一、三坐标NC几何验证算法的研究与实现（论文文献综述）
周玄[1]（2021）在《大型柴油机缸体的在机测量系统研究与开发》文中提出随着精密加工技术对高精度测量需求的提高,精密化已经成为现阶段制造业的主流方向。零件在加工完成后的质检结果对整个产品的装配有着重要的影响,而传统的测量手段已无法满足当前严格的精度需要和繁重的生产任务。在机测量技术凭借测头的高测量精度、高测量稳定性、可实现加工补偿等优势,被广泛应用于制造业的零件测量领域。本文针对某大型零件的形位公差检测和测量数据的管理等问题,研究零件的测量路径优化问题,为某大型企业设计并开发了一款可以测量多个几何特征的在机测量数据管理系统。本文分析了在机测量系统的构成以及企业的测量需求,提出了在机测量系统的总体方案。根据测量需求对测量软件进行了软件模块的划分。然后对测量路径规划技术做了研究,通过对TSP问题以及路径寻优的分析引入了多色集合理论与蚁群算法、遗传算法,并对两种算法进行对比分析,验证了遗传算法对于该模型的路径寻优更合适,算法实现更简单、路径更优。针对最优的测量路径做了碰撞检查,在路径上增加避障点防止测头与零件或者夹具发生干涉。通过对几何量测量原理的研究,结合软件的模块功能,开发了在机测量数据管理系统,实现了对测量坐标文件的获取、几何量的计算、零件信息的查询以及数据的保存和修改等功能。搭建了在机测量系统,在某大型柴油缸体机身进行了直径、圆柱度、垂直度的测量实验,使用标准试件在三坐标测量机上进行试验验证,验证了在机测量系统的测量精度。论文针对科堡龙门加工中心6500AG从软硬件两个方面确定了系统总体方案,对测量路径规划和几何量测量原理进行了研究,在此基础上开发了在机测量系统,并通过实验验证了柴油机缸体在机测量系统的测量精度,研究成果对提高机械加工自动化水平具有重要的应用价值。
王志臣[2]（2021）在《双离合变速器换挡毂型线快速检测技术研究》文中研究表明双离合变速器是汽车动力总成高端核心部件之一,是国际先进变速器技术的代表性产品。换挡毂是双离合变速器中的关键零件,其轮廓型线具有多基准、形状复杂和制造精度要求高等特点,直接决定了汽车换挡性能。换挡毂轮廓型线高效率高精度自动检测设备的自主研发是国家04重大科技专项的内容之一,对推动我国双离合变速器技术的发展及核心零件国产化,具有重要价值。本论文根据换挡毂产品结构特点以及质量评价要求,结合换挡毂轮廓型线自动检测设备的研制,对实现双离合变速器换挡毂轮廓型线快速检测的关键技术开展研究,建立了检测系统平台,实现了应用。为实现换挡毂轮廓型线的快速测量,研究了结构定位和基于工业相机、位移传感器联合位置控制算法结合的组合数字化定位模式。利用机器视觉技术计算周向基准角度,传感器与运动系统形成闭环位置控制,完成多基准精确定位。依托Twin CAT建立以多轴NCI插补技术为核心的运动控制系统,配合由多传感器搭建的数字测量网络共同完成轮廓型线的跟随运动和等间距同步采样,使得测量效率显着提高。为实现换挡毂轮廓的线轮廓度评价,研究并建立基准分析模型,将光栅尺数据和传感器测量数据合成,对B基准跳动量谐波分析,通过坐标变换重构测量轮廓型线。基于换挡毂模型提取理论轮廓型线关键点坐标信息,采用线性插补、圆弧插补、三次样条插值、等间距取样的数值分析方法,得到理论轮廓型线数据。结合测量轮廓型线数据,通过分组动态计算Fréchet距离的方法,实现线轮廓度的快速分析与评价。将多项关键技术进行集成,综合多项软件技术开发了检测系统平台软件,并使用状态机结构优化主控软件架构,提高了软件系统的执行效率。采用比对实验,对检测系统平台的性能进行验证。测试结果表明,测量节拍46.2s/件,重复性精度为0.0245mm。与三坐标测量进行比对,测量效率提高20倍,测量重复精度也得到提升。检测系统平台能够在换挡毂大批量生产的条件下实现对换挡毂型线的快速测量与评价。
赫巍巍[3]（2021）在《基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法研究》文中指出S形试件是中国机床行业提出的首个国际加工检测标准,目的是用于检测五轴联动数控机床的综合加工性能,尤其是弥补了传统检测试件在五轴联动数控机床动态精度检测上的不足。然而,目前关于S形试件在五轴联动数控机床动态精度检测机理、方法及评价指标方面的理论研究仍比较少。为了推广S形试件在五轴联动数控机床动态精度检测上的应用,论文从以下几个方面系统性地开展了基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法的研究:（1）基于由构建的五轴联动数控机床机电耦合模型得到的动态误差传递函数简化形式,提出了延时连续法（DCM,delay continuous method）,使得伺服进给系统动态误差可以用数学公式定量地进行表达,并基于DCM法制定了用于直观评价动态精度检测试件有效性的线性组合值（LCV,Linear Combinatorial Value）指标和组合线性组合值（CLCV,Combinatorial LCV）指标,上述两项指标的提出,不仅可以用于评价动态精度检测试件对五轴联动数控机床轴间联动性能的要求高低,还可以用于衡量加工前任意零件对五轴联动数控机床动态性能的要求高低,并且可以用于指导优化现有的标准检测试件或提出更好的新的动态精度检测试件。（2）提出了一种计算动态精度检测试件动态误差的新方法,使得五轴联动数控机床伺服进给系统动态误差对动态精度检测试件表面质量的影响分布情况得以量化表达,从理论上证明了S形试件相较于其它标准检测试件在五轴联动数控机床伺服进给系统动态误差检测中的优越性。（3）分析了五轴联动数控机床的多轴联动误差对刀具位姿误差的作用规律,建立了刀具位姿误差与试件动态误差的映射关系模型,基于此模型和对S形试件数控加工指令特性的分析结果,设计了11套轴间联动性能不匹配情况下,被加工S形试件动态误差分布情况的仿真实验,用来量化研究不同轴间联动性能对S形试件动态误差分布的作用规律,为基于S形试件的五轴联动数控机床的轴间联动误差溯源奠定了理论基础。（4）建立了一套具有统计学意义的用于分析轴间联动误差项相对重要性的S形试件动态误差灵敏度指标,量化定义了轴间联动误差源所引起的刀具位姿误差对被加工S形试件动态误差的贡献,准确地评价了关键轴间联动误差项,并提出了基于此灵敏度指标的五轴数控机床联动误差溯源方法,为五轴数控机床精度设计、动态误差辨识提供了重要的理论指导。
任江豪[4]（2021）在《机器视觉螺纹参数测量算法与评价技术研究》文中提出螺纹作为工业生产中最常用的连接方式之一,其几何参数的测量精度对精密机械的性能有很大的影响。随着精密制造技术的发展,对螺纹的制造精度提出了越来越高的要求,传统螺纹参数检测方法检测效率和检测精度越来越难以满足现代工业需求。通过建立螺纹牙型失真模型,分析牙廓失真对螺纹参数的影响,对螺纹的中径和牙型角测量结果进行补偿。最后研究了外螺纹参数的测量算法,并且通过对比实验进行验证。本文的主要研究内容包括以下几个方面:（1）通过对螺纹单项测量方法和综合测量方法的分析,给出了机器视觉螺纹参数测量算法及实验验证方案。（2）研究了螺纹图像的处理方法,使用清晰度评价函数确定对焦时的螺纹图像,中值滤波平滑图像,阈值分割得到二值化图像,Canny边缘检测算法提取螺纹边缘。对螺纹边缘失真原因进行分析,推导了螺纹失真牙廓直线方程,建立螺纹边缘失真数学模型。（3）利用Harris算法检测角点,最小二乘法拟合螺纹牙廓,得到了螺纹多个参数的计算方法,并且对牙型失真后中径和牙型角补偿公式进行了推导。（4）进行了图像标定,并对不同规格、不同型号的螺纹塞规进行对比实验。实验结果显示,该参数检测算法满足测量的重复度和稳定性要求。最后评价了螺纹参数测量的不确定度,说明了测量结果的可靠性。本文以圆柱外螺纹为测量对象,建立了螺纹牙廓失真几何模型,推导了机器视觉螺纹参数算法及补偿公式,经过图像标定和对比试验,证明所提出的机器视觉参数测量方法和补偿算法满足螺纹测量要求。
程伟华[5]（2021）在《航空发动机叶片在机检测与几何自适应磨削加工方法》文中研究说明叶片作为航空发动机的关键零部件,其加工质量对发动机工作效率和性能有着重要影响,严重时会导致发动机出现致命故障。为了提高叶片表面质量,通常采用砂带磨削作为叶片的精加工工序。但是砂带磨削采用软质轮形磨具,磨削过程中砂带与叶片处于弹性接触状态,无法通过准确的刀具位置控制来实现材料的精准去除。因此传统砂带磨削抛光工艺主要用于提高叶片表面质量,难以可靠保证叶片型面精度及其一致性,不能满足新型航空发动机对叶片高质量、批量化生产的需求。本文针对目前叶片砂带磨削加工过程中型面精度无法准确控制的问题,提出了基于坐标测量的叶片几何偏差自适应数控砂带磨削加工方法,即采用在机测量—几何偏差模型建立—材料去除预估模型构建—自适应磨削加工一体化技术路线。论文开展的主要研究工作如下:首先,搭建叶片在机检测整体方案,对比标定球标定和标准圆柱标定两种方法的基础上提出标准圆柱对称角度的两次标定,完成测头高精度标定。采用六点迭代方法建立测量坐标系,并通过与三坐标测量坐标系建立的过程与结果对比,验证了通过迭代法建立在机检测测量坐标系的准确性。其次,通过等高法规划测量截面线,在此基础上采用弦高法自适应生成合理排布的测量坐标点,并利用链表插入方法优化测点的排序。研究测量数据处理方法包括测头半径补偿和测量数据正确排序,且根据测量结果运用迭代最近点（ICP）最优匹配算法进行测量数据点集与理论模型的最佳拟合。然后,研究叶片几何偏差自适应砂带磨削加工方法,针对叶片型面表面磨削余量分布不均的问题,提出了基于参数化材料去除预估模型的自适应刀路规划及工艺参数控制方法。通过正交实验法在典型砂带磨削工艺参数范围内进行叶片砂带磨削材料去除量测试实验,并分析各工艺参数对叶片材料去除量的影响。最后建立了叶片材料去除量预估模型,再通过测试数据验证预估模型的精度。最后,开展基于坐标测量的叶片自适应砂带磨削方法的工程应用。将上述研究的方法和关键技术进行集成,开发叶片在机检测与自适应砂带磨削软件系统统,并将该软件系统应用于叶片数控砂带磨床开展某种型号叶片的自适应磨削实验。实验结果表明本文研究的叶片自适应数控砂带磨削方法能够较好保证叶片轮廓精度。
王浩[6]（2021）在《基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿》文中研究说明五轴数控机床相比较于三轴数控机床添加了两个旋转轴,使其更适用于航空航天、运输船舶以及汽车行业中复杂曲面的加工,并且有着更高的精度要求。五轴数控机床由于结构的复杂性使得影响加工精度的误差源明显增多,其中旋转轴为主要的误差贡献轴。为了识别机床旋转轴的几何误差,本文分别从误差建模、误差检测实验以及误差补偿三个方面对双回转工作台式AC五轴数控机床（DMU85）以及摆头回转工作台式BC五轴数控机床（DMU80T）进行研究,完成对旋转轴几何误差的辨识到补偿的一系列工作。主要研究的内容如下:（1）研究了五轴数控机床的误差建模,不同于现有的几何误差建模方法,本文基于对偶四元数分别建立了AC和BC五轴数控机床的理想运动学模型和实际的误差模型。机床模型的建立采用全局坐标系,只需要机床参考坐标系、工件坐标系、刀具坐标系以及其他轴系在参考坐标系中的Plücker参数。基于对偶四元数原理和运算法则重新定义了五轴机床3个线性轴和3个旋转轴的与位置无关几何误差,每个旋转轴被定义为两项位移误差、一项旋转角度误差和一项轴比误差,每个线性轴被定义为一项旋转角度误差和一项轴比误差。整个机床运动模型的建立中并不涉及齐次矩阵的运算,简化了运算的参数量并提高了运算效率。（2）研究了五轴数控机床旋转轴几何误差的检测方法,基于球杆仪检测装置提出了仅涉及两个旋转轴同步运动的联动测量轨迹,用于检测五轴数控机床两个旋转轴的与位置无关几何误差。所提出的误差检测方法仅需要一次安装,避免了多次安装测量中安装误差和重复度的影响。通过单条双旋转轴同步运动的轨迹对五轴数控机床两个旋转轴的几何误差进行测量,线性轴始终保持静止,排除了线性轴几何误差的影响。针对球杆仪使用过程中运行的不规则球面轨迹,提出了球杆仪采样与机床运动的同步匹配算法,解决了球杆仪运行轨迹过程中两基座间距离不恒定、相对运动速度不同步的问题,并有效的提高误差检测实验的精度。通过伪逆矩阵法对旋转轴的与位置无关几何误差进行解耦。（3）研究了五轴数控机床旋转轴几何误差的补偿,基于所建立的对偶四元数空间变换模型分别对五轴数控机床的旋转轴的方向误差和位置误差进行补偿。两个旋转轴的方向误差是通过绕实际的旋转轴轴线进行补偿,旋转轴的位移误差则通过机床自身的线性轴的移动进行补偿。针对方向误差补偿提出了分别补偿和同时补偿两种补偿策略,并基于MATLAB软件对两种补偿策略进行模拟仿真。将得到的误差补偿量通过NC代码修正补偿,提出圆弧面加工深孔以及球杆仪实验的形式进行误差补偿效果的验证,结果表明所提出的补偿策略的有效性。
张伟盼[7]（2020）在《复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究》文中认为复杂微小型零件一般是指尺寸大小为0.1mm～10mm,特征尺寸大小0.01mm～1mm,且具有复杂形貌特征的零件。随着各学科不断向着高精尖端发展,精密的复杂微小零件在各个领域发挥着越来越重要的作用。无论采用何种加工技术,要获得合格的复杂微小精密零件,都需要先进的测量装置及方法。由于精密复杂微小零件结构形态各异,复杂多变,现有三坐标测量装置难以满足其高精度、高效率的形位误差测量要求。针对上述问题,本文研究目标为开发一种针对微小尺寸零件的几何形位误差多坐标测量及表征评价技术,主要内容为针对论文中给出的两种待测复杂微小零件,应用五自由度精密测量平台完成复杂微小零件测量轨迹规划方法的研究,实现这两种复杂微小零件的测量轨迹规划。研究复杂微小零件的形位误差表征和评价方法,研制复杂微小零件形位误差图形化的评价表征软件,实现形位误差表征的自动化。首先,针对复杂微小零件的特点,确定了合适的测量方案。并通过研究多轴加工轨迹行距计算方法,确定了测量轨迹行距的计算方法。对比了现有的测量数据采集步长方法,确定了适用于本论文的测量数据步长采集方法。完成了测头轴矢量空间姿态的规划,并基于曲率干涉检测方法确定了测头允许的最大半径。完成了测量轨迹样式的规划,基于齐次坐标变换方法,建立了测量轨迹点位文件后处理算法。并设计了测量轨迹规划流程。其次,进行了测量数据点采集技术研究,确定了数据采集方案。确定了曲面拟合重构方法。基于齐次坐标变换建立了实际测量点反求算法。并对常用的几何形位误差评价表征算法进行了数学软件工程实现,开发了形位误差评价表征软件。最后,分析实验室自研超精密五轴机床各项参数,基于该超精密机床建立了五自由度精密测量平台及测量环境。借助数学软件以及Powermill软件,基于前述测量轨迹方法,对本文待测复杂微小零件进行了测量轨迹的规划,验证了上述测量轨迹规划方法的完整性和工程实用性,并对影响复杂微小零件几何形位误差测量精度的因素进行了分析,分析了测头半径、测头轴矢量偏角、测头受热变形量、测头刚度等因素对测量精度的影响效果,并给出了相应的解决方法。
朱永翔[8]（2020）在《基于五轴机床数控磨削非球面的加工技术研究》文中研究指明非球面具有优异的光学性能,可以很好地矫正光学系统像差,提高成像质量,在大视场、大相对孔径的光学系统中应用越来越广泛。目前五轴机床数控磨削仍然是制造非球面的主要手段之一。五轴数控加工依赖于CAM软件进行前置处理和后置处理生成数控代码,数据处理工序多且耗时长,导致非球面加工周期变长;此外在加工过程中存在的软件参数设置出错、工艺参数设置不合理和误差分析不明确等问题,在一定程度上制约了非球面的发展和应用,为了使非球面数控加工流程化和规范化,开发了基于双转台五轴机床的非球面加工软件,针对加工过程中的相关问题进行深入分析,具体内容如下:（1）基于HAAS-UMC750 B-C双转台五轴数控机床,分析了机床的运动链结构,通过坐标矩阵变换建立了机床坐标系、刀具坐标系和工件坐标系之间的关系,针对坐标变换算法的复杂性,提出矢量法计算非球面刀位点数学模型,最后通过磨削实验验证刀位点算法的正确性。（2）对广泛应用的非球面进行曲面划分规划砂轮轨迹。针对旋转对称非球面,传统等弧长和等角度螺旋线轨迹算法存在明显的弊端,本文结合两种算法的优点进行混合离散获取砂轮轨迹;针对离轴非球面选取光栅线进行轨迹规划,并通过实例介绍砂轮轨迹的生成步骤和方法;针对等高离轴非球面,提出了辅助圆计算坐标变换角度的算法,在此基础上提出新的砂轮轨迹点规划方法,最后通过磨削实验验证该算法的可行性。（3）介绍了范成法磨削球面的原理,在此基础上开发了最接近球面加工软件;整合刀位点和砂轮轨迹算法开发了非球面面形加工软件,并介绍了软件的刀位点轨迹生成、数控代码生成和误差补偿模块的功能,通过算例介绍了开发的离轴非球面和等高离轴非球面加工软件,最后使用软件生成数控代码磨削望远离轴主镜,验证了编写的软件正确性和实用性。（4）分析了非球面数控加工中可能存在的误差源,并针对加工中存在的对刀误差、装调误差和砂轮参数误差等问题进行研究,从理论上分析了对刀误差对非球面面形误差分布的影响;通过实验探究装调误差和砂轮参数误差对非球面面形误差分布的影响,根据理论分析和实验探究的结果,绘制了各种误差造成的面形误差分布图,为后续的非球面加工提供经验和技术支撑。
李战[9]（2020）在《基于视觉测量的叶片自适应定位修复方法研究》文中认为航空发动机叶片是航空发动机的重要部件,由于工作环境恶劣,极易出现损坏,影响飞行安全。更换叶片费用较大,对损坏发动机叶片进行修复是较为经济的做法。叶片修复过程中原始模型难以获取,且使用后叶片会发生蠕变,难以适用于待修复叶片,同时叶片曲面形状复杂,损坏形式多样,难以实现在数控机床的精确定位是研究叶片自适应定位修复过程中亟待解决的技术问题。为此,本课题研究一种基于视觉测量的叶片自适应定位修复方法,实现叶片自动化修复。论文主要研究内容如下:1、结合双目立体视觉基本原理搭建了散斑视觉测量系统,从而提出了一种基于散斑视觉测量的叶片点云测量方法,实现了随机性强、点云数量适中、噪声点少的非接触式叶片点云的测量。2、研究了损坏叶片点云数据的模型重构方法,采用依曲率变步长进行边界点提取,在此基础上进行B样条曲线曲面拟合及曲面延拓完成损坏叶片构型,能为叶片自适应定位修复提供模型依据,并进行了测量方法及构型方法的实验验证。3、针对曲面叶片形状复杂、损坏形式多样,传统夹具定位无法满足其减材复形的定位需求,提出了一种采用散斑视觉测量的叶片自适应定位方法。依据各定位坐标系之间的位姿关系求解自适应定位模型,实现欠定位装夹下叶片自适应定位,并采用标准量块进行实验验证。4、研究了叶片自适应定位修复路径的轨迹规划方法,依据视觉测量系统测量叶片形貌及位置信息,利用UG NX软件生成环境进行自适应定位修复轨迹规划及NC修复加工代码生成,然后采用仿真软件对生成的修复路径进行修复仿真。在此基础上进行了叶片自适应定位修复实验,在现有实验条件下有较好的修复效果。
刘小杨[10]（2020）在《五轴柔性生产线上零件形面特征在机检测系统研究与实现》文中指出随着制造业产品质量要求越来越高,换代周期越来越短,适应“多品种少批量”的柔性生产蓬勃发展。在柔性生产中,检测是至关重要的环节,将直接影响柔性生产线的效率和成本,在机检测技术则可以明显提高检测效率。国外先进数控系统均有配套成熟的在机检测软件,而可用于国产数控系统的在机检测软件却还留有空白,限制了由国产数控系统构成的柔性生产线的效率。本文针对国产数控系统特点,对基于CAD的在机检测技术进行研究,开发相应软件系统,填补用于国产数控系统的在机检测软件的空白。主要内容如下:（1）五轴机床运动学建模。研究了五轴机床结构与建模方法,并针对双转台型五轴机床进行运动学建模分析,推导了五轴机床中刀具在工件坐标系下的位置、姿态变化与五轴运动量的关系。（2）基于OpenCASCADE开源库,设计算法实现了STEP中性文件的读取、零件模型的三维交互显示、检测类型与特征的编辑、测点的自动生成与手动选择、检测路径规划、检测模拟、碰撞检测以及NC代码自动生成等功能。（3）针对华中8型国产数控系统的特点,研究在机检测数据的存储与采集方法,设计实现了简单易行的接触式机床测头标定和半径补偿方法,使用最小二乘法对零件尺寸进行计算,使用遗传算法对零件形位误差进行计算。
二、三坐标NC几何验证算法的研究与实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三坐标NC几何验证算法的研究与实现（论文提纲范文）
（1）大型柴油机缸体的在机测量系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 在机测量技术的发展与应用 |
| 1.3 在机测量关键技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 路径规划国内外研究现状 |
| 1.3.2 测量系统研究国内外研究现状 |
| 1.3.3 测头补偿研究国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 2 柴油机缸体结构分析及在机测量系统设计 |
| 2.1 柴油机缸体结构分析 |
| 2.2 测量方案 |
| 2.3 在机测量分类 |
| 2.3.1 接触式测量 |
| 2.3.2 非接触式测量 |
| 2.3.3 复合式测量 |
| 2.4 在机测量系统的组成 |
| 2.4.1 数控加工中心 |
| 2.4.2 测头系统 |
| 2.4.3 计算机 |
| 2.5 在机测量系统测量流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 测量路径规划研究 |
| 3.1 测量路径规划问题描述 |
| 3.2 测量路径的数学模型 |
| 3.2.1 多色集合理论简介 |
| 3.2.2 测量路径规划的数学模型 |
| 3.2.3 测量路径规划的约束模型 |
| 3.2.4 全局路径规划的约束模型 |
| 3.3 测量路径优化算法 |
| 3.3.1 蚁群算法 |
| 3.3.2 遗传算法 |
| 3.3.3 算法实现 |
| 3.4 碰撞检查和规避 |
| 3.4.1 碰撞检查 |
| 3.4.2 碰撞规避 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 缸体在机测量系统软件开发 |
| 4.1 在机测量软件系统设计 |
| 4.1.1 软件功能分析 |
| 4.1.2 软件模块设计 |
| 4.1.3 软件结构 |
| 4.1.4 ASP.NET技术 |
| 4.2 几何量测量原理 |
| 4.3 数据库设计与开发 |
| 4.3.1 SQL Server数据库开发 |
| 4.3.2 系统前端界面的设计 |
| 4.4 测量软件功能实现 |
| 4.4.1 垂直度获取计算 |
| 4.4.2 圆柱度获取计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 缸体的在机测量系统实验及结果分析 |
| 5.1 测试平台搭建 |
| 5.2 测头系统的组装与标定 |
| 5.2.1 测头的组装 |
| 5.2.2 测头的标定 |
| 5.3 缸体的测量实验及测量系统的精度验证 |
| 5.3.1 零件直径的测量 |
| 5.3.2 零件圆柱度的测量 |
| 5.3.3 零件垂直度的测量 |
| 5.3.4 零件同轴度的测量 |
| 5.4 实验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（2）双离合变速器换挡毂型线快速检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 接触式测量 |
| 1.2.2 非接触式测量 |
| 1.2.3 换挡毂型线测量技术 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 1.3.1 研究基础 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 换挡毂基准数字化定位技术 |
| 2.1 结构定位设计 |
| 2.2 基于多传感器融合的位置控制算法 |
| 2.2.1 在周向基准定位中存在的主要问题 |
| 2.2.2 工业相机、位移传感器联合位置控制算法原理 |
| 2.2.3 基于机器视觉的周向基准角度计算 |
| 2.2.4 传感器闭环位置控制算法 |
| 2.3 实验结果验证及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 换挡毂轮廓型线随动快速测量技术 |
| 3.1 轮廓型线测量中的主要问题 |
| 3.2 基于多轴NCI的多传感器同步采样测量技术 |
| 3.2.1 多轴NCI插补运动控制技术 |
| 3.2.2 多轴NCI插补运动控制技术的实现 |
| 3.2.3 多传感器同步采样测量技术 |
| 3.2.4 多传感器同步采样测量技术的实现 |
| 3.3 轮廓型线重构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于Fréchet距离的线轮廓度评价算法 |
| 4.1 基于Fréchet距离的线轮廓度评价原理 |
| 4.2 线轮廓度评价算法开发 |
| 4.3 .NET程序集编译与调用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 换挡毂型线检测系统平台 |
| 5.1 检测系统平台总体描述 |
| 5.2 检测系统平台搭建 |
| 5.3 软件技术集成设计 |
| 5.3.2 平台软件状态机结构 |
| 5.3.3 软件应用实例 |
| 5.4 检测系统平台性能实验验证 |
| 5.4.1 检测效率的验证 |
| 5.4.2 比对测量及重复精度验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（3）基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 五轴联动数控机床伺服联动误差建模方法研究现状 |
| 1.2.2 五轴联动数控机床动态精度的运动检测方法研究现状 |
| 1.2.3 五轴联动数控机床动态精度的实际加工检测方法研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 五轴数控机床伺服联动误差模型 |
| 2.1 本章引言 |
| 2.2 五轴联动数控机床运动学模型 |
| 2.2.1 五轴联动数控机床结构简介 |
| 2.2.2 运动学变换理论基础 |
| 2.2.3 D-H法建模原理 |
| 2.2.4 双转台五轴联动数控机床运动学模型 |
| 2.3 五轴数控机床伺服进给系统的数学模型 |
| 2.3.1 五轴数控机床机械传动系统建模 |
| 2.3.2 五轴数控机床伺服控制系统建模 |
| 2.3.3 伺服进给系统仿真模型 |
| 2.4 五轴数控机床伺服进给系统的动态误差分析方法 |
| 2.4.1 伺服进给系统的动态误差 |
| 2.4.2 延时连续法 |
| 2.5 五轴数控机床伺服联动误差模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 动态精度检测试件的动态误差 |
| 3.1 本章引言 |
| 3.2 动态精度检测试件 |
| 3.3 动态精度检测试件理论基础 |
| 3.3.1 动态精度检测试件的构造原理 |
| 3.3.2 动态精度检测试件特性分析 |
| 3.4 动态精度检测试件的动态误差分析 |
| 3.4.1 动态精度检测试件的动态误差计算方法 |
| 3.4.2 动态精度检测试件的动态误差计算结果分析 |
| 3.5 动态精度检测试件试切实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 五轴数控机床联动性能对S试件动态误差作用规律研究 |
| 4.1 本章引言 |
| 4.2 五轴数控机床多轴联动误差对试件动态误差形成的影响 |
| 4.2.1 平动轴动态误差对刀具位姿误差影响规律 |
| 4.2.2 旋转轴动态误差对刀具位姿误差影响规律 |
| 4.2.3 刀具位姿误差与试件动态误差分布关系 |
| 4.3 五轴数控机床联动性能对S形试件动态误差作用规律仿真分析 |
| 4.3.1 S形试件数控加工指令特性分析 |
| 4.3.2 进给速度动态规划 |
| 4.3.3 伺服联动性能对S形试件动态误差分布作用规律分析 |
| 4.4 S形试件试切检测实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 动态精度检测试件有效性评价指标 |
| 5.1 本章引言 |
| 5.2 动态精度检测试件有效性评价指标一 |
| 5.2.1 动态精度检测试件有效性评价指标定义 |
| 5.2.2 动态精度检测试件的LCV和 CLCV指标对比分析 |
| 5.3 动态精度检测试件有效性评价指标二 |
| 5.3.1 S形试件动态误差灵敏度指标定义 |
| 5.3.2 S形试件的动态误差灵敏度分析 |
| 5.4 五轴数控机床联动性能溯源与误差补偿实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文主要内容总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A:构成S形试件上、下准线每段曲线的数学表达式 |
| 附录 B:加工实验中S形试件标准检测点 |
| 附录 C:利用PRC方法获取的S形试件检测点坐标及法矢 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）机器视觉螺纹参数测量算法与评价技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 螺纹检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 接触式螺纹测量技术现状 |
| 1.2.2 螺纹非接触式测量技术现状 |
| 1.3 螺纹图像检测技术研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 螺纹测量基础与参数评价实验方案 |
| 2.1 螺纹参数测量基础 |
| 2.1.1 螺纹参数综合测量 |
| 2.1.2 单项测量仪 |
| 2.1.3 影像法 |
| 2.2 螺纹参数测量方法对比 |
| 2.3 实验方案的确定 |
| 2.3.1 实验对象和仪器 |
| 2.3.2 机器视觉检测原理 |
| 2.3.3 影像测量仪GIM80A的硬件组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 螺纹图像处理与分析 |
| 3.1 图像采集方法 |
| 3.2 自动聚焦原理 |
| 3.2.1 图像清晰度评价函数 |
| 3.2.2 图像清晰度评价实验 |
| 3.3 图像预处理 |
| 3.3.1 图像平滑 |
| 3.3.2 图像分割 |
| 3.4 图像边缘提取 |
| 3.5 螺纹牙型失真分析 |
| 3.5.1 螺纹牙型失真原因 |
| 3.5.2 螺纹图像失真原理 |
| 3.5.3 螺纹图像失真数学模型的建立 |
| 3.5.4 螺纹曲线修正模型验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 机器视觉螺纹参数检测求取算法 |
| 4.1 螺纹图像偏斜问题研究 |
| 4.1.1 螺纹偏斜问题分析 |
| 4.1.2 螺纹图像修正 |
| 4.2 牙型角 |
| 4.2.1 螺纹牙侧边缘拟合 |
| 4.2.2 牙型角算法 |
| 4.2.3 垂直投影测量条件下牙型角补偿 |
| 4.3 中径 |
| 4.3.1 螺纹中径算法 |
| 4.3.2 垂直投影测量条件下中径的补偿 |
| 4.4 螺距 |
| 4.5 大径、小径 |
| 4.5.1 角点检测 |
| 4.5.2 大径、小径求取方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 实验分析与不确定度评定 |
| 5.1 系统标定 |
| 5.2 螺纹参数测量结果分析 |
| 5.3 螺纹参数测量不确定度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）航空发动机叶片在机检测与几何自适应磨削加工方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 叶片在机检测技术研究现状 |
| 1.3.2 叶片磨削加工技术研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 航空发动机叶片在机检测总体方案构建 |
| 2.1 叶片在机检测系统总体方案构建 |
| 2.1.1 在机检测系统组成 |
| 2.1.2 在机检测系统工作原理 |
| 2.2 测头标定 |
| 2.2.1 标定球标定原理 |
| 2.2.2 标准圆柱标定方法 |
| 2.3 测量坐标系的建立 |
| 2.3.1 测量坐标系建立原理 |
| 2.3.2 测量坐标系建立实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 叶片在机测量路径规划与数据处理 |
| 3.1 曲面测量的截面线生成 |
| 3.1.1 叶片测量截面线创建方法 |
| 3.1.2 基于截面线曲率变化的采样点自适应生成方法 |
| 3.2 叶片在机测量路径规划 |
| 3.2.1 采样点优化排序 |
| 3.2.2 测量路径规划 |
| 3.3 测量数据处理 |
| 3.3.1 检测过程测点法向矢量求取 |
| 3.3.2 测头半径补偿 |
| 3.3.3 测量数据排序 |
| 3.3.4 测量点集与理论截面线的优化匹配算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 航空发动机叶片几何偏差自适应磨削加工方法 |
| 4.1 叶片几何偏差自适应磨削工艺方案设计 |
| 4.2 叶片型面加工余量计算 |
| 4.2.1 叶片型面加工余量计算思路 |
| 4.2.2 测量数据与设计模型配准 |
| 4.2.3 叶片型面加工余量计算 |
| 4.3 叶片砂带磨削材料去除量估计模型建立 |
| 4.4 叶片几何自适应磨削加工轨迹规划 |
| 4.4.1 叶片数控砂带磨削轨迹规划 |
| 4.4.2 自适应加工原理与方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于坐标测量的叶片自适应磨削方法验证与应用 |
| 5.1 叶片在机检测软件系统的开发 |
| 5.1.1 软件系统介绍 |
| 5.1.2 软件系统主要功能模块 |
| 5.2 叶片在机检测实例 |
| 5.2.1 在机检测和三坐标测量机对比方法 |
| 5.2.2 测量标准块实验 |
| 5.2.3 叶片变形检测方法 |
| 5.2.4 叶片在机检测实验 |
| 5.3 叶片几何偏差自适应磨削方法验证与应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（6）基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 背景介绍 |
| 1.3 机床误差来源及分类 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 误差建模 |
| 1.4.2 误差测量 |
| 1.4.3 误差补偿 |
| 1.5 课题研究目的及意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容和论文框架 |
| 第二章 基于对偶四元数的五轴机床误差建模 |
| 2.1 对偶四元数基础理论 |
| 2.1.1 四元数 |
| 2.1.2 对偶数 |
| 2.1.3 对偶四元数 |
| 2.2 五轴数控机床几何误差分析 |
| 2.2.1 与位置有关几何误差 |
| 2.2.2 与位置无关几何误差 |
| 2.3 对偶四元数定义几何误差 |
| 2.3.1 旋转轴与位置无关几何误差 |
| 2.3.2 线性轴与位置无关几何误差 |
| 2.4 五轴数控机床结构分析 |
| 2.5 AC五轴数控机床误差建模 |
| 2.5.1 机床运动链分析 |
| 2.5.2 机床理想运动学模型建立 |
| 2.5.3 包含旋转轴与位置无关几何误差的机床误差建模 |
| 2.6 BC五轴数控机床误差建模 |
| 2.6.1 机床运动链分析 |
| 2.6.2 机床理想运动学模型建立 |
| 2.6.3 包含旋转轴与位置无关几何误差的机床误差建模 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.1 检测设备与原理分析 |
| 3.1.1 球杆仪检测原理 |
| 3.1.2 球杆仪与机床运动同步匹配算法 |
| 3.2 球杆仪安装误差分析 |
| 3.3 AC五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.3.1 实验轨迹规划 |
| 3.3.2 球杆仪采样与机床运动同步规划 |
| 3.3.3 实验验证与误差解耦 |
| 3.4 BC五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.4.1 实验轨迹选取 |
| 3.4.2 球杆仪采样与机床运动同步规划 |
| 3.4.3 实验验证与误差解耦 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差补偿策略 |
| 4.1 机床旋转轴几何误差补偿策略 |
| 4.1.1 旋转轴方向误差补偿 |
| 4.1.2 方向误差补偿仿真模拟 |
| 4.1.3 旋转轴位置误差补偿 |
| 4.2 补偿验证 |
| 4.2.1 球杆仪实验补偿验证 |
| 4.2.2 加工实验补偿验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 本文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 复杂微小零件测量方法国内外研究现状 |
| 1.2.2 复杂零件测量轨迹规划方法国内外研究现状 |
| 1.2.3 零件形位误差评价与表征方法国内外研究现状 |
| 1.2.4 多坐标测量机国内外发展现状 |
| 1.2.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 复杂零件测量轨迹规划方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复杂零件测量方案的确定 |
| 2.3 复杂零件测量轨迹行距规划方法 |
| 2.4 复杂零件测量轨迹步长规划方法 |
| 2.5 复杂零件测量测头轴矢量规划方法 |
| 2.6 复杂零件测量轨迹样式规划方法 |
| 2.7 复杂零件测量测头半径确定方法 |
| 2.8 复杂零件测量轨迹点位文件后处理方法 |
| 2.9 复杂微小零件测量轨迹规划流程 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 复杂零件几何形位误差表征与评价方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量数据点采集方法及测量数据反求技术 |
| 3.2.1 测量数据点采集方法 |
| 3.2.2 测量数据反求算法 |
| 3.3 复杂零件曲面拟合重构技术研究 |
| 3.4 几何形位误差表征与评价算法研究 |
| 3.4.1 常用几何形位误差表征与评价算法 |
| 3.4.2 平面度误差算法 |
| 3.4.3 平行度误差算法 |
| 3.4.4 圆度误差算法 |
| 3.4.5 同轴度误差算法 |
| 3.4.6 球度误差算法 |
| 3.5 几何形位误差表征与评价软件开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 测量环境的建立与测量方法仿真及误差分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于超精密五轴机床的五自由度精密测量环境的建立 |
| 4.2.1 超精密五轴机床结构性能参数分析 |
| 4.2.2 超精密五轴机床控制系统硬件分析 |
| 4.2.3 超精密五轴机床控制系统软件方案分析 |
| 4.2.4 LVDT接触式测微仪 |
| 4.2.5 五自由度测量环境的建立 |
| 4.3 待测零件测量轨迹编制与仿真 |
| 4.3.1 基于Powermill的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.3.2 基于数学软件的测量轨迹规划与仿真 |
| 4.4 测量装置与测量方法误差分析与研究 |
| 4.4.1 测头直径大小对测量误差的影响 |
| 4.4.2 测头可能发生的热变形量对测量误差的影响 |
| 4.4.3 测量过程进给速度造成的误差的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）基于五轴机床数控磨削非球面的加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 非球面数控加工国内外研究现状 |
| 1.3 非球面磨削方式及砂轮轨迹的研究 |
| 1.3.1 非球面磨削方式的研究 |
| 1.3.2 砂轮磨削轨迹的研究 |
| 1.4 非球面加工误差分析现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 五轴机床刀位点算法建模 |
| 2.1 UMC-750五轴机床介绍 |
| 2.2 B-C双转台五轴机床坐标系变换 |
| 2.3 五轴机床刀位点模型的建立 |
| 2.3.1 刀位点矢量法建模 |
| 2.3.2 刀位点算法实验验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 砂轮磨削轨迹规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 旋转对称非球面轨迹规划 |
| 3.2.1 传统砂轮接触点轨迹算法 |
| 3.2.2 算法优化 |
| 3.3 离轴非球面轨迹规划 |
| 3.3.1 离轴非球面介绍 |
| 3.3.2 离轴非球面轨迹规划流程 |
| 3.4 等高离轴非球面轨迹规划 |
| 3.4.1 坐标变换角度求解 |
| 3.4.2 等高离轴非球面砂轮触点轨迹计算 |
| 3.4.3 曲面法向矢量坐标变换 |
| 3.4.4 等高离轴非球面轨迹规划流程 |
| 3.4.5 实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 非球面加工软件开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 最接近球面加工软件开发 |
| 4.2.1 范成法磨削球面原理 |
| 4.2.2 软件开发 |
| 4.3 非球面面形加工软件开发 |
| 4.3.1 软件设计流程 |
| 4.3.2 软件开发与功能实现 |
| 4.3.3 算例分析 |
| 4.4 加工实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非球面加工误差分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对刀误差对非球面面形的影响 |
| 5.2.1 x正方向对刀误差 |
| 5.2.2 x负方向对刀误差 |
| 5.2.3 y方向对刀误差 |
| 5.3 工件装调误差对非球面面形的影响 |
| 5.3.1 基准面不平 |
| 5.3.2 程序原点偏移 |
| 5.4 砂轮圆弧角误差对非球面面形的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要工作 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人公开发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（9）基于视觉测量的叶片自适应定位修复方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 叶片点云三维测量方法 |
| 1.2.2 损坏叶片修复技术 |
| 1.2.3 叶片数字化模型重构方法 |
| 1.2.4 叶片等复杂曲面零件自适应定位 |
| 1.3 研究目标与主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 视觉测量系统搭建及叶片点云数据的获取 |
| 2.1 双目立体视觉基本原理 |
| 2.2 散斑视觉测量系统 |
| 2.3 散斑视觉测量系统的标定 |
| 2.3.1 相机内参数标定 |
| 2.3.2 系统外参标定 |
| 2.4 叶片表面散斑点的立体匹配 |
| 2.4.1 KLT算法应用可行性 |
| 2.4.2 KLT算法立体匹配模型解算 |
| 2.5 三维重建叶片点云及标志点空间坐标 |
| 2.5.1 叶片点云数据的获取 |
| 2.5.2 叶片标志点坐标的获取 |
| 2.6 基于标志点的叶片点云拼接 |
| 2.6.1 叶片点云拼接原理 |
| 2.6.2 点云拼接原理解算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 逆向重构损坏叶片三维模型及实验验证 |
| 3.1 叶片点云精简去噪 |
| 3.2 叶片点云数据边界点提取 |
| 3.2.1 叶片点云曲率估算 |
| 3.2.2 完好部位边界点的提取 |
| 3.3 完整部位叶片表面数字化模型重构 |
| 3.3.1 叶片包络线拟合与拼接 |
| 3.3.2 叶片曲面模型重构 |
| 3.4 曲面延拓获取损坏叶片完整模型 |
| 3.5 损坏叶片测量及重构实验 |
| 3.5.1 叶片点云及标志点数据的获取 |
| 3.5.2 损坏叶片数字化模型重构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于视觉测量的叶片自适应定位方法 |
| 4.1 叶片自适应定位流程 |
| 4.2 采用视觉测量的自适应定位方法 |
| 4.2.1 刚体位姿描述方法 |
| 4.2.2 叶片自适应定位原理 |
| 4.2.3 自适应定位数学模型 |
| 4.3 自适应定位模型位姿解算方法 |
| 4.3.1 标志点坐标系在测量相机坐标系下位姿求解 |
| 4.3.2 测量相机坐标系在机床测头坐标系下位姿求解 |
| 4.3.3 机床测头坐标系在机床坐标系下位姿求解 |
| 4.4 自适应定位误差分析 |
| 4.4.1 自适应定位误差模型 |
| 4.4.2 标志点坐标系与机床测头坐标系定位误差分析 |
| 4.5 自适应定位实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 叶片自适应定位修复路径规划及实验验证 |
| 5.1 叶片自适应定位修复策略 |
| 5.2 叶片自适应定位修复工艺规划 |
| 5.2.1 铣削修复方法选择 |
| 5.2.2 铣削刀具类型及选择 |
| 5.2.3 切削参数选择 |
| 5.3 叶片自适应定位修复轨迹生成及编程 |
| 5.3.1 叶片自适应定位修复轨迹规划算法 |
| 5.3.2 叶片铣削修复路径的生成 |
| 5.3.3 叶片修复路径NC代码生成 |
| 5.4 VERICUT仿真验证 |
| 5.4.1 机床模型的建立 |
| 5.4.2 刀具库的建立 |
| 5.4.3 自适应定位修复轨迹的仿真验证 |
| 5.5 叶片自适应定位修复实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 后期工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（10）五轴柔性生产线上零件形面特征在机检测系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 接触式测量相关技术研究现状 |
| 1.2.2 CAD模型指导检测规划技术的研究现状 |
| 1.2.3 结合在机检测的制造系统应用现状 |
| 1.3 课题意义与来源 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 五轴机床运动学模型 |
| 2.1 多体系统运动学原理 |
| 2.2 D-H法原理 |
| 2.2.1 坐标系转换 |
| 2.2.2 齐次坐标变换矩阵 |
| 2.2.3 D-H法建模方法 |
| 2.3 五轴数控机床运动学模型 |
| 2.3.1 五轴机床结构及坐标系 |
| 2.3.2 五轴机床运动学模型 |
| 2.3.3 双转台五轴机床的运动学模型求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于CAD的交互式检测特征编辑平台开发 |
| 3.1 交互式检测特征编辑平台概述 |
| 3.1.1 开发环境搭建 |
| 3.1.2 平台架构设计 |
| 3.2 检测特征编辑平台功能与实现 |
| 3.2.1 可视化视图创建 |
| 3.2.2 STEP文件读取与三维模型交互显示 |
| 3.2.3 检测特征编辑 |
| 3.2.4 测点生成与显示 |
| 3.2.5 路径生成与显示 |
| 3.2.6 坐标系定位点生成 |
| 3.2.7 生成NC文件 |
| 3.3 模拟仿真与碰撞检测 |
| 3.3.1 模拟仿真 |
| 3.3.2 碰撞检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 针对国产数控系统的在机检测数据采集处理研究与实现 |
| 4.1 在机检测系统硬件平台简介 |
| 4.1.1 华中数控系统简介 |
| 4.1.2 雷尼绍机床测头与光学机床接口简介 |
| 4.2 测头标定和半径补偿方法 |
| 4.2.1 测头标定程序设计 |
| 4.2.2 半径补偿方法 |
| 4.3 针对华中数控系统的在机检测数据存储与采集方法 |
| 4.3.1 在机检测数据存储方法 |
| 4.3.2 在机检测数据采集方法 |
| 4.4 基于最小二乘法的形状尺寸计算 |
| 4.4.1 最小二乘法简介 |
| 4.4.2 面面距离计算 |
| 4.4.3 圆类计算 |
| 4.4.4 球类计算 |
| 4.5 基于遗传算法的形位误差计算 |
| 4.5.1 遗传算法简介 |
| 4.5.2 基于归一化实数编码的遗传算法 |
| 4.5.3 平面度误差计算 |
| 4.5.4 圆度误差计算 |
| 4.5.5 球度误差计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、三坐标NC几何验证算法的研究与实现（论文参考文献）
- [1]大型柴油机缸体的在机测量系统研究与开发[D]. 周玄. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]双离合变速器换挡毂型线快速检测技术研究[D]. 王志臣. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [3]基于S形试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法研究[D]. 赫巍巍. 吉林大学, 2021(01)
- [4]机器视觉螺纹参数测量算法与评价技术研究[D]. 任江豪. 陕西理工大学, 2021(08)
- [5]航空发动机叶片在机检测与几何自适应磨削加工方法[D]. 程伟华. 重庆理工大学, 2021(02)
- [6]基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿[D]. 王浩. 天津工业大学, 2021(01)
- [7]复杂微小零件几何形位误差的精密测量与表征技术研究[D]. 张伟盼. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [8]基于五轴机床数控磨削非球面的加工技术研究[D]. 朱永翔. 苏州大学, 2020(02)
- [9]基于视觉测量的叶片自适应定位修复方法研究[D]. 李战. 中国民航大学, 2020(01)
- [10]五轴柔性生产线上零件形面特征在机检测系统研究与实现[D]. 刘小杨. 电子科技大学, 2020(07)