一、镍基自润滑减摩复合镀层的研究（论文文献综述）
赵子彤,鞠洪博,喻利花,许俊华[1]（2021）在《宽温域自润滑硬质薄膜材料研究进展》文中提出目前,航空航天等高新技术产业发展迅速,且我国工业化进程已进入后工业化阶段,一些相关的滑动零部件面临着巨大的挑战。例如,在宽温域下如何延长其工作寿命,在温度循环条件下如何能持续润滑,以及如何在一些腐蚀、高磨环境下长期工作。因此,宽温域自润滑薄膜的研究具有十分重要的意义和前景。主要综述了国内外学者针对上述问题的解决方法和途径,并对宽温域自润滑薄膜就这些问题进行小结和展望。
杜英超[2]（2021）在《微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究》文中提出在工业生产中,磨损和腐蚀是机械设备失效的主要形式,会带来资源浪费、人身危害、环境污染和经济损失等问题。目前,单一镀层难以在高温、高压和高磨损等恶劣工况条件下长期稳定工作,研究和开发高性能复合镀层引起了广泛的关注。镍磷合金基复合镀层的研究较多,特别是制备多功能镍磷合金基复合镀层已成为研究重点。本研究集中于Ni-P电沉积工艺的调控以及电镀液的改进,利用第三相微粒的掺杂制备优异的多功能镍磷合金镀层,在苛刻工况下,发挥其优越性。主要研究结果如下:（1）采用电沉积技术制备了 Ni-P镀层,系统研究了 Ni-P镀层的性能与电沉积工艺参数之间的关系。结果表明,电沉积工艺参数的改变影响了 Ni-P镀层中Ni3P和Ni相的含量以及表面微观形貌。为了获得最优的耐盐雾腐蚀性能和最高的显微硬度（约为660 kgmm-2）,Ni-P镀层的电沉积工艺参数应控制在工作温度为50℃,电流密度为2.0 A.dm-2和电镀液pH值为3～4。该研究为后续Ni-P镀层的优化奠定基础。（2）利用复合电沉积技术将Ti3C2Tx颗粒掺杂到Ni-P镀层中,制备了Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层。该复合镀层的表面出现了树枝状结构,且表面由亲水性转变为疏水性。在3.5 wt%NaCl溶液的腐蚀介质中,当Ti3C2Tx颗粒在镀液中的浓度为6 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层的耐电化学腐蚀性能最优,Rct（电荷转移电阻）由96.8 Ω·cm2（Ni-P镀层）增加至217.7 Ω·cm2,说明腐蚀速率降低。当Ti3C2Tx颗粒在镀液中的浓度为4 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层的显微硬度最大,约为900 kg.mm-2,且在荷载为5 N和转速为0.62 m·s-1的条件下,该复合镀层的耐摩擦性能最优,最小磨损量相比于Ni-P镀层降低了约90%,但平均摩擦系数较Ni-P镀层有所增加。（3）为了进一步提高Ni-P-Ti3C2TX复合镀层的耐摩擦性能,利用MoS2对Ti3C2Tx进行改性,得到了 Ti3C2Tx/MoS2复合颗粒,并将该颗粒掺杂到Ni-P镀层中,制备了 Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层。Ti3C2Tx/MoS2颗粒的掺杂使该复合镀层的表面微观形貌发生了改变,表面出现了花椰菜状结构,表面粗糙度不断增加。当Ti3C2Tx/MoS2颗粒在镀液中的浓度为6 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层的表面疏水性进一步增加,表面接触角最大约为138.64°,且耐电化学腐蚀性能最优,Rct由96.8 Ω·cm2（Ni-P镀层）增加至312.4 g Ω·cm2,说明腐蚀速率降低。此外,该复合镀层的显微硬度最大,约为1200 kg·mm-2,在荷载为5N和转速为0.62 m·s-1的条件下,该复合镀层的最小磨损量和平均摩擦系数相比于Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层分别降低了约79%和59%。（4）对Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层电化学腐蚀以及摩擦磨损的机理进行了分析。通过研究Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层表面的亲疏水性,发现其表面存在疏水性颗粒的富集,并维持了疏水的Cassie-Baxter状态。通过观察Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层在3.5 wt%NaCl溶液的电化学腐蚀行为,发现Ti3C2Tx/MoS2颗粒促进了复合镀层的表面钝化,而且起到了物理屏障作用,限制腐蚀介质的扩散。通过分析Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层磨损率和磨损机制变化的原因,发现Ti3C2Tx/MoS2颗粒不仅可以形成吸附膜起到润滑的作用,而且可以形成摩擦保护膜起到自我修复的作用。
张亚标[3]（2021）在《Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究》文中研究说明摩擦磨损普遍存在于生产和生活中。机械零部件的磨损往往会造成设备生产率低、产品质量差和设备加速老化等危害,严重时甚至会造成安全事故。为了防止零部件的磨损,通常需要在零部件表面沉积各种耐磨金属或合金材料,以提高常处于磨损状态下的零部件使用寿命。化学沉积因结构致密,厚度均匀,且可以在任何形状的零部件表面沉积而在机械上被广泛应用。尤其是在没有外加电流的情况下通过添加合适的还原剂,依据氧化还原反应使溶液中所含的金属离子还原成金属原子,并沉积到工件表面形成致密涂层的一种镀覆方法。Ni-P合金涂层作为一种比较经典的表面涂层被广泛应用于工业的各个领域,这是因为它具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和抗氧化性等性能。为了使化学镀镍层进一步扩展到应用领域中并提高其使用性能,各个国家都积极开展了在化学沉积Ni-P合金层中共同沉积第二相粒子或更多相粒子的复合化学沉积技术研究,掺杂的粒子在性能上能与Ni-P合金涂层形成互补或递进关系,从而能获得物理性能更优异的功能性复合涂层。本研究对Ni-P化学镀基础镀液成分和施镀条件进行了优化,并在此基础上引入自润滑性好的PTFE颗粒,通过一系列的比较试验成功制得耐磨减摩效果较好的Ni-P-PTFE复合涂层。即在基础镀液以及基本工艺参数条件不变的情况下,通过改变溶液中不同成分的浓度来使化学沉积层各项性能提高。本研究以得到较高硬度、自润滑性好以及良好的耐腐蚀性能涂层为目的,提出了一种高温高磷的工艺配方,并成功制备出了质量较高的高磷涂层,该涂层在经过热处理工艺后表现出更加优异的性能。并且发现在保证沉积速率相对较快的同时,在施镀过程中化学镀液也能表现出较好的化学稳定性,能基本达到工业应用的水平。其主要的研究内容和结论如下:（1）优化Ni-P合金涂层工艺参数和镀液配方采用正交试验优化了Ni-P镀液配方,制备涂层并对其进行性能表征。在配方:硫酸镍30g/L,次亚磷酸钠20g/L,乳酸18ml/L,无水乙酸钠5.2g/L,柠檬酸钠3.2g/L,硫脲2mg/L,p H值4.8,温度85℃的基础上,考察了还原剂次亚磷酸钠、稳定剂硫脲、p H值、温度等4个因素对平均沉积速度和沉积层中的磷含量的影响,得出来较优配方和施镀工艺:硫酸镍28g/L、次亚磷酸钠25g/L、无水乙酸钠5.2g/L、硫脲0.8mg/L、柠檬酸钠3.2g/L、p H值4.8、温度85℃、施镀时间为1.5h;在该配方及工艺条件下所得涂层较厚且结构致密,沉积速度较快,在90分钟平均沉积上0.6214g,且含磷量高于9%,硬度也较为理想。（2）PTFE颗粒的分散方式对复合涂层性能的影响探讨了机械搅拌、磁力搅拌和超声分散三种分散方法对Ni-P-PTFE复合涂层性能的影响。通过对比分析得出采用PTFE（60%）乳液所得到的复合涂层质量比利用PTFE粉末制备的复合涂层好。就对PTFE粒子的分散效果而言,超声分散效果优于磁力搅拌,磁力搅拌优于机械搅拌。由于只在超声功率为20W下进行了超声分散,虽然所得的复合涂层中PTFE分散均匀且粒径较小,但沉积层中PTFE含量较少。经过试验表明,机械搅拌最佳转速为200r/min,磁力搅拌最佳转速为450r/min时沉积层质量较好,且复合涂层中PTFE颗粒含量较高。故采用的是分散效果较好的磁力搅拌分散法,研究了磁力搅拌转速对复合涂层中PTFE含量、沉积速度、复合涂层硬度和摩擦系数的影响。结果表明:当磁力搅拌转速为450r/min时,复合涂层的质量和性能均较好,且沉积速率较快,可以满足工业应用。（3）Ni-P-PTFE减摩耐磨复合涂层的制备在Ni-P镀液优化配方的基础上引入了具有自润滑性的PTFE颗粒,且采用效果较佳的转速为450r/min的磁力搅拌进行分散。通过对比添加不同浓度的PTFE乳液所得到复合涂层的性能得出,浓度为8ml/L时摩擦系数最小,且含磷量较高。然后对所制备的复合涂层进行300℃（1h）的热处理,其硬度提升幅度较大,摩擦系数进一步减小,且结合力也增加33%,虽然耐腐蚀性略有下降,但该复合涂层呈现出良好的耐磨减摩性。这对Ni-P-PTFE复合涂层的进一步工业应用具有重要作用。
张仲晦[4]（2021）在《离子液体电沉积复合镀层的制备及其在海水中摩擦防腐的协同机理研究》文中研究说明本实验使用复合电沉积技术作为主要的技术手段,以镁锂合金为基底,在氯化胆碱类离子液体中制备了Ni-Cu-Si C纳米复合镀层,并深入研究了镀层的成分、表面形貌、摩擦磨损及耐腐蚀等性能,得到如下结论:（1）在氯化胆碱-乙二醇类离子液体中,通过电沉积法制备Ni-Cu-Si C纳米复合镀层,在实验过程中对纳米Si C含量、镀液温度、主盐浓度、沉积时间进行调控,得到最佳的制备条件。利用SEM、EDS、XRD等表征手段对制备的纳米复合镀层的结构、成分、表面形貌进行测试,实验结果表明,复合镀层表面均匀致密,表现出良好的摩擦学性能。（2）在氯化胆碱-尿素类离子液体中,通过电沉积法制备了Ni-Cu-Si C纳米复合镀层。通过X射线衍射表征结果显示,Si C纳米颗粒的共沉积使镀层X射线衍射峰展宽、基体金属晶粒细化、形貌发生变化,复合镀层表现出良好的摩擦学性能。（3）在模拟海水的条件下,使用恒电位仪/恒电流仪腐蚀测试系统（CHI660D）研究了在不同条件下制备得到的复合镀层的耐腐蚀性能。结果显示,纳米复合镀层表现出优异的耐腐蚀性能,明显改善了镁锂合金的耐腐蚀性。
谈庆瑶[5]（2021）在《电火花沉积制备石墨-硬质合金间隔分布的自润滑涂层及摩擦磨损性能研究》文中提出为了提高机械零部件表面的润滑性与耐磨性,本文采用ESD-03B型电火花堆焊修复机,基于同时提升涂层的耐磨和润滑性能,在45钢的表面间隔沉积制备出石墨-硬质合金自润滑涂层。对制备的自润滑涂层表面及截面形貌采用SEM进行分析,利用有限元分析软件Workbench对摩擦过程中产生的应力温度等进行了仿真模拟,采用HSR-2M往复摩擦磨损试验机对石墨-硬质合金自润滑涂层进行摩擦磨损实验,并分析其摩擦磨损性能与磨损机理。采用电火花沉积技术制备出石墨-硬质合金间隔分布的自润滑涂层。根据所需要求对涂层结构进行设计,考察了不同制备参数下的涂层形貌,并由此确定了最佳制备参数:旋转电极采用140r/min,频率为60Hz,电容为60μF,沉积时间通过面积比石墨0.18、硬质合金0.2确定。通过对涂层表面形貌和截面形貌的分析发现:涂层表面整体较为均匀致密,从截面形貌中可以看出涂层与基体之间会形成过渡层,表明涂层与基体之间存在良好的冶金结合。通过Workbench对自润滑涂层的摩擦过程进行仿真,研究了在摩擦过程中的应力、应变及温度的分布形态。仿真结果表明:不同涂层接触界面处的应力及温度是不同的,无论是球-平面摩擦还是销-平面摩擦,最大应变与应力是发生在不同涂层区上的,而接触面的温度会随着摩擦的进行逐渐升高。本文研究了石墨-硬质合金自润滑涂层的摩擦磨损性能,并分别探讨了涂层在球（GCr15）-平面、销（YG8）-平面摩擦状态下不同载荷和摩擦频率对其性能的影响。结果表明:涂层的摩擦系数与载荷和摩擦频率成反比,但磨损量会随之增加。对磨损形貌分析后发现,石墨涂层表面会形成一层润滑薄膜,并覆盖在硬质合金涂层区表面,以提高润滑性和耐磨性。当涂层在球-平面摩擦状态下,摩擦系数在摩擦频率为500t/min、载荷为10N时达到最小,最小值为0.247,最大磨损量为0.6mg;当涂层在销-平面摩擦状态下,摩擦系数在摩擦频率为500t/min、载荷为30N时达到最小,最小值为0.136,最大磨损量为0.6mg;通过对比发现,涂层在销-平面摩擦状态后的摩擦系数最小,且波动较为平稳,磨损表面较为平整,磨损量相对较低。对自润滑涂层的磨损机理进行研究发现,石墨涂层区会起到润滑作用,而硬质合金涂层区在整个涂层表面起到支撑作用,在摩擦过程中具有减摩抗磨的效果。
党哲[6]（2021）在《等离子喷涂铜铝基自润滑涂层的制备及摩擦学性能研究》文中指出现代工业设备中机械部件的服役工况日益复杂,其在重载、高温以及复杂介质下的润滑问题已不能通过添加传统润滑油的方式来解决,因此迫切需要研发出性能优异的润滑材料代替传统的润滑油。采用热喷涂技术制备的铜铝基自润滑涂层具有优异的摩擦学性能。本文利用等离子喷涂制备了多种铜铝基复合涂层,镍包石墨与聚苯脂作为复合涂层的润滑相,镍铬硼硅作为复合涂层的增强相。探讨镍包石墨、聚苯脂以及镍铬硼硅含量对铜铝基复合涂层摩擦学性能的影响,阐明不同添加相的铜铝基复合涂层的减摩耐磨机理。本文的主要研究工作如下:（1）研究不同含量镍包石墨对铜铝基复合涂层的微观组织、力学性能及摩擦学性能的影响。结果表明,与铜铝涂层相比,含镍包石墨的复合涂层的微观组织更为致密,随镍包石墨含量的增加,复合涂层的硬度呈降低趋势;摩擦因数和磨损率先减小后增大。当镍包石墨含量为10%时,摩擦表面未能形成有效的润滑膜,磨损较为严重;当镍包石墨含量为20%时,复合涂层具有较好的摩擦学性能,复合涂层摩擦表面形成了大面积且较为连续的石墨润滑膜,润滑膜起到了一定的减摩作用,摩擦因数降至0.18,磨损率为1.57×10-5 mm3/N·m;当镍包石墨含量为30%时,由于过大的镍包石墨含量致使复合涂层硬度下降,在载荷在持续作用下涂层磨损表面出现明显的分层、开裂和剥落现象,进而导致较高的磨损率。（2）研究不同试验条件（载荷、环境介质和温度）对含20%镍包石墨的铜铝基复合涂层摩擦学性能的影响。结果表明,载荷对该复合涂层的摩擦学性能影响显着,随着载荷的增大,更多的石墨被挤出涂层基体进而形成了连续有效的润滑膜,摩擦因数呈降低趋势,但径向载荷的增大促使涂层发生开裂甚至剥落,使涂层上的磨痕面积及深度增大,其磨损率增大。环境介质对复合涂层的摩擦学性能有一定的影响,复合涂层在纯水和海水介质中的摩擦学性能降低,究其原因,复合涂层在干摩擦条件下磨痕表面可形成润滑膜,但水介质在摩擦过程中不断冲刷摩擦表面,抑制了石墨润滑膜的形成,同时促进了表面裂纹的扩展甚至诱发了剥落坑的形成,导致较高的摩擦因数（0.43）及磨损率(3.75×10-5 mm3/N·m)。此外,本文还研究了温度对复合涂层摩擦学性能的影响,结果表明,随着温度的升高,复合涂层的摩擦因数和磨损率增大。这是因为在较高温度下,磨痕上形成的石墨润滑膜逐渐氧化失效,且随着温度的升高,复合涂层表面发生软化硬度下降,使涂层更易被犁削,进而导致局部涂层剥落,从而增大复合涂层的磨损率。（3）研究不同含量聚苯脂（POB）对铜铝基复合涂层的微观组织结构、力学性能及摩擦学性能的影响。结果表明,随着POB含量的增加,复合涂层的组织疏松且硬度明显下降;其摩擦因数和磨损率先减小后增大。当POB含量为10%时,复合涂层磨痕表面形成一层润滑膜,表现出比纯铜铝涂层略低的摩擦因数（0.5）和磨损率(3.78×10-5 mm3/N·m);当POB含量为20%和30%时,润滑相在复合涂层内部团聚堆积,在载荷的持续作用下,涂层易从层间界面处和内部缺陷处断裂剥离,涂层与基体剥离现象明显,进而增大了涂层磨损率(90.03× 10-5 mm3/N·m)。（4）研究不同含量镍铬硼硅（NiCrBSi）对含20%镍包石墨的铜铝基复合涂层摩擦学性能的影响。结果表明,添加硬质相后,复合涂层的组织致密,硬度提高,但其摩擦学性能降低,仅在NiCrBSi含量为10%时表现出与铜铝-镍包石墨复合涂层相近的摩擦学性能,摩擦因数和磨损率分别为0.2和2.76×10-5 mm3/N·m。随着NiCrBSi含量的增加,复合涂层的摩擦因数和磨损率增大,这是因为添加硬质相颗粒后,随着摩擦磨损的进行,涂层内部的硬质相颗粒被挤压剥落出来,成为摩擦界面间的磨粒,对涂层表面产生犁削作用,使涂层表面的犁沟数量增多,破坏磨痕表面形成的石墨自润滑膜,故复合涂层的摩擦因数和磨损率有所增大。本论文利用等离子喷涂技术制备了铜铝基自润滑涂层,研究表明在铜铝基涂层加入适量的镍包石墨润滑相可改善铜铝基涂层的摩擦学性能,使复合涂层具有一定的自润滑性能。本论文的研究为铜铝基自润滑涂层的制备奠定了基础,为拓展该涂层在实际工况中的应用提供了试验指导数据。
赵涛,陶明,张策,张琪,毛祖国,张德忠,任星海,易娟[7]（2021）在《镍基复合镀技术的研究进展及应用》文中提出综述了耐磨复合镀层、自润滑复合镀层、耐蚀复合镀层、耐高温复合镀层、特殊功能复合镀层等镍基复合镀层的研究进展和应用概况,总结了目前镍基复合镀技术存在的问题,展望了未来的发展趋势。
孟媛媛[8]（2021）在《Ni-Co-SiC复合镀层电沉积制备及性能研究》文中进行了进一步梳理镍基复合镀层由于致密性高,耐腐蚀性好,硬度高等优点,在各个领域都发挥着重要作用。随着复合镀层的制备、性能等研究的深入,电沉积Ni-Co-SiC复合镀层引发了研究者更多关注,关于纳米颗粒分散、共沉积量、复合镀层微观组织结构和成分对其性能影响研究取得了很大进展。然而,电沉积法制备Ni-Co-SiC复合镀层时电解质体系的影响因素繁杂,颗粒的共沉积量及分散均匀性难于掌控,制备出性能优异的镍基复合镀层是我们目前的研究重点。本文对电沉积Ni-Co-SiC复合镀层的影响因素进行探究。利用扫描电镜和能谱分析仪检测了Ni-Co-SiC复合镀层形貌及成分。利用维氏硬度仪测量复合镀层的硬度,通过电化学阻抗谱和极化曲线研究Ni-Co-SiC复合镀层的耐腐蚀性能。首先研究了阳离子表面活性剂聚乙烯亚胺PEI对Ni-Co-SiC复合镀层的影响。实验表明,PEI的浓度为0.06 g/L时,复合镀层中SiC粒子较分散且含量增加,此时复合镀层中镍钴基质晶粒较小,镀层表面致密、平整。而增加一个数量级的PEI,改变了复合镀层的形貌,由尖锐的锥状体变为椭球态,能明显看到裂纹的存在。预包覆使表面活性剂充分吸附到纳米SiC粒子上,有效分散了SiC粒子,减小了基质晶粒尺寸,改善复合镀层形貌。其次探究了工艺参数对Ni-Co-SiC复合镀层的影响。添加40 nm SiC比100 nm SiC细化镍钴基质晶粒的效果更好,制备出的Ni-Co-SiC复合镀层更加平整。当电流密度为3A/dm2、温度为50℃时,制备出的Ni-Co-SiC复合镀层中SiC粒子含量较多,镍钴基质晶粒平均尺寸最小,复合镀层形貌最佳。最后研究了Ni-Co-SiC复合镀层的硬度和耐腐蚀性能。当PEI的浓度为0.06g/L时,复合镀层的硬度最高,耐腐蚀性能最优。将PEI浓度增加一个数量级,没有提高复合镀层的硬度与耐腐蚀。与未包覆制备出的复合镀层相比,预包覆可以有效提高复合镀层的硬度,硬度值提高了119.26 Hv,耐腐蚀性能也有所提升。添加40 nm SiC粒子制备出的复合镀层的硬度比添加100 nm SiC粒子制备出的复合镀层的硬度高、耐腐蚀好。随着电流密度、温度的上升,Ni-Co-SiC复合镀层的硬度、耐腐蚀性均呈现先增大后减小的变化趋势,当电流密度为3A/dm2、施镀温度为50℃时制备出的Ni-Co-SiC复合镀层的硬度最高、耐腐蚀性最好。
孔凡亮[9]（2021）在《炮钢表面沉积自润滑涂层的摩擦磨损机理研究》文中研究表明火炮是目前部队中重要的军事武器,随着其威力和连续发射能力的提升,火炮身管内发生的摩擦磨损现象愈加严重。镍是一种耐高温、耐腐蚀并且具有较高硬度的金属,作为涂层使用于身管内膛可以有效减低烧蚀作用对身管的影响。但镍在干摩擦环境下摩擦系数较高,粘着严重。为了改善镍在火炮身管等无法使用油脂润滑情况下的摩擦磨损性能,以镍为基体,添加MoS2和石墨固体润滑剂混合后经等离子烧结得到Ni-MoS2和Ni-MoS2-C复合材料。使用电火花沉积技术,以复合材料作为电极,在炮钢（CrNi3MoVA钢）表面沉积Ni-MoS2自润滑复合涂层和Ni-MoS2-C自润滑复合涂层。通过SEM、EDS和XRD分析涂层的微观形貌和物相组成。使用纳米压痕仪和摩擦磨损试验机对涂层的力学性能及摩擦磨损性能进行测试。试验结果表明,Ni-MoS2复合涂层表面平整,Ni-MoS2-C复合涂层表面呈菜花状,皆与基体形成了良好的冶金结合。在电火花沉积过程中,电极与O2发生了反应,Ni-MoS2复合涂层主要由MoS2、γ-Ni、Mo O2和NixS组成。Ni-MoS2-C复合涂层主要由MoS2、γ-Ni、Mo O2、NixS、Mo C和石墨组成。Ni-MoS2复合涂层的硬度和弹性模量分别为5.15 GPa和141.5 GPa,摩擦系数为0.17～0.20,磨损率为1.79×10-4mm3N-1m-1,具有良好的摩擦磨损性能。由于Ni-MoS2-C涂层中石墨与MoS2的复合作用,使得Ni-MoS2-C涂层的摩擦磨损性能较Ni-MoS2复合涂层进一步改善,其硬度和弹性模量分别为6.23 GPa和139.7 GPa。Ni-MoS2-C涂层的稳定摩擦系数为0.14～0.16,磨损率为2.89×10-5mm3N-1m-1。具有最佳的力学性能和摩擦磨损性能。测试了CrNi3MoVA钢、Ni-MoS2和Ni-MoS2-C自润滑复合涂层在不同载荷及不同配副下的摩擦磨损性能。结果表明Ni-MoS2涂层在部分情况下摩擦磨损性能良好,在重载荷和高硬度配副下易失效。除载荷为3 N时以外,Ni-MoS2-C涂层在所有条件下均具有最佳的摩擦磨损性能。
葛玉麟,赵春玲,詹中伟,张骐,孙志华[10]（2020）在《镍基耐磨复合电镀层的研究进展》文中研究表明介绍了镍基耐磨复合电镀的常用镀液体系和增强相颗粒。总结了Ni–SiC、Ni–Al2O3、Ni–BN及其他镍基耐磨镀层的研究进展。提出了镍基复合耐磨镀层的发展方向。
二、镍基自润滑减摩复合镀层的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镍基自润滑减摩复合镀层的研究（论文提纲范文）
（1）宽温域自润滑硬质薄膜材料研究进展（论文提纲范文）
| 1 单层薄膜 |
| 1.1 金属基自润滑复合材料 |
| 1.2 陶瓷基自润滑复合材料 |
| 1.3 纳米硬质复合膜 |
| 1.4 具有温度循环服役能力的复合涂层 |
| 2 多层薄膜 |
| 3 总结与展望 |
（2）微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合电沉积的原理 |
| 1.2.1 复合电沉积的机理 |
| 1.2.2 复合电沉积的理论模型 |
| 1.3 复合镀层的发展和研究现状 |
| 1.3.1 复合镀层的发展史 |
| 1.3.2 复合电沉积技术特点 |
| 1.3.3 复合镀层的应用 |
| 1.4 镍磷基镀层的性能 |
| 1.4.1 镍磷基镀层的硬度 |
| 1.4.2 镍磷基镀层的摩擦学性能 |
| 1.4.3 镍磷基镀层的耐腐蚀性能 |
| 1.5 微纳米颗粒的研究现状 |
| 1.5.1 MXene颗粒的研究现状 |
| 1.5.2 MoS_2颗粒的研究现状 |
| 1.5.3 复合微粒的研究现状 |
| 1.6 本论文的研究目的及内容 |
| 第2章 Ni-P镀层工艺参数的调控 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 2.2.2 Ni-P镀层的合成路线 |
| 2.2.3 镀层的表征以及测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 工作温度对Ni-P镀层的影响 |
| 2.3.2 镀液pH值对Ni-P镀层的影响 |
| 2.3.3 工作电流密度对Ni-P镀层的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Ti_3C_2T_x掺杂改性Ni-P复合镀层的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 3.2.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的合成路线 |
| 3.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 Ti_3C_2T_x粉末组成和结构 |
| 3.3.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的物相结构分析 |
| 3.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的表面微观形貌和亲疏水性 |
| 3.3.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的显微硬度分析 |
| 3.3.5 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的摩擦磨损结果分析 |
| 3.3.6 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的电化学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 MoS_2插层修饰Ti_3C_2T_x提高Ni-P复合镀层性能的研究 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.2 Ti_3C_2T_x/MoS_2颗粒和Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的合成路线 |
| 4.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 Ti_3C_2T_x/MoS_2粉末组成和结构分析 |
| 4.3.2 Ti_3C_2T_x/MoS_2粉末的热稳定性和亲疏水性 |
| 4.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的物相与结构分析 |
| 4.3.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的表面微观形貌分析 |
| 4.3.5 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的显微硬度和结合强度分析 |
| 4.3.6 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.7 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的电化学性能分析 |
| 4.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的实验室放大试验 |
| 4.4.1 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的制备 |
| 4.4.2 结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层性能提高的机理剖析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 5.2.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的合成路线 |
| 5.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层表面疏水性的机理研究 |
| 5.3.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层电化学腐蚀的机理研究 |
| 5.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层摩擦磨损的机理研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学镀Ni-P研究现状 |
| 1.2.2 化学复合镀Ni-P-PTFE研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 复合涂层性能检测及评价方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 沉积层的性能检测 |
| 2.2.1 表面截面形貌观察 |
| 2.2.2 沉积层显微硬度测定 |
| 2.2.3 沉积层厚度测定 |
| 2.2.4 沉积速率的测定 |
| 2.2.5 沉积层结合力的测定 |
| 2.2.6 沉积层耐蚀性能的测定 |
| 2.2.7 沉积层摩擦磨损性能的测定 |
| 第三章 Ni-P基础镀液的优化 |
| 3.1 涂层制备的工艺流程 |
| 3.2 Ni–P基础镀液的配置 |
| 3.3 Ni–P基础镀液优化方案的设计 |
| 3.3.1 正交试验设计方法简介 |
| 3.3.2 正交因素—水平表的设计 |
| 3.3.3 正交试验的结果 |
| 3.3.4 正交试验结果分析 |
| 3.4 优化Ni-P镀层性能表征 |
| 3.4.1 镀层厚度的测量 |
| 3.4.2 镀层中磷含量的测定 |
| 3.4.3 镀层的硬度测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-PTFE复合涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 Ni-P-PTFE镀液组分及配置 |
| 4.2 分散方式对Ni-P-PTFE复合涂层组织结构和耐磨性的影响 |
| 4.2.1 分散方式对复合涂层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 分散方式对复合涂层中PTFE含量的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对沉积速率的影响 |
| 4.2.4 搅拌速度对复合涂层硬度的影响 |
| 4.2.5 搅拌速度对复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.3 镀液中PTFE浓度对Ni-P-PTFE复合涂层的影响 |
| 4.3.1 PTFE浓度对复合涂层表面微观形貌的影响 |
| 4.3.2 PTFE浓度对镍磷沉积速度的影响 |
| 4.3.3 PTFE浓度对复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.3.4 PTFE浓度对复合涂层摩擦性能的影响 |
| 4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层性能以及涂层与基体结合强度的影响 |
| 4.4.1 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.4.2 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层结合力的影响 |
| 4.4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层耐蚀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）离子液体电沉积复合镀层的制备及其在海水中摩擦防腐的协同机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 复合镀层 |
| 1.1.1 复合镀层的分类及研究现状 |
| 1.1.2 复合镀层的制备方法 |
| 1.1.3 复合镀层的沉积原理 |
| 1.1.4 以镁锂(Mg-Li)合金为基底的复合镀层 |
| 1.2 离子液体电沉积 |
| 1.2.1 模板辅助电沉积 |
| 1.2.2 离子液体直接电沉积 |
| 1.3 论文的选题依据和研究内容 |
| 第2章 氯化胆碱-乙二醇类离子液体电沉积制备纳米复合镀层及其性能表征 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.2 表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 镀液温度对纳米复合镀层性能的影响 |
| 2.3.2 主盐浓度比对复合镀层性能的影响 |
| 2.3.3 沉积时间对纳米复合镀层性能的影响 |
| 2.3.4 SiC含量对纳米复合镀层性能的影响 |
| 2.4 结论 |
| 第3章 氯化胆碱-尿素类离子液体电沉积制备纳米复合镀层及其性能表征 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料与设备 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 主盐浓度比对纳米复合镀层性能的影响 |
| 3.3.2 镀液温度对纳米复合镀层性能的影响 |
| 3.3.3 沉积时间对纳米复合镀层性能的影响 |
| 3.3.4 SiC含量对纳米复合镀层性能的影响 |
| 3.4 结论 |
| 第4章 离子液体电沉积纳米复合镀层在模拟海水下耐腐蚀性能研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验药品与设备 |
| 4.2 表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 模拟海水环境下,纳米复合镀层的摩擦学性能表征 |
| 4.3.2 氯化胆碱-乙二醇类离子液体制备纳米复合镀层耐腐蚀性能表征及其机理研究 |
| 4.3.3 氯化胆碱-尿素类离子液体制备纳米复合镀层耐腐蚀性能表征及其机理研究 |
| 4.4 结论 |
| 第5章 结束语 |
| 5.1 论文主要研究内容与结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的科研成果情况 |
| 致谢 |
（5）电火花沉积制备石墨-硬质合金间隔分布的自润滑涂层及摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.2 电火花沉积技术 |
| 1.2.1 电火花沉积的特点与应用 |
| 1.2.2 电火花沉积技术的国内外现状 |
| 1.3 自润滑涂层的国内外发展现状 |
| 1.3.1 固体润滑剂的研究现状 |
| 1.3.2 基体的研究现状 |
| 1.3.3 自润滑涂层的制备方式 |
| 1.4 本课题的创新点及研究内容 |
| 1.4.1 创新点 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 石墨-硬质合金自润滑涂层的制备及优化 |
| 2.1 石墨-硬质合金自润滑涂层的结构设计 |
| 2.2 自润滑涂层的制备 |
| 2.2.1 实验所需材料的准备 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 涂层的制备 |
| 2.3 电火花沉积制备工艺参数的优化 |
| 2.3.1 制备工艺的优化 |
| 2.3.2 石墨-硬质合金面积时间比的优化 |
| 2.4 硬质合金-石墨自润滑涂层的性能检测 |
| 2.4.1 自润滑涂层厚度的测量 |
| 2.4.2 自润滑涂层的表面粗糙度的测量 |
| 2.4.3 自润滑涂层的表面硬度的测量 |
| 2.5 自润滑涂层表面微观形貌分析 |
| 2.5.1 石墨-硬质合金自润滑涂层表面微观形貌 |
| 2.5.2 自润滑涂层断口截面微观形貌 |
| 2.6 石墨-硬质合金自润滑涂层的成分分析 |
| 2.6.1 自润滑涂层表面能谱成分分析 |
| 2.6.2 自润滑涂层断口截面线扫描EDS |
| 2.7 本章小结 |
| 3 自润滑涂层在摩擦时的有限元分析 |
| 3.1 基于赫兹理论的分析 |
| 3.2 球-平面摩擦时的有限元分析 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 有限元仿真结果分析 |
| 3.3 销-平面摩擦的接触应力有限元分析 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 有限元仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石墨-硬质合金自润滑涂层的摩擦学性能及磨损机理 |
| 4.1 摩擦磨损实验 |
| 4.1.1 实验设备及材料 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.2 球-平面摩擦磨损后的结果与分析 |
| 4.2.1 摩擦频率对自润滑涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.2.2 载荷对自润滑涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.2.3 摩擦系数随时间的变化 |
| 4.2.4 硬质合金所占面积比对自润滑涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3 销-平面摩擦磨损后的结果与分析 |
| 4.3.1 摩擦频率对自润滑涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.2 载荷对自润滑涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.3 摩擦系数随时间的变化 |
| 4.4 石墨-硬质合金自润滑涂层的磨损形貌及磨损机理 |
| 4.4.1 不同往复摩擦频率下的自润滑涂层的磨损形貌及磨损机理 |
| 4.4.2 不同载荷下的自润滑涂层的磨损形貌及磨损机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读研究生学位期间发表的学术成果 |
（6）等离子喷涂铜铝基自润滑涂层的制备及摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 固体润滑材料的研究现状 |
| 1.2.1 固体润滑剂 |
| 1.2.2 固体润滑材料 |
| 1.3 热喷涂技术 |
| 1.3.1 等离子喷涂 |
| 1.3.2 超音速-等离子喷涂 |
| 1.3.3 超音速氧燃料喷涂 |
| 1.3.4 爆炸喷涂 |
| 1.3.5 悬浮液等离子喷涂 |
| 1.3.6 电弧喷涂 |
| 1.4 铜基润滑材料的研究现状 |
| 1.5 选题的目的、意义及内容 |
| 1.5.1 选题的目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 试验材料与方法 |
| 2.1 喷涂粉末原料 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.2.1 基材的处理 |
| 2.2.2 喷涂制样 |
| 2.3 涂层性能测试及表征方法 |
| 2.3.1 涂层表面形貌及磨痕形貌表征 |
| 2.3.2 喷涂粉末和涂层的XRD分析 |
| 2.3.3 涂层硬度测试 |
| 2.3.4 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铜铝-镍包石墨复合涂层的摩擦学性能研究 |
| 3.1 涂层的制备 |
| 3.1.1 喷涂粉末及组分设计 |
| 3.1.2 制备工艺 |
| 3.1.3 性能测试 |
| 3.2 涂层的微观组织与硬度分析 |
| 3.2.1 涂层的微观组织及物相组成 |
| 3.2.2 涂层的硬度分析 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 摩擦试验结果 |
| 3.3.2 磨损机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 铜铝-镍包石墨复合涂层在不同试验条件下的摩擦学性能研究 |
| 4.1 载荷对铜铝-镍包石墨复合涂层摩擦学性能的影响 |
| 4.1.1 不同载荷下的摩擦试验结果 |
| 4.1.2 不同载荷下的磨损机理 |
| 4.2 试验介质对铜铝-镍包石墨复合涂层摩擦学性能的影响 |
| 4.2.1 不同介质中的摩擦试验结果 |
| 4.2.2 不同介质中的磨损机理 |
| 4.3 温度对铜铝—镍包石墨复合涂层摩擦学性能的影响 |
| 4.3.1 不同温度下的摩擦试验结果 |
| 4.3.2 不同温度下的磨损机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铜铝—聚苯脂复合涂层的摩擦学性能研究 |
| 5.1 涂层的制备 |
| 5.1.1 喷涂粉末及组分设计 |
| 5.1.2 制备工艺 |
| 5.1.3 性能测试 |
| 5.2 涂层的微观组织与硬度分析 |
| 5.2.1 涂层的微观组织 |
| 5.2.2 涂层的硬度分析 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 摩擦试验结果 |
| 5.3.2 磨损机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铜铝-镍包石墨/镍铬硼硅复合涂层的摩擦学性能研究 |
| 6.1 涂层的制备 |
| 6.1.1 喷涂粉末及组分设计 |
| 6.1.2 制备工艺 |
| 6.1.3 性能测试 |
| 6.2 涂层的微观组织与硬度分析 |
| 6.2.1 涂层的微观组织及物相组成 |
| 6.2.2 涂层的硬度分析 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 摩擦试验结果 |
| 6.3.2 磨损机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）镍基复合镀技术的研究进展及应用（论文提纲范文）
| 1 研究进展 |
| 1.1 耐磨复合镀层 |
| 1.2 自润滑复合镀层 |
| 1.3 耐蚀复合镀层 |
| 1.4 耐高温复合镀层 |
| 1.5 特殊功能复合镀层 |
| 2 存在的问题 |
| 3 发展趋势 |
（8）Ni-Co-SiC复合镀层电沉积制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镍基复合镀层的发展背景 |
| 1.2 镍基复合镀层的制备方法及特点 |
| 1.2.1 化学沉积法 |
| 1.2.2 电刷镀法 |
| 1.2.3 沉降共沉积法 |
| 1.2.4 循环溶液共沉积法 |
| 1.2.5 电沉积法 |
| 1.3 工艺条件对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.1 表面活性剂对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.2 镀液pH值对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.3 镀液温度对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.4 电流密度对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.5 搅拌速率对镍基复合镀层的影响 |
| 1.4 镍基复合镀层的应用 |
| 1.4.1 航空航天领域的应用 |
| 1.4.2 舰艇船舶领域的应用 |
| 1.4.3 机械工业领域的应用 |
| 1.4.4 燃料电池领域的应用 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 电沉积实验装置图 |
| 2.2.2 电化学实验装置图 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 实验技术路线 |
| 2.3.2 实验方案 |
| 2.4 镍钴碳化硅复合镀层的表征 |
| 2.4.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.4.2 能谱分析仪(EDS) |
| 2.5 镍基复合镀层的耐腐蚀检测 |
| 2.5.1 交流阻抗法 |
| 2.5.2 极化曲线法 |
| 2.5.3 循环伏安法 |
| 2.6 镍基复合镀层的硬度检测 |
| 第3章 表面活性剂对电沉积镍钴碳化硅复合镀层的影响 |
| 3.1 电沉积Ni-Co-SiC复合镀层形貌的表征及成分 |
| 3.2 表面活性剂对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 3.2.1 PEI浓度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 3.2.2 PEI数量级对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 3.3 预包覆对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 第4章 工艺参数对电沉积镍钴碳化硅复合镀层的影响 |
| 4.1 SiC粒径对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 4.2 电流密度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 4.3 温度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 第5章 电沉积镍钴碳化硅复合镀层性能的研究 |
| 5.1 镍钴碳化硅基复合镀层硬度的研究 |
| 5.1.1 PEI浓度对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.2 预包覆对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.3 SiC粒径对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.4 电流密度对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.5 温度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 5.2 镍钴碳化硅复合镀层耐腐蚀性能的研究 |
| 5.2.1 PEI浓度对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.2 预包覆对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.3 SiC粒径对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.4 电流密度对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.5 温度对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）炮钢表面沉积自润滑涂层的摩擦磨损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 固体润滑剂 |
| 1.2.1 固体润滑剂概述 |
| 1.2.2 镍基MoS_2复合涂层研究现状 |
| 1.2.3 MoS_2与石墨的协同作用研究现状 |
| 1.3 电火花沉积技术 |
| 1.3.1 电火花沉积技术的发展历史 |
| 1.3.2 电火花沉积工艺参数对涂层性能的影响 |
| 1.3.3 电火花沉积技术的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料选用 |
| 2.1.2 涂层材料选用 |
| 2.2 自润滑复合材料的制备方法 |
| 2.3 自润滑复合涂层的制备方法 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 微观性能及组成成分表征手段 |
| 2.4.2 涂层力学性能测试 |
| 2.4.3 摩擦磨损性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 自润滑复合材料及涂层的制备 |
| 3.1 自润滑复合材料设计 |
| 3.1.1 自润滑复合材料成分选定 |
| 3.1.2 自润滑复合材料中成分含量的选定 |
| 3.2 自润滑复合材料的制备 |
| 3.3 自润滑复合材料性能测试 |
| 3.3.1 微观组织及物相分析 |
| 3.3.2 摩擦磨损性能分析 |
| 3.4 自润滑复合涂层的制备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Ni-MoS_2涂层的微观组织结构和摩擦磨损性能 |
| 4.1 Ni-MoS_2涂层微观结构及成分分析 |
| 4.1.1 微观形貌分析 |
| 4.1.2 物相分析 |
| 4.1.3 制备中反应的热力学计算 |
| 4.2 CrNi3MoVA钢及Ni-MoS_2涂层的纳米力学性能分析 |
| 4.3 CrNi3MoVA钢及Ni-MoS_2涂层的摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.1 CrNi3MoVA钢及Ni-MoS_2涂层的摩擦表面形貌 |
| 4.3.2 CrNi3MoVA钢和Ni-MoS_2涂层的摩擦系数 |
| 4.3.3 CrNi3MoVA钢和Ni-MoS_2涂层的磨损质量及磨损率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Ni-MoS_2-C涂层的微观组织结构和摩擦磨损性能 |
| 5.1 Ni-MoS_2-C涂层微观结构及成分分析 |
| 5.1.1 微观形貌分析 |
| 5.1.2 物相分析 |
| 5.1.3 制备中反应的热力学计算 |
| 5.2 Ni-MoS_2-C涂层的纳米力学性能分析 |
| 5.3 Ni-MoS_2-C涂层的摩擦磨损性能分析 |
| 5.3.1 Ni-MoS_2-C涂层的摩擦表面形貌 |
| 5.3.2 Ni-MoS_2-C涂层的摩擦系数 |
| 5.3.3 Ni-MoS_2-C涂层的磨损质量及磨损率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 不同配副和载荷下涂层摩擦磨损性能 |
| 6.1 配副对涂层的摩擦磨损性能影响 |
| 6.1.1 不同配副对磨损表面形貌的影响 |
| 6.1.2 不同配副对摩擦系数的影响 |
| 6.1.3 不同配副对磨损率的影响 |
| 6.2 载荷对涂层的摩擦磨损性能影响 |
| 6.2.1 载荷变化对磨损表面形貌的影响 |
| 6.2.2 载荷变化对摩擦系数的影响 |
| 6.2.3 载荷变化对磨损率的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）镍基耐磨复合电镀层的研究进展（论文提纲范文）
| 1 镍基耐磨复合电镀液 |
| 1.1 常用的镀液体系 |
| 1.2 常用增强相颗粒 |
| 2 不同增强相镍基耐磨复合镀层的研究进展 |
| 2.1 Ni–Si C复合镀层 |
| 2.2 Ni–Al2O3复合镀层 |
| 2.3 Ni–金刚石复合镀层 |
| 2.4 Ni–BN复合镀层 |
| 2.5 其他镍基复合镀层 |
| 3 结语 |
四、镍基自润滑减摩复合镀层的研究（论文参考文献）
- [1]宽温域自润滑硬质薄膜材料研究进展[J]. 赵子彤,鞠洪博,喻利花,许俊华. 上海化工, 2021(03)
- [2]微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究[D]. 杜英超. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [3]Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究[D]. 张亚标. 河南科技学院, 2021(07)
- [4]离子液体电沉积复合镀层的制备及其在海水中摩擦防腐的协同机理研究[D]. 张仲晦. 西北民族大学, 2021(08)
- [5]电火花沉积制备石墨-硬质合金间隔分布的自润滑涂层及摩擦磨损性能研究[D]. 谈庆瑶. 青岛科技大学, 2021(01)
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