一、W67—40型板料折弯压力机（论文文献综述）
张逸[1]（2012）在《金属板料自由折弯模型与实验研究》文中研究表明金属板料数控折弯机折弯方式主要分为压底折弯与自由折弯，自由折弯因其对模具，机床要求方面较低，同时成形件种类多样，是板料折弯机业内最常用的折弯方式之一。但其灵活性所带来的是，自由折弯中各个加工量均难以精确控制，导致了加工精度不高，需要多次试折才能获得良好效果。本文对折弯工艺中的这个关键技术，即数控板料折弯机自由折弯工艺进行了研究。本文从自由折弯工艺原理出发，分析了自由折弯工艺加工相关参数，并针对卸载前滑块下压量模型进行了详细研究，根据不同模型计算时选取模具尺寸差异性，提出了折弯半径与上模半径关系的滑块下压量模型。并为解决单纯计算模型带来的精度不稳定性，采用基于数据库插值法求解实际加工时的滑块下压量，并对提出自由折弯计算模型进行了实验分析，通过实验比较证实了模型的适用性与有效性。模型实验一共在有不同特点的三种设备上面实施，10KN精密伺服压力机系统，30KN单缸液压系统以及一台600KN（3+1轴）数控折弯机系统。为确定实验有效性，通过精度实验测量了各个系统的回零与重复定位精度，并对实验模具，材料以及测量仪器存在的精度问题进行了分析。进行了上下模圆角半径简化模型下压量实验，上模半径简化模型滑块下压量实验以及基于数据库插值法求解滑块下压量实验，通过数据库的采集与实际数控折弯机系统上的折板实验，确定了滑块下压量求解模型的有效性。以上研究与实验结果已经成功的应用到本课题组研发的具有完全自主知识产权的折弯机工艺规划软件中，并在与湖北三环锻压设备有限公司合作项目中采用。
武锐[2]（2011）在《折弯机机械补偿及结构优化技术研究》文中指出板料折弯机是一种使用广泛的压力机床。使用较简单的通用模具即可完成对板料不同角度的弯曲成型。在配备相应的工艺设备的条件下,还可完成拉伸、冲孔、冲槽、压波纹等工艺。随着计算机技术、计算力学特别是有限元理论的发展,利用现代设计方法对折弯机进行设计研究成为可能。本文以某型号100t折弯机为研究对象,以解决在折弯机加工中出现的板料折弯精度差的问题为目的,深入发掘引起此问题的原因,了解解决此问题的各种方法并着重对机械补偿方式进行深入的研究。其主要研究内容如下：1.依据弹性力学理论,深入分析引起折弯机折弯精度差的主要原因。在此基础上,了解并研究各种解决此问题的方法。2.对比分析了各种挠度补偿措施的优缺点后,选用机械补偿方式作为解决折弯机挠度变形的方法。提出并设计制造了一种全新结构机械式楔块补偿器,并在拉伸试验机上对楔块补偿器和矩形板组成的模型进行了实际测试,在此基础上验证有限元方法在解决此问题上的可行性。3.通过用测试数据修正得到正确有限元模型的基础上,以大型通用有限元软件ABAQUS作为分析平台,对折弯机进行整机参数化建模并进行线性静态分析,得到折弯机各部件的强度及刚度。4.在不影响折弯机折弯性能的基础上,应用基于有限元的结构优化理论对折弯机各部件的强度及刚度进行结构优化,得到折弯机整机的最优结构。5.在参数化建模和有限元仿真计算的基础上,对基于折弯机整机的机械式楔形补偿器的结构形式及尺寸进行了设计。在此基础上,以有限元仿真的方式检验折弯机挠度补偿前后模具之间压力均匀性的变化。
张腾[3]（2014）在《1600吨超大型数控折弯机设计的若干关键问题研究》文中进行了进一步梳理折弯机是利用力作用下滑块沿机架导轨的上下往复运动，强制将水平放置并定位的工件折制成所需断面形状的一种精密成形机床。目前国内研究多针对普通吨位折弯机，设计中采用传统方法，未充分考虑结构优化、同步精度和不同子系统间参数耦合关系等设计关键问题。随着市场对工件的尺寸和精度的要求逐步提高，现有设计方法的弊端逐渐显现。基于此，本文以一款1600T超大型折弯机为研究对象，对其产品性能进行了分析和优化。论文完成工作如下：结构子系统方面，建立了整机三维装配体模型；利用有限元软件建立了静力分析模型并完成了静力分析；基于静力分析结果，分别对机身和滑块的拓扑优化模型设置应力约束；依据优化分析得到的传力路径，给出了折弯机改进结构。优化前后静力和模态分析的对比结果表明优化结果可行，轻量化效果明显。液压子系统方面，根据超大型折弯机特点选择了挠度补偿方式；确定并完成了折弯机液压系统模型，对双缸同步进行了仿真分析。分析结果表明液压系统同步性能良好，满足使用要求。整机系统方面，引入多学科优化设计方法，基于软件分析了整机设计仿真模型的建立过程和数据传递机理，初选了多学科优化方法和算法，阐述了各软件间以及软件与平台间的数据文件集成，搭建了超大型折弯机多学科耦合优化设计平台。本文通过有限元计算分析，完成了对超大型折弯机结构轻量化设计和液压系统的同步仿真分析，提出一种超大型折弯机多学科耦合设计优化方法，并搭建了基于Isight的优化设计平台。
张开拓[4]（2019）在《龙门8000型折弯机的有限元分析及轻量化设计》文中研究指明折弯机作为钣金加工的重要母机之一,在各个领域都有着广泛的应用,超大型数控折弯机是折弯机的发展趋势。然而现在大部分折弯机在进行设计时都偏于保守,机身的重量偏大,为降低折弯机的生产成本,提高折弯机的工作效率,本文在根据国内外相关研究的基础上,对一款超大型龙门式折弯机进行了轻量化设计。（1）根据额定载荷计算折弯机相关部件承受的载荷,运用有限元软件对折弯机模型进行静力学分析,通过静力学分析结果判断折弯机机构是否合理,为接下来的轻量化设计奠定基础。（2）用SolidWorks对折弯机模型进行参数化建模,将对折弯机变形和应力影响较大的几个板的厚度设为参数,并将模型导入ANSYS-Workbench中。运用响应面分析法,以折弯机的质量最低为目标函数,设定其最大变形及最大应力,选择参数的约束区间,对其进行求解。将响应面法优化后的参数尺寸圆整后,重新建立模型进行静力学分析,将优化后的结果与优化前的结果进行对比。（3）进行正交试验设计,将响应面法不方便添加的2个因素（拉杆直径与筋板的厚度）添加进来,设计正交实验表,根据实验组号分别重新建模进行有限元分析,通过求解所得的数据分析各个因素对相关状态变量的影响程度,以折弯机质量最轻为目标函数,设置状态变量及尺寸变量的边界条件,从而建立折弯机轻量化数学模型,运用MATLAB软件进行求解,将各个参数圆整后重新建模进行有限元分析,将优化后的结果与优化前的进行对比。（4）将优化后的模型进行模态分析,得出其前十阶的固有频率及固有振型图,分析不同振型对折弯机的影响,使折弯机正常工作时能够避开共振。最终通过正交试验法的轻量化结果要优于响应面优化设计方法,机身质量比优化前减轻42510kg,轻量化比重达到4.12%,在保证折弯机正常工作的同时达到了轻量化的目的。
周?[5]（2005）在《液压板料折弯压力机滑块侧向导轨设置的讨论》文中认为从板料折弯压力机滑块的受力状况及整机精度出发,分析了侧向导轨对板料折弯压力机滑块运动精度的作用。从而说明,那种认为在板料折弯机中设置侧向导轨的观点是不科学的,也是没有必要的。
余俊[6]（2014）在《高精度柔性数控液压板料折弯机控制技术研究》文中研究说明折弯机是板料折弯的专用装备,由于其操作简单、工艺通用性好,在钣金加工行业中应用广泛。目前,基于伺服电机直接驱动的折弯机,受限于大功率伺服电机及其驱动器的成本,仅在小吨位折弯机上有一些应用案例,数控液压板料折弯机在国内市场仍占据着绝对的优势。随着用户对折弯件精度、装备自动化程度的要求越来越高,研究高精度柔性数控液压板料折弯机控制技术有着重要的现实意义。本文围绕上述问题展开研究,内容包括滑块高精度双轴定位算法、柔性辅助系统控制、专用数控系统和角度全闭环控制等方面。目前,数控液压板料折弯机的同步系统和定位方式普遍采用电液伺服同步系统和全闭环定位控制,由于电液伺服同步系统属于非线性、时变时滞系统,因此滑块的高精度双轴定位成为影响折弯件精度的关键问题,也是数控系统最核心、最基本的功能之一。本文首先建立阀控非对称液压缸系统传递函数模型,在此基础上提出一种滑块的高精度双轴定位算法。该算法针对Y轴折弯数据中的特征点和特征参数,通过S曲线加减速控制算法插补得到位移和速度的目标指令数组,对于5个不同的折弯工步,采用分段PID+速度前馈的控制策略,尤其对于工进工步由位移-时间曲线切换成速度-位移曲线从而保证下死点定位精度,滑块运动全程采用交叉耦合控制算法保证双轴同步精度。测试结果表明,该算法稳健性强,满足板料折弯的要求。针对“3+1”轴标准配置的数控板料折弯机,本文首先分别建立折弯力、后挡料定位、工作台及滑块挠度补偿的计算模型,然后分别给出具体的控制方法。此外,针对不同折弯机厂商个性化的需求,对数控系统的柔性提出很高的要求,同时要求组态配置的过程尽量简单。本文提出了一种通过软件PLC增强系统柔性的方法,该方法基于1套自定义的语法规则,采用配置文件和近似于C语言的功能描述文件,实现数控系统运行时的柔性。在钣金加工车间,数控液压板料折弯机一般与剪板机、激光切割机,构成“剪-冲-折”生产线,因此工作环境比较恶劣,必须研究稳定可靠的专用数控系统。本文研究并实现了一种基于PC的开放式折弯机数控系统。该系统硬件平台基于华中数控公司的华中8型系统,采用模块化设计思想,具有良好的可扩展性。控制系统软件运行在Windows NT操作系统平台下,人机交互界面和工艺规划计算模块等采用C++语言开发运行在操作系统的用户态,核心控制算法基于WDM（Windows Driver Model）设备驱动程序开发运行在其内核态。实际使用表明,该系统操作简单、自动化程度高、可扩展性强。回弹是钣金加工中的常见现象,是影响折弯机精度的一个关键问题。目前折弯机折弯角度的控制主要采取半闭环方式,即调整凸模进入凹模的下压量来控制折弯角度,然而折弯角度与诸多因素相关,数控系统只能控制凸模进入凹模的下压量,对环外因素所造成的误差无能为力。本章提出一种角度全闭环控制策略：首先研究V型自由折弯几何模型情况下,卸载前滑块下压量计算方法,在此基础上基于实验室自主研发的激光角度在线测量系统,数控系统根据测得回弹后的角度,计算出滑块为达到目标角度尚需移动的距离,从而调整编程位置值,对板料进行再次折弯加工,实现“一次试折”得到目标角度。本文的全部研究成果已应用于与武汉华中数控股份有限公司合作研发的HNC-SPB60折弯机数控系统,并在湖北三环锻压设备有限公司和江苏金方圆数控机床有限公司的数控液压板料折弯机上得到实际应用,相同性能的数控系统价格仅为进口产品的1/3至1/2,填补了国内在高端折弯机数控系统领域的空白,起到替代进口的作用,目前处于商品化推广阶段。
罗嘉运[7]（1987）在《1988年中国机床工具博览会锻压机械展品概述》文中研究表明 一、概况这次预计展出的约有23家工厂的28台各类锻压机械,其中机械压力机类8台,液压机类4台,线材成形自动机类4台,剪切机类7台,弯曲校正机类5台.属于自行开发的12台,属于引进技术或引进样机,消化吸收后研制的16台.其中各类数控锻压机械共9台.
李光庭[8]（1992）在《上海市机床主要出口产品的标准现状初析》文中提出 为了提高机床产品水平,提高出口档次、扩大出口创汇,为发展外向型经济提供决依策据,由上海机电工业管理局领导下组织由机床公司机床主要出口产品制造厂（车床、锻压机床）有关人员对机床主要出口产品和有出口潜力的产品的标准现状进行分析,并与国外同类型机床的标准作了对比,找出差距,现作如下初步分析。
卢长龙[9]（2009）在《基于ARM9的折弯机控制器的研究与开发》文中进行了进一步梳理数控机床是电子信息技术与传统机床技术相融合的机电一体化产品,特别适合加工复杂形状的工件。金属板料折弯是工件加工中最复杂的过程之一,在普通折弯机上,需要相当长的调整时间,才能生产出良好的工件,数控折弯机可以根据角度自动计算机械位置,降低操作难度,大大缩短调整时间,提高工件质量。本课题研究一种易操作、高精度、高性价比的数控折弯机控制系统。本文分析了折弯机的功能和原理,设计了折弯机控制系统的整体方案。分析了采用基于ARM9和Windows CE平台的触摸屏作为人机交互接口,PLC作为控制单元这一设计方案的可行性。重点研究控制系统的算法。构建改进的BP网络,拟合出折弯半径和下模开口宽度、板材厚度间的关系曲线,根据平面几何和三角函数原理,利用折弯半径这一重要纽带,研究出进深和后档料的计算公式。利用本文研究的计算公式可以精确定位后档料,准确控制上模滑块的行程。根据折弯机控制系统中的不同数据格式,确定采取以下三种数据存储方式:ini文件、串行化、SQLite数据库。本文实现了ini文件的读写函数,分析了SQLite数据库和串行化的使用方法,并完成相关程序,经过测试后移植应用到本系统中。考虑整体界面的美观大方,以及操作人员的文化水平,设计一套适合于本系统的自定义控件。根据界面特点确定界面架构由标题栏、信息栏、功能栏和对话框四部分组成,标题栏、信息栏、功能栏只有一套,都是在工程创建主框架时创建。根据对话框特点,把具有一定通用性的功能封装在一个对话框基类CDlgBase中。系统中用到的所有对话框都从CDlgBase类继承,添加各自特殊功能即可,这样提高了代码利用率,降低资源损耗。本文重点介绍了几个具有代表性和创新性的功能界面,包括:模具编程界面、数据编程界面、手动图形操作界面、机械开口校正功能界面。实践检验表明,使用本课题开发的折弯机控制器折出来的工件角度误差不超过0.2°,控制精度完全可以满足加工工艺要求。本系统的人性化的操作界面得到用户的好评。教育部科技查新工作站L08给出查新报告结论也认可了本系统的创新性。本课题的研究对折弯控制技术有一定推动作用。
井溢涛[10]（2019）在《数控折弯机折弯精度改进措施分析》文中研究指明数控折弯机的工作精度不仅包括设备本身的精度,而且与模具形状,加工误差,弯曲毛坯尺寸误差和弯曲回弹有很大关系。板材弯曲部件的精度不仅受到机床加工精度的影响,还与板材弯曲回弹的影响。在板材弯曲过程中,当液压缸施加压力时,滑块的两端和工作台都被迫产生一定的变形,进而影响板的弯曲精度。本课题以某公司生产的某型号数控板料折弯机为研究对象,理论分析了影响折弯机折弯精度的部件,运用有限元软件分析折弯机滑块及工作台,找出薄弱环节进行结构优化,最后实验验证优化结果的正确性。借助铁木辛柯Timoshenko梁理论,运用解析法推导了滑块与工作台加载变形的函数关系,获得一般变形规律表达式;理论分析了折弯机制造精度对板材折弯精度影响规律。分析工作台及滑块纵向平面度、工作台横向平面度对板料折弯精度的影响。基于理论分析,借助有限元使用接触分析和单独分析两种方法分析滑块及工作台,通过分析结果得出滑块底部结构、及圆角位置应力较大,工作台与工件接触位置应力较大。然后,基于制造的可行性和结构受力的合理性考虑,对结构优化后的滑块进行分析,得出应力变形均有减小,验证了改进结构的合理性。最后,进行现场验证,改进前、后的折弯机进行对比实验,结构优化后的折弯机板材折弯精确度有了很大提高。
二、W67—40型板料折弯压力机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、W67—40型板料折弯压力机（论文提纲范文）
（1）金属板料自由折弯模型与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中使用变量名 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数控板料折弯机研究国内外概况 |
| 1.3 自由折弯模型国内外进展 |
| 1.4 课题来源及本文主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 板料折弯工艺加工参数分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料自由折弯工艺原理 |
| 2.3 板料折弯工艺加工参数计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 卸载前板料折弯机滑块下压量模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 卸载前滑块下压量的两种计算模型 |
| 3.3 依据折弯半径与上模半径关系的滑块下压量模型 |
| 3.4 基于数据库插值法求解滑块下压量 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 滑块下压量模型实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滑块下压量实验条件与精度分析 |
| 4.3 滑块下压量实验与结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 附表 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1：作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）折弯机机械补偿及结构优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及来源 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的来源 |
| 1.2 板料折弯机发展现状及研究趋势 |
| 1.2.1 板料折弯机的发展现状 |
| 1.2.2 板料折弯机的研究趋势 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 板料折弯机压力分布不均匀性及补偿技术研究 |
| 2.1 弹性力学概述 |
| 2.1.1 弹性力学基本假定 |
| 2.1.2 平面应力问题基本理论 |
| 2.2 板料折弯机及问题简介 |
| 2.2.1 板料折弯机简介 |
| 2.2.2 压力不均匀性问题描述 |
| 2.3 折弯机压力不均匀性的弹性力学研究 |
| 2.4 板料折弯机补偿技术的研究 |
| 2.4.1 国内外挠度补偿研究 |
| 2.4.2 弹性变形补偿方法 |
| 2.5 机械楔形补偿器的设计制造 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 折弯机机械补偿器机理可行性研究 |
| 3.1 应力测试概述 |
| 3.1.1 应力测试意义及方法 |
| 3.1.2 测试系统的组成及基本要求 |
| 3.1.3 应力测试的基本原理 |
| 3.2 楔形补偿器模型的应力测试 |
| 3.2.1 测试系统仪器组成 |
| 3.2.2 测试工况 |
| 3.2.3 测点方案布置 |
| 3.2.4 测试结果计算 |
| 3.2.5 测试结果分析 |
| 3.3 机械补偿器的有限元仿真 |
| 3.3.1 有限元方法 |
| 3.3.2 楔形补偿器的有限元计算 |
| 3.3.3 有限元计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 板料折弯机参数化建模及静态有限元分析 |
| 4.1 参数化建模简介 |
| 4.1.1 参数化建模概念 |
| 4.1.2 参数化建模的发展现状及趋势 |
| 4.1.3 ABAQUS中参数化建模的实现 |
| 4.2 折弯机有限元分析中的接触问题及其解决 |
| 4.2.1 接触问题概述 |
| 4.2.2 ABAQUS接触问题的解决 |
| 4.3 有限元参数化模型的建立及正确性验证 |
| 4.3.1 折弯机整机应力测试 |
| 4.3.2 有限元参数化模型的建立 |
| 4.3.3 有限元模型正确性验证 |
| 4.4 折弯机静态计算结果及分析 |
| 4.4.1 整机计算结果及分析 |
| 4.4.2 侧板计算结果分析 |
| 4.4.3 滑块计算结果分析 |
| 4.4.4 工作台计算结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 折弯机结构优化 |
| 5.1 结构优化概述 |
| 5.1.1 优化设计的数学模型 |
| 5.1.2 结构优化设计基本过程 |
| 5.2 结构优化设计在ABAQUS中的实现 |
| 5.3 部件尺寸参数与折弯机力学性能的关系 |
| 5.3.1 侧板厚度对折弯机性能的影响 |
| 5.3.2 侧板喉口半径对折弯机性能的影响 |
| 5.3.3 滑块厚度对折弯机性能的影响 |
| 5.3.4 工作台厚度对折弯机性能的影响 |
| 5.4 优化方案 |
| 5.5 结构优化前后计算结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于折弯机的机械式楔形补偿器设计及效果验证 |
| 6.1 机械补偿装置的设计 |
| 6.1.1 理论设计 |
| 6.1.2 斜楔补偿器有限元修正设计 |
| 6.2 不同载荷下的压力补偿 |
| 6.3 折弯机精度检验国家标准 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 硕士研究生期间发表的学术论文 |
| 硕士研究生期间参与的项目 |
（3）1600吨超大型数控折弯机设计的若干关键问题研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 折弯机简介 |
| 1.2 折弯机研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内折弯机研究现状 |
| 1.2.2 国外折弯机研究现状 |
| 1.2.3 折弯机发展趋势 |
| 1.3 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究背景 |
| 1.3.3 课题研究意义 |
| 1.4 主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 课题主要研究内容 |
| 1.4.2 本文章节安排 |
| 第二章 基于接触理论的超大型折弯机结构分析 |
| 2.1 接触问题简述 |
| 2.1.1 法向接触条件 |
| 2.1.2 切向接触条件 |
| 2.1.3 接触分析方法 |
| 2.2 折弯机有限元模型的建立 |
| 2.2.1 简化实体模型 |
| 2.2.2 划分网格和定义材料 |
| 2.2.3 建立接触对 |
| 2.2.4 添加约束和载荷 |
| 2.3 有限元计算结果分析 |
| 2.3.1 立板计算结果分析 |
| 2.3.2 滑块计算结果分析 |
| 2.3.3 工作台计算结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超大型折弯机结构拓扑优化 |
| 3.1 结构优化设计概述 |
| 3.1.1 优化设计数学模型 |
| 3.1.2 变密度法基本理论 |
| 3.1.3 灵敏度分析基础 |
| 3.1.4 成员尺寸控制 |
| 3.2 折弯机机身拓扑优化 |
| 3.2.1 机身的有限元模型 |
| 3.2.2 设置优化区域及优化参数 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 折弯机滑块拓扑优化 |
| 3.3.1 滑块的有限元模型 |
| 3.3.2 设置优化区域及优化参数 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 折弯机优化后结构分析 |
| 3.4.1 优化后整机模型建立 |
| 3.4.2 新型折弯机静力分析 |
| 3.4.3 新型折弯机模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 折弯机液压系统同步仿真分析 |
| 4.1 理论基础与分析工具 |
| 4.1.1 流体力学基础 |
| 4.1.2 液压系统建模方法的选择 |
| 4.1.3 分析工具 |
| 4.2 折弯机挠度补偿方式的选择 |
| 4.2.1 几何补偿技术 |
| 4.2.2 机械补偿技术 |
| 4.2.3 液压补偿技术 |
| 4.2.4 逐点机械液压补偿技术 |
| 4.3 折弯机液压系统建模 |
| 4.3.1 插装阀仿真模型的建立 |
| 4.3.2 液压系统建模 |
| 4.4 折弯机双缸同步仿真分析 |
| 4.4.1 参数设置 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超大型折弯机机电液耦合设计方法 |
| 5.1 多学科优化设计简介 |
| 5.2 软件间的数据传递 |
| 5.2.1 SolidWorks 与 ADAMS 间的接口 |
| 5.2.2 ANSYS 与 ADAMS 间的接口 |
| 5.2.3 ADAMS 与 AMESim 间的接口 |
| 5.2.4 AMESim 与 MATLAB/Simulink 间的接口 |
| 5.3 仿真模型的建立 |
| 5.4 优化平台的构建 |
| 5.4.1 优化方法的选择 |
| 5.4.2 优化算法的选择 |
| 5.4.3 数据文件的集成 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 内容总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）龙门8000型折弯机的有限元分析及轻量化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 折弯机简介 |
| 1.2 折弯机研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内折弯机研究现状 |
| 1.2.2 国外折弯机研究现状 |
| 1.2.3 折弯机发展趋势 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.3.1 课题研究背景 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 龙门式折弯机的设计 |
| 2.1 龙门折弯机的结构设计 |
| 2.1.1 主要构件 |
| 2.1.2 功能介绍 |
| 2.2 折弯机工作原理 |
| 2.3 上机架的设计 |
| 2.3.1 上机架机构设计 |
| 2.3.2 上机架几何公差要求 |
| 2.3.3 上机架与液压缸的连接方式 |
| 2.4 工作台的设计 |
| 2.4.1 工作台结构形式 |
| 2.4.2 工作台几何公差要求 |
| 2.5 底模的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 折弯机的静力学分析 |
| 3.1 弹性力学及有限元理论基础 |
| 3.1.1 弹性力学一般定理 |
| 3.1.2 弹性力学的基本方程 |
| 3.1.4 连续体力学有限元分析 |
| 3.2 折弯机简介 |
| 3.3 折弯机受力分析 |
| 3.4 折弯机的静态特性分析 |
| 3.4.1 机身实体模型得到简化 |
| 3.4.2 机身有限元模型单元的选取和划分 |
| 3.4.3 机身的约束及载荷施加 |
| 3.4.4 材料属性的施加 |
| 3.4.5 计算结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 响应面法优化设计 |
| 4.1 响应面分析预处理 |
| 4.2 折弯机的响应面优化分析 |
| 4.2.1 建立数学模型 |
| 4.2.2 折弯机响应面优化分析的前处理 |
| 4.2.3 折弯机响应面分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 正交试验法优化设计 |
| 5.1 正交试验 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.1.2 正交试验结果分析 |
| 5.2 优化函数的构造 |
| 5.3 轻量化模型设计 |
| 5.3.1 设计变量与目标函数的确定 |
| 5.3.2 状态变量的选取 |
| 5.3.3 轻量化计算 |
| 5.4 轻量化结果检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 龙门式折弯机的动力学分析 |
| 6.1 动力学分析简介 |
| 6.2 机身的模态分析 |
| 6.2.1 模态分析理论介绍 |
| 6.2.2 模态分析方法 |
| 6.2.3 机身的模态分析结果 |
| 6.2.4 优化后机身各阶模态振型分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 内容总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）液压板料折弯压力机滑块侧向导轨设置的讨论（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 2 液压板料折弯机滑块运动精度及其保证 |
| 3 侧向导轨对滑块运动精度的影响分析 |
| 4 结论 |
（6）高精度柔性数控液压板料折弯机控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中使用变量名说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 板料折弯机的发展及现状 |
| 1.2 相关领域的国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 2 数控液压板料折弯机滑块高精度双轴定位算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 折弯机液压系统工作原理 |
| 2.3 阀控非对称液压缸系统传递函数模型 |
| 2.4 滑块高精度双轴定位算法 |
| 2.5 实验结果与数据分析讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 数控液压板料折弯机柔性辅助系统控制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 折弯力控制 |
| 3.3 后挡料控制 |
| 3.4 工作台及滑块挠度补偿控制 |
| 3.5 基于软件PLC的柔性辅助系统控制 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 数控液压板料折弯机数控系统研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控系统总体方案 |
| 4.3 数控系统硬件设计 |
| 4.4 数控系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控液压板料折弯机角度全闭环控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 V型自由折弯几何模型 |
| 5.3 激光角度在线测量系统 |
| 5.4 角度全闭环控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 HNC-SPB60折弯机数控系统的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 HNC-SPB60折弯机数控系统 |
| 6.3 应用实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间撰写的学术论文 |
| 附录2 攻读学位期间获得的荣誉 |
| 附录3 HNC-SPB60折弯机数控系统规格书 |
（9）基于ARM9的折弯机控制器的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本论文的主要研究任务与内容 |
| 第二章 折弯机机理研究与整体设计 |
| 2.1 折弯机工作原理 |
| 2.2 折弯机功能分析 |
| 2.3 整体设计 |
| 2.4 开发环境 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 折弯机控制系统的算法 |
| 3.1 四种折弯方式分析 |
| 3.2 自由折弯进深计算 |
| 3.2.1 进深计算的基本原理 |
| 3.2.2 回弹校正后的进深公式 |
| 3.3 自由折弯后档料位置计算 |
| 3.4 基于改进BP 网络的自由折弯半径计算 |
| 3.4.1 BP 神经网络的分析与改进 |
| 3.4.2 建立折弯半径的BP 网络 |
| 3.4.3 网络训练与结果分析 |
| 3.4.4 折弯半径的测试与应用 |
| 3.5 自由折弯的压力计算 |
| 3.6 其他三种折弯方式的尺寸计算. |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 折弯机控制系统的数据存储 |
| 4.1 INI 文件的分析与应用 |
| 4.1.1 ini 文件格式分析. |
| 4.1.2 ini 文件的实现. |
| 4.1.3 Ini 文件的应用与测试 |
| 4.2 串行化的分析与应用 |
| 4.2.1 CArchive 类 |
| 4.2.2 可串行化的类 |
| 4.2.3 串行化在本系统中的应用 |
| 4.3 SQLITE 嵌入式数据库分析与应用 |
| 4.3.1 SQLite 数据库的优势分析 |
| 4.3.2 在Windows CE 上使用SQLite 数据库 |
| 4.3.3 SQLite 数据库在本系统中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 折弯机控制系统的界面设计 |
| 5.1 总体设计 |
| 5.2 自定义控件开发 |
| 5.2.1 CCustomCtrl 的实现 |
| 5.2.2 CEditEx 的实现 |
| 5.2.3 CComboxEx 的实现 |
| 5.3 界面架构设计 |
| 5.3.1 界面栏目设计 |
| 5.3.2 对话框基类CDlgBase 封装 |
| 5.4 功能界面的实现 |
| 5.4.1 模具编程界面设计 |
| 5.4.2 数据编程界面设计 |
| 5.5 手动图形操作界面 |
| 5.5.1 图形操作界面的优势 |
| 5.5.2 手动图形操作界面的实现 |
| 5.6 机械开口校正界面 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 攻读硕士期间发表的论文和参与的项目 |
| 附录二 科技查新报告 |
（10）数控折弯机折弯精度改进措施分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 目前折弯机存在的问题 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 第2章 折弯机折弯精度影响因素理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料折弯工艺分析 |
| 2.3 滑块与工作台受载后的变形分析 |
| 2.3.1 铁木辛柯(Timoshenko)梁理论 |
| 2.3.2 折弯加载梁模型 |
| 2.3.3 分析滑块与工作台变形 |
| 2.4 板材折弯精度影响分析 |
| 2.5 工作台的纵向平面度对工件折弯精度的影响 |
| 2.6 工作台的横向平面度对工件折弯精度的影响 |
| 2.7 滑块平面度对工件折弯精度的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 折弯机滑块及工作台结构有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元接触分析 |
| 3.2.1 模型的建立及导入 |
| 3.2.2 定义材料属性 |
| 3.2.3 建立接触对 |
| 3.2.4 载荷及边界约束的施加 |
| 3.2.5 结果分析 |
| 3.3 有限元分析滑块及工作台 |
| 3.3.1 滑块有限元分析 |
| 3.3.2 工作台有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 折弯机滑块优化分析 |
| 4.1 滑块优化方案 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 实验验证 |
| 5.1 折弯机结构及工件折弯精度检验方法 |
| 5.2 实验设备的选型 |
| 5.3 试件选择 |
| 5.4 实验方案 |
| 5.5 实验结果对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、W67—40型板料折弯压力机（论文参考文献）
- [1]金属板料自由折弯模型与实验研究[D]. 张逸. 华中科技大学, 2012(07)
- [2]折弯机机械补偿及结构优化技术研究[D]. 武锐. 扬州大学, 2011(04)
- [3]1600吨超大型数控折弯机设计的若干关键问题研究[D]. 张腾. 合肥工业大学, 2014(07)
- [4]龙门8000型折弯机的有限元分析及轻量化设计[D]. 张开拓. 青岛大学, 2019(02)
- [5]液压板料折弯压力机滑块侧向导轨设置的讨论[J]. 周?. 锻压装备与制造技术, 2005(02)
- [6]高精度柔性数控液压板料折弯机控制技术研究[D]. 余俊. 华中科技大学, 2014(07)
- [7]1988年中国机床工具博览会锻压机械展品概述[J]. 罗嘉运. 锻压机械, 1987(05)
- [8]上海市机床主要出口产品的标准现状初析[J]. 李光庭. 装备机械, 1992(02)
- [9]基于ARM9的折弯机控制器的研究与开发[D]. 卢长龙. 江南大学, 2009(05)
- [10]数控折弯机折弯精度改进措施分析[D]. 井溢涛. 齐鲁工业大学, 2019(09)