一、成组刀具的自动更换装置（论文文献综述）
田源[1]（2018）在《铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现》文中研究指明航天制造行业伴随着“中国制造2025”的浪潮,生产模式、组织形式发生着更新与变革,本论文从航天铝合金伺服壳体特点出发,设计了铝合金伺服壳体自动化加工系统。本论文基于车间现有工艺设备和铝合金伺服壳体,进行了总体方案的设计和规划。先建设所需的硬件,设计和布局RFID射频识别芯片,再通过PLC控制程序的设计开发,实现铝合金伺服壳体在加工系统内的自动搬运及加工,最后开发人机交互的中控软件系统。本文选取4种铝合金伺服壳体作为加工对象,优化配置加工所用的数控刀具,并建设容量不小于300的机外刀具库;建设机械臂、导轨、预装工作站和货架。根据铝合金伺服壳体在单元内的流转位置点,设计布局RFID射频识别芯片;根据铝合金伺服壳体在单元内的流转轨迹,识别出5个关键动作:物料入库、物料出库、机床上料、机床下料、物料转库;针对5个动作的特点,梳理其工作流程,运用PLC控制技术,设计和编制PLC程序,实现5个关键动作中对铝合金伺服壳体的自动识别,通过PLC控制机械臂实现了铝合金伺服壳体在系统内的运送。对加工系统内三台数控机床改造,实现加工系统中各机床、各个位置的RFID射频识别芯片、机械臂之间信息互联;通过开发建设自动化加工系统的中控软件,加工系统能够在设定程序后自启动,控制指令有序传到各个终端,各终端的信息能反馈于中控系统,形成闭环系统,且系统具有简单故障避让功能。铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现改变了旧式的制造模式,大幅提高了生产效率和加工质量,加工系统的稳定运行为航天制造业提供了借鉴作用。
韩维生[2]（2007）在《板式家具生产系统现场工作研究》文中认为工作研究是提高生产率并降低生产成本的首选技术，是精益生产（LP）和企业资源计划（ERP）管理等的基础，因此对板式家具生产系统进行现场工作研究具有重要的意义。本文旨在通过一系列科学方法，在构架板式家具生产系统现场工作研究的基本体系的同时，重点研究板式家具生产企业工时定额制定方法，初步建立三个主要生产设备的时间标准资料。研究内容和结论如下：（1）研究了板式家具的工艺流程、成组技术、加工质量和人机关系，并以工时定额的制定与应用体系为核心，初步形成了板式家具生产系统工作研究的基本框架。（2）分析总结了某企业板式家具零部件的9类工艺流程以及对某一流程“重排”的原因，重新设计了“板式部件工艺流程表”，这将有利于分析成组工艺流程。（3）通过分析某企业试装工序的现状和取消试装工序的可行性及意义，比较某企业板式家具零部件的加工质量标准与参考标准，提出了取消试装工序的一系列措施。（4）总结了板式零部件成组加工方法及11种常用钻孔加工方法，并探讨了板式家具零部件分类编码方法。针对板式部件的钻孔加工特点，提出了“成组加工单元+工序合理分化”的生产组织方法。通过对钻孔作业的个案研究，弄清了零件组、零件族、成组批量、作业排序、基本作业转换、部分作业转换、孔的有效组合等基本概念。（5）从作业分析角度对家具生产中的各种人机系统进行了分析，提出了不同的操作单元划分方法。（6）通过现场观察分析，对家具生产中的工时消耗和设备利用时间进行了分类研究，由此构成了统一的工时消耗分类体系。进一步比较了标准时间与工时定额的概念与构成。（7）对机加工车间进行的工作抽样表明，不同的人机系统具有不同的作业率，在制定其标准时间时应赋以不同的宽放率。（8）对WNT600数控裁板中心、比雅思TECHNO7全自动六排钻、成霸R6C全自动直线封边机进行了作业测定，建立了裁板中心作业各单元的时间标准资料和锯切单元正常时间的线性回归方程、与孔的有效组合相对应的钻孔单元时间标准资料、封边作业单元时间计算公式；提出了应用多元回归测定法进一步测定钻孔作业转换时间、根据“时间步”建立封边作业时间标准资料的方法。（9）初步研究了工时定额的动态评价技术、修正系数、衡量方法等，以便形成完整的研究体系。在此基础上，首次提出了板式家具工作研究图纸分析及其编码技术。
樊鹏[3]（1975）在《成组刀具的自动更换装置》文中指出本文一般应用于多轴机床,特别适用于具有自动转换器实现整套换刀的多轴机床。本文详细介绍多轴机床的自动化换刀以及主轴装备自动化松开与夹紧的装置。 文中所介绍的换刀机构,能使多轴机床的各轴与刀具库之间实现成组刀具的更换。在刀具库的许多组刀具之中所预选的那一组能同时和主轴上的刀具作自动成组互换。这种多轴刀具转换器还能将所选刀具分别夹紧在各旋转轴中。 文中所介绍的主轴自动定位及自动松开与夹紧装置,能使各主轴稳定地保持在预选位置,以配合多轴刀具转换器的应用。由于采用了成组刀具的自动更换装置,多轴机床大大地提高了实际加工的应用范围及效率。
李黎[4]（2013）在《家具生产工艺中信息化与自动化机械设备》文中指出阐述了我国家具生产的现状和生产模式的演化过程,指出板式家具生产方式革新的关键技术,介绍家具柔性加工系统。
李立平[5]（2004）在《汽车变速器壳体加工工艺研究》文中指出作为汽车零部件企业，在工艺技术上保证生产出高品质低成本的产品是企业能在激烈的市场竞争中立足的关键。汽车变速器是汽车的关健部件，而变速箱壳体又是变速箱中的关键零件。汽车变速箱壳体的加工工艺直接影响产品的质量和企业的经济效益。本文针对唐山爱信齿轮有限责任公司21种变速器壳体零件工艺进行了系统的研究，并在企业成功应用，实现了成组工艺和高速加工技术，有效的提高了生产率和降低了成本。本篇论文主要研究内容及创新如下：1、将公司加工的21种汽车变速器壳体进行工艺分析，以成本、质量、生产率为综合目标，制定了优化工艺。2、进行了零件分类方法的研究，以分枝定量法为基础开发了成组分类软件，对21种汽车变速箱零件进行分组，并给出了成组工艺。3、对高速切削方法进行了系统研究并应用于壳体加工中。在本文中从机床选取、刀具选取、刀具夹紧方式的选取、刀具动平衡、刀具安全性、切削用量的选取以及冷却技术等方面进行介绍。4、成组夹具是实现成组加工的有利保证，夹具的好坏直接关系到成组加工效果，本文分析了成组夹具设计特点，介绍一种孔加工成组夹具。5、以上成果已应用到生产中去，取得了显著效果，验证了研究的正确性。
武友德[6]（2013）在《TJK6916数控落地镗铣床研究与关键技术研究》文中认为随着制造业的快速发展,需要大量的数控设备,其中,数控落地镗铣床是使用最为广泛的设备之一,本文作者受某企业的委托设计开发了数控落地镗铣床。首先按照用户对机床的设计要求基于CAD工程软件设计了机床工程图样,并按照工程图样制造了TJK6916数控落地镗铣床样机。深入分析研究机床部件之间的结合部问题,通过对机床样机各个结合部采用激振器激振、加速度传感器拾振的方式进行模态试验,获得了机床各个结合部的振动信号,并将采集到的振动信号导入用Lab VIEW编写的模态识别程序,获得了各结合部的模态参数,再利用有限元参数优化识别方法识别出各结合部的刚度和阻尼参数；利用COMBIN14单元模拟识别出的结合部刚度和阻尼参数建立TJK6916数控落地镗铣床整机有限元模型,并对整机进行模态分析得到了整机的各阶固有频率和振型；为验证有限元理论分析结果的正确性,对整机进行模态试验分析,将理论分析结果和试验分析结果相比较,证明了有限元模型的正确性,分析了产生误差的原因；根据模态分析的结果,分析了机床结构的薄弱环节,并对滑座、主轴箱、滑枕等主要部件进行了结构优化设计,对X轴传动系统、支撑固定结构、锁紧机构等机床结合部的联结方式及联结装置进行了创新设计,本人和团队成员共取得了5项国家专利。对优化后的机床结构,再在ansys中定义镗床立柱和主轴箱单元类型、材料、定义网格尺寸、划分网格,然后输出k文件,并在ls-prepost中编辑k文件,定义主轴箱运动关键字及边界条件,编辑以后,递交dyna971求解器求解,并运用1s-prepost对计算后的结果后置处理。利用动态模拟仿真,观察主轴箱在上下移动时对镗床立柱的影响,最后进行立柱应力、应变及能量的后处理,从分析数据看,机床的动态特性良好。通过市场调查,比较分析了当前国内外同类机床的电气控制系统,数控落地镗铣床的限位装置可靠性要求高,如果一旦失效将发生严重的事故。本文研究了适用于数控镗铣床的限位控制的负逻辑控制原理模型,并基于该模型设计开发了X、Y、Z轴的限位控制电路,并用于机床的控制电路的实际中,取得了良好的效果。深入研究分析了数控落地镗铣床加工零件的特征,基于GT技术创新地提出了适合于数控落地镗铣床加工零件特征的分组方法,按照该分组方法研究开发了模块化的参数化数控加工程序,并基于VB开发软件将模块化程序进行封装构建了适合于数控镗铣床加工的数控加工程序的自动编程系统。综合应用上述的研究成果,完整地设计、生产出了数控落地镗铣床,产品已投入市场,使用效果良好。为同类机床的开发研究提供参考,对提高落地式镗铣床产品的市场竞争力具有较大工程意义。此外,本文的研究分析方法对其它类型机床的改进也具有一定的参考价值和借鉴意义。
张胜文[7]（2013）在《船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成关键技术研究》文中研究指明随着制造科学与技术发展,CAD/CAPP/CAM集成技术研究及应用不断深入,但是由于CAD、CAPP、CAM三者之间缺少统一的数据模型,系统的复杂性和产品对象的特殊性,目前尚没有一种方法能够系统地解决船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成问题。因此,本研究针对船用柴油机复杂零件生产企业的实际需求,对CAD/CAPP/CAM系统集成的关键技术问题开展研究,探索一种有效的CAD/CAPP/CAM集成方法,实现了船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM系统集成。论文主要研究工作及取得的成果如下：（1）基于船用柴油机行业对CAD/CAPP/CAM集成技术的需求,按照CAD/CAPP/CAM系统各个子功能的特性及要求并按照模块化设计的思想对系统进行了总体规划,提出了集成系统的体系结构,给出了系统开发的原则与开发流程。（2）对特征技术、STEP技术和MBD技术等在CAPP系统中应用的关键技术,以及基于图论的特征匹配方法进行重点研究的基础上,提出了特征多项式理论在特征匹配算法中应用的新方法,实现了已有算法的时间复杂度改进。运用“特征命名法”通过STEP中性文件实现了箱体类复杂零件中需要加工的特征儿何信息提取。并描述了特征重构的思想、方法与流程,借助于特征重构技术构建了加工特征数据库。（3）以箱体类复杂零件中的平面、孔加工特征为例阐述了基于特征的工艺推理方法,提出了运用n维向量内积夹角余弦算法进行工步排序的方法,该算法在复杂零件工步排序领域应用具有更加完备的数学理论基础、严格意义上的全局优化性以及收敛稳定性。应用模糊理论、权重决策理论等对刀具优选的关键技术开展了研究,用惩罚函数法结合模糊理论等知识进行了切削参数优化,为集成化CAPP系统提供了切削刀具的优化选择及切削参数的推荐。（4）从基于MBD技术构建加工工艺信息与建模信息映射出发,提出了三维工序模型逆向生成的方法,通过建立加工方法与建模操作组之间的二元关系与转换关系,使工艺人员能面向零件的工艺方法创建三维工序模型,减少了设计过程中的重复性劳动,对于实现数字化三维工序模型快速生成具有重要的参考价值。（5）针对船用柴油机复杂零件和企业数控加工设备的特点,探索了成组技术与知识工程技术在智能数控编程系统中的应用,对基于特征的船用柴油机复杂零件刀具轨迹规划与优化方法、基于UG NX平台的CAD、CAPP、CAM集成方法开展了研究,利用UG NX平台的二次开发技术开发了智能化船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统。以VERICUT软件为平台,构建了虚拟数控加工仿真平台,并在企业生产中进行了船用柴油机复杂零件数控加工程序的可靠性和有效性验证。
戴蓉蓉[8]（2020）在《曲轴数控车削参数化编程系统的研究》文中研究表明曲轴广泛应用到了发动机中,当前国内外很多企业主要使用了车铣复合或多轴加工中心进行曲轴加工。然而,对于我国中小企业工厂来说,曲轴加工设备成本高,降低了效益。另外由于曲轴的零件复杂度较高,只是采取人工数控编程的方式容易出现更多的错误,总体效率不高,导致曲轴生产效率降低。为此,本文以普通数控车床为基础,对曲轴车削参数化编程方法进行深入探讨研究,针对国内中小企业运用普通数控车床加工曲轴中的编程困难,开发了应用于FANUC数控系统平台的曲轴车削参数化编程软件,由此能够解决数控编程中的问题。在本次研究中首先分析了曲轴车削加工技术以及数控系统参数化编程的相关内容,并针对曲轴零件的参数化编程技术进行了详细的研究,分析了参数化编程功能,设计出系统总体功能模块结构。结合成组技术的原理,对曲轴零件特征参数和曲轴车削工艺参数进行分析,提取曲轴零件特征参数和工艺参数,提出了图形辅助的曲轴零件参数输入方法。将成组技术、程序模板技术和参数化编程技术结合起来,使用参数化赋值后自动生成数控加工车削加工宏程序,实现了曲轴数控车削参数化编程统。通过使用Python和VC设计开发工具和技术,应用于FANUC数控系统的曲轴车削加工平台,完成曲轴数控车削参数化编程系统研究和开发。为验证曲轴数控车削参数化编程系统的可行性与准确性,运用VERICUT仿真软件对自动编程的数控加工宏程序进行模拟仿真,验证数控加工程序的正确性。曲轴数控车削参数化编程系统的研究和成功开发,简化了此类数控机床程序的编制,提高了曲轴加工效率。
晓青[9]（2009）在《柔性制造技术决定汽车工业的未来》文中进行了进一步梳理汽车业由传统的单品种、大批量生产方式向多品种、中小批量及"变种变量"的生产方式过渡,以生产者为主导的生产方式逐步向以消费者为主导
马基斌[10]（1986）在《成组技术在机械制造业中的应用（六）——推行成组技术的步骤》文中进行了进一步梳理 机械制造中的成组技术同其他事物一样,有它的产生、发展和成熟过程。在机械的单件小批量生产中,为了生产的方便性,无论是操作工、或生产组织者,总是希望把相似结构和相似工艺的零件放在一起进行加工,于是产生了成组技术。开始,这些活动总是在万能机床上进行的。为了进一步提高生产率和产品质量,又从万能设备和工装向专用化的方向发展。我国推行成组技术较早的中国上海纺织机械厂,根据零件加工所使用的设备型式相同、刀具型式相同、工夹具型式
二、成组刀具的自动更换装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、成组刀具的自动更换装置（论文提纲范文）
（1）铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及论文结构 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文章节结构 |
| 第2章 总体方案设计 |
| 2.1 总体设计思路 |
| 2.2 研究内容和基础条件 |
| 2.2.1 研究内容 |
| 2.2.2 具备的技术基础 |
| 2.3 关键技术和技术指标 |
| 2.3.1 关键技术 |
| 2.3.2 技术指标 |
| 2.4 硬件建设 |
| 2.4.1 建设机外刀库、优化配置数控刀具 |
| 2.4.2 建设工件货架和预装工作站 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工件自动识别和换装技术的设计 |
| 3.1 设计思路 |
| 3.2 工件自动识别和换装技术的设计 |
| 3.2.1 物料入库的PLC控制程序设计 |
| 3.2.2 工件出库的PLC控制程序设计 |
| 3.2.3 机床上料的PLC控制程序设计 |
| 3.2.4 机床下料的PLC控制程序设计 |
| 3.2.5 物料转库的PLC控制程序设计 |
| 3.2.6 设备状态识别设计 |
| 3.3 硬件设计 |
| 3.3.1 RFID芯片及其它传感器布局设计 |
| 3.3.2 机械手的设计 |
| 3.3.3 专用夹具的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 中控软件系统开发 |
| 4.1 设计目的 |
| 4.2 设计需满足的功能 |
| 4.3 系统网络的设计 |
| 4.4 中控系统功能的实现 |
| 4.4.1 生产任务管理 |
| 4.4.2 状态实时监控 |
| 4.4.3 故障分级处理 |
| 4.4.4 历史数据分析功能 |
| 4.4.5 调试操作功能 |
| 4.4.6 系统管理功能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统调试测试 |
| 5.1 测试目的及测试环境 |
| 5.2 测试准备工作 |
| 5.3 测试内容 |
| 5.4 软件的安装及运行测试 |
| 5.4.1 软件安装环境 |
| 5.4.2 软件运行 |
| 5.5 功能测试方法 |
| 5.5.1 机器人抓取托盘与机床的自动上下料测试 |
| 5.5.2 RFID识别功能测试 |
| 5.5.3 机械手更换功能测试 |
| 5.5.4 机器人的避障功能测试 |
| 5.5.5 系统闭环控制测试 |
| 5.5.6 系统监控、数据分析等功能测试 |
| 5.6 性能指标测试 |
| 5.6.1 机器人精度指标测试 |
| 5.6.2 RFID性能指标测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）板式家具生产系统现场工作研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国板式家具生产企业面临的市场环境与问题 |
| 1.2 国内外工作研究的历史、现状和趋势 |
| 1.2.1 工作研究的起源和简史 |
| 1.2.2 工作研究的现状和趋势 |
| 1.2.3 我国家具业工作研究起步迟缓的原因 |
| 1.2.4 板式家具生产系统现场工作研究的现状 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 本课题题目释义 |
| 1.3.2 本课题研究的目的 |
| 1.3.3 本课题研究的意义 |
| 1.4 本课题的研究内容和研究方法 |
| 1.4.1 本课题的研究内容 |
| 1.4.2 本课题的研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 1.6 参考文献 |
| 2 板式家具生产系统与生产战略 |
| 2.1 板式家具生产系统 |
| 2.1.1 板式家具的生产特点 |
| 2.1.2 板式家具生产系统与生产过程、生产类型 |
| 2.1.3 生产率的种类与数据来源 |
| 2.2 板式家具企业的生产战略 |
| 2.2.1 C-DPS导向战略 |
| 2.2.2 整体产品战略 |
| 2.2.3 产品结构优化战略与家具系统设计 |
| 2.2.4 产品质量战略与质量管理战略 |
| 2.2.5 生产经济规模战略 |
| 2.3 本章小结 |
| 2.4 参考文献 |
| 3 某企业板式家具生产工艺流程及布局分析 |
| 3.1 程序分析与设施布局 |
| 3.1.1 程序分析及其种类 |
| 3.1.2 程序分析的方法与步骤 |
| 3.1.3 设施布局设计的要求及其变化趋势 |
| 3.2 板式家具生产工艺流程基础理论 |
| 3.2.1 板式家具的材料与结构 |
| 3.2.2 板式家具零部件的基本分类 |
| 3.2.3 典型板式家具生产工艺流程 |
| 3.3 某企业板式家具生产工艺流程及布局分析 |
| 3.3.1 某企业板式家具生产中的机加工工序 |
| 3.3.2 某企业板式家具生产工艺流程及其“重排”分析 |
| 3.3.3 某企业板式家具机加工车间布局及改善分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 3.5 参考文献 |
| 4 板式家具生产线试装工序分析 |
| 4.1 生产线无试装是待装家具的重要标志 |
| 4.2 板式家具试装的要求与失败原因分析 |
| 4.2.1 板式家具试装的要求 |
| 4.2.2 板式家具试装失败原因分析 |
| 4.3 取消待装工序的可行性和意义 |
| 4.3.1 取消试装工序的可行性 |
| 4.3.2 取消试装工序的意义 |
| 4.4 板式家具零部件机加工质量标准量化指标及其对比分析 |
| 4.5 取消试装工序的措施及其它改善方法 |
| 4.5.1 取消试装工序的措施 |
| 4.5.2 试装工序其它方面的改善 |
| 4.6 本章小结 |
| 4.7 参考文献 |
| 5 成组技术在板式家具生产中的应用 |
| 5.1 成组技术概述 |
| 5.2 板式家具设计与制造中的成组技术 |
| 5.2.1 成组技术在板式家具设计中的应用 |
| 5.2.2 成组技术在板式家具零部件制造中的应用 |
| 5.3 常用钻孔加工(操作)方法及其命名 |
| 5.3.1 三排钻常用钻孔加工(操作)方法 |
| 5.3.2 六排钻常用钻孔加工(操作)方法 |
| 5.4 板式家具零部件分类编码方法探讨 |
| 5.4.1 板式家具零部件的相似程度 |
| 5.4.2 板式家具零部件分类方法探讨 |
| 5.4.3 板式家具零件组划分与编码方法探讨 |
| 5.5 板式家具成组技术对作业测定的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 5.7 参考文献 |
| 6 人的因素与作业分析 |
| 6.1 人的因素 |
| 6.1.1 人的因素 |
| 6.1.2 家具生产中的人机系统 |
| 6.2 作业分析 |
| 6.2.1 操作分析 |
| 6.2.2 动作分析 |
| 6.3 对某企业生产工人的问卷调查 |
| 6.3.1 调查目的和方法 |
| 6.3.2 调查结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 6.5 参考文献 |
| 7 作业测定基础 |
| 7.1 定额及其分类 |
| 7.1.1 劳动定额 |
| 7.1.2 其它定额 |
| 7.2 标准时间与工时定额概念的比较 |
| 7.3 工时定额制定方法及其比较 |
| 7.3.1 经验估工法 |
| 7.3.2 统计分析法 |
| 7.3.3 作业测定法 |
| 7.3.4 预定时间标准法 |
| 7.3.5 标准资料法 |
| 7.3.6 典型推算法 |
| 7.3.7 幅度控制法 |
| 7.3.8 常用作业测定方法比较 |
| 7.4 板式家具生产现场工时消耗分类及其应用 |
| 7.4.1 工时消耗及其分类方法 |
| 7.4.2 定额时间 |
| 7.4.3 非定额时间 |
| 7.4.4 工时消耗分类的应用 |
| 7.5 标准时间与工时定额的构成及其比较 |
| 7.5.1 标准时间的构成 |
| 7.5.2 工时定额的构成 |
| 7.5.3 标准时间与工时定额构成的比较 |
| 7.5.4 近年来美国家具企业生产中采用的几个时间参数及其述评 |
| 7.6 本章小结 |
| 7.7 参考文献 |
| 8 某企业主要工序工作抽样 |
| 8.1 工作抽样的基本理论 |
| 8.1.1 工作抽样及其用途 |
| 8.1.2 工作抽样原理 |
| 8.1.3 工作抽样的特点 |
| 8.2 裁板中心作业小组工作抽样 |
| 8.2.1 调查目的与调查对象 |
| 8.2.2 调查项目分类 |
| 8.2.3 观测方法 |
| 8.2.4 观测时刻与记录表格 |
| 8.2.5 现场观测 |
| 8.2.6 数据处理 |
| 8.2.7 结论与建议 |
| 8.3 本章小结 |
| 8.4 参考文献 |
| 9 某企业板式家具主要生产设备时间研究及其标准资料 |
| 9.1 时间研究与标准资料法 |
| 9.1.1 时间研究的定义与条件 |
| 9.1.2 时间研究的步骤 |
| 9.1.3 标准资料的编制 |
| 9.1.4 研究方法与结果形式的选择 |
| 9.2 WNT600数控裁板中心时间研究 |
| 9.2.1 数控裁板中心 |
| 9.2.2 数控裁板中心作业系统操作单元分析 |
| 9.2.3 数控裁板中心时间研究实例 |
| 9.2.4 数控裁板中心作业变化 |
| 9.2.5 数控裁板中心时间标准资料 |
| 9.3 比雅思TECHNO7全自动六排钻时间研究 |
| 9.3.1 全自动六排钻 |
| 9.3.2 全自动六排钻作业系统操作单元分析 |
| 9.3.3 全自动六排钻时间研究实例 |
| 9.3.4 32mm系统设计规范与钻孔作业变化 |
| 9.3.5 全自动六排钻作业时间标准资料及作业转换时间研究 |
| 9.4 威霸(Weiber) R6C全自动直线封边机时间研究 |
| 9.4.1 全自动直线封边机 |
| 9.4.2 全自动直线封边机操作单元分析 |
| 9.4.3 封边工序工时计算与作业测定方法 |
| 9.4.4 封边作业时间研究举例 |
| 9.4.5 封边作业时间研究变化因素 |
| 9.4.6 封边作业各单元分类时间研究 |
| 9.5 本章小结 |
| 9.6 参考文献 |
| 10 工时定额的评价、控制与应用 |
| 10.1 工时动态评价技术 |
| 10.1.1 影响作业时间的因素 |
| 10.1.2 工时动态评价技术 |
| 10.1.3 修正系数 |
| 10.2 工时定额的控制 |
| 10.2.1 作业测定误差分析 |
| 10.2.2 工时定额水平及其衡量 |
| 10.2.3 标准时间更新和劳动定额管理 |
| 10.3 标准资料与工时定额的应用 |
| 10.3.1 板式家具工作研究图纸分析技术 |
| 10.3.2 工时定额的应用 |
| 10.3.3 生产组织条件 |
| 10.4 本章小结 |
| 10.5 参考文献 |
| 11 结论与展望 |
| 11.1 研究结论 |
| 11.2 板式家具生产系统工作研究展望 |
| 附:在读博士期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（4）家具生产工艺中信息化与自动化机械设备（论文提纲范文）
| 1 我国家具工业发展现状 |
| 2 我国家具工业生产模式的演化 |
| 2.1 板式家具生产模式 |
| 2.2 规模定制生产模式 |
| 2.3 板式家具柔性化生产改造方案 |
| 3 板式家具生产方式革新的关键技术 |
| 3.1 成组技术方法的引入 |
| 3.2 建立产品资源和加工工艺资源数据库 |
| 3.3 建立企业信息通讯系统 |
| 4 家具柔性加工系统 |
| 4.1 家具柔性加工系统 |
| 4.2 柔性的度量 |
| 4.3 柔性生产系统的组成 |
| 4.4 自动储运系统 |
| 4.5 柔性生产工艺的集成组织管理 |
| 4.6 柔性系统中的刀具流 |
| 4.7 家具柔性制造系统的控制系统 |
| 5 柔性制造系统的机床 |
（5）汽车变速器壳体加工工艺研究（论文提纲范文）
| 第一章 概述 |
| 1.1 汽车零部件企业面对的市场形势 |
| 1.2 先进制造技术 |
| 1.2.1 先进加工技术 |
| 1.2.2 先进生产模式 |
| 1.3 公司现状及需求 |
| 1.4 课题的提出及主要工作 |
| 第二章 轻型汽车变速器壳体类零件优化工艺研究 |
| 2.1 壳体零件类型及工艺特点 |
| 2.2 工艺过程分析与优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 成组技术应用 |
| 3.1 成组技术简介 |
| 3.2 成组技术分类方法研究 |
| 3.3 综合分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车变速器壳体高速加工技术研究 |
| 4.1 高速加工的关键技术 |
| 4.2 机床的选取 |
| 4.3 刀具的选取 |
| 4.4 切削用量的选取 |
| 4.5 高速切削冷却润滑技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 成组夹具设计 |
| 5.1 成组夹具设计方法 |
| 5.2 成组夹具设计 |
| 5.3 夹具设计中的几个问题 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）TJK6916数控落地镗铣床研究与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控落地镗铣床概论 |
| 1.1.1 数控落地镗铣床的发展趋势 |
| 1.1.2 国内外数控落地镗铣床的研究现状分析 |
| 1.2 数控落地镗铣床有限元模型建立与结构优化设计概述 |
| 1.3 数控落地镗铣床控制系统研究概述 |
| 1.4 适用于TJK6916数控落地镗铣床的模块化编程系统开发概述 |
| 1.5 课题的选题背景及研究意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 TJK6916机床动态特性分析与结构优化设计研究 |
| 2.1 机床结构有限元动态分析 |
| 2.1.1 有限元法的应用分析 |
| 2.1.2 机床结构有限元动态分析原理 |
| 2.2 机床结合面参数优化识别研究 |
| 2.2.1 机床结构有限元分析中的结合面问题研究 |
| 2.2.2 机床结构结合面动态特性试验方法研究 |
| 2.3 TJK6916落地镗铣床模态特性试验与结合面参数优化识别 |
| 2.3.1 模态分析试验研究 |
| 2.3.2 基于LabVIEW软件的模态辨识程序设计 |
| 2.3.3 数控落地镗铣床结合面参数优化识别 |
| 2.4 TJK6916数控落地镗铣床有限元模型的建立 |
| 2.4.1 TJK6916数控落地镗铣床有限元模态分析基础 |
| 2.4.2 TJK6916数控落地镗铣床整机有限元模型的建立 |
| 2.5 TJK6916数控落地镗铣床有限元模型试验验证及结构优化设计 |
| 2.5.1 TJK6916数控落地镗铣床有限元模型试验验证 |
| 2.5.2 TJK6916数控落地镗铣床模态分析及结构优化建议 |
| 2.5.3 TJK6916数控落地镗铣床结构优化设计 |
| 2.6 TJK6916机床的动态模拟仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 TJK6916机床控制系统研究与设计 |
| 3.1 NC配置方案概述 |
| 3.2 数控落地镗铣床系统控制部分配置方案研究 |
| 3.3 机床控制系统结构框图设计及元件配置 |
| 3.4 数控落地镗铣床限位控制系统的负逻辑控制原理模型研究 |
| 3.4.1 适用于数控落地镗铣床的负逻辑控制原理模型 |
| 3.4.2 基于负逻辑控制原理模型的数控落地镗铣床限位控制电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TJK6916机床的数控编程系统开发 |
| 4.1 TJK6916数控落地镗铣床加工零件特征研究 |
| 4.2 适用于TJK6916机床加工特征的成组技术分组方法研究 |
| 4.3 基于GT技术的数控加工模块化程序开发研究 |
| 4.4 数控编程软件系统开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TJK6916数控落地镗铣床制造 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 TJK6916数控落地镗铣床的制造 |
| 5.3 TJK6916数控落地镗铣床精度检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义与价值 |
| 1.2 CAD/CAPP/CAM技术现状与发展趋势 |
| 1.2.1 CAD/CAPP/CAM的概念 |
| 1.2.2 CAD/CAPP/CAM技术的发展 |
| 1.2.3 CAD/CAM技术的应用与效益 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统体系结构 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 CAD/CAPP/CAM集成系统总体方案设计 |
| 2.2.1 集成系统总体方案设计的任务 |
| 2.2.2 集成系统总体方案设计的系统工程方法 |
| 2.3 基于功能驱动的复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统规划原理 |
| 2.4 CAD/CAPP/CAM集成系统体系结构设计 |
| 2.4.1 集成系统体系结构的基本要求 |
| 2.4.2 集成系统开发遵循的原则 |
| 2.4.3 CAD/CAPP/CAM集成系统的功能及子系统划分 |
| 2.4.4 复杂零件CAD/CAPP/CAM集成系统的集成方式 |
| 2.4.5 CAD/CAPP/CAM集成系统体系的结构设计 |
| 2.4.6 集成系统开发流程设计 |
| 2.5 基于特征的CAD/CAPP/CAM集成技术 |
| 2.6 CAD/CAPP/CAM集成系统开发的支撑技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 复杂零件特征识别与特征重构技术 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 复杂零件特征的构成与分类 |
| 3.2.1 可重用的加工特征元 |
| 3.2.2 船用柴油机复杂零件加工特征的分类 |
| 3.3 基于MBD的零件信息定义、标识和提取技术 |
| 3.3.1 MBD零件模型的信息结构与表达 |
| 3.3.2 船用柴油机关键件MBD模型的建立 |
| 3.3.3 基于MBD的零件信息提取技术 |
| 3.4 基于STEP的箱体类复杂零件特征识别技术 |
| 3.4.1 STEP交换文件简介 |
| 3.4.2 复杂零件特征信息的提取 |
| 3.4.3 复杂零件的结构特征匹配 |
| 3.5 特征重构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 集成环境下的CAPP关键技术研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 基于特征的CAPP工艺决策技术 |
| 4.2.1 基于特征的工艺推理技术 |
| 4.2.2 基于MBD模型的CAPP技术 |
| 4.2.3 基于信息映射的三维工序模型逆向生成技术 |
| 4.3 基于向量内积夹角余弦算法的工步排序技术 |
| 4.3.1 工步排序技术的研究进展 |
| 4.3.2 n维向量内积夹角余弦算法 |
| 4.3.3 “n维向量内积夹角余弦”算法的流程 |
| 4.3.4 算法应用实例 |
| 4.4 切削参数的优化技术 |
| 4.4.1 切削参数的选择原则 |
| 4.4.2 切削参数优选的约束条件 |
| 4.4.3 切削参数优化目标及其数学模型 |
| 4.4.4 算法的应用以及系统的实现 |
| 4.5 切削刀具优选技术 |
| 4.5.1 具优选权重决策方法选择 |
| 4.5.2 刀具优选实现过程 |
| 4.5.3 刀具优选实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 船用柴油机复杂零件智能数控编程关键技术 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 智能数控编程系统中成组技术的应用技术基础 |
| 5.2.1 成组技术的级联应用 |
| 5.2.2 计算机辅助数控编程参数设置的相似性分析 |
| 5.2.3 成组技术在数控编程中的级联应用 |
| 5.3 知识工程技术在智能数控编程中的应用 |
| 5.3.1 数控编程中的知识表示 |
| 5.3.2 数控编程中的知识获取 |
| 5.3.3 数控编程中的知识推理 |
| 5.4 基于加工特征的刀轨分析、规划与生成 |
| 5.4.1 船用柴油机复杂零件刀轨需求分析 |
| 5.4.2 基于加工特征的刀轨规划 |
| 5.4.3 基于加工特征的刀轨生成 |
| 5.4.4 基于MBD模型特征的数控编程 |
| 5.4.5 智能数控编程系统的应用案例 |
| 5.5 基于VERICU平台的数控加工工艺系统仿真技术 |
| 5.5.1 数控机床建模 |
| 5.5.2 数控系统定义 |
| 5.5.3 机架的数控加工仿真系统应用验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 研究结论及发展展望 |
| 6.1 研究的主要结论 |
| 6.2 课题研究发展展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
（8）曲轴数控车削参数化编程系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 曲轴加工技术的国内外研究 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 曲轴数控车削参数化编程方法 |
| 2.1 参数化数控编程的发展及方法 |
| 2.1.1 数控编程的基本概念 |
| 2.1.2 数控编程的方法 |
| 2.1.3 参数化编程的原理及方法 |
| 2.2 曲轴数控车削参数化编程技术的可行性 |
| 2.2.1 参数化编程的数控系统 |
| 2.2.2 基于FANUC数控系统的参数化编程方法 |
| 2.3 参数化编程功能分析 |
| 2.3.1 用户需求分析 |
| 2.3.2 曲轴零件的参数提取 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 曲轴零件的几何参数分析和车削工艺参数分析 |
| 3.1 成组技术概述 |
| 3.1.1 成组技术的基本概念 |
| 3.1.2 成组技术的基本原理 |
| 3.1.3 生产流程分析法 |
| 3.2 基于成组技术的曲轴分析 |
| 3.2.1 曲轴零件的材料 |
| 3.2.2 曲轴零件的结构 |
| 3.2.3 基于成组技术的曲轴结构分析 |
| 3.3 基于成组技术的曲轴车削工艺分析 |
| 3.3.1 曲轴加工工艺流程 |
| 3.3.2 基于成组技术的曲轴车削工艺分析 |
| 3.4 曲轴零件的编码 |
| 3.5 曲轴参数化输入 |
| 3.5.1 曲轴几何参数的输入 |
| 3.5.2 曲轴工艺参数的输入 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 曲轴数控车削自动编程系统的设计与实现 |
| 4.1 软件界面的设计原则 |
| 4.2 参数化编程系统主要功能模块 |
| 4.3 参数化编程系统功能介绍 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 曲轴数控车削参数化系统程序的实例及仿真 |
| 5.1 VERICUT数控仿真技术 |
| 5.2 曲轴车削加工程序的实例仿真过程 |
| 5.2.1 曲轴车削仿真前处理 |
| 5.2.2 曲轴车削仿真过程监控 |
| 5.3 曲轴车削仿真处理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（9）柔性制造技术决定汽车工业的未来（论文提纲范文）
| 1. 柔性化关系着制造业自动化系统的生存和发展 |
| 2. 柔性制造系统的内容和特点 |
| 3. 柔性制造系统的分类 |
| 4. 柔性制造系统的组成 |
| 5. 汽车制造业对柔性化的要求和发展 |
| 6. 制造系统柔性化的关键技术 |
| 7. 柔性制造系统的发展和未来 |
四、成组刀具的自动更换装置（论文参考文献）
- [1]铝合金伺服壳体自动化加工系统的设计与实现[D]. 田源. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [2]板式家具生产系统现场工作研究[D]. 韩维生. 南京林业大学, 2007(03)
- [3]成组刀具的自动更换装置[J]. 樊鹏. 国外组合机床, 1975(S1)
- [4]家具生产工艺中信息化与自动化机械设备[J]. 李黎. 木材加工机械, 2013(01)
- [5]汽车变速器壳体加工工艺研究[D]. 李立平. 天津大学, 2004(04)
- [6]TJK6916数控落地镗铣床研究与关键技术研究[D]. 武友德. 西南交通大学, 2013(09)
- [7]船用柴油机复杂零件CAD/CAPP/CAM集成关键技术研究[D]. 张胜文. 江苏大学, 2013(05)
- [8]曲轴数控车削参数化编程系统的研究[D]. 戴蓉蓉. 西华大学, 2020(01)
- [9]柔性制造技术决定汽车工业的未来[J]. 晓青. 世界制造技术与装备市场, 2009(03)
- [10]成组技术在机械制造业中的应用（六）——推行成组技术的步骤[J]. 马基斌. 水利电力机械, 1986(01)