一、齿圈径向跳动和公法线长度变动的合成问题（论文文献综述）
王艺寰[1]（2020）在《RV减速器数字化设计与装配技术的研究》文中研究表明RV（Rotate Vector）减速器是一种新型精密传动减速器,具有体积小、结构紧凑、传动比大、承载能力强、精度高等特点,广泛应用于工业机器人关节处。RV减速器的零件多,装配精度高,其回差通常要求在1′以内。但实际加工后的零件尺寸存在误差,装配后累积误差变大,导致国产的RV减速器装配成品率不高,无法实现批量生产。同时RV减速器还缺乏自主开发的设计软件,存在设计效率较低、开发周期较长的问题。因此,论文对RV减速器零件的选配方法进行了研究,并且开发了RV减速器数字化设计软件,其主要内容如下:根据RV减速器的结构、传动原理及其传动特点,对RV减速器数字化设计软件的关键技术进行研究,确定了软件的开发结构、开发环境及工具,将C#与MATLAB混合编程,并对目标数据库进行了结构设计,实现了数据库的访问。以RV-80E型减速器为例,分析了渐开线行星传动和摆线针轮行星传动部分的主要误差因素,并对其回差进行计算;通过敏感性分析的方法,确定了对回差影响较大的误差因素,进行具体分析,为RV减速器选择装配的研究提供理论依据。考虑RV减速器误差因素对回差的影响程度以及零件加工精度,提出一种提高RV减速器精度的零件选择装配方法。构建零件选配问题的数学模型,在改进遗传算法的基础上对RV减速器选择装配算法进行设计,利用MATLAB进行选配实例的计算,结果表明:改进遗传算法的装配组回差均小于人工随机装配和传统遗传算法选配,且装配效率高。根据算法最优装配组合自制RV减速器样机,利用搭建的实验台对其进行回差测试。对RV减速器进行数字化表征形式和性能分析的研究,开发了集信息与文件管理、精度分析、零件选配为一体的RV减速器综合设计平台。实现了RV系列图纸的数字化存储、组织、检索、误差对传动精度影响的分析、零件选配和装配组回差计算等功能。
白少康[2]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中提出齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
焦文华[3]（2020）在《2K-V型减速机传动误差及其摆线轮寿命研究》文中进行了进一步梳理2K-V型减速机（日本称之为Rotary Vector,简称RV）采用渐开线齿轮传动和摆线针轮传动,具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、传动精度高、使用寿命长等优点,在工业机器人中广泛应用。结合国内正解决2K-V型减速机的传动精度、承载能力和疲劳寿命等问题,对某公司生产的RV110E型减速器的产品性能深入研究,主要从减速器的传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命三方面进行仿真技术研究。本文的具体研究内容与成果如下:（1）首先通过高精度测量仪测绘RV110E型减速器关键零件,综合考虑测绘数据及误差因素建立了该减速器虚拟样机,然后通过RecurDyn建立RV110E型减速器MBD（Multi Body Dynamics）模型,对其运动学仿真得出转速及传动比,仿真结果与理论计算结果基本一致,说明模型建立合理,最后对RV110E型减速器模型传动误差仿真,与实测结果进行对比,两种方法结果基本吻合,证明了RecurDyn传动误差仿真技术研究的可行性。（2）综合考虑影响几何回差的多种误差因素,通过RecurDyn多体动力学仿真技术,对RV110E型减速器MBD模型进行几何回差仿真计算,将几何回差仿真计算结果与理论数值计算对比,验证了仿真计算合理,说明了RV110E型减速器几何回差仿真技术研究是正确可行的。（3）基于RecurDyn中MFBD（Multi Flexible Body Dynamics）技术建立了含有摆线轮柔性体的MFBD模型,通过对其刚柔多体动力学仿真,求解出摆线轮柔性体接触应力,验证了仿真结果与理论计算结果基本一致,说明模型的建立合理且达到了较高的仿真精度,最后采用Stress-Based life法中的曼森-科芬（Manson-Coffin）疲劳算法,计算摆线轮疲劳寿命,提出了一种预测摆线轮接触疲劳寿命的方法。本文研究成果对2K-V型减速机的传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命研究提供理论支撑,与此同时基于RecurDyn仿真技术研究了RV110E型减速器传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命,有助于提高产品质量,节约设计成本,缩短研发周期。
仲跻松,陈和根,储小虎,王冬生,贲道春[4]（2020）在《回转窑等传动齿轮安装规范的分析与建议》文中进行了进一步梳理从回转窑齿轮顶隙规范的含义和顶隙几何尺寸关系分析入手,对齿厚极限偏差选择、顶圆尺寸及其公差选择、顶圆圆度、两顶隙（c1和c2）差异、刀具尺寸公差、齿形加工工艺六个影响顶隙规范合理性的因素进行分析研究。通过实例说明顶隙规范不合理的原因,提出实用性较强的侧隙规范建议,介绍采用侧隙规范后可改变原先受相关标准束缚的齿厚偏差和顶圆直径选择确定方法,提出开式齿轮精度等级只需用于控制齿厚变动公差或公法线长度变动公差的观点。得出结论:回转窑等设备相关标准的顶隙规范不合理;采用与模数相关的侧隙规范（0.07～0.08）mn+1.5 mm具有合理性、实用性和可操作性;该建议可为回转窑等设备齿轮的设计、制造、安装规范修订提供参考依据。
马自勇[5]（2019）在《直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究》文中研究说明齿轮滚轧成形是一种较为先进的无屑加工方法,它利用一个或多个同向旋转轧轮带动工件旋转,同时径向或轴向进给挤压工件表面,使其金属产生塑性流动从而获得特定尺寸与形状的齿轮,具有加工效率高、材料耗费少、表面质量和使用性能好等优点,符合现代齿轮高效、精密、绿色的生产理念。本文在对直齿圆柱齿轮轴向滚轧自由分齿原理及轧制精度分析的基础上,提出了强制分齿式轴向滚轧成形新工艺,并对齿轮展成原理、自由分齿误差、材料流动机理、工件轮齿长高、轧轮设计方法、实验机床研制以及轧件精度进行了研究,为直齿圆柱齿轮的高效制造提供了重要的理论依据与技术支撑。主要研究内容如下:（1）开展了直齿圆柱齿轮轴向滚轧自由分齿误差溯源研究:包括推导轴向滚轧自由精确分齿条件;建立工件初始直径、轧轮初始相位、重合度与齿距误差的数学模型;通过理论分析、有限元仿真以及滚轧实验,验证了所述齿距误差评估模型的有效性。为了在保持轧轮通用性的同时,将上述因素对分齿误差的影响降至最低,提出了直齿圆柱齿轮强制分齿式轴向滚轧成形新工艺。（2）研究了劈-挤-轧复合作用下轴向滚轧材料流动机理:包括建立被轧工件齿底材料在径向和周向流动的预测模型,以及齿面材料流动的预测模型,通过相对滑动距离描述材料的流动趋势;利用DEFORM软件中的点追踪功能分析了被轧工件材料在轴向、径向和周向的流动速度和位移,找到了相关缺陷形成的根本原因及其所处位置;基于薄片法和网格实验法分析被轧工件材料的流动路径,以及材料流动对微观组织的影响,为后续工件轮齿长高分析与轧轮几何设计提供依据。（3）进行了工件齿顶缺陷形成与轮齿长高影响因素研究:包括构建基于有效齿顶圆的工件轮齿长高系数模型,研究了工件齿数、齿高系数、顶隙系数、模数、齿宽、端面凸起量、压力角、齿顶缺陷以及齿根圆角等参数对轮齿长高系数的影响规律;借助模拟软件分析工件齿数、模数、压力角以及材料对轧件齿顶圆的影响,进而给出不同条件下长高系数的推荐值;利用滚轧实验对所建立模型进行验证,证明了该模型的有效性,为工业生产时轧件尺寸的确定提供新方法。（4）完成了直齿圆柱齿轮轴向滚轧轮几何设计并进行了滚轧实验研究:包括根据齿轮轴向滚轧成形特点,确定轧轮结构形式;建立轧轮切入段锥角、精整段齿全高、精整段以及退出段变位系数求解模型,并分析轧轮几何参数对滚轧过程的影响;室温拉伸实验获取冷作模具钢DC53力学性能;利用制造的DC53轧轮开展滚轧实验,对所提出的轧轮设计方法进行验证,为后续开展相关实验提供工具。（5）研制了圆柱齿轮滚轧成形机床,并对轧件精度进行了检测与分析:包括齿轮滚轧机床的工件装夹、轧轮相位调整、轧轮同步旋转等机械结构设计,液压系统原理设计,以及由该机床滚轧成形的20CrMnTi轧件精度检测与分析。结果表明,轧件单个齿距偏差、齿廓总偏差、齿廓形状误差均为7级,齿廓倾斜偏差与径向跳动为8级,齿距累积总偏差为9级,公法线变动量为10级。
张录合[6]（2019）在《曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究》文中研究表明通常来说,影响齿轮传动性能的因素有材料、热处理、制造精度、润滑状态及啮合齿面等。其中,啮合齿面是动力变换的直接作用面,是影响齿轮传动性能的关键因素。而传统的渐开线齿轮传动、圆柱蜗杆传动及锥齿轮传动等都是以曲面共轭原理为基础发展而来。基于这一原理,国内外现已建立了从共轭齿面求解到齿面性质分析的较为系统、全面的体系。但是生产和科学技术的发展使得现有齿轮传动逐渐难以满足更高传动性能的要求,尽管众多学者从不同角度提出解决问题的方法,但仍未从根本上实现有效提高。因此,从几何学的研究入手,突破传统共轭曲面原理的限制,开展新型啮合理论的研究具有重要的意义。陈兵奎等从最基本的几何元素曲线与曲面入手,突破现有共轭曲面啮合原理的限制,通过揭示几何元素曲线、曲面之间的啮合关系,创造性地提出新型齿轮,并称之为对构齿轮。根据啮合方式的不同又分为:线面对构齿轮及曲线对构齿轮。本文以曲线对构齿轮为目标,展开相关研究。论文的主要研究内容如下:（1）给出了共轭曲线的基本定义及曲线共轭接触应满足的基本条件;对曲线啮合的相对运动速度以及法矢量的关系进行了研究,在此基础之上推导出曲线共轭啮合的啮合方程及啮合线方程;对曲线共轭啮合的几何特性进行了研究,提出共轭曲线的密切面建模方法及密切面方程;随后提出共轭曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）对曲线共轭啮合的接触特性进行了研究,并以圆柱螺旋线为例分析并研究了其共轭曲线;之后对对构齿轮的正确啮合条件及轮齿齿面应满足的基本要求进行了研究;基于齿面构建的基础理论,对法向等距曲线包络法、齿轮齿条法及法向齿廓运动法进行了研究,并推导了轮齿齿面方程。（3）基于齿轮传动的基本要求,给出了对构齿轮齿形设计的基本准则,并给出了齿形相关参数的基本定义;对切齿刀具齿形进行研究,给出基于展成法的滚齿、蜗杆磨齿,以及基于成形法的成形磨齿等对应的刀具齿形的求解原理及方法;提出基于PRO/E软件的参数化精确建模方法。（4）针对齿面的曲率问题,对齿面法曲率、诱导法曲率及短程挠率进行了研究,并对配对齿面间的主曲率及法曲率关系进行了探讨,给出了它们之间的关系式;对配对齿面间的干涉问题进行了分析,提出避免产生干涉问题的解决方法,并提出了不产生根切的最小齿数的计算方法;针对对构齿轮齿面点接触的特点,提出了对构齿面滑动率计算的理论模型及方法;针对构齿齿轮齿面啮合特性,建立了其弹性变形基本方程,并对两齿面接触时接触椭圆的大小及方向进行了论述。（5）对适用于对构齿轮的加工及检测方法进行了研究,并分别用滚削、铣削及磨齿这三种方法加工了齿轮试样,之后选取FLENDER工业齿轮箱和对构齿轮分别进行了传动效率、承载能力的实验,实验结果表明在相同的实验条件下,对构齿轮具有更高的传动效率以及更强的承载能力,为对构齿轮的大规模工程应用奠定实验基础。
高婷[7]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中研究说明与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
曹代佳[8]（2018）在《RV减速器关键零部件公差设计方法研究》文中研究指明摆线针轮RV减速器是一种两级高性能精密行星传动,它具有传动比大、功率密度大、扭转刚度大、回差小、传动精度高、耐冲击、寿命长等优点,在工业机器人用精密减速器领域占据了绝大部分的市场。精密传动用RV减速器有较高的回差要求,其关键零部件公差设计是研发过程中的一大难点。精度设定过高会给零件的加工及检测带来困难,不利于成本控制;精度设定过低,则传动精度达不到预期的要求。因此,研究RV减速器关键零部件公差设计的一般方法,有非常重要的工程实用价值。论文主要内容如下:（1）基于RV减速器的传动原理及结构,考虑渐开线传动和摆线针轮传动部分的主要误差因素,建立了RV减速器几何回差分析的数学模型;对影响几何回差的各因素进行敏感性分析,找出对回差影响较大的误差因素,并分析了各误差影响因素服从的随机分布类型及其数字特征,为公差设计及校验提供理论依据。（2）考虑零件设计参数的误差对回差影响的敏感性,基于模糊层次分析法考虑零件的加工难易度,并采用几何平均数构造敏感性与加工难易度的权重表达式,提出了一种基于模糊层次分析法的RV减速器关键零部件公差分配方法,用于初始分配RV减速器传动部件的公差。（3）以加工成本和质量损失函数构成的公差总成本以及公差成本敏感性为目标函数,建立了RV减速器关键零部件的多目标公差优化模型,基于遗传算法对公差进行优化;将优化后的公差设计结果进行回差的蒙特卡洛模拟,验证优化结果的可行性。（4）开发了RV减速器关键零部件公差设计与优化软件,应用于RV减速器关键零部件的公差设计,缩短了设计周期;完成RV减速器样机加工,在试验台上对其回差进行了试验研究,验证了本文提出的公差设计方法的可行性与实用性。
魏勇亮[9]（2018）在《某转台方位回转抖动问题分析》文中指出针对某转台方位回转抖动问题进行了分析。介绍了转台方位动力传动原理,针对影响方位动力系统传动平稳性的因素:伺服控制、传动精度、零件精度、外协件精度等逐一进行分析。分析结果表明,回转支承外齿圈全齿高超差导致齿顶处间隙量不足,转台回转过程中,小齿轮的齿顶与外齿圈的齿根产生了弹性避让及回复现象,造成了转台抖动。
黄兴同[10]（2018）在《航天双输入减速器和电磁制动器的设计及动力学研究》文中进行了进一步梳理随着电动舵机在航空航天、武器制导等领域的广泛应用,舵机的可靠性及精确控制要求日益严苛,单自由度舵机已经不能满足更高的可靠性要求,多余度舵机成为一种发展趋势。本文根据某型航天飞行器舵机对传动装置的技术要求,介绍了微型双输入行星减速器的研制。针对此型减速器结构对空间体积的限制,设计了一种一次性电磁制动器,用于减速器工作状态切换时,对某一输入轴进行制动。根据双输入减速器的设计要求,运用机械设计理论对齿轮传动系统进行了设计计算,确定了各个齿轮的各项参数,并校核了齿轮强度和轴承寿命。完成减速器整体的结构设计,利用CAXA和Pro/E完成了减速器的二维图绘制及三维建模,并做了关键零件的有限元分析。基于集中参数法建立了齿轮传动系统的动力学模型,利用MATLAB求解出了传动系统的固有频率,再用有限元法求解了传动系统的固有频率和振型。利用ANSYS对复杂零件进行了模态分析,为避免系统共振提供依据。针对有限的空间体积,应用一次性机械设计理念,对电磁制动器的衔铁采用锥面设计,计算了电磁铁的关键参数,完成了电磁制动器的结构设计,并利用ANSYS仿真了电磁吸力,计算了电磁制动器的制动时间,为控制的快速响应打下基础。建立了减速器的刚体动力学模型,模拟了减速器的工作状态,并利用ADAMS进行了仿真分析,得到了齿轮的啮合力曲线,验证了理论计算的正确性。对减速器样机进行了性能试验,搭建了传动精度、传动效率及轴向刚度实验台,进行了各项实验测试,并对结果进行了分析,实验表明减速器各项性能基本满足要求。
二、齿圈径向跳动和公法线长度变动的合成问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、齿圈径向跳动和公法线长度变动的合成问题（论文提纲范文）
（1）RV减速器数字化设计与装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 RV减速器发展及研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器的发展历史 |
| 1.2.2 RV减速器的研究现状 |
| 1.3 选配方法研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 RV减速器结构及数字化关键技术的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器概述 |
| 2.2.1 RV减速器的传动原理 |
| 2.2.2 RV减速器的传动特点 |
| 2.2.3 RV减速器的结构 |
| 2.2.4 RV减速器传动比计算 |
| 2.3 数字化设计的关键技术 |
| 2.3.1 软件开发结构模式 |
| 2.3.2 软件开发环境及工具 |
| 2.3.3 数据库的设计 |
| 2.3.4 数据库访问技术 |
| 2.3.5 C#与MATLAB混合编程技术 |
| 本章小结 |
| 第三章 RV减速器回差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 回差影响因素分析 |
| 3.3 回差分析与计算 |
| 3.3.1 渐开线传动部分的回差分析 |
| 3.3.2 摆线针轮传动部分的回差分析 |
| 3.3.3 曲柄轴承间隙的回差分析 |
| 3.3.4 RV传动机构总回差 |
| 3.3.5 回差计算 |
| 3.4 RV减速器回差影响因素的敏感性分析 |
| 3.4.1 敏感性分析原理 |
| 3.4.2 敏感性指数计算 |
| 3.5 RV减速器回差影响因素的具体分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 RV减速器选择装配研究及实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RV减速器选择装配方法 |
| 4.2.1 装配方法概述 |
| 4.2.2 选择装配的设计分析 |
| 4.3 基于改进遗传算法的RV减速器选择装配设计 |
| 4.3.1 遗传算法理论及特点 |
| 4.3.2 选择装配算法数学模型的构建 |
| 4.3.3 遗传算法与零件选择装配问题的对应 |
| 4.3.4 选择装配算法的设计 |
| 4.3.5 选择装配算法的实现 |
| 4.4 RV减速器选择装配实例与分析 |
| 4.4.1 选择装配实例结果 |
| 4.4.2 选择装配组回差分析 |
| 4.5 RV减速器回差测试 |
| 4.5.1 实验原理 |
| 4.5.2 实验装置 |
| 4.5.3 测试结果及分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 RV减速器数字化设计软件的开发与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件功能与结构设计 |
| 5.3 登录及主界面的设计与实现 |
| 5.4 信息与文件管理的设计与实现 |
| 5.5 精度分析的设计与实现 |
| 5.6 零件选配的设计与实现 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）2K-V型减速机传动误差及其摆线轮寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 2K-V型减速机国内外发展概况 |
| 1.4 2K-V型减速机传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命研究现状 |
| 1.5 本文主要工作内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 2K-V型减速机传动误差基本理论及研究思路 |
| 2.1 2K-V型减速机的传动原理及特点 |
| 2.1.1 传动原理 |
| 2.1.2 传动特点 |
| 2.2 2K-V型减速机传动误差基本概念 |
| 2.3 Recur Dyn软件介绍 |
| 2.4 高精度测量仪介绍 |
| 2.5 2K-V型减速机传动误差研究的思路方法 |
| 2.6 高精度测量仪对RV110E型减速器零件的测绘 |
| 2.6.1 RV110E型减速器零件基本参数 |
| 2.6.2 RV110E型减速器零件齿廓测量 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于Recur Dyn的2K-V型减速机传动误差仿真技术研究 |
| 3.1 RV110E型减速器虚拟样机的建立 |
| 3.2 RV110E型减速器MBD模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型导入及材料参数设置 |
| 3.2.2 MBD模型的约束设置 |
| 3.2.3 MBD模型接触刚度及阻尼计算 |
| 3.2.4 MBD模型接触的设置 |
| 3.2.5 MBD模型驱动的设置 |
| 3.3 RV110E型减速器MBD模型运动学仿真及验证 |
| 3.4 RV110E型减速器MBD模型传动误差仿真计算 |
| 3.5 RV110E型减速器传动误差试验测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 2K-V型减速机几何回差仿真计算技术 |
| 4.1 几何回差基本理论 |
| 4.2 几何回差仿真计算技术研究的思路方法 |
| 4.3 几何回差仿真测试方案 |
| 4.4 建模要素及仿真参数的设置 |
| 4.5 RV110E型减速器MBD模型的几何回差仿真及结果分析 |
| 4.5.1 MBD模型的几何回差仿真 |
| 4.5.2 MBD模型几何回差仿真结果分析 |
| 4.6 RV110E型减速器几何回差理论数值计算 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于RecurDyn摆线轮寿命仿真技术研究 |
| 5.1 RecurDyn MFBD技术概述 |
| 5.1.1 MFBD技术背景及功能特点 |
| 5.1.2 MFBD技术中F-Flex有限元柔性体介绍 |
| 5.2 摆线轮疲寿命研究的总体思路 |
| 5.3 RV110E型减速器MFBD模型的建立 |
| 5.3.1 MFBD模型建立的基本思路 |
| 5.3.2 摆线轮单元类型及材料属性的确定 |
| 5.3.3 摆线轮网格划分及质量检查 |
| 5.3.4 摆线轮有限元柔性体接触 |
| 5.3.5 仿真参数设置 |
| 5.4 MFBD模型中摆线轮接触应力仿真及理论验证 |
| 5.4.1 MFBD模型中摆线轮接触应力仿真 |
| 5.4.2 理论方法计算摆线轮接触应力 |
| 5.5 摆线轮接触疲劳寿命仿真研究 |
| 5.5.1 仿真计算摆线轮接触疲劳寿命 |
| 5.5.2 摆线轮接触疲劳安全系数计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）回转窑等传动齿轮安装规范的分析与建议（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 对顶隙规范的理解 |
| 1.1 顶隙规范的作用 |
| 1.2 执行中遇到的问题 |
| 1.3 顶隙与侧隙的关系 |
| 1.4 符合顶隙规范的齿轮啮合质量 |
| 1.5 侧隙等效替代顶隙的分析 |
| 2 顶隙规范合理性分析 |
| 2.1 合理性分析要点 |
| 2.2 齿厚极限偏差多样性影响的合理性 |
| 2.3 顶圆直径公差多样性的影响合理性 |
| 2.4 顶圆圆度影响合理性 |
| 2.5 顶隙极限尺寸差异影响的合理性 |
| 2.6 刀具尺寸差异影响的合理性 |
| 2.7 加工工艺影响的合理性 |
| 3 热态顶隙变化分析 |
| 3.1 顶隙变化的因素 |
| 3.2 顶隙变化量的理论关系式 |
| 3.3 举例分析 |
| 3.4 支承零部件磨损的影响 |
| 4 安装规范建议 |
| 4.1 采用侧隙作为安装规范 |
| 4.2 侧隙值的选取 |
| 4.2.1 侧隙控制的位置 |
| 4.2.2 应考虑的因素 |
| 4.2.3 基本侧隙 |
| 4.2.4 中心距变化的侧隙变化量 |
| 4.2.5 侧隙规范的确定 |
| 4.2.6 各种安装规范的比较 |
| 4.2.7 采用侧隙规范后的齿轮设计 |
| 5 结束语 |
（5）直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号列表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 滚轧成形工艺研究 |
| 1.2.1 楔横轧工艺 |
| 1.2.2 径向滚轧工艺 |
| 1.2.3 轴向滚轧工艺 |
| 1.3 滚轧模具设计方法研究 |
| 1.4 塑性成形材料流动研究 |
| 1.5 课题来源、研究目的与主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源与研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 圆柱齿轮展成滚轧基本原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮展成滚轧概述 |
| 2.3 齿轮轴向滚轧过程 |
| 2.4 工件-轧轮展成运动形成条件 |
| 2.5 轧轮初始相位调整原理与方法 |
| 2.5.1 轧轮相位调整原理 |
| 2.5.2 轧轮相位调整方法 |
| 2.6 小结 |
| 3 齿轮轴向滚轧自由分齿误差溯源 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴向滚轧自由分齿条件 |
| 3.3 分齿误差模型研究 |
| 3.3.1 齿距误差与工件尺寸偏差的映射关系 |
| 3.3.2 齿距误差与轧轮相位偏差的映射关系 |
| 3.3.3 齿距误差与重合度的映射关系 |
| 3.4 分齿误差理论研究 |
| 3.4.1 工件初始直径偏差的影响分析 |
| 3.4.2 轧轮齿初始相位偏差的影响分析 |
| 3.4.3 重合度的影响分析 |
| 3.5 数值模拟与实验验证 |
| 3.5.1 模拟方法与边界条件 |
| 3.5.2 实验方法 |
| 3.5.3 结果与讨论 |
| 3.6 强制分齿方案确定 |
| 3.7 小结 |
| 4 劈-挤-轧复合作用下轴向滚轧材料流动机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工件材料性能要求 |
| 4.3 工件齿廓成形特点 |
| 4.4 工件材料流动模型构建 |
| 4.4.1 齿底材料周向流动 |
| 4.4.2 齿底材料径向流动 |
| 4.4.3 齿面材料流动 |
| 4.5 工件材料流动数值模拟研究 |
| 4.5.1 轴向流动规律分析 |
| 4.5.2 径向流动规律分析 |
| 4.5.3 周向流动规律分析 |
| 4.6 实验研究与结果分析 |
| 4.6.1 试样准备 |
| 4.6.2 材料流动测量 |
| 4.6.3 结果与讨论 |
| 4.7 材料流动对微观组织影响 |
| 4.8 小结 |
| 5 工件齿顶缺陷形成与轮齿长高影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工件齿顶缺陷形成过程 |
| 5.3 工件轮齿长高系数模型构建 |
| 5.4 轮齿长高系数影响因素分析 |
| 5.4.1 工件齿数的影响 |
| 5.4.2 工件模数的影响 |
| 5.4.3 工件压力角的影响 |
| 5.4.4 工件材料的影响 |
| 5.5 实验验证 |
| 5.5.1 实验准备 |
| 5.5.2 结果与分析 |
| 5.6 小结 |
| 6 直齿圆柱齿轮轴向滚轧轮几何设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 轧轮设计原则 |
| 6.3 轴向轧轮结构 |
| 6.4 轴向轧轮几何参数 |
| 6.4.1 基本参数 |
| 6.4.2 切入段参数 |
| 6.4.3 精整段参数 |
| 6.4.4 退出段参数 |
| 6.5 轧轮几何参数对滚轧过程的影响 |
| 6.5.1 切入段锥角对滚轧力的影响 |
| 6.5.2 齿全高对齿根应力的影响 |
| 6.5.3 变位系数对兔耳缺陷的影响 |
| 6.6 轧轮材料性能测试 |
| 6.7 轧轮实验验证 |
| 6.7.1 轧轮制造 |
| 6.7.2 结果与分析 |
| 6.8 小结 |
| 7 齿轮滚轧机床研制与轧件精度检测 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 机床技术参数 |
| 7.3 机械结构设计 |
| 7.3.1 工件装夹机构 |
| 7.3.2 轧轮相位调整机构 |
| 7.3.3 轧轮同步旋转机构 |
| 7.4 液压系统设计 |
| 7.4.1 设计要求与工作循环 |
| 7.4.2 液压系统原理图 |
| 7.5 轧件精度检测与分析 |
| 7.5.1 齿距误差 |
| 7.5.2 齿形误差 |
| 7.5.3 运动误差 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 工作总结 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参与的项目目录 |
| C.作者在攻读学位期间申请的专利目录 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的历史与发展趋势 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面成形方法研究现状 |
| 1.2.4 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲线对构齿轮啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲线对构啮合基本原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系及坐标变换 |
| 2.2.3 相对运动速度 |
| 2.2.4 曲线法矢量的关系 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.3 曲线啮合几何特性 |
| 2.3.1 曲线密切面方程 |
| 2.3.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲线对构齿轮齿面构建理论及方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 构建齿面的基础理论 |
| 3.2.1 曲线共轭接触的唯一性 |
| 3.2.2 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 3.2.3 外啮合齿轮坐标系 |
| 3.2.4 对构齿轮的正确啮合条件 |
| 3.2.5 对构齿轮齿面应满足的条件 |
| 3.3 构建齿面的方法 |
| 3.3.1 等距包络法 |
| 3.3.2 齿轮齿条法 |
| 3.3.3 齿廓运动法 |
| 3.4 对构齿轮的基本传动方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲线对构齿轮齿形设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对构齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 齿形设计准则 |
| 4.2.2 齿形参数 |
| 4.2.3 设计实例 |
| 4.3 刀具齿形设计 |
| 4.3.1 展成刀具法向齿形的求解 |
| 4.3.2 成形刀具齿形 |
| 4.4 参数化精确建模 |
| 4.4.1 参数化精确建模原理 |
| 4.4.2 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲线对构齿轮齿面特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对构齿轮齿面的曲率问题 |
| 5.2.1 法曲率 |
| 5.2.2 齿面的曲率关系 |
| 5.3 齿面接触特性 |
| 5.3.1 啮合干涉 |
| 5.3.2 齿面滑动分析 |
| 5.4 齿面啮合特性 |
| 5.5 接触椭圆 |
| 5.5.1 弹性变形基本方程 |
| 5.5.2 确定接触椭圆 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 曲线对构齿轮加工及实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 对构齿轮的检测项目及其原理 |
| 6.2.1 距棒距 |
| 6.2.2 公法线长度 |
| 6.2.3 齿面偏差拓扑图 |
| 6.2.4 齿距、齿向及齿圈径向跳动等 |
| 6.3 对构齿轮的加工方法 |
| 6.3.1 滚齿 |
| 6.3.2 成形磨齿 |
| 6.4 实验研究 |
| 6.4.1 实验平台 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
| C.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）RV减速器关键零部件公差设计方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器回差分析研究现状 |
| 1.2.2 RV减速器零部件公差设计研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 2 RV减速器传动原理及回差分析模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器的传动原理及基本结构 |
| 2.2.1 RV减速器传动原理 |
| 2.2.2 RV减速器基本结构 |
| 2.3 RV减速器回差分析模型 |
| 2.3.1 影响回差的主要因素 |
| 2.3.2 渐开线传动部分回差分析 |
| 2.3.3 摆线针轮传动部分回差分析 |
| 2.3.4 总回差分析模型 |
| 2.4 RV减速器回差各影响因素的敏感性分析 |
| 2.4.1 敏感性分析原理 |
| 2.4.2 各误差因素的敏感性指数计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 RV减速器关键零部件公差分配方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工难易度评价方法 |
| 3.2.1 加工难易度评价的特点 |
| 3.2.2 加工难易度评价方法的选取 |
| 3.2.3 基于三角模糊数的层次分析法 |
| 3.2.4 三角模糊层次分析法的步骤 |
| 3.3 公差分配方法 |
| 3.3.1 公差分配权重表达式 |
| 3.3.2 公差分配流程 |
| 3.4 公差分配实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 RV减速器关键零部件公差优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 公差优化模型的建立 |
| 4.2.1 目标函数 |
| 4.2.2 约束条件 |
| 4.2.3 多目标优化模型 |
| 4.3 基于遗传算法的公差优化 |
| 4.3.1 遗传算法基本原理 |
| 4.3.2 求解多目标问题的遗传算法 |
| 4.3.3 RV减速器公差优化实例 |
| 4.4 RV减速器回差模拟 |
| 4.4.1 蒙特卡洛法的基本原理 |
| 4.4.2 蒙特卡洛模拟的步骤 |
| 4.4.3 各随机变量的抽样公式 |
| 4.4.4 各项误差分布参数的确定 |
| 4.4.5 回差的蒙特卡洛模拟实例 |
| 4.5 公差设计软件的开发 |
| 4.5.1 敏感性指数计算模块 |
| 4.5.2 公差初步设计模块 |
| 4.5.3 公差优化模块 |
| 4.5.4 回差模拟模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 RV减速器回差实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回差实验的基本原理 |
| 5.3 实验数据处理及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目目录 |
（9）某转台方位回转抖动问题分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 故障原因分析 |
| 1.1 伺服控制 |
| 1.2 传动精度 |
| 1.3 齿轮精度 |
| 1.3.1 齿轮基本术语 |
| 1.3.2 圆柱齿轮的径向圆跳动 |
| 1.3.3 齿轮公法线变动量 |
| 1.3.4 小结 |
| 1.4 外协件精度 |
| 1.4.1 伺服电动机 |
| 1.4.2 减速器 |
| 1.4.3 回转支承 |
| 2 返修方案 |
| 3 结论 |
（10）航天双输入减速器和电磁制动器的设计及动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精密行星减速器的发展现状 |
| 1.2.2 行星齿轮的动力学研究现状 |
| 1.2.3 电磁制动器的发展现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 微型双输入行星减速器的结构设计 |
| 2.1 技术指标及传动方案选择 |
| 2.2 减速器齿轮参数计算及齿轮设计 |
| 2.2.1 传动比计算 |
| 2.2.2 装配条件计算 |
| 2.2.3 齿轮模数与齿数确定 |
| 2.2.4 齿轮其余参数确定 |
| 2.2.5 减速器总体结构设计 |
| 2.3 减速器齿轮强度计算及轴承选择 |
| 2.3.1 齿轮轮齿的受力分析 |
| 2.3.2 齿轮的齿根弯曲强度计算 |
| 2.3.3 轴承的选择及其校核计算 |
| 2.4 关键零件的有限元仿真分析 |
| 2.4.1 齿轮的接触分析 |
| 2.4.2 行星架的静力学分析 |
| 2.4.3 箱体静力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 微型双输入行星减速器的振动特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮传动系统的数学模型建立 |
| 3.2.1 弹性变形分析 |
| 3.2.2 传动系统的动力学微分方程 |
| 3.2.3 啮合刚度的确定 |
| 3.3 传动系统的振动特性分析 |
| 3.3.1 振动微分方程的刚度矩阵 |
| 3.3.2 传动系统的振动微分方程求解 |
| 3.4 减速器振动模态的有限元分析 |
| 3.4.1 传动系统的模态分析 |
| 3.4.2 复杂零件的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电磁制动器的设计及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 电磁制动器应用背景 |
| 4.1.2 一次性机械设计理念 |
| 4.2 电磁铁设计概述 |
| 4.2.1 电磁铁设计理论 |
| 4.2.2 电磁铁设计步骤 |
| 4.3 电磁制动器的初步计算 |
| 4.3.1 电磁铁的结构设计 |
| 4.3.2 关键参数计算 |
| 4.4 电磁制动器的复算 |
| 4.4.1 有限元电磁力仿真 |
| 4.4.2 电磁制动器结果修正 |
| 4.5 电磁制动器结构优化前后对比分析 |
| 4.6 电磁制动器的吸合特性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 计入制动时间的传动系统ADAMS动力学分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动力学模型建立及参数选取 |
| 5.2.1 齿轮传动系统模型建立 |
| 5.2.2 接触定义中的参数选取 |
| 5.2.3 输入轴驱动的模拟时间设置 |
| 5.3 齿轮传动系统的多刚体动力学分析 |
| 5.3.1 输入与输出的速比关系仿真 |
| 5.3.2 齿轮传动系统的啮合力仿真 |
| 5.3.3 行星轮系啮合力变化原因分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 微型双输入行星减速器的性能试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 传动精度试验 |
| 6.2.1 单向传动误差分析 |
| 6.2.2 单向传动误差实验 |
| 6.2.3 回程误差分析 |
| 6.2.4 回程误差实验 |
| 6.3 传动效率试验 |
| 6.3.1 传动效率分析 |
| 6.3.2 传动效率实验 |
| 6.4 轴向刚度试验 |
| 6.4.1 轴向刚度分析 |
| 6.4.2 轴向刚度实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、齿圈径向跳动和公法线长度变动的合成问题（论文参考文献）
- [1]RV减速器数字化设计与装配技术的研究[D]. 王艺寰. 大连交通大学, 2020(06)
- [2]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [3]2K-V型减速机传动误差及其摆线轮寿命研究[D]. 焦文华. 华北水利水电大学, 2020(01)
- [4]回转窑等传动齿轮安装规范的分析与建议[J]. 仲跻松,陈和根,储小虎,王冬生,贲道春. 新世纪水泥导报, 2020(01)
- [5]直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究[D]. 马自勇. 重庆大学, 2019
- [6]曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究[D]. 张录合. 重庆大学, 2019
- [7]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [8]RV减速器关键零部件公差设计方法研究[D]. 曹代佳. 重庆大学, 2018(04)
- [9]某转台方位回转抖动问题分析[J]. 魏勇亮. 机械工程师, 2018(03)
- [10]航天双输入减速器和电磁制动器的设计及动力学研究[D]. 黄兴同. 南京理工大学, 2018(01)