一、ⅣⅠ——ⅢⅡ换热流程的再评价——关于转化温度制度的影响（论文文献综述）
马天禧,游振森[1]（1980）在《ⅣⅠ——ⅢⅡ换热流程的再评价——关于转化温度制度的影响》文中提出 两转两吸工艺自从在硫酸生产上得到正式应用以来,由于它在提高系统生产能力、减少环境污染等方面所体现出来的优越性,从而得到了广泛的采用和发展。除在转化触媒段的分配有（3+1）、（3+2）、（2+2）等等方式以外;对于各种不同的原料烟气又各有多种的换热流程。在以硫铁
管宁辉[2]（1998）在《3+2五段两次转化工艺两种换热流程比较》文中研究说明确定了3+2五段两次转化工艺中ⅢⅠ—ⅤⅣⅡ和ⅤⅣⅠ—ⅢⅡ两种换热流程较适宜的转化温度,并对其各自所需要的换热面积、气浓波动的影响以及去一吸塔、二吸塔的气体温度进行了比较,从中推荐ⅢⅠ—ⅤⅣⅡ换热流程。
安智琮[3]（2016）在《典型常减压装置腐蚀防护技术研究与工程应用》文中研究表明腐蚀问题遍布各行各业,尤以石化装置更为严重。近年来,随着全球原油需求量的增加,高硫高酸原油的供应呈现骤增趋势。常减压作为炼化企业的龙头装置,其设备腐蚀情况受原油硫含量和酸值的直接影响,腐蚀防护技术的合理使用对于掌握装置腐蚀状况和控制设备腐蚀程度有着至关重要的作用。本文主要研究内容如下：（1）对典型常减压装置易腐蚀部位进行统计研究,结合基于风险的检验技术,选出了某石化企业常减压装置存在较高风险的设备,近而采用了不同检测手段有针对性地实施了现场腐蚀检查工作。（2）根据风险分析和现场检查情况,选取腐蚀严重设备,以其为例,进行了腐蚀分析与评估方法的研究。主要采用主分量分析和多元线性回归分析的方法,研究了腐蚀性介质的含量与管线腐蚀速率之间的关系,建立了管线腐蚀因子占比评估模型,并对比重较大的因子建立了腐蚀程度预测分析模型;按照耿贝尔极值分布建立了管线最大腐蚀坑深预测模型,根据局部区域壁厚情况预测了整条管线的蚀坑深度,近而进行了管线剩余寿命的预测；对腐蚀严重的设备和管线进行了服役适应性评价,建立了腐蚀缺陷模型,按照腐蚀缺陷判据进行了剩余强度的分析计算,并建立了基于风险分析方法的剩余寿命预测模·型,近而进行了设备和管线服役年限的安全评估；采用分形理论研究了腐蚀图像灰度值与腐蚀坑深之间的关系,建立了更为切合真实腐蚀状况的分维模型,在错综复杂的现象中寻找腐蚀发生的潜在规律,可以根据模型进行腐蚀趋势的发展预测。（3）参考此次腐蚀分析和评估结果,进行了典型常减压装置基于GIS的腐蚀监检测管理平台的研制。平台经长期使用,实现了炼化装置腐蚀防护工作的可视化、系统化、定量化管理,最终达到了有效控制设备腐蚀程度的目的。
张阳[4]（2008）在《原油稳定系统安全评价与风险防范技术研究》文中研究表明随着石油化工行业生产日益向高温、高压和大型化发展,生产的安全问题显得尤其重要。通过开展安全评价,查找、分析和预测工程、系统中存在的危险、有害因素及可能导致的危险、危害后果和程度,提出合理可行的安全对策措施,指导危险源监控和事故预防,以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。开展安全评价能够促进实现本质安全化生产、实现全过程安全控制、能够建立系统安全的最优方案并为决策者提供依据、能够为实现安全技术与安全管理的标准化和科学化创造条件。因此,安全评价工作对于保障人民生命财产安全,促进社会经济顺利发展具有极为重要的战略意义。本文详细阐述了危险辨识的主要内容及方法,安全评价的概念、原理、过程及方法等。由于原油稳定系统各生产装置运行的介质具有易燃、易爆、易渗漏、易泄漏等危险特性,在借鉴国内外关于安全评价理论研究成果的基础上,根据原油稳定系统实际生产特点,建立了一套适合于油气初加工原油稳定系统的安全评价体系。采用故障模式及影响分析方法（FMEA）从设备设施方面、采用作业危害分析方法（JHA）从作业过程方面、采用作业场所危险性评价方法（D=LEC）从作业岗位方面对原油稳定系统进行危险辨识与定性的评价。运用“道化学火灾、爆炸指数法”对原油稳定系统的火灾爆炸危险性进行了定量计算和评价,介绍了火灾爆炸指数评价法的评价程序和计算步骤,定量计算火灾爆炸可能导致的危害程度和最大可能财产损失,根据实际情况确定了单元的危险系数和安全措施补偿系数,最后得出单元危险分析的安全评价结果。根据危险辨识与定性定量评价的结果,针对原油稳定系统各生产装置和作业环节存在的火灾、爆炸、泄漏等故障提出了相应的风险防范与应急处理措施,以使装置、设施达到事故率最低、损失最少、安全投资效益最高的最佳安全状态。
徐建军[5]（2008）在《江苏油田真武天然气处理站安全评价研究》文中研究说明重特大安全生产事故的不断发生使安全管理的重要性日益显现,而安全评价是安全管理工作的前提和关键。天然气处理的生产特点和所涉及物料的危险特性,决定着生产过程中存在火灾爆炸、中毒等重大安全危险。对天然气处理站进行全面系统的安全评价,建立有效的安全评价模式,对于增强职工的安全生产意识和从总体上认识把握安全生产的能力,明确安全工作方向、提高天然气处理站的本质安全水平具有十分重要的作用,对其他油气生产储运企业也具有一定的借鉴指导意义。本文概述了安全评价的发展历程、研究应用现状、前景和评价程序,重点介绍了企业常用的安全评价方法。在分析真武天然气处理站生产特点和安全管理现状的基础上,对真武天然气处理站存在的风险进行辨识,并采用预先危险性分析、模糊综合评价法、火灾爆炸指数法等六种方法相结合的3+3模式,从系统存在的风险、影响系统安全生产的主要因素、最大危害程度和生产布局与环境、设备设施、人的作业行为等方面,对该站进行全面系统地安全评价。通过预危险分析,得知该站主要危害包括火灾爆炸、中毒、机械伤害、烫伤、冻伤、触电等。通过模糊综合评价,发现该站安全生产状况处于中等偏上,发生安全生产事故的可能性较大,而影响该站安全生产的主要因素是职工的安全生产意识、职业道德、技能素质、安全培训和设备设施的安全状况等。通过对该站七个防爆区道化指数法分析,该站火灾爆炸事故发生的可能性较大,发生后破坏性较强,而采取相应的补偿措施可以大大削弱火灾爆炸事故的危险性。通过SCL、JHA和FMEA分析,发现该站经过扩建改造后,建、构筑物和生产布局方面存在一些安全隐患,一些作业环节和设备设施是安全管理的重点环节和关键所在。在分析评价的基础上,提出了整改发现问题、加强安全教育培训、加强安全检查、加强设备设施的维护保养等安全对策措施建议。
张元祥[6]（2017）在《双辊薄带连铸电工钢组织、织构析出演化与磁性能研究》文中进行了进一步梳理本论文对双辊薄带连铸中牌号无取向硅钢、Hi-B取向硅钢以及取向高硅钢的组织、织构演变及磁性能进行了探索性研究,重点研究了薄带连铸流程对无取向硅钢组织、织构和磁性能的影响,薄带连铸超低碳高磁感3%Si取向硅钢和6.5%Si取向硅钢的制备工艺,以及硅钢亚快速凝固过程中的特殊晶界形成等现象。论文主要创新性工作如下:（1）明确了薄带连铸无取向电工钢流程优势的物理冶金学原理,证明薄带连铸工艺特点可以较好地解决中低牌号无取向硅钢组织和织构控制要求与常规热轧流程之间的工艺矛盾,使中低牌号无取向硅钢获得良好的磁性能。在相同成分体系和冷轧退火工艺条件下,薄带连铸流程无取向硅钢退火板较之常规流程再结晶晶粒尺寸粗大,Cube织构发达,有害的γ织构组分比例极低。而对应常规热轧制备的无取向硅钢中晶粒较为细小,退火织构为发达的γ织构。所以,薄带连铸流程系列无取向硅钢的磁感值比常规流程对应牌号无取向硅钢高0.06T以上,而铁损值则低0.4W/kg以上。而且,前者在横纵方向上磁性能差别更小,磁时效过程中的磁性能指标稳定性也要明显优于后者。（2）提出并实现了薄带连铸超低碳高磁感取向硅钢的工艺过程,通过薄带连铸亚快速凝固实现了抑制剂元素的过饱和固溶和后续控制,并通过高能晶界理论解释了 Goss晶粒的异常长大过程。亚快速凝固将大量抑制剂元素固溶到基体中,通过两阶段冷轧和退火过程调整MnS和AlN析出,达到了细化和稳定基体晶粒的作用。高温退火后,Goss二次晶粒尺寸达到10～30mm,磁感值B8达到1.94T。冷轧第一阶段变形量显著影响中间退火过程中第二相粒子析出量和初次再结晶组织均匀性,从而影响二次再结晶完善程度。Goss晶粒在剪切带上形核长大,二次再结晶退火升温过程中Goss晶粒开始长大并聚集,位向准确且取向差较小的Goss晶粒迅速发展,这种方式是二次再结晶孕育阶段的主要形式。Goss二次晶粒通过与基体晶粒的高能晶界促进抑制剂的熟化,使得异常长大得以进行。（3）实现了高磁感6.5%Si取向硅钢的制备,通过抑制剂设计和铸轧流程获得MnS高温析出和∑3晶界细化铸态组织,显著增加铸带的塑性成形能力,通过温轧+冷轧控制抑制剂析出和变形基体条件,获得再结晶大量形核和晶粒正常长大被抑制的条件,为获得位向准确的Goss晶粒发生异常长大过程提供必要条件。6.5%Si钢液在较低过热度条件下进行浇注可以得到细小均匀的凝固组织。一方面,低温浇注形核量较大和特殊晶界双重作用细化稳定铸态组织;另一方面,凝固过程中析出的MnS粒子钉扎晶界,使得铸带平均晶粒尺寸为35μm。取向高硅钢铸带塑性加工过程中滑移系开动和晶体转动相对困难,温轧+冷轧过程中通过形成晶内剪切带的方式进行塑性变形。铸带中存在少量反相畴尺寸为100～500nm的B2有序相。经过温轧过程的再热与强烈变形,基体中开始出现少量DO3有序相。温轧+冷轧变形工艺初次再结晶平均晶粒尺寸11.4μm,织构中存在发达{111}<112>组分。高温退火过程中,Goss晶粒在1079～1100℃温度区间发生异常长大。利用高能晶界理论解释其二次再结晶晶粒的快速发展过程,而铸带遗传而来的∑3也起到了稳定基体初次晶粒的重要作用。取向高硅钢二次再结晶晶粒具有极高的取向度,磁感B8在1.74T以上,B8/Bs达到0.961。（4）发现了单相铁素体亚快速凝固组织中大量∑3晶界分布,分析了其特殊形成规律,确立了薄带连铸流程通过形成∑3晶界稳定铸态组织,并获得良好塑性加工性能的控制工艺。∑3晶界具有良好的晶格对称关系和较低的能量,是晶界工程控制金属性能最重要的特征晶界。体心立方（bcc）结构铁素体钢具有较高的层错能,而且金属粗糙界面凝固方式限制了形核条件,这两个原因导致∑3晶界极难形成与铁素体钢凝固组织中。薄带连铸过程中,低温浇注的钢液在中间包和熔池内部形成大量晶核。晶核随钢液流动,当接触到凝固界面上的晶粒时,有以下两种情况:其一是二者取向一致,则晶核直接晶格系统而不构成晶界或者构成小角晶界;其二是两个密排面接触,形成沿<111>轴转60°的低能量特殊大角晶界（∑3晶界）。这两种方式都可以在钢液冲刷作用下依然快速形成稳定金属键,使晶核稳定依附在凝固坯壳上,并在凝固后晶界迁移过程中因其较低的能量而获得发展。Fe-6.5%Si钢铸带局部∑3晶界分布比例达到20%以上,实现了细晶条件下特殊晶界的控制,为解决脆性Fe-6.5%Si钢的塑性加工问题提供了便于实现的控制手段。（5）详细研究了铸带特殊取向晶粒在冷轧过程中的晶体转动和剪切带变形行为,提出了控制铸轧参数获得理想退火织构和磁性能的工艺条件。钢辊条件下Fe-1.3%Si钢凝固组织晶粒粗大均匀,形成部分{100}和{110}取向组分。铸带中部特殊取向晶粒倾向于通过剪切带变形进行几何软化完成塑性变形过程。剪切带高密度位错晶胞在最小应变能的影响下获得Cube和Goss等η取向。其中,{110}<110>取向晶粒中剪切带取向以Cube为主,而{111<112>取向晶粒中则形成极强的Goss取向剪切带组织,{111}<110>取向晶粒剪切带变形并不充分。大量Cube取向剪切带上通过定向形核的方式进行再结晶,形成Cube有利织构,显著提高了退火板磁性能。
赵嘉琦[7]（2017）在《超高品位铁精矿直接还原—熔分制备高纯铁新工艺实验研究》文中研究表明高纯铁作为软磁材料、高纯合金等材料生产的重要原料,广泛应用于航空航天、原子工业等领域,对支持我国钢铁工业的健康发展具有重大意义。目前,我国钢铁企业主要以高炉铁水为原料生产工业纯铁,难以制备纯度更高、质量更稳定的高纯铁产品。而电解、物理提纯等方法囿于资源、技术条件,仍未在我国实现大规模工业化生产。我国使用的高纯铁仍严重依赖进口。基于我国资源与技术条件,本文提出了超高品位铁精矿（TFe=71.87%）直接还原-熔分制备高纯铁新工艺。首先,进行了超高品位氧化球团制备实验研究,研究了焙烧时间、焙烧温度对氧化球团抗压强度的影响,得到了抗压强度合格的氧化球团。其次,进行了超高品位铁精矿氧化球团-气基竖炉直接还原探索实验,考察了超高品位铁精矿氧化球团应用于气基竖炉直接还原的可行性。再次,通过超高品位铁精矿煤基隧道窑直接还原实验,研究了还原温度、还原时间、CaO添加量等工艺参数对还原效果的影响。最后,以煤基隧道窑生产的直接还原铁为原料,通过熔分实验制备了高纯铁产品。通过上述研究,得到以下结论:（1）超高品位铁精矿以佩利多为粘结剂造球,适宜的粘结剂配加量为0.4%,制备的生球落下强度为5.5次,抗压强度17.5 N,满足球团焙烧要求;（2）焙烧时间和焙烧温度对超高品位氧化球团的抗压强度有显著影响,适宜的焙烧温度为1250℃,焙烧时间为30 min。该条件下制备超高品位氧化球团,其抗压强度达到2519N,能够满足气基竖炉直接还原工艺的要求;（3）超高品位铁精矿氧化球团具有良好的还原性能,但还原膨胀较高,在1050℃、H2/CO=5/2的还原条件下,还原膨胀率51.20%,难以满足气基竖炉实际生产的要求;（4）超高品位铁精矿煤基隧道窑直接还原过程中,还原温度为1000～1100℃时,还原8～5 h直接还原铁的金属化率即可达95%以上;（5）以超高品位铁精矿煤基直接还原制备的直接还原铁为原料,通过感应炉熔分制备高纯铁,当熔分温度为1625℃、熔分时间为45 min、CaO添加量为9.3%时,可制得纯度99.947%的高纯铁产品。
二、ⅣⅠ——ⅢⅡ换热流程的再评价——关于转化温度制度的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ⅣⅠ——ⅢⅡ换热流程的再评价——关于转化温度制度的影响（论文提纲范文）
（3）典型常减压装置腐蚀防护技术研究与工程应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 腐蚀调查 |
| 1.2.2 介质的腐蚀性能分析技术 |
| 1.2.3 国内外腐蚀监检测技术的发展 |
| 1.2.4 国内外腐蚀分析与可靠性评估技术的研究 |
| 1.2.5 GIS技术在腐蚀管理软件中的应用 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 炼化装置腐蚀防护技术研究 |
| 2.1 腐蚀防护技术简介 |
| 2.2 腐蚀防护技术研究的主要流程 |
| 2.3 基于腐蚀设计方法的分析与评估 |
| 2.3.1 腐蚀三要素分析 |
| 2.3.2 腐蚀形式与失效程度评定 |
| 2.3.3 腐蚀评估模型建立 |
| 2.3.4 腐蚀预测模型的修正 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 常减压装置风险评估与腐蚀调查 |
| 3.1 常减压装置风险评估 |
| 3.1.1 资料准备 |
| 3.1.2 物料、腐蚀、材质回路分析 |
| 3.1.3 分析结果 |
| 3.1.4 检验策略的制定 |
| 3.2 常减压装置现场腐蚀检查 |
| 3.2.1 检测手段 |
| 3.2.2 设备检测情况 |
| 3.2.3 管线测厚情况 |
| 3.2.4 探针监测情况 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 常减压装置腐蚀分析与评估 |
| 4.1 原油换热及闪蒸部分 |
| 4.1.1 工艺流程 |
| 4.1.2 高温换热器的腐蚀原因分析 |
| 4.1.3 原油换热及闪蒸部分腐蚀情况总结 |
| 4.2 常压蒸馏部分 |
| 4.2.1 工艺流程 |
| 4.2.2 常顶酸性水管线基于PCA的腐蚀分析 |
| 4.2.3 常顶油气后冷器管程剩余强度分析和剩余寿命预测 |
| 4.2.4 常顶空冷器出口探针腐蚀速率趋势分析 |
| 4.2.5 常压部分腐蚀情况总结 |
| 4.3 减压部分 |
| 4.3.1 工艺流程 |
| 4.3.2 减压炉炉管弯头局部腐蚀区域的结构可靠性分析 |
| 4.3.3 减顶增压器水冷器壳程腐蚀照片分维分析 |
| 4.3.4 减压部分腐蚀情况总结 |
| 4.4 一脱三注部分 |
| 4.4.1 工艺流程 |
| 4.4.2 电脱盐罐进出口管线最大蚀孔深度及剩余寿命的预测 |
| 4.4.3 电脱盐工艺防腐效果评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于GIS的腐蚀监检测管理平台研制 |
| 5.1 平台总体设计 |
| 5.1.1 需求分析 |
| 5.1.2 架构设计 |
| 5.1.3 系统实现 |
| 5.2 平台功能模块设计 |
| 5.2.1 设备及监测点基础信息模块功能设计 |
| 5.2.2 GIS操作模块功能设计 |
| 5.2.3 腐蚀监测模块功能设计 |
| 5.2.4 腐蚀检查模块功能设计 |
| 5.2.5 腐蚀评估模块功能设计 |
| 5.2.6 失效案例模块功能设计 |
| 5.2.7 腐蚀防护模块功能设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（4）原油稳定系统安全评价与风险防范技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 危险源辨识与安全评价理论分析 |
| 1.1 危险源辨识方法 |
| 1.1.1 危险因素与危害因素分类 |
| 1.1.2 危险源辨识的主要内容 |
| 1.1.3 危险源辨识的方法 |
| 1.2 安全评价理论分析 |
| 1.2.1 事故致因理论 |
| 1.2.2 安全评价的概念 |
| 1.2.3 安全评价原理 |
| 1.2.4 安全评价的目的、内容与程序 |
| 1.2.5 安全评价方法 |
| 第二章 原油稳定系统安全评价体系的构建 |
| 2.1 原油稳定系统概况 |
| 2.2 原油稳定系统工艺流程 |
| 2.3 原油稳定系统安全评价体系的建立 |
| 2.3.1 安全评价体系的建立原则 |
| 2.3.2 建立安全评价体系的步骤 |
| 2.3.3 原油稳定系统安全评价体系的构成 |
| 第三章 原油稳定系统的基本安全评价方法研究 |
| 3.1 原油稳定系统危险源辨识方法设计 |
| 3.2 原油稳定系统定量评价方法设计 |
| 3.2.1 概述 |
| 3.2.2 评价步骤 |
| 3.2.3 方法评述 |
| 第四章 原油稳定系统安全评价结果 |
| 4.1 原油稳定系统危险辨识结果 |
| 4.1.1 原油稳定系统设备、设施危险辨识 |
| 4.1.2 原油稳定系统作业过程危险辨识 |
| 4.1.3 原油稳定系统作业岗位危险辨识 |
| 4.2 道化学法定量安全评价 |
| 4.2.1 确定物质系数 |
| 4.2.2 确定一般工艺危险系数 |
| 4.2.3 确定特殊工艺危险系数 |
| 4.2.4 计算单元工艺危险系数 |
| 4.2.5 计算火灾、爆炸指数 |
| 4.2.6 确定单元危害系数 |
| 4.2.7 确定暴露半径 |
| 4.2.8 计算基本最大可能财产损失 |
| 4.2.9 确定安全措施补偿系数 |
| 4.2.10 计算实际最大可能财产损失 |
| 第五章 原油稳定系统事故预防与安全对策措施 |
| 5.1 风险防范及应急处理措施 |
| 5.1.1 原油缓冲罐的风险防范与应急处理措施 |
| 5.1.2 换热器的风险防范与应急处理措施 |
| 5.1.3 加热炉的风险防范与应急处理措施 |
| 5.1.4 阀组间的风险防范与应急处理措施 |
| 5.1.5 原油泵房、轻烃泵房的风险防范与应急处理措施 |
| 5.1.6 稳定塔的风险防范与应急处理措施 |
| 5.1.7 三相分离器的风险防范与应急处理措施 |
| 5.2 安全技术对策措施 |
| 5.3 安全教育与安全管理对策措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）江苏油田真武天然气处理站安全评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论题研究的背景 |
| 1.2 论文目的与意义 |
| 1.3 安全评价的历史与现状 |
| 1.3.1 国内外安全评价发展概况 |
| 1.3.2 国内外安全评价研究现状与发展趋势 |
| 1.3.3 石油天然气行业安全评价研究与应用现状 |
| 1.4 论文研究思路及研究方法 |
| 1.5 论文章节结构 |
| 2 安全评价理论与方法概述 |
| 2.1 安全评价的概念与分类 |
| 2.1.1 安全评价的概念 |
| 2.1.2 安全评价分类 |
| 2.2 安全评价原理 |
| 2.3 安全评价的主要步骤 |
| 2.3.1 危险辨识 |
| 2.3.2 定性定量评价 |
| 2.3.3 安全对策措施 |
| 2.4 常用安全评价方法 |
| 2.4.1 安全检查表法(SCL) |
| 2.4.2 预先危险分析(PHA) |
| 2.4.3 工作危害分析(JHA) |
| 2.4.4 失效模式与影响分析(FMEA) |
| 2.4.5 危险可操作性分析(HAZOP) |
| 2.4.6 模糊综合评价法 |
| 2.4.7 火灾、爆炸指数评价法(F&EI) |
| 2.4.8 故障树分析法(FTA) |
| 2.4.9 蒙德火灾爆炸毒性指数评价法(MOND) |
| 2.4.10 日本劳动省化工厂安全评价六阶段法 |
| 2.4.11 常用安全评价方法比较 |
| 2.4.12 其他方法 |
| 3 真武天然气处理站安全管理现状分析 |
| 3.1 基本概况 |
| 3.1.1 地理位置 |
| 3.1.2 自然条件 |
| 3.1.3 平面布置 |
| 3.1.4 建设规模 |
| 3.1.5 职工队伍情况 |
| 3.2 生产概况 |
| 3.2.1 原料与产品 |
| 3.2.2 工艺流程简介 |
| 3.2.3 主要工艺设备 |
| 3.2.4 安全设施设备 |
| 3.2.5 公用工程概况 |
| 3.3 安全管理现状 |
| 3.4 安全生产管理特点 |
| 4 真武天然气处理站安全评价 |
| 4.1 主要危险、有害因素分析 |
| 4.1.1 主要危险物质的危险、有害因素 |
| 4.1.2 设备设施的危险、有害因素 |
| 4.1.3 作业或工艺设备变更过程中的危险、有害因素 |
| 4.1.4 外来人员、设备的危险、有害因素 |
| 4.1.5 生产布局、环境与自然灾害 |
| 4.2 定性定量评价 |
| 4.2.1 预先危险分析(PHA) |
| 4.2.2 模糊综合评价 |
| 4.2.3 火灾爆炸指数分析(F&EI) |
| 4.2.4 安全检查表分析(SCL) |
| 4.2.5 工作危害分析(JHA) |
| 4.2.6 失效模式与影响分析(FMEA) |
| 4.3 安全评价发现问题 |
| 5. 真武天然气处理站安全对策措施建议 |
| 5.1 整改安全评价中发现的问题 |
| 5.1.1 建筑及平面布置方面 |
| 5.1.2 工艺设备及安全设施方面 |
| 5.1.3 安全管理方面 |
| 5.2 加强职工安全教育培训 |
| 5.3 加强职业道德教育 |
| 5.4 加强安全检查 |
| 5.5 加强设施设备的维护保养 |
| 5.6 加强特殊情况管理 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附表A 真武天然气处理站平面布置与厂区布局安全检查表 |
| 附表B 真武天然气处理站作业活动危害辨识表 |
| 附录C 真武天然气处理站安全评价依据 |
| 附录D 事故案例 |
| 1、黄岛油库812特大火灾事故 |
| 2、吉林11.13重大事故 |
| 3、金陵石化爆炸起火事故 |
| 附录E 江苏油田真武天然气处理站工艺流程示意图 |
（6）双辊薄带连铸电工钢组织、织构析出演化与磁性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电工钢简介 |
| 1.2.1 电工钢分类 |
| 1.2.2 电工钢性能指标 |
| 1.2.3 不同电工钢织构特征 |
| 1.2.4 电工钢技术发展历史 |
| 1.2.4.1 初级电工钢-热轧硅钢 |
| 1.2.4.2 取向电工钢-开启冷轧硅钢时代 |
| 1.2.4.3 冷轧无取向电工钢 |
| 1.3 电工钢发展的技术“瓶颈”分析 |
| 1.3.1 大压缩比热轧与无取向硅钢组织、织构要求的先天矛盾 |
| 1.3.1.1 无取向电工钢理想组织和织构 |
| 1.3.1.2 无取向硅钢γ织构演变机制 |
| 1.3.1.3 Cube织构特殊演化机制研究 |
| 1.3.1.4 特殊工艺无取向硅钢组织和织构 |
| 1.3.2 取向硅钢常规热轧工艺与抑制剂控制局限性 |
| 1.3.2.1 取向硅钢制备过程中组织、织构与析出控制要求 |
| 1.3.2.2 现有流程对高性能取向硅钢工艺开发的限制 |
| 1.3.2.3 Goss晶粒异常长大机理尚未突破 |
| 1.3.3 6.5%Si钢研究概述 |
| 1.3.3.1 6.5%Si钢磁性能特点 |
| 1.3.3.2 6.5%Si钢的成形方法研究 |
| 1.3.3.3 6.5%Si取向硅钢制备中的技术难点分析 |
| 1.4 薄带连铸流程的技术优势 |
| 1.4.1 薄带连铸流程特点 |
| 1.4.1.1 近终型短流程的宏观优势 |
| 1.4.1.2 亚快速凝固的技术潜力 |
| 1.4.2 薄带连铸技术的研究与应用 |
| 1.4.2.1 世界范围薄带连铸产业化探索与应用现状 |
| 1.4.2.2 薄带连铸电工钢的研究现状 |
| 1.5 本论文的背景、意义以及研究内容 |
| 1.5.1 本论文的背景 |
| 1.5.2 本论文的目的和意义 |
| 1.5.3 本论文的内容 |
| 第2章 薄带连铸与常规热轧对无取向硅钢组织、织构演化和磁性能的影响 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 薄带连铸与铸坯热轧实验 |
| 2.2.2 冷轧退火与磁性能检测 |
| 2.2.3 组织与微观取向分析 |
| 2.2.4 力学性能检测 |
| 2.3 实验结果分析 |
| 2.3.1 实验钢成分与相图分析 |
| 2.3.2 铸带与热轧板组织与晶体取向对比分析 |
| 2.3.3 不同流程退火组织-织构分析 |
| 2.3.4 不同流程对无取向硅钢磁性能的影响 |
| 2.3.5 不同流程对成品磁时效的影响 |
| 2.3.6 不同流程无取向硅钢力学性能对比 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 薄带连铸超低碳Hi-B取向电工钢工艺与机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.2.1 低碳取向电工钢的成分与工艺设计 |
| 3.2.2 超低碳取向Hi-B电工钢制备过程 |
| 3.2.2.1 双辊薄带连铸 |
| 3.2.2.2 取向硅钢成形与热处理 |
| 3.2.3 样品制备检测 |
| 3.3 实验结果分析与讨论 |
| 3.3.1 薄带连铸超低碳取向硅钢铸带组织、析出和织构 |
| 3.3.2 A铸带Hi-B取向硅钢制备过程 |
| 3.3.2.1 取向硅钢成形过程中组织与织构演化 |
| 3.3.2.2 冷轧退火过程中抑制剂的演化 |
| 3.3.2.3 Hi-B取向硅钢二次再结晶组织与磁性能 |
| 3.3.3 铸轧超低碳取向硅钢二次再结晶机理 |
| 3.3.3.1 适当抑制力条件下Goss二次再结晶过程 |
| 3.3.3.2 抑制剂过早熟化对二次再结晶的影响 |
| 3.3.3.3 抑制力过强对晶粒长大行为的影响 |
| 3.3.3.4 Si质量分数对Goss异常长大的影响 |
| 3.3.4 讨论 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 薄带连铸6.5%Si取向硅钢组织演化机理与磁性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.2.1 6.5%Si取向硅钢成分与抑制剂设计 |
| 4.2.2 6.5%Si取向硅钢制备过程 |
| 4.2.2.1 双辊薄带连铸实验 |
| 4.2.2.2 6.5%Si取向硅钢成形 |
| 4.2.2.3 二次再结晶退火 |
| 4.2.3 样品制备与检测 |
| 4.3 实验结果分析与讨论 |
| 4.3.1 薄带连铸6.5%Si取向硅钢组织的凝固与析出行为 |
| 4.3.2 6.5%Si取向硅钢温轧过程中组织和织构演化 |
| 4.3.3 6.5%Si取向硅钢变形过程中的有序相 |
| 4.3.4 6.5%Si取向硅钢二次再结晶过程 |
| 4.3.4.1 成形过程对初次再结晶组织和织构的影响 |
| 4.3.4.2 6.5%Si取向硅钢中Goss二次晶粒的异常长大 |
| 4.3.4.3 6.5%Si取向硅钢成品二次再结晶组织 |
| 4.3.4.4 讨论 |
| 4.3.5 6.5%Si取向硅钢磁性能 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 薄带连铸Fe-Si合金凝固行为研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料和方法 |
| 5.2.1 实验钢成分 |
| 5.2.2 薄带连铸实验与热处理 |
| 5.2.3 样品制备与检测 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 铸轧条件对凝固组织的影响 |
| 5.3.2 铸带宏观织构分析 |
| 5.3.3 凝固过程中CSL晶界的形成及影响 |
| 5.3.3.1 1.3%Si与3.0%Si钢铸带中重位点阵晶界的分布规律 |
| 5.3.3.2 重位点阵晶界的形成原因讨论 |
| 5.3.3.3 铸带热处理过程中的异常长大 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 薄带连铸无取向硅钢冷轧退火过程中织构演化研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验材料和方法 |
| 6.2.1 实验铸带成分和轧制退火工艺 |
| 6.2.2 样品制备与检测 |
| 6.3 实验结果与分析 |
| 6.3.1 Fe-1.3%Si钢铸带冷轧-退火织构演化机制及对磁性能的影响 |
| 6.3.1.1 Fe-1.3%Si钢铸带晶体取向 |
| 6.3.1.2 Fe-1.3%Si钢铸带冷轧过程中的剪切带变形过程及其取向分析 |
| 6.3.1.3 Cube与Goss晶粒定向形核长大机理以及对磁性能的影响 |
| 6.3.2 Fe-2.4%Si钢铸带冷轧退火过程中晶粒的异常长大 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）超高品位铁精矿直接还原—熔分制备高纯铁新工艺实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 纯铁概述 |
| 2.1.1 高纯铁的性能 |
| 2.1.2 高纯铁的应用 |
| 2.1.3 国外纯铁生产及研究现状 |
| 2.1.4 国内纯铁生产及研究现状 |
| 2.2 超高品位铁精矿概述 |
| 2.2.1 超高品位铁精矿制取技术 |
| 2.2.2 超高品位铁精矿生产工艺 |
| 2.2.3 超高品位铁精矿应用现状 |
| 2.2.4 超高品位铁精矿质量标准 |
| 2.3 直接还原概述 |
| 2.3.1 气基直接还原工艺 |
| 2.3.2 煤基直接还原工艺 |
| 第3章 超高品位铁精矿球团固结机理及气基直接还原探索 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.1.1 铁精矿 |
| 3.1.2 粘结剂 |
| 3.2 实验步骤与设备 |
| 3.2.1 实验步骤 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.4 球团制备及氧化固结实验结果及分析 |
| 3.4.1 生球制备实验结果 |
| 3.4.2 焙烧时间对超高品位铁精矿球团氧化固结的影响 |
| 3.4.3 焙烧温度对超高品位铁精矿球团氧化固结的影响 |
| 3.4.4 高品位与超高品位铁精矿球团氧化固结的对比 |
| 3.5 气基竖炉直接还原实验结果 |
| 3.5.1 还原度及还原速率 |
| 3.5.2 还原膨胀率及反应后强度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超高品位铁精矿隧道窑直接还原实验研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验步骤与设备 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 还原时间对还原效果的影响 |
| 4.4.2 还原温度对还原效果的影响 |
| 4.4.3 CaO添加量对还原效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 直接还原铁熔分制备高纯铁实验研究 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.2 实验步骤与设备 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.4 实验结果及分析 |
| 5.4.1 CaO添加量对熔分效果的影响 |
| 5.4.2 熔分温度对熔分效果的影响 |
| 5.4.3 熔分时间对还原效果的影响 |
| 5.4.4 高纯铁产品质量对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 作者简介 |
四、ⅣⅠ——ⅢⅡ换热流程的再评价——关于转化温度制度的影响（论文参考文献）
- [1]ⅣⅠ——ⅢⅡ换热流程的再评价——关于转化温度制度的影响[J]. 马天禧,游振森. 硫酸工业, 1980(S2)
- [2]3+2五段两次转化工艺两种换热流程比较[J]. 管宁辉. 硫磷设计, 1998(01)
- [3]典型常减压装置腐蚀防护技术研究与工程应用[D]. 安智琮. 北京化工大学, 2016(03)
- [4]原油稳定系统安全评价与风险防范技术研究[D]. 张阳. 大庆石油学院, 2008(04)
- [5]江苏油田真武天然气处理站安全评价研究[D]. 徐建军. 南京理工大学, 2008(03)
- [6]双辊薄带连铸电工钢组织、织构析出演化与磁性能研究[D]. 张元祥. 东北大学, 2017(06)
- [7]超高品位铁精矿直接还原—熔分制备高纯铁新工艺实验研究[D]. 赵嘉琦. 东北大学, 2017(06)