空杆端关节轴承杆体内孔滚压强化工艺研究》文中研究表明传统滚压工艺是一种表面强化技术,发展到20世纪60年代,该技术已经取得了较为广泛的应用范围。但是在杆端关节轴承表面强化领域应用较少,基本处于技术空白。本文以杆端关节轴承杆体内孔表面和内孔倒角滚压强化为研究对象,根据滚压强化机理,利用弹塑性有限元数值模拟和试验相结合的方法,旨在研究不同滚压条件下,对滚压后金属表面残余应力、表面质量和微观组织的影响。具体工作内容如下:首先,研究了表面滚压强化机理,设计了杆体内孔表面和杆体内孔倒角的滚压强化工艺。设计了工件加工尺寸并分析和计算了滚压力和表面粗糙度的理论公式,确定了滚压工艺参数的取值区间。接着,利用工艺有限元数值仿真,研究了不同滚压工艺参数下工件环内孔表面和内孔倒角滚压加工过程中等效应力和等效应变的分布,分析了不同滚压参数下滚压强化对滚压后金属表面残余应力的影响规律。然后,本文自主研制了基于CA6140的倒角滚压工具,将该工具安装在车床尾座体上,并提供所需推进力,倒角滚压工具的滚柱与工件环倒角之间相对转动完成滚压加工。分别选取5组滚压力和5组滚压速度对工件环内孔倒角进行表面滚压强化试验,通过25组试验结果研究了滚压参数对表面残余应力的影响规律。同时,选取其中6组具有代表性的滚压试验结果,分析推进力和滚压速度对工件环倒角表面微观组织的影响。最后,本文选取了基于CA6140的内孔滚压工具,将该工具安装在车床尾座体上,通过调整滚压过盈量的大小从而提供所需的滚压力,工作过程中通过摇轮控制内孔滚压工具的进给运动,滚柱在进给运动的同时与工件环内孔之间发生相对转动完成滚压加工。分别选取5组滚压过盈量和5组滚压进给速度对工件环内孔表面进行表面滚压强化试验,通过25组试验结果研究了滚压参数对表面粗糙度、表面残余应力和表面硬度的影响规律。
李敬宇,李一前,刘进江,李国超[4]（2020）在《丝杠轴线进给滚压成形工艺参数的优化设计》文中研究说明丝杠滚压成形过程属于金属材料大塑性变形过程。金属材料局部高应变及应变率导致成形机理复杂,难以通过有限的物理试验建立滚压工艺参数与滚压结果之间的定量关系,导致滚压轮几何形状、滚压轮转速等关键工艺参数难以优选。为此,本文在分析轴线滚压成形工艺滚压轮、丝杠毛坯几何及运动关系的基础上,建立丝杠滚压成形工艺有限元仿真模型。采用响应面设计方法建立滚压参数与滚压结果之间的定量关系,并对滚压工艺进行优化。研究成果对于提高丝杠滚压成形质量及生产效率具有重要意义。
余鹏,肖双平[5]（2020）在《机械螺纹类零件的数控机床加工技术探讨》文中指出现阶段,我国科学技术水平的飞速发展,使数控机床成为现代工业生产中的重要机械设备。数控机床在零件生产加工方面具有巨大的技术优越性,现如今,数控机床已经被广泛应用于建筑、汽车、轮船以及航天等众多领域,在人类生产生活中的许多方面都经常能够看到各种数控加工产品。通过数控机床加工技术的应用,能够实现对机械螺纹类零件的精密化、批量化加工,从而确保零件整体质量得到有效提升,使机械螺纹类零件能够更加高效地投入各个行业使用中,从而使生产成本得到降低的同时,也能使生产效率大幅提高,并为企业创造更多的经济效益。鉴于此,本文便对数控机床的主要类型进行分析,并简要概述其加工技术,分析了数控机床在机械螺纹类零件中的加工技术原理,在此基础上,深入探讨了并机械螺纹类零件的数控机床加工技术,同时,分析了数控机床对机械螺纹类零件的主要加工步骤,以期能够进一步提高我国对机械螺纹类零件的加工精度,实现工业零件加工技术的优化与创新,并为我国现代工业的高速发展提供一些借鉴和参考。
田驰[6]（2020）在《高速列车制动盘表面滚压强化及性能研究》文中研究说明制动盘是轨道车辆盘型制动装置的关键元件,针对高寒地区高速列车的前期调研表明,在冬季寒风冰雪天气运行的高速列车,制动盘的划伤情况极其严重,最终导致制动盘的使用寿命大大降低。因此本文采用表面滚压强化的方法,在制动盘表面制备强化层,以提高其抗磨粒磨损的能力。具体研究内容如下:根据表面滚压强化工艺机理,利用LS-DYNA软件,建立表面滚压强化有限元仿真模型。基于单一变量原则设计仿真分析方案,进行不同工艺参数,如滚压量、滚压速度、进给速度的滚压强化仿真计算。根据仿真结果,分析滚压工艺参数对制动盘表层残余应力的影响规律。利用Deform-3D软件构建形变层组织细化仿真模型,研究制动盘滚压强化过程中表层材料的晶粒细化演变过程。利用金刚石笔,设计车床用表面滚压强化刀具。根据制动盘材料的塑性设计滚压强化工艺参数,采用单因素实验,比较不同滚压工艺参数对制动盘表面粗糙度、显微硬度、表层残余应力的影响规律;利用扫描电镜观察滚压加工后的制动盘试件形变层组织,研究不同滚压参数对晶粒细化层的影响规律。结合实验和宏、微观仿真来分析结果。本文采用仿真分析与表面滚压实验相结合的方法,研究滚压工艺参数对制动盘的力学性能、表面形貌、微观组织等的影响规律,研究成果为利用滚压工艺提高制动盘表面摩擦学性能的工艺实践提供一定的理论支撑。
张雨薇[7]（2020）在《滚刀式草坪修剪机刀片连续成型机研究与设计》文中研究说明滚刀式草坪修剪机主要用于足球场、橄榄球场、高尔夫球场等修剪频率较高草坪的修剪作业,多为专业型商用机。滚刀是实现割草的关键部件,而螺旋线状排列在滚刀圆周面的刀片是滚刀的关键零件。因此,螺旋形刀片的成型加工是提高滚刀式草坪修剪机生产效率和降低制造成本的关键。通过对需要成型加工的数种刀片原料尺寸范围、原材料力学性能的掌握和分析,设计了刀片原料长度400～800mm、宽23～35mm、厚3.5～6.5mm、扭转角0°～200°可调、成型装置组装式的滚刀刀片成型机,并应用三维造型技术、有限元分析技术以及塑性材料形变分析等方法对整机的造型和功能进行了模拟、仿真,其结果可以达到滚刀刀片成型的要求,设计图纸交由企业进行加工制造。具体研究内容如下:（1）根据滚刀刀片材料的力学性能和尺寸参数范围,对整机需完成的功能进行分析,明确设计要求后确定刀片成型机的设计方案,设计了以液压驱动为动力的包括刀片原料输送装置、成型装置、液压泵站于一体的滚刀式草坪修剪机滚刀刀片成型机;（2）应用Solidworks软件对整机结构进行三维造型,并应用simulation插件对关键零部件进行了静力学分析,进一步完善了刀片成型机的设计;（3）应用Deform-3D软件,对成型机辊压刀片的成型过程进行了虚拟仿真,对刀片在成型过程中所产生的塑性变形状态以及压辊的受力状态进行了分析,证实所设计的辊压机构可实现所用材料刀片的辊压成型。通过上述的设计、研究、分析和设计完善,为滚刀式草坪修剪机滚刀刀片成型机的试制成功提供了技术支撑。
李超永[8]（2020）在《多相流环境下选矿设备材料的界面损伤行为与机理研究》文中指出多相流下选矿设备的界面损伤现象普遍存在于选矿领域,如冲蚀、空蚀损伤,它们是选矿设备用材料破坏或失效的重要原因之一。每年有巨大数量的钢材被冲蚀、空蚀消耗,造成惊人的经济损失。湿法选矿工艺中,起泡剂的加入使矿浆环境更加复杂,过流部件的冲蚀、空蚀损伤更加严重,故有必要对选矿设备材料进行表面改性,使其具有优异耐磨和耐蚀性能,并对改性后的选矿设备材料的多相流环境下界面损伤行为和机理进行研究,以期降低矿用金属材料界面的破坏速率,延长矿山设备关键零部件的使用寿命。本文以选矿设备中关键过流部件常用材料304奥氏体不锈钢（304 SS）为研究对象。首先,利用表面超声滚压（SURP）技术对304 SS进行表面改性处理,分别对304 SS基体和SURP试样进行微观形貌、力学性能、表面电势、钝化膜状态的表征和电化学性质的测量。结果表明:滚压后试样表面维氏硬度和残余应力增加且部分奥氏体转化成马氏体,维氏硬度和残余应力的增加有助于减少介质流动过程中界面因碰撞而产生的划痕和压痕,奥氏体转变成马氏体的相变可以在空泡作用下吸收冲击能而避免裂纹扩展,故试样具有良好的耐磨性。另外,SURP304SS试样表面有晶粒细化的现象,晶界间表面电势差减小;同时,钝化膜中O、Cr、Ni元素的比例增多,Fe的比例减少,Ni的富集更为明显,钝化膜中高价态金属氧化物（Cr O3、Ni2O3）和致密性氧化物（Fe2O3、Cr2O3、Ni2O3）的含量增多。这些现象使SURP试样的具有较高的开路电位和自腐蚀电位、较大的阻抗曲率半径和较低的自腐蚀电流密度,试样的抗腐蚀性能得以提升;因此,SURP能大大减少试样在多相流环境下304 SS界面损伤的失重量,延长材料的空蚀孕育期和抑制增长期的腐蚀率;可见,SURP 304 SS抗界面损伤性能提升的机理是相变、硬度、残余应力、晶粒细化、表面电势、钝化膜的组成和厚度等共同作用的结果。其次,对SURP试样在不同的滚压工艺和选矿工艺参数下进行空蚀、冲蚀和空蚀-冲蚀耦合试验,揭示了滚压工艺和选矿工艺参数在多相流环境下对304 SS试样界面损伤的影响。试验表明:选矿工艺对SURP 304 SS的界面损伤行为具有显着的影响:浆料浓度的增加会降低试样的抗冲蚀、空蚀-冲蚀性能,其表现在浆料浓度增加时会增加试样表面的磨损损失,但抗电化学腐蚀性能略微增强;随浆料p H的增加,试样的抗电化学腐蚀性能则先增强后减弱;冲蚀速度的增加将加速冲蚀过程中的摩擦磨损从而降低试样的抗冲蚀性能;低冲击角时冲蚀的界面损伤以切削磨损为主,高冲击角时冲蚀的界面损伤受变形磨损和电化学腐蚀共同控制;冲蚀过程中引入空蚀将大大增加试样的失重量,增加腐蚀介质中的气含量将降低设备的使用寿命;粒径的增加在提升抗电化学腐蚀性能的同时减小失重量,试样的抗空蚀-冲蚀性能得以提升;空蚀-冲蚀耦合作用比二者单独作用更严重,其不仅增加试验过程中的磨损腐蚀,也增加腐蚀中的电化学腐蚀速率。不同滚压遍数下304SS界面损伤的表征和试验表明,SURP 5～10遍时304 SS表面维氏硬度和残余应力达到饱和,晶粒细化速度达到最大化而缺陷生成速度处于较低水平,同时晶间的表面电势差有最小值,奥氏体和马氏体之间的相变处于稳定状态。因此,SURP 5～10遍时304 SS有最佳的抗界面损伤性能,并且材料经SURP处理后能大幅减少304 SS在多相流环境下的界面损伤。最后,对多相流和304 SS的界面以分子动力学和流体力学的角度进行了微观和宏观方面的跨尺度模拟,进一步丰富了多相流环境下选矿设备材料的界面损伤的行为和机理。结合能表明,在Cl-环境下,Fe和Cr金属单质的（35）E（结合能的绝对值）均大于其氧化物的（35）E。钝化膜中Fe和Cr与Cl-有较强的相互作用力,吸附紧密,Fe2O3和Cr2O3与Cl-相互作用较弱;费米能级附近的能带和态密度表明,O 2p、Cr 3d、2p和Fe 3d、2p是影响钝化膜中腐蚀电流大小的因素。Fe2O3和Cr2O3中O元素和Fe、Cr元素的s轨道电子形成共价键不能自由运动,产生电流的电子为受到较强的原子核束缚力电子和d轨道电子。而Fe和Cr对应的s轨道电子为可自由运动,易产生电流。在SURP试样表面钝化膜中高价态金属氧化物和致密性氧化物的含量比基体材料的多,因此,SURP试样具有良好的抗腐蚀性能。结合能、能带和态密度表明304 SS试样钝化膜组成的改变是界面损伤性能提升的机理之一。冲蚀率是与冲蚀速度、冲蚀角度和颗粒粒径密切相关,宏观模拟获得的冲蚀速度、冲击角度和颗粒粒径对冲蚀的影响与试验数据相吻合。该论文有图100幅,表30个,参考文献195篇。
潘鹏[9]（2020）在《高速列车大规格高强度高耐疲劳紧固件精密成型研究》文中研究说明六角头螺栓广泛应用于高速列车制动盘连接,需要满足高强度的性能要求,常规的经验加工工艺方案在加工时容易出现裂纹和折叠等质量缺陷,很难达到其质量要求,因此,对加工方案与工艺参数进行设计和优化对提升六角头螺栓成型加工合格率的意义重大。本文以某厂家生产的高速列车制动盘用A286高温合金六角头螺栓为研究对象,对其成型方案、加工工艺等内容进行研究,完成工作和获得的成果为:（1）研究A286高温合金六角头螺栓成型方案。依据该螺栓的结构特点和质量要求以及A286高温合金的材料特性,对六角头螺栓精密成型加工工艺进行分析研究,对螺栓成型方案进行了设计,确定头部选择热镦成型工艺加工、螺纹部分采用冷滚压成型工艺加工的精密成型加工方案。（2）六角头螺栓头部热镦成型工艺参数优化设计。热镦工艺参数对头部成型质量的影响很大,研究选用DEFORM-3D软件,结合金属成形理论和有限元分析方法,对六角头螺栓头部热镦成型过程进行了数值模拟分析,研究了热镦成型过程中可能出现的质量缺陷;采用正交试验结合数值模拟的方法探讨了加热温度、热镦速度、摩擦系数这三个工艺参数的变化情况对热镦加工后坯料的等效应力、等效应变、损伤值和成形载荷这四个目标参数的影响规律;利用最大极差法对正交试验的结果进行分析,完成了对热镦工艺参数的多目标优化,得到了最优加工参数为加热温度1050℃、热镦速度60mm·s-1、摩擦系数0.3的热镦成型方案。对优化前后的数值模拟结果分析显示,各目标参数均有所改善,采用经优化的热镦工艺参数组合进行生产试验,结果显示,螺栓头部成型效果好,满足该工序质量要求。（3）六角头螺栓的螺纹冷滚压成型工艺设计。螺纹冷滚压成型加工过程复杂且工艺参数较多,研究通过理论分析并结合生产实际,分析了六角头螺栓的螺纹冷滚压工艺过程,计算出了螺纹冷滚压加工的坯料直径,对滚丝轮的安装提出了轴向移动法和逆时针旋转法这两种调整方法,并确定了滚压压力为80k N、滚丝机主轴转速为32r/min、滚压进给量为0.05mm/r、滚丝轮的径向进给速度为0.693mm/s的螺纹冷滚压成型加工方案,最终螺纹精整时间和螺纹成型时间的总和为1.43s。通过试验验证可知,按此加工方案滚压出的螺纹质量满足要求。（4）试验验证与分析。按照研究得到的工艺方案与加工参数对A286高温合金六角头螺栓进行试验生产,并对试验件进行外观尺寸验证、金相组织检测和力学性能检测与分析。结果表明,试验件的各项质量检测结果均符合产品设计标准要求,说明本文加工方案及工艺参数设计合理,解决了A286高温合金六角头螺栓精密成型工艺研发的关键技术问题,研究结果具有重要的理论意义和实际应用价值。
肖友谱[10]（2020）在《超声滚挤压对ZG20SiMn钢表面性能的影响》文中认为ZG20Si Mn合金钢因其本身具有优异的锻造性能以及机械加工性能,在现代工业各领域得到了十分广泛的应用,如大型水轮机主轴、横梁、缸体、活塞柱筒等零件。鉴于该类零件使用工作状况处于高速重载,环境相对恶劣的情况下,表面易出现腐蚀、磨损、裂纹等严重影响机器设备安全的隐患,且该类设备维修难度大,成本高,故提高ZG20Si Mn合金钢的抗疲劳性、表面特性以及耐磨性等具有重大研究意义。本文首先采用ABAQUS建立超声滚挤压有限元仿真数值模型,提取并求解不同加工参数条件下残余应力值和等效塑性应变,讨论分析不同加工参数对其影响规律。通过使用华云豪克能HVMG500系列的超声滚挤压立式加工中心对ZG20Si Mn合金钢超声滚挤压强化处理;选取工艺因素:挤压力、下压量、振幅、加工次数,进行强化试验加工。强化后对试样利用维氏硬度测量仪、粗糙度仪、X射线粉末衍射仪等分析仪器对强化试样进行表层特性分析。而后使用MMG-10型摩擦磨损试验机,通过光学读数精密天平、扫描电子显微镜对原始试样及强化试样的磨损量、摩擦系数和表面磨损形貌进行了对比分析,探讨该种强化工艺对材料的耐磨性效果。主要研究结果如下:经过超声表面滚挤压处理后,表层置入全部为残余压应力,并且相对于下压量的变化,挤压力对残余应力的影响深度更匀称,并随着工件表层深度压应力增大而减小,表层被引进较大值的残余应力,残余应力为-349.8MPa,并在表层1.5mm内以残余压应力为主;通过不同挤压力试验测得的残余应力值,试验值测得最大为-385.04MPa,与模拟误差为9.15%,仿真结果和试验结果存在的误差在符合范围内,表明有限元模型的正确性;随着挤压力的增加,残余压应力表层厚度也增加;通过不同参数对等效塑性应变程度,来表征材料的加工硬化程度。通过对试验结果的正交分析计算,得出挤压力、下压量、振幅和次数等工艺参数对表面硬度和表面粗糙度的影响主次规律。得到较优表面硬度的工艺参数为:挤压力0.5MPa、下压量0.5mm、振幅4μm、加工4遍;得到较低的表面粗糙度的工艺参数为:挤压力为0.5MPa、下压量0.5mm、振幅8μm、加工4遍。通过对原始试样与超声表面强化试样的摩擦磨损试验,对磨损前后失重量变化、摩擦系数等来评价材料的耐磨性,试样磨损后的形貌进行观察与分析。在相同的磨损条件下,超声强化处理试样较原始试样摩擦系数降低了37.75%,磨损量仅为0.1053g,重量减少3.7倍,接触表面磨损未见明显沟壑;同时磨损形式也产生了巨大变化,由起初磨损程度较为严重的粘着和疲劳磨损过渡到轻微的磨粒磨损,显着提高耐磨性能。对不同挤压力下的试样的磨损试验分析得到,挤压力为0.30MPa时,磨损量和摩擦系数最低,材料耐磨性能呈现最好。
二、外螺纹的高速滚压加工法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、外螺纹的高速滚压加工法（论文提纲范文）
（1）TC4钛合金螺纹成型的有限元分析（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 有限元分析 |
| 1.1 建立螺纹搓丝模型 |
| 1.2 材料属性 |
| 1.3 边界条件和载荷 |
| 2 结果分析与讨论 |
| 2.1 切向速度对螺纹成型的影响 |
| 2.2 径向进给速度对螺纹成型的影响 |
| 2.3 摩擦因数对螺纹成型的影响 |
| 3 结论 |
（2）螺纹滚压机器视觉对刀系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 机器视觉国内外研究现状 |
| 1.2.1 机器视觉国外研究现状 |
| 1.2.2 机器视觉国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 机器视觉系统设计 |
| 2.1 机器视觉对刀系统总体方案设计 |
| 2.2 机器视觉图像采集系统设计 |
| 2.2.1 图像传感器 |
| 2.2.2 镜头 |
| 2.2.3 光源 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 机器视觉图像处理 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 灰度变换 |
| 3.1.2 直方图均衡化 |
| 3.1.3 滤波去噪 |
| 3.1.4 二值化 |
| 3.2 图像边缘检测 |
| 3.2.1 Roberts算子 |
| 3.2.2 Prewitt算子 |
| 3.2.3 Sobel算子 |
| 3.2.4 Laplace算子 |
| 3.2.5 Canny算子 |
| 3.2.6 数学形态学 |
| 3.3 几种算子比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机器视觉对刀技术研究 |
| 4.1 提取坐标点 |
| 4.1.1 相机标定原理 |
| 4.1.2 相机标定实验 |
| 4.2 对刀距离 |
| 4.2.1 最小二乘法直线拟合 |
| 4.2.2 系统标定 |
| 4.3 对刀原理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 螺纹滚压机器视觉对刀系统的开发 |
| 5.1 硬件平台设计与搭建 |
| 5.2 软件系统设计 |
| 5.3 对刀实验和结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）航空杆端关节轴承杆体内孔滚压强化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 杆端关节轴承应用介绍 |
| 1.1.2 杆体疲劳断裂基本分析 |
| 1.2 杆体制造工艺与表面抗疲劳强化工艺的提出 |
| 1.2.1 杆体制造工艺概述 |
| 1.2.2 杆体内孔抗疲劳强化工艺的提出 |
| 1.3 提高抗疲劳性能的表面强化技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 滚压强化技术的发展 |
| 1.3.2 滚压强化技术的研究现状 |
| 1.3.3 滚压强化工艺文献综述 |
| 1.4 主要研究内容与研究意义 |
| 第2章 表面滚压强化机理与杆体内孔滚压强化工艺 |
| 2.1 表面滚压强化机理 |
| 2.1.1 微观组织机理 |
| 2.1.2 表面质量机理 |
| 2.1.3 残余压应力机理 |
| 2.2 杆件内孔滚压工艺设计 |
| 2.2.1 滚压力和表面粗糙度近似公式的分析与计算 |
| 2.2.2 典型研究工件尺寸 |
| 2.2.3 杆体内孔表面滚压工艺设计 |
| 2.2.4 杆体内孔倒角滚压工艺设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 杆体内孔滚压工艺的数值模拟 |
| 3.1 滚压中的非线性问题 |
| 3.2 杆体内孔滚压强化工艺有限元模型的建立 |
| 3.2.1 工艺几何模型的建立 |
| 3.2.2 定义材料模型 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 定义接触 |
| 3.2.5 施加约束和载荷 |
| 3.3 模拟过程及结果分析 |
| 3.3.1 杆体内孔表面滚压过程的等效应力应变分析 |
| 3.3.2 杆体内孔倒角滚压过程的等效应力应变分析 |
| 3.3.3 不同工艺参数对杆体内孔表面的表面残余应力影响 |
| 3.3.4 不同工艺参数对杆体内孔倒角的表面残余应力影响 |
| 3.3.5 杆体内孔表面厚度方向的残余应力变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 杆体内孔倒角滚压强化试验研究 |
| 4.1 杆体内孔倒角滚压强化试验原理 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 试验设备的选择 |
| 4.2.2 滚压工具的研制 |
| 4.2.3 试验方案 |
| 4.2.4 试验项目 |
| 4.2.5 试验要求及方法 |
| 4.3 杆体内孔倒角滚压参数对表面残余应力的影响 |
| 4.4 杆体内孔倒角滚压参数对微观组织的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 杆体内孔表面滚压强化试验研究 |
| 5.1 杆体内孔表面滚压强化试验原理 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 试验设备的选择 |
| 5.2.2 滚压工具的选择 |
| 5.2.3 试验方案 |
| 5.2.4 试验项目 |
| 5.2.5 试验要求及方法 |
| 5.3 杆体内孔表面滚压参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.4 杆体内孔表面滚压参数对表面残余应力的影响 |
| 5.5 杆体内孔表面滚压参数对表面硬度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）丝杠轴线进给滚压成形工艺参数的优化设计（论文提纲范文）
| 一、轴向进给滚压成形几何关系分析 |
| 二、滚压轮三维实体建模 |
| 三、轴向进给滚压成形有限元模型 |
| 四、滚压工艺优化分析 |
| 1. 基于全因素的关键滚压工艺参数分析试验 |
| 2. 基于响应曲面法丝杠轴向进给滚压工艺优化设计 |
| 五、结论 |
（5）机械螺纹类零件的数控机床加工技术探讨（论文提纲范文）
| 1 数控机床的发展现状及其现实意义 |
| 2 数控机床类型及其加工技术概述 |
| 3 数控机床对机械螺纹类零件的加工原理分析 |
| 4 机械螺纹类零件的数控机床加工技术研究 |
| 4.1 螺纹切削加工技术 |
| 4.2 螺纹铣削加工技术 |
| 4.3 螺纹磨削加工技术 |
| 4.4 螺纹研磨加工技术 |
| 4.5 攻丝、套丝螺纹加工技术 |
| 4.6 螺纹滚压加工技术 |
| 5 数控机床对机械螺纹类零件的加工步骤分析 |
| 6 结语 |
（6）高速列车制动盘表面滚压强化及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高速列车制动盘材料 |
| 1.3 高速列车制动盘的失效 |
| 1.3.1 制动盘热疲劳失效 |
| 1.3.2 制动盘摩擦磨损失效 |
| 1.4 制动盘表面强化技术研究现状 |
| 1.5 滚压强化技术机理及研究现状 |
| 1.5.1 滚压工艺 |
| 1.5.2 表面滚压形变强化的机理 |
| 1.5.3 表面滚压强化技术研究现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 制动盘表面滚压强化仿真研究 |
| 2.1 弹塑性变形理论基础 |
| 2.2 制动盘滚压强化有限元建模 |
| 2.2.1 建立几何模型与材料模型 |
| 2.2.2 有限元模型的建立 |
| 2.3 表面滚压仿真结果与分析 |
| 2.3.1 表面滚压加工中等效应力分布 |
| 2.3.2 滚压量对表层残余应力的影响 |
| 2.3.3 滚压速度对表层残余应力的影响 |
| 2.3.4 进给速度对表层残余应力的影响 |
| 2.4 形变层组织细化仿真研究与分析 |
| 2.4.1 金属位错理论 |
| 2.4.2 晶粒细化仿真模拟 |
| 2.4.3 组织细化仿真结果分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 表面滚压强化实验研究 |
| 3.1 实验准备 |
| 3.1.1 制动盘试样 |
| 3.1.2 滚压工具 |
| 3.2 实验方案设计 |
| 3.3 金相试样的制备 |
| 3.4 实验分析设备 |
| 3.4.1 表面粗糙度仪 |
| 3.4.2 显微硬度仪 |
| 3.4.3 残余应力仪 |
| 3.4.4 超景深显微镜 |
| 3.4.5 扫描电镜 |
| 本章小结 |
| 第四章 表面滚压强化实验结果分析 |
| 4.1 工艺参数对制动盘表面硬度的影响 |
| 4.1.1 滚压量的影响 |
| 4.1.2 滚压速度的影响 |
| 4.1.3 进给速度的影响 |
| 4.2 工艺参数对制动盘表面粗糙度的影响 |
| 4.2.1 滚压量的影响 |
| 4.2.2 滚压速度的影响 |
| 4.2.3 进给速度的影响 |
| 4.3 工艺参数对制动盘表层残余应力的影响 |
| 4.3.1 滚压量的影响 |
| 4.3.2 滚压速度的影响 |
| 4.3.3 进给速度的影响 |
| 4.4 工艺参数对表层微观组织细化的影响 |
| 4.4.1 滚压量的影响 |
| 4.4.2 滚压速度的影响 |
| 4.4.3 进给速度的影响 |
| 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）滚刀式草坪修剪机刀片连续成型机研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概述 |
| 1.3 冷轧工艺介绍 |
| 1.4 冷轧工艺的研究现状及分析 |
| 1.5 研究目标与技术难点 |
| 1.6 研究内容与路线 |
| 2 滚刀式草坪修剪机刀片成型机设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.1.1 刀片安装方式 |
| 2.1.2 刀片原料输送装置的选择 |
| 2.1.3 刀片成型方式选定 |
| 2.1.4 驱动方式选择 |
| 2.1.5 成型机机架其他部分设计 |
| 2.2 刀片原料输送装置设计 |
| 2.3 成型机成型装置设计 |
| 2.3.1 辊压成型装置整体结构的设计 |
| 2.3.2 刀片的刃倾角与其螺旋线的数据分析 |
| 2.3.3 刀片螺旋角与所受弯矩的理论分析 |
| 2.3.4 辊压装置辊子的排布及其参数选择轧辊应力分析 |
| 2.3.5 辊压装置中主要结构设计及其参数的确定 |
| 2.3.6 压辊轴承的选择与计算 |
| 2.3.7 辊压装置调节装置设计 |
| 2.3.8 压辊辊身的设计 |
| 2.3.9 压辊辊子的材料选择及其表面处理分析 |
| 2.4 成型机液压泵站设计 |
| 2.4.1 本设计中液压系统部分的组成 |
| 2.4.2 液压系统动力计算 |
| 2.4.3 液压系统传动部分的设计 |
| 2.4.4 液压系统中元件选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 成型装置参数及其运动学动力分析及其仿真 |
| 3.1 刀片成型工艺分析 |
| 3.2 刀片塑性形变分析 |
| 3.2.1 压辊材料的确定 |
| 3.2.2 成型刀片分析 |
| 3.2.3 轧辊与刀片受力分析 |
| 3.3 刀片形变分析 |
| 3.3.1 模型输入分析 |
| 3.3.2 工艺参数和运行参数的设定 |
| 3.3.3 成型方案结果模拟与分析 |
| 3.4 Solidworks整机仿真 |
| 3.4.1 Solidworks整机模型图 |
| 3.4.2 整机部分simulation静力学应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 总结与展望 |
| 4.1 研究总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 装配图及其零部件工程图 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（8）多相流环境下选矿设备材料的界面损伤行为与机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冲蚀与空蚀的防护 |
| 1.3 表面自纳米化的发展 |
| 1.4 多相流界面仿真模拟 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 1.6 本文技术路线 |
| 2 试验和方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验药剂与仪器 |
| 2.3 试验方法与试样表征 |
| 3 304 SS的 SURP表面改性 |
| 3.1 改性试样的微观形貌和力学性能 |
| 3.2 改性试样的表面钝化膜 |
| 3.3 改性试样的静态电化学腐蚀性能 |
| 3.4 改性试样的性能评价 |
| 3.5 SURP提升304 SS表面性能的机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SURP试样抗空蚀性能研究 |
| 4.1 SURP滚压遍数对试样抗空蚀性能的影响 |
| 4.2 浆料浓度对SURP试样抗空蚀性能的影响 |
| 4.3 矿浆p H值对SURP试样抗空蚀性能的影响 |
| 4.4 章节小结 |
| 5 SURP试样抗冲蚀性能研究 |
| 5.1 SURP滚压遍数对试样抗冲蚀性能的影响 |
| 5.2 冲蚀速度对SURP试样抗冲蚀性能的影响 |
| 5.3 冲击角度对试样抗冲蚀性能的影响 |
| 5.4 章节小结 |
| 6 SURP试样抗空蚀-冲蚀耦合性能研究 |
| 6.1 SURP滚压遍数对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.2 气含量对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.3 颗粒粒径对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.4 浆料浓度对试样抗空蚀-冲蚀耦合性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 多相流环境下界面损伤的多尺度模拟 |
| 7.1 腐蚀介质在钝化膜表面的第一性原理研究 |
| 7.2 腐蚀介质在多相流界面的冲蚀率及影响因素 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论和展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）高速列车大规格高强度高耐疲劳紧固件精密成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文概述 |
| 1.1.1 论文来源 |
| 1.1.2 论文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 论文研究目的及意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 零件成型方案设计 |
| 2.1 零件的结构与材料 |
| 2.2 零件的性能要求 |
| 2.2.1 力学性能要求 |
| 2.2.2 金相组织要求 |
| 2.3 零件的成型方案 |
| 2.3.1 头部镦制成型工艺方案设计 |
| 2.3.2 螺纹滚压成型工艺方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于DEFORM-3D的六角头螺栓头部热镦成型数值模拟 |
| 3.1 数值模拟分析软件 |
| 3.1.1 分析软件的选择 |
| 3.1.2 分析软件的模块结构与操作流程 |
| 3.2 螺栓头部热镦成型基本原理 |
| 3.2.1 基本公式 |
| 3.2.2 刚塑性有限元法的基本假设 |
| 3.3 有限元仿真前处理 |
| 3.3.1 三维模型的建立 |
| 3.3.2 有限元仿真模型的导入 |
| 3.3.3 材料的本构关系 |
| 3.3.4 几何模型的基本参数设置 |
| 3.3.5 网格划分 |
| 3.3.6 边界条件与接触关系的设置 |
| 3.3.7 模拟控制的设置 |
| 3.4 热镦成型数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 成型过程分析 |
| 3.4.2 等效应力分布 |
| 3.4.3 等效应变分布 |
| 3.4.4 损伤情况分析 |
| 3.4.5 温度场分布 |
| 3.4.6 尺寸参数分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 六角头螺栓头部热镦工艺参数优化 |
| 4.1 试验方法的确定 |
| 4.2 热镦工艺参数的确定 |
| 4.3 正交试验方案设计 |
| 4.4 目标参数的确定 |
| 4.5 正交试验结果与分析 |
| 4.5.1 正交试验结果 |
| 4.5.2 正交试验极差分析 |
| 4.5.3 工艺参数对六角头螺栓头部热镦成型的影响 |
| 4.5.4 热镦工艺参数优化结果 |
| 4.6 优化镦制工艺数值模拟验证 |
| 4.6.1 等效应力分析验证 |
| 4.6.2 等效应变分析验证 |
| 4.6.3 损伤值分析验证 |
| 4.6.4 成形载荷分析验证 |
| 4.6.5 实际生产验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 六角头螺栓螺纹冷滚压成型工艺设计 |
| 5.1 螺纹冷滚压工序分析 |
| 5.2 滚压螺纹坯径的计算 |
| 5.3 滚丝轮的选用与安装 |
| 5.3.1 滚丝轮的型号与尺寸选择 |
| 5.3.2 滚丝轮的安装与调整 |
| 5.4 螺纹滚压参数的确定 |
| 5.4.1 滚压压力 |
| 5.4.2 滚压速度 |
| 5.4.3 滚压进给量 |
| 5.4.4 滚压时间 |
| 5.5 螺纹滚压加工试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 试验验证与分析 |
| 6.1 试验件的生产加工 |
| 6.2 试验件的质量验证与分析 |
| 6.2.1 外观尺寸 |
| 6.2.2 金相组织 |
| 6.2.3 力学性能 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）超声滚挤压对ZG20SiMn钢表面性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 超声加工技术的发展状况 |
| 1.2.1 超声加工技术的特点 |
| 1.2.2 超声加工技术的发展 |
| 1.3 本文研究的内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究的内容 |
| 第二章 超声滚挤压过程残余应力分布研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 残余应力对工件表面性能的影响 |
| 2.3 塑性变形过程中弹性碰撞分析 |
| 2.3.1 基于赫兹理论下弹性球体与弹性体碰撞 |
| 2.3.2 球体与半无限体之间的弹性碰撞 |
| 2.4 塑性变形过程中残余应力分析 |
| 2.4.1 球体与半无限物体之间的应力状态 |
| 2.4.2 塑性接触的应力应变分析 |
| 2.4.3 表面超声滚挤压引起的残余应力的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 不同工艺参数对残余应力和等效塑性应变的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声表面滚挤压有限元模型 |
| 3.2.1 材料属性定义 |
| 3.2.2 模型建立及网格划分 |
| 3.2.3 载荷及边界条件 |
| 3.3 不同参数对等效塑性应变结果分析 |
| 3.3.1 不同下压量下等效塑性应变的分布 |
| 3.3.2 不同加工遍数下的等效塑性应变分布 |
| 3.3.3 不同摩擦系数下的等效塑性应变的分布 |
| 3.4 不同工艺参数对残余应力结果分析 |
| 3.4.1 挤压力对残余应力分布的影响 |
| 3.4.2 下压量对残余应力分布的影响 |
| 3.5 挤压力对残余应力影响实验 |
| 3.5.1 表层残余应力检测方法 |
| 3.5.2 试验分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超声滚挤压对工件表面硬度和粗糙度的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料 |
| 4.3 试验设备与参数 |
| 4.4 性能观测设备与方法 |
| 4.4.1 显微硬度与表面粗糙度检测设备 |
| 4.4.2 金相检测设备 |
| 4.5 试验结果与讨论 |
| 4.5.1 加工参数对表面硬度的影响 |
| 4.5.2 加工参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.5.3 加工对金相组织的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超声滚挤压对工件表面摩擦磨损性能的影响 |
| 5.1 摩擦磨损的基本理论 |
| 5.1.1 摩擦的概念 |
| 5.1.2 金属材料的磨损类型 |
| 5.1.3 磨损的失效过程 |
| 5.1.4 磨损的评定方法 |
| 5.2 摩擦磨损的试验方法 |
| 5.2.1 摩擦磨损试验设备及参数 |
| 5.2.2 表面微观形貌及磨损量检测设备 |
| 5.2.3 磨损试样的选取及其具体参数 |
| 5.3 摩擦磨损的结果分析 |
| 5.3.1 原始与超声表面滚挤压试样的摩擦磨损性能对比 |
| 5.3.2 不同挤压力强化试样之间的摩擦磨损性能对比 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、外螺纹的高速滚压加工法（论文参考文献）
- [1]TC4钛合金螺纹成型的有限元分析[J]. 苑铁兵,田文广,黄鑫,朱功,周丽. 机床与液压, 2021(11)
- [2]螺纹滚压机器视觉对刀系统的研究[D]. 樊云霞. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]航空杆端关节轴承杆体内孔滚压强化工艺研究[D]. 崔洁. 燕山大学, 2021(01)
- [4]丝杠轴线进给滚压成形工艺参数的优化设计[J]. 李敬宇,李一前,刘进江,李国超. 世界制造技术与装备市场, 2020(06)
- [5]机械螺纹类零件的数控机床加工技术探讨[J]. 余鹏,肖双平. 中国设备工程, 2020(20)
- [6]高速列车制动盘表面滚压强化及性能研究[D]. 田驰. 大连交通大学, 2020(06)
- [7]滚刀式草坪修剪机刀片连续成型机研究与设计[D]. 张雨薇. 北京林业大学, 2020(02)
- [8]多相流环境下选矿设备材料的界面损伤行为与机理研究[D]. 李超永. 中国矿业大学, 2020(03)
- [9]高速列车大规格高强度高耐疲劳紧固件精密成型研究[D]. 潘鹏. 贵州大学, 2020(04)
- [10]超声滚挤压对ZG20SiMn钢表面性能的影响[D]. 肖友谱. 江西理工大学, 2020(01)