一、大庆70—Ⅰ型蒸馏—催化裂化装置设计简介（论文文献综述）
仲雷[1]（2018）在《基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究》文中认为原油选择方案是炼油企业一切加工的开始,保证原油质量性质稳定是整个企业安全平稳生产的基础。论文首先采用Petro-SIM模型模拟分析M石化公司在掺炼不同比例俄罗斯原油的加工方案下全厂的硫分布,通过对模拟结果对比分析得出随着俄罗斯原油掺炼比例增加,全公司产品及半产品硫含量变化情况。随着原油中硫含量的升高,炼厂一、二次加工装置运行风险都有不同程度的提高。论文随后对炼厂硫腐蚀机理进行了阐述,并介绍了硫腐蚀在炼油企业中的一些具体形式。结合Petro-SIM模型模拟分析结果与M石化公司的实际生产工艺特点着重对硫化氢中毒、催化裂化烟气脱硫超负荷、硫磺车间酸性气外排、含硫污水装置酸性水外排等装置运行风险进行了具体分析。通过风险分析找出影响M石化公司原油选择方案的一些具体限制性因素,同时也为企业加工其他种原油时可能带来的风险做好准备。由于不同原油性质不同且价格也各有差异,所以如何进行原油优选、实现原油资源优化配置是企业面临的难题;当前流程模拟和线性规划技术在炼油生产中广泛应用,尤其在流程优化、选购原油和优化排产等方面起到了不可忽视的作用,本篇论文利用H/CAMS软件以及使用快速评价设备构建M石化公司的原油快速评价系统,与所建立Petro-Sim和PIMS模型集成进行关联,以给定的计划方案测算经济效益,并结合对M石化公司的风险分析最终确定原油选择方案。
宋海朋[2]（2018）在《大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺基础研究》文中认为重质油的高效加工利用一直是炼油工业的主题,渣油溶剂脱沥青工艺流程简单、能耗低,可得到质量较好的脱沥青油,其可作为二次加工的原料,但产生的软化点较高的硬沥青难以利用,同时存在着沥青排放过程中溶剂难以回收等问题。基于此,开发了重油梯级分离耦合流化热转化工艺技术,对含溶剂的萃余沥青相直接进行流化热转化,并从梯级分离行为与分离产物性质和溶剂选择之间的关系、后续加工效果评价、耦合工艺操作条件（梯级分离条件和流化热转化条件两部分）和原料组成对耦合工艺效果的影响等方面着手进行了深入的研究和探讨。以大港减压渣油（DGVR）为原料,分别以正丁烷和异丁烷为溶剂,在萃取温度90120℃、压力46 MPa和溶剂比35（m/m）的范围内,研究了大港减渣梯级分离能力及梯级分离操作条件（温度、压力、溶剂比及溶剂组成）对分离产物收率和性质,如DAO密度、黏度、分子量、残炭、族组成以及DOA密度、残炭、族组成、软化点等的影响。对比了异丁烷和正丁烷两种溶剂的萃取选择性,发现异丁烷为溶剂时所得DAO具有更好的催化裂化反应性能。采用固定床催化裂化装置,用LDO-70催化剂,在典型催化裂化反应条件下,对异丁烷萃取DAO进行催化裂化反应性能的考察,获得DAO催化裂化产物收率与原料性质和组成,如残炭、H/C原子比、胶质和沥青质含量等的对应关系。发现DAO裂化反应性能优良,其收率在4064%之间,催化裂化反应转化率接近90%,裂化产物以汽油为主,轻油收率达到70%,总液收率可达86%。对异丁烷溶剂萃余收率在3669%的DOA和正丁烷溶剂萃余收率在2851%的DOA,在520℃和60 min条件下进行焦化反应性能评价,获得焦化反应产物收率及分布与DOA收率和性质间的关系。发现随DOA收率增加,焦化液体收率增加,焦化气体及焦炭收率降低,其中柴油和蜡油（>350℃馏分油）收率显著提高（蜡油和柴油收率远高于汽油）。相同反应条件下,异丁烷DOA釜式焦化生焦量较正丁烷DOA少,液体及其各馏分油收率均较高,说明异丁烷为溶剂对耦合热转化也有利。并在500540℃和4080 min范围考察了反应条件对DOA焦化反应性能的影响,为耦合工艺流化热转化单元反应条件的选取提供了参考。采用连续式重油梯级分离耦合流化热转化装置,进行大港减压渣油梯级分离耦合流化热转化工艺的系统研究。获得耦合工艺分离单元工艺条件对耦合流化热转化产物收率及其液体产物性质组成的影响规律,发现萃取温度对耦合产物分布及性质组成的影响更为显著,为分离单元主要影响因素。考察了耦合工艺流化热转化单元的反应条件如温度、流化介质流速和热载体/沥青质量比等对耦合流化热转化产物收率及其液体产物性质组成的影响规律。并采用高分辨质谱研究了耦合热转化液体含氮杂原子化合物分子层次组成特点,采用气相色谱和质谱分析了耦合流化热转化汽油、柴油及蜡油的烃族组成。对比不同溶剂耦合工艺效果,相对正丁烷溶剂,以异丁烷作为溶剂时耦合热转化液体及蜡油收率较高,汽柴油收率较低,生焦量较低,液体残炭、密度、分子量及硫、氮含量等均较高,芳香环系缩合度较高。在萃取温度100℃、系统压力5 MPa、溶剂比4和热转化温度520℃、流化介质流速4 g/min、热载体/沥青质量比1:3的条件下,以大港减渣、华锦巴西减渣和大庆油浆为原料,对不同原料耦合工艺的效果差异进行系统对比,认识了DOA芳香分含量及类型与耦合流化热转化液体产物性质的相关性。对比延迟焦化,大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺总液体收率提高了7个百分点,轻油收率提高了10个百分点;对比减渣流化热转化,其总液体收率提高了14个百分点。
王旭阳[3]（2018）在《辽河稠油焦化蜡油加工方案的研究》文中研究指明辽河石化公司生产的焦化蜡油碱氮含量高,超过了 2000 μg/g,属于劣质焦化蜡油,直接进行催化裂化处理会造成催化剂失活,需要进行脱氮处理。通过进行中试试验,对比络合脱氮-催化裂化工艺、加氢精制工艺和加氢改质掺炼工艺对焦化蜡油的处理效果,讨论三种工艺的可行性。络合脱氮-催化裂化加工路线首先将焦化蜡油进行络合脱氮处理,然后将脱氮精制油掺炼进入催化裂化装置,最终得到汽柴油产品。中试试验证明,焦化蜡油碱氮含量能够降低到1000 μg/g以下,达到催化裂化进料要求。脱氮之后的焦化蜡油掺炼到催化裂化装置进行加工,生产汽柴油产品。加氢精制工艺是将焦化蜡油进行加氢精制处理,通过改变反应条件,考察对碱氮脱除效果的影响。在375或385℃、氢油比1000、空速1.2 h-1、压力12 MPa的操作条件下,焦化蜡油碱氮含量能够降低到1000 μg/g以下,而且能够降低硫含量,改善焦化蜡油的性质。加氢改质掺炼加工路线是将焦化蜡油与改质原料进行掺炼,进行二段加氢处理。焦化蜡油通过与改质原料混合,二段加氢之后,产品的氮含量能够降低到10μg/g以下。加氢产品通过分馏,能够得到70%的柴油馏分,且重柴油的十六烷值能够达到国V标准。中试试验证明,三种工艺均能有效处理焦化蜡油。如果进行工业化,需要进一步考虑催化剂寿命、产品性质、经济效益等因素。
张海娜[4]（2017）在《重柴油加氢-催化裂解组合工艺增产高附加值产品研究》文中研究说明伴随着原油重质化和劣质化趋势的日益加重,如何强化重质原料油高效转化为高附加值产品,成为国内各炼厂亟需解决的关键问题。同时,随着我国经济增长速度趋缓,柴油需求量增速逐渐放缓,而我国汽车保有量的增加,使得汽油需求量逐年增加,因此如何采取适当的方法降低柴汽比,以迎合消费市场的需求亦是面临的一个关键问题。加氢裂化是一种高效生产清洁油品的方法,但由于其较高的反应压力和氢耗,导致建造和生产成本较高;而催化裂化作为国内炼厂重要的重油轻质化工艺,其生产和操作成本大大降低。本论文提出了一条加氢-催化裂解相互耦合的重油轻质化新工艺,通过对重油催化裂解生成的柴油和回炼油馏分适度加氢,将其富含的双环和稠环芳烃部分饱和,进而经催化裂解回炼来增产汽油和小分子烯烃等高附加值产品。本论文将从工艺流程、原料性质及催化剂组成等方面对所提出加氢-催化裂解组合工艺进行研究。首先,鉴于催化柴油馏分含有部分带侧链的芳烃,仍具有一定的裂解能力,本论文尝试了催化柴油馏分的直接回炼以增产汽油。以大庆催化料做原料,在催化裂化中试装置上,对催化柴油和重油馏分均进行回炼,汽油明显增加,柴汽比由0.46降至0.27,同时汽油品质得到一定改善。柴油直接回炼虽可增产汽油、调控柴汽比,但总液收基本不变,且所得柴油馏分密度偏高,难以满足出厂要求。为了进一步强化重油高效转化,提出了加氢-催化裂解相互耦合的新工艺。首先通过适度加氢,将催化柴油中所富含的双环芳烃部分饱和,随后经加氢生成的环烷芳烃进一步开环裂解,继而增产汽油馏分,同时兼产一部分小分子烯烃。结果表明,与催化柴油直接回炼相比,柴油馏分加氢后回炼过程重油转化深度明显提高,重油转化率比前者高2.47 wt.%,同时总液收增加2.65 wt.%,柴汽比由0.29进一步降至0.21,充分体现了加氢-催化裂解组合工艺对于强化重油高效转化为高附加值产品的作用。为进一步明确加氢柴油催化裂解过程中具体地转化行为,选用四氢萘、1,3,5-三甲苯和异丙苯三种芳烃模型化合物并考察催化剂组成、反应温度和剂油比等对其裂解性能的影响。结果表明通过加氢将双环或三环芳烃适度饱和生成的环烷芳香烃,在裂解过程中利于发生开环反应,生成带短侧链的单环或双环芳烃和小分子烯烃,从而增加液收。此外,还对该加氢-催化裂解组合工艺进行了初步的经济性评价。随后,还考察了重于柴油馏分的回炼油和油浆馏分加氢后回炼的性能和方案可行性。回炼油和油浆经加氢后,其裂解性能均有着不同程度的改善,所富含稠环芳烃经加氢后部分芳环被饱和,转化为环烷芳烃,进而提高了油品的可裂解性。回炼油馏分适度加氢后,在催化裂解过程中主要裂解为汽油、柴油和液化气,其回炼有助于提高总液收;与之相比油浆加氢前后裂解性能相差不大。最后,对加氢-催化裂解组合工艺催化裂解回炼过程中适用催化剂组成进行了初步探讨。研究结果表明,与活性组分为ZSM-5分子筛的催化剂相比,富含Y型分子筛的催化剂可更加高效的将适度加氢的柴油裂解为汽油馏分,且其氢转移活性更高,更易获得高品质汽油,但其液化气中烯烃含量明显降低。在实际生产过程中,需要根据目的产物低碳烯烃或清洁汽油的实际需求对催化剂进行选择。
燃化部第一石油化工建设公司设计研究所[5]（1973）在《大庆70—Ⅰ型蒸馏—催化裂化装置工艺设计几个问题的初步分析》文中提出 一、前言大庆70—Ⅰ型蒸馏催化裂化装置系利用催化裂化油气含有多量轻质油气和具有较高温度的特点,在联合分馏塔内将拔头原油加热并汽提蒸馏,以拔出柴油和蜡油。为此装置工艺设计的核心问题即是设计催化裂化油气进行汽提蒸馏过程的合理流程和制订正确的计算方法。本文将以此为重点进行初步分析,至于装置的一般介绍和其他工艺问题可参阅"大庆70—Ⅰ型蒸馏——催化裂化装置设计简介"一文,此处不再赘述。
何鸣元[6]（2013）在《以催化技术创新贡献国民经济50年——记闵恩泽先生的主要科学技术成就和贡献》文中指出介绍了2007年度国家最高科学技术奖获得者闵恩泽院士的主要科学技术成就与贡献,包括:（1）不断研发炼油新催化剂,奠定中国石油炼制催化剂制造技术基础——炼油催化应用科学的奠基人;（2）自主创新,开发新催化材料和新反应工程——石油化工技术自主创新的先行者;（3）开发绿色石化技术,从源头根治环境污染——绿色化学的开拓者三部分内容.
钟良[7]（2015）在《大庆和长庆渣油的深拔及其深拔蜡油催化反应性能研究》文中提出世界石油市场对轻质油品的旺盛需求与原油质量劣质化趋势的尖锐矛盾,使得重油轻质化技术越来越受到重视。因此,如何对渣油进行深入并且详细的评价,对于合理加工渣油具有重要意义。本论文借助分子蒸馏、实沸点蒸馏及多种分析手段,全面探究了大庆渣油和长庆渣油的深拔切割效果,考察了不同催化原料的裂化反应性能,以期为大庆渣油和长庆渣油的合理加工提供理论依据。利用分子蒸馏试验仪器,以同属石蜡基的大庆原油>500℃减渣和长庆原油>500℃减渣为实验原料,分别考察了操作条件对两种渣油深拔切割效果的影响。实验结果表明,进料速度、滚筒转速对馏分油收率的变化影响显著,但进料温度影响较小。进料速度越慢、滚筒转速越高,馏分油的收率越大,且沸程也越宽。大庆渣油和长庆渣油的最高拔出温度分别达到684.9℃和680.8℃,大庆和长庆渣油所得深拔蜡油的收率较传统实沸点蒸馏分别高出31.36%和35.83%,获得了两种原油实沸点蒸馏的延长曲线,原油深拔效果明显。通过对大庆及长庆深拔蜡油窄馏分的物性分析发现,大庆原油和长庆原油虽均属石蜡基原油,但大庆渣油深拔所得的蜡油及残油的各项物性均明显优于长庆渣油。随着深拔蜡油沸程的升高,其密度、残炭、运动黏度、平均相对分子质量、硫含量、氮含量、重金属含量及族组成和结构族组成等均呈现明显的规律性变化,不同深拔程度的残渣油也表现出相似的规律,即深拔程度越高,油料的性质越差。利用小型固定流化床实验装置,采用LVR-60R催化剂,在一定反应条件下,全面考察了由大庆原油和长庆原油所得的各种不同催化原料的裂化反应性能。研究结果表明,在相同反应条件下,两种重馏分蜡油HVGO1（350-600℃）、HVGO2（350-667℃）的轻油收率和液收率虽略低于传统蜡油VGO（350-500℃）,但明显高于常压渣油和减压渣油,显现出良好的裂化性能。由大庆原油得到的各种催化原料的物性及裂化反应性能均优于长庆原油。由此表明,相同属性的原油,其蜡油馏分尤其是渣油的物性、反应性能及在加工时遇到的问题不尽相同,应在深入分析的基础上选择适宜的加工方案。
杜峰[8]（2012）在《重油催化裂解多产丙烯工业化应用基础研究》文中研究指明重油两段催化裂解多产丙烯技术（TMP）在吸收两段提升管催化裂化技术优势的基础上，实现了多产丙烯，同时兼顾了汽柴油的品质，但在该技术工业化的过程中还存在一些问题，需要进一步完善和优化。本论文从反应条件的影响规律、两段重油转化率分配、组合进料的匹配关系、后续吸收稳定系统的优化等方面展开详细研究，为该技术的工程化提供理论指导。本文在实验室小型提升管实验装置上进行了一系列实验研究，结果表明，反应温度、剂油比、停留时间和择形分子筛的含量对重油催化裂解多产丙烯的产物分布和丙烯收率有重要的影响，其中高温、大剂油比和较长的停留时间有利于提高转化深度和增加丙烯收率。以大庆常渣为原料，采用配套多产丙烯催化剂LTB-2，在实验室催化裂化实验装置上进行的催化裂解增产丙烯中试试验表明：丙烯收率达到22%，丁烯收率达到20%以上，汽油和柴油收率均在18%左右，总液收（汽油＋柴油＋LPG）为82.36%。本文以大庆常渣在提升管实验装置上进行的催化裂解反应数据为基础，建立了重油催化裂解的八集总动力学模型，通过子模型分步法进行了参数估计，并对模型进行了验证。验证结果预测值与实验值吻合良好。利用开发的集总动力学模型验证了在TMP工艺中，当采用两段提升管技术和回炼汽油方案时，可以在较缓和条件下得到很高的丙烯收率，同时兼顾柴油的生产；并且回炼C4可大幅度增加丙烯收率。同时提出了当TMP工艺采用二段汽油回炼方案时，一段重油转化率应该控制在70%左右，总重油转化率应控制在90%左右。从热平衡的角度出发，本文根据液体产物的模拟蒸馏数据和气体产物的分析数据，通过一系列关联模型计算了TMP技术采用的混合C4与新鲜原料组合进料、粗汽油与回炼油的组合进料的配比与操作温度之间的关系。其中反应热采用不同馏分的燃烧热加以计算，不同反应物转化后的产物分布根据所建立的催化裂解八集总动力学模型加以推算，实现了其计算过程的程序化。计算结果表明：在一段提升管，随着提升管出口温度的增加，剂油比逐渐增大，混合C4回炼比也逐渐增大；在提升管出口温度不变时，原料油入口处催化剂温度增加，剂油比逐渐减小，混合C4回炼比也相应减小。二段提升管的剂油比和汽油回炼比也有相似的变化趋势，但在相同的条件下，剂油比更大。本文还通过工业化试验的标定结果，对本文所建立的集总动力学模型进行了工业校正，并针对后续的吸收稳定和气分馏程进行了模拟优化。根据分离顺序的经验法筛选确定了吸收稳定-气分联合装置流程，在此基础上提出了一种全新的低压吸收稳定系统流程，并利用流程模拟软件模拟了该流程，通过模拟与优化确定了该流程的操作条件。本设计流程与常规流程相比，冷却水可节能2.31kg标油/t原料（40.81%）、1.0MPa低压蒸汽节能8.86kg标油/t原料（38.52%），3.5MPa高压蒸汽节能2.93kg标油/t原料（24.32%），该流程在不增加塔器设备条件下在吸收稳定系统完成C3和C4的分离，更加适用于两段提升管催化裂解多产丙烯工艺回炼混合C4操作，可以有效减少混合C4在吸收稳定系统与气分装置之间的循环。具有较好的节能效果。
杨文军[9]（2014）在《催化裂化油浆分离工艺的研究》文中认为随着原油的重质化和劣质化，以及飞速发展的石油化学工业对原料的品种和品质提出了更多和更高的要求，对催化裂化油浆进行综合利用成为急需解决的课题。实现油浆深加工利用的前提性工作是油浆的分离。实验对所用油浆进行了灰分和四组分含量的测定，考查了几种常用萃取剂对实验用油浆的抽提效果，综合考虑后选择糠醛作为本次研究的萃取剂，利用响应面分析法，采用了3因素3水平共计17组的实验设计方案，模拟优化糠醛的最佳萃取条件，实验结果表明：在质量剂油比为3.5:1、萃取温度为58.2℃和萃取时间为25min时达到糠醛的最佳萃取条件。由于糠醛在低温时的溶解度不足以将实验用油浆中的芳香分全部溶解，从而影响了抽出油的收率和对油浆中芳烃的回收，最后采用复合溶剂代替糠醛，并利用响应面分析法对实验条件进行模拟和优化，实验结果表明：复合溶剂的溶解度大于糠醛，可以实现抽出油收率为51.3%的预期目标。综合考虑溶剂的溶解性和选择性，复合溶剂萃取油浆的最佳工艺条件是质量剂油比：3.3:1、萃取温度：53.5℃、萃取时间：29min12s和溶剂配比：2.76:1。油浆和抽余油较抽出油的可裂解组分较多。在抽出油收率相当的条件下，复合溶剂较糠醛所需萃取温度较低、溶剂用量较少，可以达到节能的目的，由于复合溶剂的溶解性好，可以提高抽出油的收率，从而可以回收更多的芳烃。
董晓杨[10]（2015）在《炼油企业集成过程操作的生产计划优化》文中研究指明传统的炼油企业生产计划优化与过程操作优化往往是分离的,从而造成生产计划优化系统制定出的生产方案可能在实际的生产装置操作上无法实现的情况,在为了确保炼油企业生产计划制定方案可行的同时实现过程装置操作优化,本文基于流程模拟软件建立了常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的集成优化策略。原料供应、产品市场的需求以及设备的运行状况的改变都会引起物料流程的变化,能耗也会随着物料流程改变。通常物流优化的过程中并未考虑物料过程的变化对于系统能耗的影响,从而导致企业实际生产运行过程中,实际运行的能耗一般会大于设计能耗,所以必须结合工艺建立基于多工况的能耗需求模型计算实际运行能耗。因此在本文物流集成优化的基础上,建立基于多工况的多介质能耗模型,并且与生产计划进行集成优化。最终利用炼油厂全流程仿真平台设计案例对该集成方法进行应用评价。全文共有六章组成：第一章为绪论,综述了炼油企业生产计划重要地位及发展情况,流程模拟及优化技术的应用背景及发展现状,以及炼油企业的集成技术和研究现状。针对研究现状存在的不足,提炼本研究课题的创新点,提出本文的研究目标和研究意义。第二章为常减压蒸馏装置的流程模拟及优化,介绍了原油蒸馏的工艺流程和常减压装置的工序,所使用的流程模拟软件的特点和功能。利用流程模拟软件建立了常减压装置的模型,并且基于建立的常减压装置模型进行操作优化分析。第三章为基于利用流程模拟软件建立的常减压装置稳态机理模型,根据单元装置的关键工艺参数特性,提出了一种基于流程模拟的常减压装置操作与生产计划集成优化的方法,并且给出了该方法的寻优策略。案例证明了该方法可以验证生产计划制定最优方案的可达性,并且给出操作条件,提高生产计划的准确性和可执行性。第四章针对物流优化对系统能耗造成的影响这一问题,将炼油企业的能耗分为固定能耗和可变能耗,分析了影响装置可变能耗的几个重要因素,从而建立了基于多工况的炼油企业多介质能耗模型,实现了根据物流优化的结果计算系统的能耗,在此基础上进行了与生产计划集成优化的研究。第五章在这一章节中利用建立的炼油厂全流程仿真系统,细化仿真平台的关键装置模型,将本文建立的3个生产计划模型的优化解分解成仿真指令,创建并配置其仿真场景,对生产计划做出仿真应用评价。第六章对本研究工作的主要内容进行总结,并讨论了需要进一步研究的若干设想和提议。
二、大庆70—Ⅰ型蒸馏—催化裂化装置设计简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大庆70—Ⅰ型蒸馏—催化裂化装置设计简介（论文提纲范文）
（1）基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟软件简介 |
| 1.3.2 流程模拟软件的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件在化工装置中的应用 |
| 1.4 Petro-SIM软件 |
| 1.4.1 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4.2 催化裂化装置建模原理 |
| 1.5 线性规划技术介绍 |
| 1.5.1 线性规划简介 |
| 1.5.2 线性规划技术的发展历程 |
| 1.5.3 线性规划模型软件介绍 |
| 1.6 PIMS软件 |
| 1.6.1 PIMS原理介绍 |
| 1.6.2 PIMS模型应用的发展方向 |
| 1.7 PIMS建模的关键点 |
| 1.7.1 原油评价数据 |
| 1.7.2 PIMS软件存在问题及解决方案 |
| 1.8 论文研究的主要内容 |
| 第二章 建立Petro-SIM模型模拟炼厂硫分布 |
| 2.1 催化裂化装置建模 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 模型的应用 |
| 2.2 常减压装置过程模拟 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 建立流程模拟模型 |
| 2.3 建立全厂Petro-SIM模型 |
| 2.4 建立M石化公司线性规划全厂模型 |
| 2.5 利用Petro-SIM模型模拟全厂硫分布 |
| 2.5.1 模拟计算 |
| 2.5.2 模拟结果 |
| 第三章 基于Petro-SIM模拟结果的风险分析 |
| 3.1 俄罗斯原油的原油评价 |
| 3.1.1 一般性质 |
| 3.1.2 直馏馏份性质 |
| 3.1.3 原油评价小结 |
| 3.2 炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.2.1 硫形态迁移分析 |
| 3.2.2 蒸馏和催化裂化装置中硫分布 |
| 3.3 炼厂中硫腐蚀机理 |
| 3.3.1 炼厂中的硫 |
| 3.3.2 H2S-HCl-H2O腐蚀 |
| 3.3.3 高温硫、硫化氢腐蚀 |
| 3.4 硫腐蚀风险分析 |
| 3.5 烟气脱硫设施超负荷运行风险分析 |
| 3.6 硫磺车间酸性气外排火炬风险分析 |
| 3.7 含硫污水处理厂超负荷风险分析 |
| 3.8 Fe S自燃风险分析 |
| 3.9 液态烃脱硫装置风险分析 |
| 3.10 催化裂化装置风险分析 |
| 3.10.1 M 石化公司液态烃脱硫装置现状 |
| 3.10.2 硫形态分析 |
| 3.10.3 结论 |
| 3.11 催化裂化装置风险分析 |
| 3.11.1 俄罗斯原油掺炼对催化裂化装置影响 |
| 3.11.2 催化裂化装置泄露事故树风险分析 |
| 3.12 应对措施及建议 |
| 3.12.1 优选原油调整掺炼 |
| 3.12.2 升级设备材质 |
| 3.12.3 增加防腐蚀监测和产品分析 |
| 3.12.4 建议装置防腐专业升级 |
| 第四章 基于流程模拟与风险分析的原油选择方案应用实例 |
| 4.1 原油快速评价 |
| 4.1.1 原油评价 |
| 4.1.2 原油快速评价技术 |
| 4.1.3 H/CAMS软件简介 |
| 4.1.4 H/CAMS软件的应用 |
| 4.1.5 实例应用 |
| 4.2 原油优选方法 |
| 4.2.1 确定可掺炼原油品种 |
| 4.2.2 利用优化模型进行多方案排序组合 |
| 4.2.3 模拟效益对比选择 |
| 4.3 风险分析在原油选择方案中的作用 |
| 4.3.1 对安全生产的作用 |
| 4.3.2 指导原油选择方案 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 重油梯级分离工艺 |
| 1.1.1 重油梯级分离工艺概况及发展 |
| 1.1.2 重油梯级分离工艺影响因素 |
| 1.2 流化焦化工艺 |
| 1.2.1 流化焦化工艺概况 |
| 1.2.2 焦化反应机理 |
| 1.2.3 原料对焦化反应的影响 |
| 1.2.4 流化焦化工艺条件的影响 |
| 1.3 油品组成结构表征 |
| 1.4 研究现状小结 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 第2章 大港减压渣油梯级分离条件探索 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 梯级分离原料 |
| 2.1.2 梯级分离实验装置及操作方法 |
| 2.1.3 原料及产物分析方法 |
| 2.2 耦合装置梯级分离可靠性实验 |
| 2.3 大港减渣正丁烷溶剂梯级分离实验 |
| 2.3.1 萃取产物收率 |
| 2.3.2 萃取产物性质 |
| 2.3.3 DAO、DOA族组成 |
| 2.3.4 DAO、DOA元素组成 |
| 2.4 大港减渣异丁烷溶剂梯级分离实验 |
| 2.4.1 DAO、DOA收率 |
| 2.4.2 DAO、DOA性质 |
| 2.4.3 DAO、DOA族组成 |
| 2.4.4 DAO、DOA元素组成 |
| 2.5 溶剂组成对梯级分离的影响 |
| 2.5.1 萃取产物收率 |
| 2.5.2 DAO、DOA性质 |
| 2.5.3 DAO、DOA族组成 |
| 2.5.4 DAO、DOA元素组成 |
| 2.5.5 DAO、DOA分子结构 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 大港减渣脱沥青油催化裂化性能评价 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 催化裂化反应原料 |
| 3.1.2 催化裂化反应实验装置 |
| 3.1.3 催化裂化反应操作条件 |
| 3.1.4 催化裂化反应产物分析方法 |
| 3.2 大港减渣及其脱沥青油催化裂化加工性能 |
| 3.2.1 异丁烷脱沥青油催化裂化产物分布 |
| 3.2.2 大港减渣及其正丁烷脱沥青油催化裂化产物分布 |
| 3.3 催化裂化原料对催化裂化产物分布的影响 |
| 3.3.1 原料对催化裂化产物分布的影响 |
| 3.3.2 原料对催化裂化液体产物分布的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 大港减渣脱油沥青焦化性能探索 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 焦化反应原料 |
| 4.1.2 焦化反应实验装置及操作方法 |
| 4.1.3 焦化产物分析方法 |
| 4.2 焦化反应装置可靠性实验 |
| 4.3 异丁烷脱油沥青高温釜式焦化反应实验 |
| 4.3.1 脱油沥青收率对焦化反应性能的影响 |
| 4.3.2 焦化反应温度对焦化反应性能的影响 |
| 4.3.3 焦化反应时间对焦化反应性能的影响 |
| 4.4 梯级分离溶剂改变对高温釜式焦化反应性能的影响 |
| 4.4.1 正丁烷脱油沥青收率对焦化反应性能的影响 |
| 4.4.2 焦化条件对正丁烷DOA焦化反应性能的影响 |
| 4.4.3 溶剂改变对焦化反应产物分布的影响 |
| 4.4.4 溶剂改变对焦化产物性质的影响 |
| 4.5 焦化原料性质对高温釜式焦化反应性能的影响 |
| 4.5.1 焦化原料性质对焦化产物分布的影响 |
| 4.5.2 焦化原料性质对焦化产物性质组成的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 大港减渣梯级分离耦合流化热转化小试实验研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.2 分离单元工艺条件对耦合流化热转化的影响 |
| 5.2.1 产物分布 |
| 5.2.2 产物性质 |
| 5.2.3 平均分子结构 |
| 5.2.4 分子组成 |
| 5.2.5 液体馏分油烃类组成 |
| 5.3 反应单元工艺条件对耦合流化热转化的影响 |
| 5.3.1 产物分布 |
| 5.3.2 产物性质 |
| 5.3.3 平均分子结构 |
| 5.3.4 分子组成 |
| 5.3.5 液体馏分油烃类组成 |
| 5.4 溶剂改变对耦合流化热转化的影响 |
| 5.4.1 产物分布 |
| 5.4.2 产物性质 |
| 5.4.3 平均分子结构 |
| 5.5 DOA对耦合流化热转化的影响 |
| 5.5.1 对热转化产物收率分布的影响 |
| 5.5.2 对热转化液体性质的影响 |
| 5.5.3 对热转化液体分子结构的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 原料性质对耦合工艺性能的影响 |
| 6.1 实验装置及方法 |
| 6.2 原料性质组成差异 |
| 6.2.1 原料性质 |
| 6.2.2 相对分子质量 |
| 6.2.3 平均分子结构 |
| 6.2.4 分子组成 |
| 6.3 产物分布差异 |
| 6.3.1 分离单元产物分布 |
| 6.3.2 流化热转化单元产物分布 |
| 6.4 产物性质的差异 |
| 6.4.1 分离单元产物性质 |
| 6.4.2 流化热转化单元产物性质 |
| 6.5 梯级分离产物分子结构差异 |
| 6.6 流化热转化产物分子结构组成差异 |
| 6.6.1 相对分子质量 |
| 6.6.2 平均分子结构 |
| 6.6.3 分子组成 |
| 6.7 热转化液体馏分油组成差异 |
| 6.7.1 汽油馏分 |
| 6.7.2 柴油馏分 |
| 6.7.3 蜡油馏分 |
| 6.8 小结 |
| 第7章 大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺效果评价 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.2 工艺生产处理能力 |
| 7.3 产物性质 |
| 7.4 相对分子质量 |
| 7.5 平均分子结构 |
| 7.6 分子组成 |
| 7.7 馏分油烃类组成 |
| 7.7.1 汽油馏分 |
| 7.7.2 柴油馏分 |
| 7.7.3 蜡油馏分 |
| 7.8 小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A实验数据 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）辽河稠油焦化蜡油加工方案的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 重油的基本概念及加工工艺简述 |
| 1.1.1 重油的基本概念 |
| 1.1.2 重油加工工艺简述 |
| 1.2 延迟焦化 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 延迟焦化工艺流程 |
| 1.3 焦化蜡油组成特点 |
| 1.3.1 焦化蜡油的元素组成 |
| 1.3.2 焦化蜡油中氮化物的危害 |
| 1.4 焦化蜡油的加工工艺路线 |
| 1.4.1 催化裂化工艺简介 |
| 1.4.2 焦化蜡油直接掺入催化裂化装置 |
| 1.4.3 焦化蜡油作加氢裂化原料 |
| 1.5 焦化蜡油的脱氮工艺 |
| 1.5.1 加氢处理 |
| 1.5.2 溶剂精制 |
| 1.5.3 络合脱氮 |
| 1.5.4 吸附脱氮 |
| 1.6 焦化蜡油的加工现状 |
| 1.6.1 络合脱氮-催化裂化组合工艺 |
| 1.6.2 加氢裂化装置掺炼 |
| 1.6.3 溶剂精制组合工艺 |
| 1.7 文献小结 |
| 第2章 试验方案 |
| 2.1 试验原料及性质分析 |
| 2.2 研究思路 |
| 2.2.1 研究现状 |
| 2.2.2 研究路线 |
| 2.3 试验装置简介 |
| 2.3.1 催化裂化评价装置 |
| 2.3.2 油品加氢试验装置 |
| 2.3.3 实沸点蒸馏试验装置 |
| 2.4 试验参数测定方法 |
| 第3章 络合脱氮—催化裂化工艺路线 |
| 3.1 反应机理 |
| 3.1.1 络合脱氮反应机理 |
| 3.1.2 催化裂化反应机理 |
| 3.2 工艺简介 |
| 3.3 络合脱氮试验 |
| 3.3.1 试验原料 |
| 3.3.2 试验过程 |
| 3.4 催化裂化评价试验 |
| 3.4.1 试验原料 |
| 3.4.2 试验过程 |
| 3.5 初步经济评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 加氢精制工艺 |
| 4.1 工艺简介 |
| 4.2 加氢精制试验 |
| 4.2.1 试验原料及催化剂准备 |
| 4.2.2 试验过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 加氢改质掺炼工艺路线 |
| 5.1 工艺简介 |
| 5.2 加氢改质试验 |
| 5.2.1 试验原料及催化剂准备 |
| 5.2.2 试验过程 |
| 5.4 初步经济效益评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文列表 |
（4）重柴油加氢-催化裂解组合工艺增产高附加值产品研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 催化裂化柴油研究现状 |
| 1.2.1 国内外车用柴油质量升级趋势 |
| 1.2.2 催化裂化柴油的精制方法 |
| 1.2.3 催化裂化柴油综合利用新技术 |
| 1.3 催化裂化油浆研究现状 |
| 1.3.1 催化裂化油浆中催化剂粉末分离技术 |
| 1.3.2 国内外催化裂化油浆主要加工组合工艺 |
| 1.4 选题背景与研究内容 |
| 1.4.1 课题研究现状及存在问题 |
| 1.4.2 论文研究思路及主要内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 ZDT-1 型催化裂化中试装置 |
| 2.1.2 加氢装置 |
| 2.1.3 重油微反装置 |
| 2.1.4 固定流化床装置 |
| 2.2 原料与产品分析 |
| 2.2.1 原料分析 |
| 2.2.2 产品分析 |
| 2.3 催化剂性质主要表征方法 |
| 第三章 催化柴油直接回炼裂解性能研究 |
| 3.1 催化原料和催化剂的性质 |
| 3.2 催化原料催化裂解反应性能 |
| 3.3 催化裂化柴油直接回炼反应性能 |
| 3.3.1 产物分布 |
| 3.3.2 汽柴油组成与性质分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 催化柴油加氢后回炼裂解性能研究 |
| 4.1 实验原料与催化剂的性质 |
| 4.2 催化柴油和加氢柴油催化裂解产物分布对比 |
| 4.3 芳烃模型化合物催化裂化性能研究 |
| 4.3.1 原料和催化剂性质 |
| 4.3.2 催化剂组成的影响 |
| 4.3.3 反应温度的影响 |
| 4.3.4 剂油比的影响 |
| 4.4 加氢-催化裂解组合工艺经济性初步评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 各催化馏分油加氢后催化裂解性能研究 |
| 5.1 实验原料与催化剂的性质 |
| 5.2 加氢处理对各馏分油基本物性的影响 |
| 5.3 加氢处理对各馏分油催化裂解性能的影响 |
| 5.3.1 产物分布 |
| 5.3.2 产物组成与性质分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 催化剂组成对加氢前后催化柴油裂解性能的影响 |
| 6.1 原料和催化剂性质 |
| 6.2 催化剂组成对加氢柴油裂解产物分布的影响 |
| 6.3 催化剂性质与其催化性能间关联性分析 |
| 6.4 选择性加氢与催化裂解组合工艺反应网络 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）以催化技术创新贡献国民经济50年——记闵恩泽先生的主要科学技术成就和贡献（论文提纲范文）
| 1. 不断研发炼油新催化剂, 奠定石油炼制催化剂制造技术的基础 |
| 1.1. 打破封锁, 从无到有, 开发石油炼制催化剂 |
| 1.1.1. 磷酸硅藻土叠合催化剂 |
| 1.1.2. 小球硅铝裂化催化剂 |
| 1.1.3. 微球硅铝裂化催化剂 |
| 1.1.4. 铂重整催化剂 |
| 1.2. 指导开发炼油新一代催化剂, 迎头赶上世界先进水平, 实现跨越发展 |
| 1.2.1. 指导开发成功催化裂化新一代催化剂制造技术, 达到世界先进水平 |
| 1.2.2. 开发渣油催化裂化分子筛催化剂, 大幅度提高炼油厂经济效益 |
| 1.2.2. 1. 大庆常压渣油催化裂化技术 |
| 1.2.2. 2. 超稳Y型分子筛 |
| 1.2.3. 钼镍磷加氢精制催化剂 |
| 1.3. 自主创新, 使炼油催化剂迈出国门、走向世界 |
| 2. 自主创新, 开发新催化材料和新反应工程 |
| 2.1. 新催化材料领域的重大成果 |
| 2.1.1. ZRP分子筛 |
| 2.1.2. 铝-交联累托石层柱分子筛 |
| 2.1.3. 纳米β分子筛介孔基质复合材料 |
| 2.1.4. 非晶态骨架镍合金 |
| 2.2. 新反应工程领域的重大成果 |
| 2.2.1. 磁稳定床反应器 |
| 2.2.2. 悬浮催化蒸馏 |
| 2.2.3. 超临界反应工程 |
| 3. 开发绿色石化技术, 从源头根治环境污染 |
| 3.1. 主持国家自然科学基金委与中国石化联合资助的“九五”重大项目“环境友好石油化工催化化学和反应工程” |
| 3.2. 策划和指导开发从源头根治环境污染的绿色新工艺 |
| 3.2.1. 环己酮氨肟化制环己酮肟“原子经济”新工艺 |
| 3.2.2. 喷气燃料加氢脱硫醇新工艺 |
| 3.2.3. 非晶态合金/磁稳定床己内酰胺加氢精制替代氧化精制新工艺 |
| 3.3. 开发己内酰胺成套绿色生产技术, 实现引进装置消化、吸收和再创新 |
| 3.3.1. 中国石化巴陵分公司引进苯法己内酰胺装置的绿色化扩能改造 |
| 3.3.2. 石家庄化纤有限责任公司引进甲苯法己内酰胺装置的绿色化扩能改造 |
| 3.4. 筹划、参与、指导开发生物柴油炼油化工技术 |
| 3.4.1. 提出发展生物柴油炼油化工厂的设想, 引领我国生物柴油产业发展方向 |
| 3.4.2. 发展生物柴油的油料植物资源调研 |
| 3.4.3. 指导开发环境友好的生物柴油生产新工艺 |
（7）大庆和长庆渣油的深拔及其深拔蜡油催化反应性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外减压深拔技术研究现状 |
| 1.1.1 国内研究现状 |
| 1.1.2 国外研究现状 |
| 1.2 分子蒸馏用于减压深拔研究的可行性 |
| 1.3 分子蒸馏技术 |
| 1.3.1 分子蒸馏基本概念、原理及分离过程 |
| 1.3.2 分子蒸馏设备 |
| 1.3.3 分子蒸馏技术的特点 |
| 1.4 催化裂化反应 |
| 1.5 本论文研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料的切割 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验流程 |
| 2.2 实验物性分析方法 |
| 2.3 催化裂化反应 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 实验流程 |
| 2.3.3 实验原料及催化剂 |
| 2.3.4 产物分析 |
| 2.3.5 实验数据处理 |
| 2.4 损失分析和分配原则 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 大庆减渣和长庆减渣深拔切割的实验研究 |
| 3.1 操作条件对分子蒸馏切割效果的影响 |
| 3.1.1 进料速度的影响 |
| 3.1.2 刮膜器转速的影响 |
| 3.1.3 进料温度的影响 |
| 3.1.4 分子蒸馏切割最佳操作条件 |
| 3.2 大庆减渣和长庆减渣的深拔切割 |
| 3.2.1 HVGO馏分馏程的确定 |
| 3.2.2 大庆常渣和长庆常渣实沸点蒸馏曲线的扩展 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 大庆常渣和长庆常渣性质评价与分析 |
| 4.1 大庆和长庆窄馏分蜡油性质特点分析 |
| 4.1.1 基本物性分析 |
| 4.1.2 族组成与结构族组成分析 |
| 4.2 大庆和长庆不同深度残渣油性质特点分析 |
| 4.2.1 基本物性分析 |
| 4.2.2 族组成与结构族组成以及金属含量分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 大庆和长庆不同原料催化裂化性能研究 |
| 5.1 催化反应原料物性分析 |
| 5.2 505℃时不同原料反应情况对比 |
| 5.3 520℃时不同原料反应情况对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）重油催化裂解多产丙烯工业化应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化/裂解增产丙烯技术 |
| 1.1.1 国外催化裂化增产丙烯技术 |
| 1.1.2 国内催化裂化增产丙烯技术 |
| 1.2 催化裂化/裂解集总动力学模型的研究进展 |
| 1.2.1 集总理论 |
| 1.2.2 催化裂化集总动力学模型 |
| 1.2.3 催化裂解集总动力学模型 |
| 1.3 本文研究任务 |
| 第二章 重油催化裂解多产丙烯反应规律 |
| 2.1 反应条件对重油催化裂解产物分布的影响 |
| 2.1.1 温度对产物分布的影响 |
| 2.1.2 停留时间对产物分布的影响 |
| 2.1.3 剂油比对产物分布的影响 |
| 2.2 重油两段提升管催化裂解实验室模拟结果 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 大庆常渣催化裂解增产丙烯动力学模型 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 数学模型 |
| 3.2 参数求取 |
| 3.2.1 子模型划分 |
| 3.2.2 参数估计结果 |
| 3.3 模型验证 |
| 3.4 模型的应用 |
| 3.4.1 温度和停留时间对产物分布的影响 |
| 3.4.2 不同转化率下的产物分布和选择性 |
| 3.4.3 回炼 C4对丙烯和乙烯产率的影响 |
| 3.4.4 TMP 工艺切割点对产物分布的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 重油催化裂解组合进料局部热平衡计算 |
| 4.1 虚拟组分的划分 |
| 4.2 各组分物性计算 |
| 4.3 反应热的计算 |
| 4.4 组合进料配比关系的计算 |
| 4.4.1 混合 C_4与原料油组合进料 |
| 4.4.2 粗汽油与回炼油组合进料 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 TMP 工业化试验结果及优化改进 |
| 5.1 工业化试验概况 |
| 5.1.1 全装置物料平衡 |
| 5.1.2 原料和催化剂性质 |
| 5.1.3 工业试验标定核算结果 |
| 5.2 催化裂解动力学模型的工业校正 |
| 5.2.1 反应温度校正 |
| 5.2.2 催化剂校正 |
| 5.2.3 装置因数 |
| 5.2.4 工业校正后动力学模型的简单应用 |
| 5.3 低操作压力吸收稳定系统流程优化 |
| 5.3.1 吸收稳定系统流程模拟方法及基础数据 |
| 5.3.2 吸收稳定-气分联合装置流程优化依据 |
| 5.3.3 吸收稳定-气分联合装置常规分离序列 |
| 5.3.4 吸收稳定-气分联合装置改进后分离序列 |
| 5.3.5 低压吸收稳定系统模拟结果 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）催化裂化油浆分离工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 催化裂化油浆的分离方法 |
| 1.2.1 催化裂化油浆中固体颗粒的分离 |
| 1.2.2 澄清油的分离 |
| 1.3 催化裂化油浆的综合利用 |
| 1.3.1 沥青改性剂 |
| 1.3.2 生产针状焦 |
| 1.3.3 渣油强化蒸馏活化剂 |
| 1.3.4 生产碳素纤维材料 |
| 1.3.5 生产炭黑 |
| 1.3.6 生产高温热传导液 |
| 1.3.7 丙烷脱沥青的强化剂 |
| 1.3.8 延迟焦化装置的原料 |
| 1.3.9 作为橡胶软化剂和填充油 |
| 1.3.10 生产增塑剂 |
| 1.3.11 FCC 回炼的原料 |
| 1.3.12 生产调配乳化炸药专用复合蜡 |
| 1.3.13 合成树脂 |
| 1.3.14 其他用途 |
| 1.4 本文的研究思路及主要内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料、试剂及仪器 |
| 2.1.1 实验原料和试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 油浆中灰分含量的测定方法 |
| 2.2.2 油浆中四组分含量的测定方法 |
| 2.3 响应面分析法 |
| 2.3.1 响应面分析法简介 |
| 2.3.2 响应面分析法的步骤 |
| 2.4 实验操作方法 |
| 2.4.1 剂油比对抽出油收率的影响 |
| 2.4.2 萃取温度对抽出油收率的影响 |
| 2.4.3 萃取时间对抽出油收率的影响 |
| 第三章 FCC 油浆萃取剂的筛选 |
| 3.1 萃取剂的种类 |
| 3.2 油浆四组分含量的测定结果 |
| 3.3 剂油比对抽出油收率的影响结果 |
| 3.4 萃取温度对抽出油收率的影响结果 |
| 3.5 萃取时间对抽出油收率的影响结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 糠醛对催化裂化油浆的抽提 |
| 4.1 糠醛萃取 FCC 油浆实验的因素与水平 |
| 4.2 糠醛萃取实验的 RSM 实验设计方案及结果 |
| 4.3 抽出油的四组分分析 |
| 4.4 油浆及抽出油灰分含量的测定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 复合溶剂对催化裂化油浆的抽提 |
| 5.1 溶剂配比的确定 |
| 5.2 复合溶剂萃取 FCC 油浆实验的因素与水平 |
| 5.3 复合溶剂萃取实验的 RSM 实验设计方案及结果 |
| 5.4 抽出油的四组分分析 |
| 5.5 抽出油中灰分含量的测定 |
| 5.6 热重分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（10）炼油企业集成过程操作的生产计划优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 术语与符号 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 炼油企业的生产计划与调度 |
| 1.1.1 炼油供应链的设计 |
| 1.1.2 炼油供应链的计划 |
| 1.1.3 炼油厂计划调度 |
| 1.2 集成生产操作过程的计划调度 |
| 1.2.1 集成优化的生产计划模型 |
| 1.2.2 生产计划的不确定性研究 |
| 1.3 基于流程模拟的生产计划集成优化 |
| 1.3.1 流程模拟及优化技术发展及现状 |
| 1.3.2 过程操作与生产计划的集成优化研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容及创新点 |
| 1.4.1 论文研究的重要意义 |
| 1.4.2 本文的研究内容及组织架构 |
| 1.4.3 本文的主要创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2. 常减压蒸馏装置的建模与仿真 |
| 2.1 常减压蒸馏装置的工艺流程 |
| 2.1.1 原油蒸馏工艺流程 |
| 2.1.2 原油蒸馏稳态模型 |
| 2.1.3 常减压装置的蒸馏流程介绍 |
| 2.2 流程模拟软件及建模准备 |
| 2.2.1 流程模拟软件 |
| 2.2.2 常减压装置的建模 |
| 2.3 常减压装置的流程模拟 |
| 2.3.1 原油的定义 |
| 2.3.2 初馏塔的模拟 |
| 2.3.3 常压塔的模拟 |
| 2.3.4 减压塔的模拟 |
| 2.3.5 模拟计算结构 |
| 2.4 基于模拟仿真的常压塔的操作优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 集成常减压装置操作过程的生产计划优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 炼油企业生产计划模型 |
| 3.2.1 目标函数 |
| 3.2.2 原油与产品的供需约束 |
| 3.2.3 装置质量平衡 |
| 3.2.4 装置的加工负荷及产品产量 |
| 3.2.5 二次加工装置模型 |
| 3.2.6 油品调和关键物性计算及约束 |
| 3.3 常减压装置操作生产计划集成方法 |
| 3.3.1 常减压装置模型 |
| 3.3.2 常减压装置的关键物性计算 |
| 3.3.3 常减压装置过程操作与生产计划集成策略 |
| 3.4 常减压装置集成优化的实现 |
| 3.4.1 生产方案的装置级的寻优方法 |
| 3.4.2 装置级的反馈修正策略 |
| 3.5 应用案例 |
| 3.5.1 模型对象 |
| 3.5.2 计算结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4. 集成多介质能耗模型的生产计划优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于多工况的多介质能耗建模 |
| 4.2.1 多介质能耗分析 |
| 4.2.2 炼油企业能耗影响因素 |
| 4.2.3 基于多工况的炼油企业多介质能耗模型 |
| 4.2.4 应用案例 |
| 4.3 能耗模型与生产计划的反馈修正策略 |
| 4.3.1 生产计划的模型拓展 |
| 4.3.2 能耗模型与生产计划的反馈修正策略 |
| 4.3.3 应用案例 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 炼油企业集成生产过程的生产计划优化方法的仿真应用评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 炼油厂全流程仿真平台 |
| 5.2.1 炼油厂仿真场景 |
| 5.2.2 仿真平台的生产装置稳态模型 |
| 5.3 炼油厂仿真案例的实施 |
| 5.3.1 生产计划M_0的仿真实施与应用评价 |
| 5.3.2 生产计划M_1的仿真实施与应用评价 |
| 5.3.3 生产计划M_2的仿真实施与应用评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结束语 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 个人简介 |
| 附录B 作者在攻读硕士学位期间科研成果 |
| 附录C 模型初始数据及配置 |
四、大庆70—Ⅰ型蒸馏—催化裂化装置设计简介（论文参考文献）
- [1]基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究[D]. 仲雷. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [2]大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺基础研究[D]. 宋海朋. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [3]辽河稠油焦化蜡油加工方案的研究[D]. 王旭阳. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [4]重柴油加氢-催化裂解组合工艺增产高附加值产品研究[D]. 张海娜. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]大庆70—Ⅰ型蒸馏—催化裂化装置工艺设计几个问题的初步分析[J]. 燃化部第一石油化工建设公司设计研究所. 炼油设计, 1973(01)
- [6]以催化技术创新贡献国民经济50年——记闵恩泽先生的主要科学技术成就和贡献[J]. 何鸣元. 催化学报, 2013(01)
- [7]大庆和长庆渣油的深拔及其深拔蜡油催化反应性能研究[D]. 钟良. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [8]重油催化裂解多产丙烯工业化应用基础研究[D]. 杜峰. 中国石油大学（华东）, 2012(06)
- [9]催化裂化油浆分离工艺的研究[D]. 杨文军. 西安石油大学, 2014(05)
- [10]炼油企业集成过程操作的生产计划优化[D]. 董晓杨. 浙江大学, 2015(12)