一、MBS1332型高速外圆磨床（论文文献综述）
刘昱范[1]（2017）在《齿轮材料18CrNiMo7-6高速磨削工艺试验研究》文中研究指明齿轮是传动系统中的关键零件,由于其传动效率高,速度变化范围及传动比大等特点,被广泛应用于机械传动中。比较常见的齿轮失效形式主要有齿根弯曲疲劳与齿面接触疲劳,并且这些失效通常产生于轮齿表面或是齿根表面。所以,齿轮的表面质量尤为重要。表面完整性决定了零部件的服役性能,主要包括表面状态和表面性能这两部分,表面粗糙度和硬度则是其重要指标。由于齿轮的服役性能主要包括长寿命和低噪音等,因此在设计时应该综合这些需求来选取合适的加工工艺。高速磨削是用提升砂轮线速度实现较高磨削去除率与较好磨削质量的工艺,是磨削工艺的革命性跃变。人们往往把砂轮线速度为45150m/s的磨削工艺叫做高速磨削。齿轮齿面加工的终加工工序通常为磨削,且由于技术条件的限制,齿轮实际加工中的磨削速度还未达到高速磨削,由此,探究齿轮材料高速磨削的相关机理,对齿轮磨削工艺具有深刻的指导意义。本文针对18CrNiMo7-6渗碳淬火齿轮钢进行了高速磨削工艺试验,主要研究以下内容:1)分析了磨削力、比磨削能与磨削参数（砂轮线速度、磨削深度以及工作台速度）之间的关系,采用角正回归法建立了磨削力经验公式,以此确定了磨削参数与磨削力之间的定量关系。2)基于AdvantEdge切削仿真软件,建立了单颗粒仿真模型,对磨削过程进行仿真分析,并把仿真结果与试验结果进行对比,以此证明了仿真模型的正确性。3)探讨了高速磨削参数对表面完整性中相关评价指标的影响。利用三维轮廓仪及显微硬度计对不同工艺条件下18CrNiMo7-6渗碳淬火齿轮钢的表面质量进行检测,重点考察表面粗糙度和硬度这两个目标函数,得到了18CrNiMo7-6渗碳淬火齿轮钢在高速磨削加工中表面粗糙度与硬度的变化规律。从而为18CrNiMo7-6齿轮钢在高速磨削工艺中磨削参数的选择提供了依据。
潘寿庆[2]（2016）在《玉柴船电C型凸轮轴的工艺研究和改进》文中进行了进一步梳理凸轮轴作为柴油发动机配气机构的一个重要部件,其作用是控制气门的开合,从而能够让配气机构顺利进行整个换气的过程,凸轮轴的加工精度、质量以及凸轮的型线直接影响柴油机的技术性能。因此,选择适当凸轮轴加工工艺,提高凸轮加工精度、质量是柴油机各项性能的保证。本文以玉柴公司船电C型凸轮轴为对象,进行加工工艺的研究和改进,主要围绕生产加工过程中出现的质量和设备限制导致产能不足问题,从而对校直、钻端面孔系、磨凹面凸轮、粗铣凸轮等工序或加工内容进行工艺改进,最终达到能利用现有的加工设备,研究出一条适合于C型凸轮轴规模生产,质量稳定受控,满足市场需求的加工工艺线路。所做的内容有:首先,本文介绍配气机构凸轮轴的特点及其基本工艺路线,介绍凸轮轴加工工艺的国内外研究。结合生产中出现的问题,对C型凸轮轴的加工工艺和关键工序进行分析,提出改进。其次,根据现在遇到的瓶颈,确定主要展开的研究内容;对凸轮粗铣在数控高速曲轴铣床的工艺可行性分析,进行工装夹具的制作;进行刀具、刀盘的选择以及铣削工艺参数的设定。在程序编制中对凸轮型线轮廓进行理论研究,通过MATLAB对凸轮升程的离散点进行曲线拟合,并使用spline曲线进行插值,所得数据进行编制程序,铣削试切并进行检测分析,希望铣削改进能达到工艺要求的结果。通过本论文研究和试验证明,对C型凸轮轴机加工工艺的所做改进能有效的解决了凸轮轴实际生产中碰到的校直、孔系加工、铣凸轮、凹面凸轮磨削等问题,最终达成目的并固化工艺。
沈琳燕[3]（2010）在《高速外圆磨削机理的仿真与实验研究》文中提出高速磨削不仅可以提高加工效率,而且可以提高加工表面质量,已成为当今精密高效加工的发展趋势。但是由于高速磨削过程中高度非线性的力、热、化学及其耦合作用,人们对高速磨削加工机理还缺乏足够的认识,还不能掌握磨削工艺参数、砂轮材料及其性能参数对不同工件材料磨削质量和效率等的影响,因此开展高速磨削机理研究,尤其是高速外圆磨削机理具有重要的现实意义和实用价值。由于受试验设备及手段的限制,目前国内对CBN砂轮高速外圆磨削机理的工艺试验研究尚处于起步阶段,因此开展CBN高速外圆磨削机理的仿真研究,揭示磨削力、磨削热及其耦合作用对表面质量的影响,乃至高速砂轮主轴系统及磨床关键部件的相关研究,减少物理实验等的消耗,进一步建立完善的高速外圆磨削理论显得尤为重要。本文在对国内外高速磨削技术研究的历史和现状进行分析,并对外圆磨削理论进行总结和推导的基础上,提出了基于DEFORM-3D的热力耦合高速外圆磨削仿真模型的外圆磨削研究方法。在通过相关的试验,验证了该方法的合理性后,运用该模型以实验研究、仿真分析和理论推导相结合的方法,对40Cr材料的高速外圆磨削机理进行了研究。所做的工作主要包括:（1）基于DEFORM-3D对单颗磨粒外圆磨削过程进行了系统的研究。根据试验结果,深入分析了磨削工艺参数、比磨削能等对磨削力、磨削热的影响。仿真结果显示:磨削力随砂轮线速度的增大而减小,由于随着磨削力的增大,磨削热也相应增大,由于力、热的耦合作用,磨削力出现减小的趋势。磨削力随磨削深度的增大而增大,其中磨削深度的影响最显着;磨削力比随材料磨除率的增大略有增大;而比磨削能随材料磨除率的增大而减小,并且逐渐趋于一个稳定值;磨削温度随磨削深度的增大而增大,随砂轮线速度的增大而先增大后减小,其变化规律与“萨洛蒙”曲线基本一致,工件转速对磨削温度影响较小;在单个磨削周期内,沿磨削弧区方向,磨削温度先以极大的梯度上升,大约在弧区中心位置达到最大值,随后缓慢下降;同时在弧区中心位置产生最大热流,且热流分布形状可近似的看成是二次曲线分布。（2）设计高速外圆磨削实验方案,在MK 1432/H数控万能外圆磨床上搭建磨削力、磨削热测试平台,由于受到条件的限制,利用已有的平面磨削测力仪,通过设计加工测力基座,将外圆磨削过程中工件受到的三向力传到测力仪表面,从而进行数据采集;设计制作温度采集卡,自制热电偶工件进行磨削热的测量。（3）对高速外圆磨削工艺试验结果进行了分析研究,验证了本文所提出的仿真模型的合理性。工程试验结果显示:砂轮线速度vs＜80m/s时,磨削力、磨削温度的变化规律与仿真结果一致;砂轮线速度vs＞80m/s时,由于试验设备的限制,暂时无法验证。（4）对磨削试验后的工件进行表面粗糙度检测,结果显示:工件表面粗糙度值随砂轮线速度的增大而减小,但影响较小,其粗糙度值的变化基本在0.1μm之间;工件表面粗糙度值随磨削深度的增大而增大;随工件转速的增大而减小,但减小趋势较平缓。
张珂[4]（2007）在《基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究》文中认为高速高精度是机械制造科学领域的主攻方向。越来越多的零件开始采用高速磨削加工技术进行生产。对具有种类多、高精度、高频响伺服控制要求的非圆零件加工来说,传统磨削加工方案难以满足要求。而以往椭圆等非圆截面零件的加工都是采用靠模法来实现,其精度无法与磨削相比较。但是随着高速高精度电主轴单元技术、高频响应直线电动机进给单元技术、砂轮制造技术、检测控制及运动控制等技术的不断进步,实现非圆零件的高速精密磨削加工的条件日趋成熟。本文全面综述了国内外高速、超高速磨削技术的发展趋势,并对电主轴技术、直线电动机、调速控制技术、数控技术等非圆磨削关键技术的研究现状进行了深入的分析。着重对以下研究内容进行了系统的理论分析和实验研究：（1）用PMAC-PC作为核心控制器,结合高速陶瓷轴承电主轴、直线电动机、检测技术、砂轮技术等,设计集成了一套高速数控磨削实验系统,首次实现了加工、测量一体化。分析了系统的稳态响应和暂态响应,并判定了该系统的稳定性；通过磨削数控系统仿真分析,表明该系统有良好的跟随性能。（2）自行研制开发了大功率、陶瓷轴承高速电主轴单元样机。通过高速电主轴有限元动力学与热特性分析、外圆磨削加工实验和动态性能测试表明,研制的陶瓷轴承电主轴单元性能稳定、可靠。（3）首次完成了对电主轴直接转矩控制系统设计的理论分析与仿真研究。研究表明,直接转矩控制能够直接而独立地控制转矩和磁通,从而能够使电主轴获得优良的动态特性。将直接转矩控制方法应用于高速电主轴驱动控制系统是可行的。（4）构建了基于PMAC的直线电动机伺服进给单元。分析了基于PMAC下直线电动机双闭环控制算法、伺服系统参数整定和调节方法、定位误差补偿技术等相关问题。实验研究表明该伺服系统定位精度高,完全满足磨削加工要求。（5）利用PMAC时基控制法,开发了一种新的非圆零件表面的精密磨削加工方法。建立了椭圆形零件的数学模型,通过实验研究,首次实现了对椭圆零件表面的磨削加工。通过以上的理论分析与实验研究表明,该高速数控磨削实验系统具有良好性能。为推动高速、高精度数控机床制造技术的发展打下坚实的基础。
李长河,修世超,蔡光起[5]（2006）在《高速超高速磨削技术发展与关键技术》文中提出论述了高速超高速磨削加工技术的发展、特点以及关键技术。
赵恒华,冯宝富,高贯斌,蔡光起[6]（2003）在《超高速磨削技术在机械制造领域中的应用》文中进行了进一步梳理概述了超高速磨削加工的起源、发展历程和现状·总结了超高速磨削的优越性和若干特点·介绍了高效深磨、超高速精密磨削、难磨材料的超高速磨削在机械制造领域的应用和超高速磨削的绿色加工特性·高速和超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提高零件加工质量的先进加工技术·超高速磨削能越过磨削"热沟",减少传入工件的磨削热,从而避免或减少工件表面磨削"烧伤",产生残余压应力的加工表面·超高速磨削可以对硬脆材料实现延性域磨削加工,对高塑性、高强度等难加工材料也有良好的磨削性能·
冯宝富,蔡光起,邱长伍[7]（2002）在《超高速磨削的发展及关键技术》文中研究指明阐述了超高速磨削的优势，综述了超高速磨削技术的发展及应用，分析了超高速磨削的关键技术并介 绍了其发展。
曾立,陈尔昌[8]（1988）在《精密机床主轴部件多目标模糊优化》文中进行了进一步梳理本文给出了精密机床液体静压支承主轴部件多目标模糊优化方法。考虑了实际机床主轴部件设计的多种要求。多个目标。鉴于这些目标和要求之间的相互矛盾关系及其间相互平衡的不确定性,将主轴部件优化模型的目标函数及部分约束模糊化,在IBM-PC机上编制了FORTRAN语言程序系统MSFOP。以MBS1332高速外圆磨床为例进行了多目标模糊优化设计计算,得到了较为满意的结果。
韦庆如,傅建西,陈尔昌,杨叔子[9]（1984）在《磨床砂轮主轴在旋转状态下的主要特性》文中研究指明本文采用内反馈理论分析了旋转轴的横向振动（这一振动与不转轴的运动形态及系统特性有很大的不同）;分析并计算了旋转轴的自由振动圆频率及其刚度特性;提出了运用切削力激振测量旋转轴固有频率的实验方法。
傅建西,陈尔昌[10]（1984）在《用分布质量梁模型计算主轴部件的静动态特性》文中研究说明本文建立了主轴部件的分布质量模型,考虑了剪切变形和截面转动惯量的影响,,并编制了BASIC语言计算程序,该程序简短,占用的内存不多,可在微型台式计算机上进行主轴部件的计算.以MBS1332高速外圆磨床的主轴部件为例,用频率响应逐次计算法计算了它的共振频率、动柔度和静刚度,分析了各种因素对主轴部件静动态特性的影响。
二、MBS1332型高速外圆磨床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、MBS1332型高速外圆磨床（论文提纲范文）
（1）齿轮材料18CrNiMo7-6高速磨削工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高速磨削技术国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外高速磨削技术的发展 |
| 1.2.2 国内高速磨削技术的发展 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 高速磨削工艺试验 |
| 2.1 试验材料及其性能 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 超高速平面磨床 |
| 2.2.2 砂轮的选用及其修整 |
| 2.2.3 磨削液的选择 |
| 2.3 高速磨削工艺试验方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 磨削参数对磨削力及比磨削能的影响规律 |
| 3.1 磨削力信号的采集及处理 |
| 3.1.1 磨削力的在线测量 |
| 3.1.2 磨削力信号的分析与处理 |
| 3.1.3 磨削力的计算 |
| 3.2 磨削力 |
| 3.2.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 3.2.2 磨削深度对磨削力的影响 |
| 3.2.3 工作台速度对磨削力的影响 |
| 3.2.4 磨削力经验公式 |
| 3.3 比磨削能 |
| 3.3.1 砂轮线速度对比磨削能的影响 |
| 3.3.2 磨削深度对比磨削能的影响 |
| 3.3.3 工作台速度对比磨削能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于Advant Edge磨削力仿真研究 |
| 4.1 磨削力仿真条件 |
| 4.1.1 AdvantEdge软件介绍 |
| 4.1.2 仿真模型的构建 |
| 4.1.3 工件材料本构模型的建立 |
| 4.1.4 定义工艺参数 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.2.1 单颗粒磨削与砂轮磨削过程的映射关系 |
| 4.2.2 仿真结果与试验结果的对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 18CrNi Mo7-6 高速磨削表面完整性研究 |
| 5.1 表面完整性的内涵 |
| 5.2 磨削参数对表面粗糙度的影响研究 |
| 5.2.1 磨削工艺的三维粗糙度评定 |
| 5.2.2 砂轮线速度对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.3 磨削深度对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.4 工作台速度对表面粗糙度的影响 |
| 5.3 磨削参数对表层显微硬度的影响研究 |
| 5.3.1 硬度检测 |
| 5.3.2 砂轮线速度对硬度的影响 |
| 5.3.3 磨削深度对硬度的影响 |
| 5.3.4 工作台速度对硬度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人情况介绍 |
| 致谢 |
（2）玉柴船电C型凸轮轴的工艺研究和改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及来源 |
| 1.2 柴油发动机的配气机构 |
| 1.2.1 配气机构和凸轮轴简介 |
| 1.2.2 凸轮轴的结构和性能特点 |
| 1.2.3 凸轮轴的加工工艺发展 |
| 1.2.4 凸轮轴加工工艺的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 凸轮轴的加工工艺研究 |
| 2.1 凸轮轴加工工艺分析 |
| 2.2 船电凸轮轴的加工要求及工艺特点 |
| 2.2.1 船电凸轮轴的加工要求 |
| 2.2.2 船电凸轮轴的结构和关键工序 |
| 2.3 C型凸轮轴的工艺流程 |
| 2.4 凸轮轴的关键工序 |
| 2.4.1 毛坯热处理和校正工艺 |
| 2.4.2 打中心孔工序 |
| 2.4.3 端面孔系的加工 |
| 2.4.4 铣凸轮工序 |
| 2.4.5 凹面凸轮磨削问题 |
| 2.4.6 凸轮轴的装配和检测 |
| 本章小结 |
| 第三章 凸轮轴的粗铣工艺改进 |
| 3.1 粗铣凸轮的工艺改进 |
| 3.2 高速外铣机床的加工原理和特点 |
| 3.3 粗铣工艺改进方案 |
| 3.3.1 工艺基准及工序尺寸设定 |
| 3.3.2 铣床的夹具和辅助夹具 |
| 3.4 铣削工艺参数的选择 |
| 3.4.1 铣削刀盘和刀具的选择 |
| 3.4.2 铣削关键参数设定 |
| 本章小结 |
| 第四章 粗铣程序编制和试加工 |
| 4.1 凸轮加工曲线的绘制方法 |
| 4.1.1 凸轮轮廓设计的原理 |
| 4.1.2 几何法与解析法设计轮廓线 |
| 4.2 数控编程方法设计 |
| 4.2.1 铣削路径的确定 |
| 4.2.2 铣床的凸轮插补编程 |
| 4.3 插值拟合曲线及程序编制 |
| 4.3.1 拟合曲线与插值 |
| 4.3.2 MATLAB软件简介 |
| 4.3.3 拟合刀具轨迹曲线并插值 |
| 4.4 铣削试加工和检测结果 |
| 4.4.1 凸轮轴的试切加工 |
| 4.4.2 零件检验和下工序检验 |
| 4.4.3 结果分析和改进固化 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表一 升程数据表 |
| 附表二 插值后刀具升程数据表 |
（3）高速外圆磨削机理的仿真与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外机理研究综述 |
| 1.1.1 国内外高速磨削的发展现状 |
| 1.1.2 有限元仿真技术的应用研究 |
| 1.2 课题的目的及主要研究内容 |
| 1.2.1 课题目的 |
| 1.2.2 主要研究内容 |
| 1.3 课题背景来源 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 第二章 高速外圆磨削理论基础 |
| 2.1 磨粒的切削过程 |
| 2.1.1 磨粒的大负前角切削 |
| 2.1.2 磨削过程磨粒的高切速 |
| 2.1.3 磨削过程中的尺寸效应 |
| 2.1.4 磨粒磨削的三个阶段 |
| 2.2 单颗磨粒的未变形磨屑厚度 |
| 2.2.1 磨削的尺寸 |
| 2.2.2 磨粒未变形磨屑厚度的影响关系 |
| 2.3 高速外圆磨削区力分析 |
| 2.3.1 磨削力 |
| 2.3.2 比磨削能 |
| 2.4 高速外圆磨削区热分析 |
| 2.4.1 磨削热的产生与传散机理 |
| 2.4.2 磨削温度的分类和意义 |
| 2.4.3 磨粒切削刃的温度 |
| 2.4.4 磨削热分配比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速外圆磨削过程中的力、热及耦合仿真研究 |
| 3.1 力、热及其耦合的仿真分析 |
| 3.1.1 有限元仿真分析方法的基本思想 |
| 3.1.2 磨削加工力、热分析过程的理论基础 |
| 3.1.3 热力耦合仿真在磨削加工中的应用 |
| 3.2 基于DEFORM-3D高速外圆磨削仿真研究 |
| 3.2.1 工件材料本构模型的建立 |
| 3.2.2 仿真模型的构建 |
| 3.2.3 仿真实验工艺参数的选择 |
| 3.3 磨削力、比磨削能研究 |
| 3.3.1 磨削力仿真结果及其分析 |
| 3.3.2 磨削力比与磨除率的关系分析 |
| 3.3.3 比磨削能与磨除率的关系分析 |
| 3.4 磨削热研究 |
| 3.4.1 工艺参数对磨削区最高温度的影响 |
| 3.4.2 磨削弧区温度变化分析 |
| 3.4.3 磨削弧区热流变化分析 |
| 3.5 磨削过程力、热耦合作用研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高速外圆磨削实验方案设计 |
| 4.1 实验材料及其性能 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.2.1 高速磨削试验平台 |
| 4.2.2 CBN砂轮及修整 |
| 4.3 实验条件 |
| 4.4 实验数据采集方案设计 |
| 4.4.1 磨削力采集方案 |
| 4.4.2 磨削温度采集方案 |
| 4.4.3 表面粗糙度测量 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高速外圆磨削实验数据处理分析 |
| 5.1 磨削力实验结果分析 |
| 5.1.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 5.1.2 磨削深度对磨削力的影响 |
| 5.1.3 工件转速对磨削力的影响 |
| 5.2 磨削温度实验结果分析 |
| 5.2.1 砂轮线速度对磨削温度的影响 |
| 5.2.2 磨削深度对磨削区最高温度的影响 |
| 5.2.3 单个磨削周期内温度的分析 |
| 5.3 磨削工艺参数对工件表面质量影响 |
| 5.3.1 砂轮线速度对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.3.2 磨削深度对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.3.3 工件转速对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.4 高速磨削加工工件表面质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 高速、超高速磨削技术概述 |
| 1.2 椭圆等非圆表面的高速精密加工 |
| 1.3 非圆表面的高速精密加工关键技术发展现状 |
| 1.3.1 数控机床高速电主轴技术 |
| 1.3.2 直线电动机伺服进给技术发展和应用 |
| 1.3.3 现代交流调速技术 |
| 1.3.4 在线测量技术 |
| 1.3.5 数控系统概述 |
| 1.4 课题的提出与研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于PMAC-PC下高速实验磨削加工系统集成 |
| 2.1 开放式数控加工系统 |
| 2.1.1 开放式数控系统概述 |
| 2.1.2 开放式数控系统特点 |
| 2.1.3 开放式数控系统研究进展 |
| 2.1.4 开放式数控系统结构 |
| 2.2 PMAC运动控制器 |
| 2.2.1 PMAC-PC结构 |
| 2.2.2 PMAC工作原理及功能 |
| 2.2.3 伺服控制功能 |
| 2.2.4 编写运动程序 |
| 2.2.5 运动程序轨迹及线性混合运动 |
| 2.3 基于PMAC-PC下高速实验磨削系统设计及主要关键技术 |
| 2.3.1 基于PMAC-PC下高速磨削系统集成设计 |
| 2.3.2 磨削数控系统的进给单元 |
| 2.3.3 磨削数控系统的主轴单元 |
| 2.3.4 磨削数控系统的检测单元 |
| 2.4 基于PMAC-PC磨削加工系统时域分析 |
| 2.4.1 磨削数控系统的结构组成 |
| 2.4.2 磨削数控系统的稳定性 |
| 2.4.3 磨削控制系统的阶跃响应 |
| 2.4.4 磨削控制系统的动态仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高速陶瓷轴承电主轴单元技术研究 |
| 3.1 高速电主轴支承技术研究 |
| 3.1.1 陶瓷轴承概况 |
| 3.1.2 陶瓷球轴承典型结构 |
| 3.1.3 陶瓷球轴承的接触角和陶瓷球的受力 |
| 3.1.4 陶瓷球轴承的运动学分析 |
| 3.1.5 陶瓷球轴承的优化设计 |
| 3.1.6 陶瓷球轴承保持架设计 |
| 3.1.7 陶瓷球轴承的加工技术 |
| 3.1.8 电主轴轴承的配置形式和预加载荷 |
| 3.2 高速陶瓷轴承电主轴动态特性分析 |
| 3.2.1 主轴的动态特性 |
| 3.2.2 电主轴结构的动态特性要求 |
| 3.2.3 "砂轮-主轴"系统振动固有频率计算 |
| 3.2.4 陶瓷轴承电主轴动态特性有限元分析 |
| 3.2.5 提高电主轴单元动态性能措施 |
| 3.3 高速陶瓷轴承电主轴热特性研究 |
| 3.3.1 高速电主轴热源分析 |
| 3.3.2 高速电主轴散热分析 |
| 3.3.3 高速电主轴传热机制 |
| 3.3.4 高速陶瓷轴承电主轴热态特性有限元分析 |
| 3.4 高速陶瓷轴承电主轴直接转矩控制技术 |
| 3.4.1 直接转矩控制基本原理 |
| 3.4.2 直接转矩控制基本结构 |
| 3.4.3 定子磁链控制 |
| 3.4.4 转矩控制 |
| 3.4.5 速度控制 |
| 3.4.6 高速电主轴直接转矩控制仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直线电动机伺服进给单元的构成及分析 |
| 4.1 直线电动机伺服进给单元构成与特点 |
| 4.1.1 直线电动机伺服进给意义 |
| 4.1.2 直线电动机伺服进给单元机构构成 |
| 4.1.3 直线电动机进给单元结构与安装 |
| 4.2 基于PMAC-PC的直线电动机伺服控制技术 |
| 4.2.1 直线电动机伺服控制系统硬件搭建 |
| 4.2.2 直线电动机系统与PMAC控制器通讯 |
| 4.2.3 位置检测元件与驱动器连接 |
| 4.2.4 PMAC提供的伺服控制算法 |
| 4.3 直线伺服进给单元定位精度分析 |
| 4.3.1 直线伺服进给系统的双闭环控制 |
| 4.3.2 基于PMAC下直线伺服系统的PID调节 |
| 4.3.3 PMAC双闭环控制下直线电动机定位精度分析 |
| 4.3.4 PMAC伺服环参数调整分析 |
| 4.4 直线伺服单元进给精度实验及PMAC补偿研究 |
| 4.4.1 电主轴振动对定位精度影响实验分析 |
| 4.4.2 直线进给机构刚度对定位精度影响 |
| 4.4.3 动静态伺服刚度测试实验 |
| 4.4.4 直线电动机定位误差的精密测量及PMAC补偿 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 圆及椭圆零件表面磨削加工实验研究 |
| 5.1 陶瓷轴承电主轴性能实验分析 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 实验分析 |
| 5.2 直线电动机的进给往复运动实验研究 |
| 5.3 基于PMAC-PC下磨削工件圆度误差测量实验研究 |
| 5.3.1 基于PMAC-PC的测量系统硬件选用与设计 |
| 5.3.2 测量系统上位机测量软件设计 |
| 5.3.3 磨削加工中圆度误差测量实验研究 |
| 5.4 椭圆形零件表面的磨削加工实验 |
| 5.4.1 椭圆形零件数学模型建立 |
| 5.4.2 PMAC时基控制法 |
| 5.4.3 椭圆形零件磨削加工程序编程 |
| 5.4.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（6）超高速磨削技术在机械制造领域中的应用（论文提纲范文）
| 1 超高速磨削的起源和发展 |
| 1.1 欧洲的情况 |
| 1.2 美国的情况 |
| 1.3 日本的情况 |
| 1.4 中国的情况 |
| 2 超高速磨削的特点 |
| 3 超高速磨削的应用 |
| 3.1 高效深磨 (High efficiency deep grinding) |
| 3.2 超高速精密磨削 (Precision ultra-high speed grinding) |
| 3.3难磨材料的超高速磨削 |
| 3.4 高速磨削的绿色特性 |
| 4 结 语 |
四、MBS1332型高速外圆磨床（论文参考文献）
- [1]齿轮材料18CrNiMo7-6高速磨削工艺试验研究[D]. 刘昱范. 郑州大学, 2017(12)
- [2]玉柴船电C型凸轮轴的工艺研究和改进[D]. 潘寿庆. 广西大学, 2016(06)
- [3]高速外圆磨削机理的仿真与实验研究[D]. 沈琳燕. 东华大学, 2010(08)
- [4]基于PMAC-PC下高速磨削实验及其关键技术研究[D]. 张珂. 东北大学, 2007(05)
- [5]高速超高速磨削技术发展与关键技术[J]. 李长河,修世超,蔡光起. 精密制造与自动化, 2006(04)
- [6]超高速磨削技术在机械制造领域中的应用[J]. 赵恒华,冯宝富,高贯斌,蔡光起. 东北大学学报, 2003(06)
- [7]超高速磨削的发展及关键技术[J]. 冯宝富,蔡光起,邱长伍. 机械工程师, 2002(01)
- [8]精密机床主轴部件多目标模糊优化[J]. 曾立,陈尔昌. 磨床与磨削, 1988(01)
- [9]磨床砂轮主轴在旋转状态下的主要特性[J]. 韦庆如,傅建西,陈尔昌,杨叔子. 华中工学院学报, 1984(06)
- [10]用分布质量梁模型计算主轴部件的静动态特性[J]. 傅建西,陈尔昌. 华中工学院学报, 1984(02)