一、高铅青铜中铅铁的连续快速测定（论文文献综述）
齐占军[1]（2014）在《离心铸造高铅青铜铅偏析研究》文中研究指明随机械设备大型化的发展对重要零件的要求更为严格。轴承和轴瓦作为冶金、电力、矿山等大型设备重要的耐磨零件，在生产工作中既承受较大压力、冲击载荷以及交变应力，还要经受摩擦、磨损、较高温度的作用和多种介质的对其的腐蚀作用。普通的锡基和铅基巴氏合金、铸铁基轴瓦材料已经不能满足使用要求。高铅青铜合金具有优良的干摩擦性能、高导热性、抗疲劳性以及抗咬合性能，目前被广泛应用于低速重载轴承轴瓦中。通过查阅大量相关文献，对高铅青铜合金的研究和进展有了更进一步认识，掌握了高铅青铜合金制备关键技术。本文制备高铅青铜的方法合金的方法为离心铸造，对离心铸造工艺参数中的离心机转速、浇注温度、铸型预热温度、铸件出型温度等进行了研究，分析铅含量和S、稀土含量对高铅青铜合金铅偏析、微观结构和性能的影响，确定了离心铸造高铅青铜合金制备最佳工艺参数。对不同铅含量、S含量和稀土含量高铅青铜合金的微观形貌进行观察和分析。结果表明：未加S时离心铸造高铅青铜合金铅偏析严重，铅呈块状及条带状集中分布；加入S时，铅偏析得到有效控制。随着S加入量的增加，形成Cu2S化合物均匀分布在晶界上成为结晶核心，Cu2S不断增加连络最终成网络状，阻碍了铅的偏析。加入3.0%S时，铅偏析程度最小，铅分布均匀，晶粒得到细化；加入稀土后，使合金中呈条状或块状的Pb转变成点状或圆球状，呈弥散状态均匀分布。随着稀土加入量的增加，铅偏析程度减小。加入2.0%稀土后，铅偏析基本得到改善，铅呈点状分布均匀。对高铅青铜的组织和性能进行对比。微观组织：加入S元素，铅主要呈均匀点状分布；加入稀土，铅粒粒度较大，主要呈圆球状。硬度：当S加入量为3.0%时（既改善铅偏析效果的最佳加入量），硬度由44.2增加到52.7；加入稀土则硬度有所增加，增加幅度不大，稀土加入量为2.0%时，硬度仅为46.7。密度：两者密度差别不大。当S加入量为3.0%时，9.123g/cm3；稀土加入量为2.0%时，9.108g/cm3。
郁永彬[2]（2015）在《湖北随州叶家山墓地出土西周青铜器的科学分析研究》文中提出湖北随州叶家山墓地是西周早期的高等级贵族墓地,葬制独特,布局清晰,保存完整,随葬器物种类多、数量大,备受学界关注。本论文对叶家山墓地出土的299件青铜器的金相组织、合金成分、微量元素和铅同位素比值等进行了分析检测,实地考察了部分容器的制作工艺,并进行了X光照相,较为系统地探讨了叶家山青铜器的技术特征、矿料利用及其相关问题。研究发现,叶家山青铜器中可见锡青铜、铅锡青铜、铅青铜、红铜、纯铅和铅锡砷铜等6种比较重要的材质。铜器本体材质以铜锡铅体系的三元合金为主,有锡青铜、铅锡青铜和铅青铜等3种材质类型。叶家山青铜器的成形工艺以组合陶范铸造为主要形式,铜礼器有成组生产的特征,部分兵器和车马器可能为明器,少量兵器具有“礼器”的性质。叶家山铜器群构成复杂,制作水平整体较高。铅同位素研究表明,叶家山曾国青铜器（有曾国族属铭文者）的铅料可能有多种来源,其中大多数铅锡合金的铅同位素特征与东秦岭地区铅矿有较高的重合度；铜料的来源尚难以确认,但与大冶铜绿山古矿区铜矿料的铅同位素数据更为接近；其他族属铭文的铜器中,有使用与曾国青铜器相同矿料的情况,其他器物的数据则与之存在差异：商代风格的器物中,多数为先周时期制作,个别器物的成器年代则已进入西周时期。论文还通过与周邻地区青铜文化的比较,探讨了西周时期不同地区之间存在的青铜技术与文化联系及相互影响,并从社会发展的角度透视了中国古代青铜技术在不同地区演进的轨迹。论文指出,周王室对青铜物料资源进行了集中管控和配置,在周王室掌控下开展青铜冶铸生产并分配给各诸侯国,是这一时期青铜工业生产体系的主要形式。本文的研究成果,还为深入认识曾国与其他族属或方国间关系、商末周初铸铜产业发展、西周青铜工业生产组织等学术问题提供了重要的参考。
钟国明[3]（2016）在《热处理对不同Al含量热喷涂高铝青铜涂层强化的影响》文中研究说明铝青铜具备铜合金的优异性能,同时还具有高强度、高硬度、高减摩耐磨性、良好的耐腐蚀性等,一般应用在拉伸模具、阀门材料、压制模具、发电厂等现代工艺领域中。然而,随着科学技术的发展,先前研究的一些Al含量较低的铝青铜合金已经远远不能够满足如今的使用需求,并且发现在基体上制备铝青铜涂层能够有效改善工件性能,这使得开发新型高铝青铜涂层具备重大的现实意义。铝青铜合金经固溶处理+时效处理能够起到消除残余应力及强化合金性能及组织的作用,因此,如何强化新型高铝青铜涂层具有一定的研究价值。本文通过氧乙炔热喷涂技术在45钢基体上制备Cu-10Al-X、 Cu-15Al-X和Cu-20Al-X三种不同A1含量的高铝青铜热喷涂涂层,并通过固溶时效处理对三种涂层进行后续热处理强化。试验通过不同固溶处理温度与时间、不同冷却方式及不同时效处理温度与时间研究了其对涂层组织结构、显微硬度和摩擦磨损性能的影响,确定了最佳工艺条件,制备出不同铝含量的涂层。试验采用了倒置金相显微镜和扫描电镜（SEM）表征涂层组织形貌、厚度及结合情况、EDS能谱仪与X射线衍射仪（XRD）分析涂层的物相结构、显微硬度计测量涂层显微硬度和表面综合测试性能仪检测涂层摩擦学特性,研究所得主要结论如下：固溶处理：Cu-10Al-X涂层、Cu-15Al-X涂层在600℃/0.5h固溶处理后空冷及Cu-20Al-X涂层在800℃/0.5h固溶处理后空冷组织发生了变化且硬质相多于其他条件,β相（Cu3Al）溶解生成其同素异构体β、马氏体（Cu3Al2相）、α-Cu相相对减少,生成了一定的硬质相从而强化涂层。涂层显微硬度得到提升,其中Cu-15A1-X涂层提升幅度最大,并在600℃/0.5h条件下固溶处理得到了比较明显的强化,显微硬度从固溶前的159.15HV01提高到固溶处理后的258.53HV0.1,主要存在固溶强化、马氏体相变强化及过剩相强化等强化机制,水冷涂层强化效果不如空冷涂层。时效处理：涂层在上述条件下固溶后空冷、400℃/1h时效处理组织与性能要优于其他时效条件。涂层主量相为α-Cu相、以Cu9Al4及Cu4Al相为代表的γ2相、β相（Cu3Al）、Al65Cu20Fe15等含Fe元素的硬质K相及致密的氧化膜Al203相,次量相为β、马氏体（Cu3Al2相）、Al-Ni相Al4Ni3等)及Cu20等。这些K相是由45钢基体中Fe扩散到涂层中形成的。涂层中硬质相形态表现为黑色区域中的流线型居多,其中Cu-15Al-X涂层硬质相含量多于其他两种涂层,析出更多Cu-Al相,其显微硬度提高到最大289.81HV0.1，三种涂层主要强化机制是时效沉淀强化、相变强化、过剩相强化、晶粒细化,水冷后涂层强化机制为时效强化及过剩相强化。涂层摩擦学性能：涂层摩擦磨损试验条件为时间15min、载荷50N、转速500r/min和滑动距离5mm,其表现为良好的减磨耐磨性,并优于其他试验条件。 （1）干摩擦条件下摩擦磨损：热处理条件为600℃/0.5h固溶处理后空冷、400℃/1h时效处理时,Cu-15Al一X涂层摩擦系数最低为0.42,要小于其他两种系列的涂层、固溶后空冷涂层及热处理前的涂层,改善了涂层减摩性；其磨损率也是三种系列涂层中最低的,大约为3.3×10-5mm3/Nm,说明涂层耐磨性得到提高。主要磨损形式为磨粒磨损和粘着磨损； （2）湿摩擦条件下摩擦磨损：在与干摩擦相同的磨损条件下添加861-136-E02润滑液使涂层减摩耐磨性能得到进一步的改善。Cu-15Al-X涂层摩擦系数降低到0.10,磨损率下降到0.18×10-5mm3/Nm。主要磨损形式为粘着磨损。
何艳艳[4]（2014）在《元素扩散影响高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能的研究》文中研究说明本课题组自主研发的耐磨减摩耐蚀新型高铝青铜具有强度高、耐磨损等优点,边界条件下摩擦系数可降至0.8。但这种材料硬度较高不易加工,且材质脆,在拉伸压延过程中容易出现整体脆断现象。为了将该种材料应用在工业中,采用等离子喷焊技术将高压气雾水冷制成的高铝青铜合金粉末制备成涂覆层,解决了块体合金难加工及在应用中易脆断的问题。本文研究元素扩散导致组织形貌及各相体积分数发生变化,进一步探讨组织形貌及各相体积分数对其摩擦磨损性能机理的影响规律,并且对涂覆层采用不同温度的热扩散处理,考察热处理温度对喷焊层力学性能和摩擦性能的影响,得到以下结论：1)45#钢基体薄喷焊层（涂层厚度为2mm）表面Fe元素含量较厚喷焊层少,但喷焊层中组织偏析较严重,k相颗粒分布间距减小,在摩擦过程易与对摩件黏着、脱落成为磨粒,使摩擦性能变差。磨损机制以黏着磨损为主,随载荷增大,摩擦系数大,磨损机制为粘着磨损与磨粒磨损。2)ZQA1-4铝青铜基体喷焊层中脆性共晶组织（α+γ2呈网状分布,断裂韧性对材料的磨损起支配作用,载荷较高时,磨损机制为疲劳磨损与磨粒磨损。3）T3紫铜基体喷焊层中细小k相均匀分布在固溶度较大的β’相中,喷焊层硬度高、抵抗弹性变形能力提高,摩擦系数较小,粘着和疲劳磨损机制得到抑制,主要为轻微磨粒磨损。4)受喷焊层内部热传输和界面元素扩散的影响,厚喷焊层（涂层厚度为5mm）中随分隔层的位置距界面从2mm、3mm增加到4mm的过程中,k相含量与Fe元素含量变化一致,在4mm处Fe元素含量达到最低k相含量最低。靠近基材的喷焊层中k相组织呈粗大树枝状分布,喷焊层与对摩件的组织相容性增加,以严重黏着磨损为主。随分隔层位置从基体到喷焊层纵深方向延伸,喷焊层中Fe元素含量下降,且向点状、细小树枝状转变。k相之间间距增大,抑制了黏着磨损,距界面4mm的喷焊层耐磨性能最好。5)T3基材喷焊层经480℃热扩散处理后,涂层耐磨性能最好。中温热处理后,喷焊层的组织均匀性得到提高,同时残余应力降低,对提高涂层表而抵抗疲劳破坏起到了积极的作用；喷焊层表面的大量的硬质相分布均匀,抵抗显微切削和挤压作用的能力增强,磨损性能提高。
王大锋[5]（2013）在《高铝青铜熔敷层组织及其界面元素扩散特性研究》文中研究表明采用自主开发的高铝青铜合金替代传统的铁基模具材料,不但解决了拉伸、压延生产不锈钢等板带产品时与模具互溶性大、产品表面易产生划痕滑伤及抛光成本高等问题,而且还可以有效进行旧模具修复。为进一步提高该合金熔敷模具的寿命和生产安全性,本文通过改善该合金熔敷模具的组织形态、机械性能及热震性能等方法进行评价。采用等离子喷焊工艺在热导率和化学成分不同的基体上制备厚度不同的喷焊层,运用光学显微镜、XRD、SEM、EDS等技术分析喷焊层表层组织、物相结构及其含量、界面微观结构及Fe、Al元素扩散,利用硬度计和万能材料试验机测定喷焊层硬度及其界面结合强度,研究Fe、A1元素扩散对喷焊层组织形态、物相含量及其界面性能的影响,进一步探讨与喷焊层形成机理的关系；并对喷焊层热震性能进行测定,分析喷焊层热震失效的原因及裂纹扩展机理。在45#钢、ZQA19-4铝青铜、T3铜基体上分别制备厚度为2mm的铝青铜喷焊层。45#钢基体中Fe元素向喷焊层扩散,界面处产生冶金焊合效果,结合强度达347.1MPa,喷焊层中析出大量富Fe的k相,表面硬度达301.7HV；ZQA19-4铝青铜基体的喷焊层中Al元素向基体扩散,界面处过渡层较宽,界面结合性能最佳,喷焊层中富Cu的α相增加,其喷焊层表面硬度较45#钢基体的喷焊层降低9.4%；T3紫铜基体的喷焊层中,由于基体热导率高,喷焊层中Fe、A1元素向基体扩散量少,界面结合薄弱,结合性能最差,组织均匀细化,表面硬度较45#钢基体的喷焊层提高19.8%。在45#钢基体上制备不同厚度的铝青铜喷焊层,各喷焊厚度的喷焊层均形成了α,γ2及β相包围k相生长的组织,喷焊过程中熔池不同位置的温度场参数和成分分布不同,形成的快速冷凝组织特征不同。钢基体Fe元素向喷焊层纵深方向的扩散随喷焊层厚度增加,5mm厚度的喷焊层界面扩散冶金结合效果显著,界面结合强度较2mm厚度的喷焊层提高35.9%；5mm厚度的喷焊层中,随着距界面2mm、3mm到4mm的分割层厚度增加过程,Fe元素扩散作用减弱,分割层硬度降低,在4mm处Fe元素含量达到最低,硬度也达到最低点,富Fe的k相析出减少,均匀分布的树枝状组织逐渐增多45#钢基体的5mm厚度的喷焊层较2mm厚度喷焊层的界面元素扩散充分,热震过程中5mm厚度喷焊层的抗热震性能较2mm厚度喷焊层明显提高,因基体与过渡层、喷焊层成分差异及不均匀分布使其热膨胀系数不匹配,基体与过渡层间产生了轴向应力,过渡层与喷焊层间产生了径向应力；喷焊层界面薄弱区首先产生水平微裂纹,在轴向热应力作用下水平裂纹扩展较快,而受径向应力作用过渡层中形成了龟裂纹,而5mm厚度的喷焊层热应力较小,喷焊层中的裂纹扩展较慢,ZQA19-4基体的喷焊层由于喷焊层中网状（α+γ2）共析组织较多,组织成分存在差异,喷焊层表面形成的龟裂纹受径向应力作用沿网状结构向喷焊层内部扩展,并在喷焊层内部形成水平裂纹,水平裂纹扩展较慢,直至喷焊层失效界面处未出现喷焊层剥离,热震强度较45#钢基体2mm厚度的喷焊层小；T3铜基体的喷焊层受基体与喷焊层热膨胀系数差异较大的影响,界面结合薄弱区域在轴向应力作用下首先产生水平裂纹,水平裂纹扩展较快,最终贯穿喷焊层,使喷焊层剥落失效,热震性能最差。经研究表明,喷焊层组织形态、分布、物相含量、界面性能受界面及喷焊层中Fe、A1元素扩散作用控制,同时Fe、A1元素扩散对喷焊层组织特征的形成起决定作用,喷焊层界面区域及内部成分不均匀是喷焊层热震失效的主要原因,受热应力驱动热震裂纹扩展较快,以上研究为制备和改善高铝青铜熔敷模具奠定了理论基础和实验基础。
陈超[6]（2014）在《高铅锡青铜合金离心铸造工艺及摩擦磨损性能研究》文中进行了进一步梳理轴承是冶金、矿山、电力等大型设备上的重要耐磨零件,在工作运行中既要承受较大的压力、冲击载荷和交变应力,又要经受摩擦、磨损、较高温度的作用和多种介质的腐蚀作用,普通的锡基和铅基巴氏合金、铸铁基轴瓦材料已经不能满足使用要求。高铅锡青铜合金具有优良的干摩擦性能、高导热性、抗疲劳性以及抗咬合性能,目前被广泛应用于低速重载轴承轴瓦中。本文综述了目前离心铸造高铅锡青铜合金的研究进展,总结归纳了高铅锡青铜合金制备关键技术。采用离心铸造工艺方法制备了高铅锡青铜合金,研究了离心铸造工艺参数如离心机转速、浇注温度、铸型预热温度、铸件出型温度以及铅含量和PbS含量对高铅锡青铜合金铅偏析、微观结构和性能的影响,确定了离心铸造高铅锡青铜合金制备最佳工艺参数。对不同铅含量和PbS含量高铅锡青铜合金的密度、硬度、摩擦磨损等性能进行了研究,并利用扫描电子显微镜（SEM）、金相显微镜等对合金的微观形貌进行观察和分析。结果表明：未加PbS时离心铸造高铅锡青铜合金铅偏析严重,铅呈块状及条带状集中分布；加入PbS时,铅偏析得到有效控制。随着PbS加入量的增加,形成Cu2S化合物均匀分布在晶界上成为结晶核心,Cu2S不断增加连络成网络状,阻碍了铅的偏析。加入3.0%PbS时,铅偏析程度最小,铅分布均匀,晶粒得到细化。同时随着PbS加入量的增加,锡青铜合金的密度和硬度均增加。在0.05m/s摩擦速度下,随着载荷的增加,高铅锡青铜合金磨损率增大,摩擦系数先减小,载荷增加到120N后,摩擦系数开始增大；在100N载荷下,随着摩擦速度的增加,高铅锡青铜合金磨损率逐渐增大,摩擦系数逐渐减小,摩擦速度增加到0.10m/s以后,摩擦系数迅速减小,到0.20m/s以后摩擦系数趋于稳定；当继续增加载荷加大摩擦速度时,由于铅润滑膜的破坏而增加了磨损率。在摩擦磨损过程中容易在摩擦表面形成软质铅润滑膜从而起到耐磨作用。
王祺[7]（2020）在《铜铅合金轴瓦材料的连续浇铸工艺及组织性能研究》文中认为铜铅合金作为广泛应用的具有高承载能力的减摩耐磨轴瓦材料,其在大型重载机车、舰船、高速赛车的轴承中的地位至今是不可取代的。从20世纪初英国学者发明了铜铅合金并成功应用在铁路领域以来,英、美、德、日等国普遍采用效率高、成本低的连续浇铸工艺生产重载轴承铜铅轴瓦,是目前最合适的生产重载铜铅轴瓦的工艺。国内目前没有研发出具有自主产权的连续浇铸铜铅轴瓦生产线,并且对此工艺的研究存在较大欠缺,使用的铜铅轴瓦基本依靠进口。为了给国内连续浇铸工艺的发展提供可参考的经验,推动连续浇铸铜铅轴瓦生产线具有自主知识产权的研发,本论文在项目支持下对此工艺进行较为全面、深入的研究,首次搭建了铜铅轴瓦材料的连续浇铸设备,并以CuPb22Sn2合金为实验合金成分的标准,研究了连续浇铸工艺参数对铜铅轴瓦材料的组织及性能的影响规律,为国内暂时空白的连续浇铸工艺研究提供一些参考。论文得到的主要结论如下:铜铅合金室温下的组织为α铜基体+（α+β）共析体+Pb单质,Pb与Cu熔点相差大,不互溶,因此Pb是以单质存在于铜基体上,起到良好的润滑作用。Pb受连续浇铸工艺参数的影响会以不同形貌分布在铜基体上,Sn含量为1.6%时,Pb以主要以点、块状分布在基体上,Sn含量为2.0%时,Pb主要以点状、断续的网状或树枝状分布在基体上。钢背预热温度越低,Pb相越容易沉积在结合界面附近,在预热温度为800℃时,在界面附近观察到明显的Pb的富集,且合金层出现疏松缺陷,预热温度升高,Pb沉积现象得到改善;冷却速度越快,合金层的Pb相尺寸越均匀细小,硬度越高。随着Sn含量增加,Pb相尺寸越细小,且合金层硬度值随锡含量的增加而增大。铜铅合金层宏观下与钢背结合良好,微观下在界面附近合金层元素与钢背元素发生了扩散,形成了一定厚度的扩散层,扩散层的厚度对双金属的结合性能没有显著影响。在结合强度试验中,预热温度1000℃的双金属材料结合性能较好,合金层与钢背没有发生剥离;预热温度900℃的双金属材料结合性能较差,合金层已剥离钢背。通过连续浇铸工艺的研究,可以确定钢背预热温度为1000℃左右（不低于900℃）,冷却速度350℃/min以上可以得到组织均匀细小、界面复合较好的铜铅-钢双金属材料,在成分允许范围内,Sn含量越高,合金层的硬度越大。
王立生[8]（2007）在《钢/铜铅合金复合管显微组织和力学性能研究》文中指出本文利用静水称量法测定了铜铅合金粉末的密度，用X射线衍射、扫描电镜及能谱分析等方法研究了铜铅合金粉末的成分和形貌。利用液相烧结方法制备了钢／铜铅双金属烧结复合管状试样，得出了钢／铜铅双金属的烧结机理，并对不同工艺参数的试样组织和钢／铜铅烧结复合界面进行了研究。通过测量铜铅合金粉末压坯密度、烧结孔隙度、烧结密度以及烧结后的力学性能（铜铅合金硬度、钢／铜铅合金界面剪切强度），来研究烧结组织和性能随烧结工艺参数的变化规律。研究结果表明：铜铅合金粉末密度为8.7936g／cm3；铜铅合金粉末属于铅包覆粉，形状不规则；钢／铜铅双金属的烧结机理为：铜铅合金粉末表面的烧结过程符合Cannon和Lenel提出的“液相流动”理论，而粉末内部的烧结过程符合Price等人提出的“溶解—沉淀”理论；随烧结时间的增加，铜铅合金的烧结组织中铅由网状向点块状转变，随着压制压力的增加，铜铅合金的烧结组织中铅由点块状向网状转变；在每个相同压制压力下，840℃烧结60 min的孔隙度比30 min的孔隙度分别降低了15.7％、19.3％、16.7％、23.7％、40.2％和39.7％；当压制压力为500MPa，烧结温度为700℃，烧结时间为60 min时，获得了最大的铜铅合金粉末烧结密度为8.0215 g／cm3，相对密度在90％以上：压制压力为300MPa的烧结铜铅合金的平均硬度最低(23.8 HV10)，500MPa的平均硬度最高(36.6 HV10)；扩管变形的试样剪切强度为20MPa～45MPa，压制成型的试样剪切强度为55MPa～105MPa。
张耀皊,张树森,钱露露[9]（1968）在《高铅青铜中铅铁的连续快速测定》文中指出 БрС30铅青铜中铅的测定,我们采用硝酸分解试样后（盐酸和过氧化氢分解不掉）,硫脲掩蔽铜,氟化铵（或氟化钠）掩蔽铁、铝、硫、钙等,在 pH5～6的情况下,加入过量的 EDTA-钠络合铅,用硝酸铅返滴过量的 EDTA-钠,以二甲苯酚橙为指示剂。终点明显,手续简便,操作速迅。虽有镍、锌、锰等没能掩蔽,但在此合金中一般含量极微,并不影响本法测定。
郑海彤[10]（2019）在《激光熔覆Cu-18Pb-2Sn合金的组织和性能研究》文中研究说明近年来,铜及铜合金在工业中得到了越来越广泛的应用,其中铜铅合金由于具有较好的耐磨性能,被广泛的应用于机械制造行业。采用传统方法制备的铜铅合金容易出现元素偏析,并且完全采用铜铅合金制造的零部件其力学性能往往难以满足要求,因此如何制备具有高性能的铜铅合金涂层成为一个十分重要的课题。激光熔覆技术作为一种先进的表面强化方法,能够制备组织致密、与基体形成冶金结合的熔覆层,而激光重熔能够一定程度上减少熔覆层中的缺陷数量。本文采用不同的激光熔覆工艺参数制备了Cu-18Pb-2Sn合金涂层,并对其进行激光重熔,研究了熔覆层组织及性能的变化。本文使用高温计对熔覆过程中的熔池温度进行监测;使用光学显微镜（OM）和扫描电子显微镜（SEM）对熔覆层进行组织观察和化学成分分析;使用X射线衍射仪（XRD）对熔覆层中的物相进行分析;使用维氏硬度计测定熔覆层的显微硬度;使用往复式摩擦磨损试验机进行熔覆层耐磨性的测试。实验结果表明:（1）不同激光熔覆功率下制备的熔覆层中均存在孔洞。熔覆层中的组织包括α-Cu相基体和均匀分布于基体上的网状和点状的Pb相,XRD结果表明熔覆层中不存在CuSn化合物和其他氧化物。随着激光功率的增加,熔覆层中网状的Pb相数量略微减少,硬度有所提高,熔覆层具有更好的耐磨性能。（2）在进行激光重熔后,熔覆层中的孔洞数量和体积明显减少,孔隙率显著降低。重熔后的熔覆层组织中点状Pb相的数量相对增多,物相组成并没有发生明显变化,硬度和耐磨性都有所提高。采用不同功率进行重熔后发现,重熔功率的降低会导致熔覆层的显微硬度、平均摩擦因数和磨损量均有所下降。（3）熔覆过程中熔池的最高温度至少能达到1200℃,较高的温度导致Pb和Sn的瞬间蒸发可能是熔覆层中形成孔洞的原因。当功率较低时,重熔时熔池温度低于熔覆时的熔池温度,而当熔覆功率达到1500W时,重熔时的熔池温度显著增加,冷却速度更快,使得组织中点状Pb相数量增加。
二、高铅青铜中铅铁的连续快速测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高铅青铜中铅铁的连续快速测定（论文提纲范文）
（1）离心铸造高铅青铜铅偏析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 轴瓦件种类及性能要求 |
| 1.2.1 轴瓦件种类 |
| 1.2.2 轴瓦件性能要求 |
| 1.3 高铅青铜国内外研究概况 |
| 1.3.1 铜及铜合金特性 |
| 1.3.2 高铅青铜制备方法 |
| 1.3.3 高铅青铜性能与应用 |
| 1.4 高铅青铜铅偏析研究 |
| 1.4.1 添加第三元素 |
| 1.4.2 离心铸造工艺参数优化 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料及成分设计 |
| 2.2 高铅青铜工艺参数及研究技术路线 |
| 2.3 实验设备及仪器 |
| 2.4 高铅青铜组织的分析方法与性能测试 |
| 2.4.1 高铅青铜的微观组织分析方法 |
| 2.4.2 高铅青铜性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高铅青铜微观组织研究 |
| 3.1 铅含量对微观组织的影响 |
| 3.1.1 Cu‐10Pb合金微观组织 |
| 3.1.2 Cu‐22Pb合金微观组织 |
| 3.2 S 含量对 CU-22PB 合金微观组织影响 |
| 3.3 稀土含量对 CU-22PB 合金微观组织影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高铅青铜组织及性能对比 |
| 4.1 高铅青铜组织对比 |
| 4.2 高铅青铜性能对比 |
| 4.2.1 合金材料的硬度对比 |
| 4.2.2 合金材料的密度对比 |
| 4.3 实际生产应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（2）湖北随州叶家山墓地出土西周青铜器的科学分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图清单 |
| 附表清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 西周青铜器出土概况 |
| 2.2 西周青铜器研究简况 |
| 2.2.1 青铜文化研究 |
| 2.2.2 科学分析研究 |
| 2.2.3 铸造工艺研究 |
| 2.2.4 小结 |
| 2.3 随州叶家山西周墓地 |
| 2.3.1 墓地概况 |
| 2.3.2 年代与布局 |
| 2.3.3 文化与族属 |
| 2.4 叶家山青铜器研究 |
| 2.4.1 铜器出土概况 |
| 2.4.2 相关问题研究 |
| 2.5 小结 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 金相组织检验 |
| 3.2.2 SEM-EDS分析 |
| 3.2.3 ICP-AES分析 |
| 3.2.4 MC-ICP-MS分析 |
| 3.2.5 X射线探伤无损检测 |
| 3.2.6 制作工艺现场调查 |
| 4 样品与分析检测结果 |
| 4.1 样品采集情况说明 |
| 4.2 材质界定与说明 |
| 4.3 叶家山墓地出土青铜器的检测分析 |
| 4.3.1 大型墓出土铜器检测结果 |
| 4.3.2 中型墓出土铜器检测结果 |
| 4.3.3 中小型墓出土铜器检测结果 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 叶家山M28出土铜锭的检测分析 |
| 4.5 羊子山M4出土青铜器的检测分析 |
| 4.5.1 羊子山M4铜器检测结果 |
| 4.5.2 羊子山M4铜器技术特征 |
| 4.6 铅同位素比值与微量元素的分析 |
| 4.6.1 叶家山铜器铅同位素比值分析 |
| 4.6.2 羊子山铜器铅同位素比值分析 |
| 4.6.3 叶家山铜器微量元素分析 |
| 5 叶家山青铜器技术特征及相关问题 |
| 5.1 青铜器器物类型与合金成分 |
| 5.1.1 材质构成 |
| 5.1.2 少量与微量元素 |
| 5.2 叶家山铜器若干成形与加工工艺 |
| 5.2.1 铜甗挂箅钩的制作 |
| 5.2.2 铜器的焊接工艺 |
| 5.2.3 铜器的铸补工艺 |
| 5.2.4 铜器芯撑的制作 |
| 5.3 叶家山大墓出土青铜器的比较 |
| 5.4 关于叶家山青铜“兵礼器” |
| 5.5 关于成组铜礼器生产的问题 |
| 5.6 小结 |
| 6 叶家山铜器群矿料利用的相关问题 |
| 6.1 铅同位素考古在古代青铜器研究中的应用 |
| 6.2 铅同位素考古的原理及存在的问题 |
| 6.2.1 铅同位素考古的原理 |
| 6.2.2 铅同位素考古存在的问题 |
| 6.3 MC-ICP-MS技术在铅同位素考古中的应用 |
| 6.4 叶家山青铜器群铅同位素比值研究 |
| 6.4.1 关于铜器锈蚀产物铅同位素比值的问题 |
| 6.4.2 合金料的添加对铜器铅同位素比值结果的影响 |
| 6.4.3 叶家山青铜器铅同位素比值特征 |
| 6.5 叶家山青铜器与其他地区同时期铜器铅同位素的比较 |
| 6.5.1 叶家山曾器与其他地区西周铜器铅同位素的比较 |
| 6.5.2 叶家山曾器与其他地区商代铜器铅同位素的比较 |
| 6.5.3 叶家山商器与其他地区商代铜器铅同位素的比较 |
| 6.6 叶家山墓地出土青铜器的矿料来源 |
| 6.6.1 叶家山青铜器的铅同位素V矢量填图 |
| 6.6.2 叶家山曾国青铜器的铜矿料来源 |
| 6.6.3 叶家山曾国青铜器的铅矿料来源 |
| 6.7 小结 |
| 7 随州地区青铜文化区域特征暨西周时期青铜生产机制问题 |
| 7.1 关于M28出土铜锭的相关问题 |
| 7.1.1 铜锭的成分 |
| 7.1.2 铜锭的产地 |
| 7.1.3 铜锭的文化内涵 |
| 7.2 随州与其他地区青铜文化的关系 |
| 7.2.1 与殷墟铜器的关系 |
| 7.2.2 与洛阳地区的关系 |
| 7.2.3 与关中地区的关系 |
| 7.2.4 与晋南地区的关系 |
| 7.2.5 与山东地区的关系 |
| 7.2.6 与北京琉璃河的关系 |
| 7.2.7 小结 |
| 7.3 随州及周邻地区青铜文化的区域特征 |
| 7.3.1 叶家山曾侯墓与羊子山噩侯墓铜器比较 |
| 7.3.2 叶家山铜器与随枣地区其他时期铜器的比较 |
| 7.4 西周时期金属物料流通暨青铜工业生产组织架构 |
| 7.4.1 关于西周时期金属物料流通的问题—“金道锡行” |
| 7.4.2 西周青铜工业生产组织—周王室集中配置青铜物料资源 |
| 8 结语 |
| 参考文献 |
| 附录A 各地出土西周时期重要铜器群统计表(不完全统计) |
| 附录B 叶家山墓地出土铜器金相组织鉴定结果 |
| 附录C 羊子山M4出土铜器金相组织鉴定结果 |
| 附录D 叶家山墓地出土铜器铅同位素比值分析结果 |
| 附录E 叶家山墓地出土铜器微量元素分析结果 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）热处理对不同Al含量热喷涂高铝青铜涂层强化的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 铜合金的分类及应用 |
| 1.3 铝青铜合金组织特点及研究现状 |
| 1.3.1 铝青铜合金组织特点 |
| 1.3.2 铝青铜合金研究现状 |
| 1.3.3 高铝青铜合金发展趋势 |
| 1.4 铜合金粉末及铝青铜涂层的制备 |
| 1.4.1 铜合金粉末的制备 |
| 1.4.2 铝青铜涂层的制备 |
| 1.5 合金元素对铝青铜的影响 |
| 1.6 铜合金强化方法 |
| 1.6.1 复合材料法 |
| 1.6.2 合金化法 |
| 1.7 热喷涂技术 |
| 1.7.1 热喷涂技术分类 |
| 1.7.2 氧乙炔热喷涂技术 |
| 1.8 课题特色及主要研究内容 |
| 1.8.1 课题特色 |
| 1.8.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法与工艺研究 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 涂层粉末材料 |
| 2.1.2 打底层粉末材料 |
| 2.1.3 基体材料预处理 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 制备涂层的工艺流程 |
| 2.3.1 热喷涂工艺流程 |
| 2.3.2 热处理方法及参数 |
| 2.4 打底层与涂层工艺研究 |
| 2.4.1 打底层喷涂厚度的研究 |
| 2.4.2 涂层喷涂厚度的研究 |
| 2.5 涂层表征与分析 |
| 2.5.1 涂层厚度测定 |
| 2.5.2 涂层表面、断面组织与成分检测 |
| 2.6 涂层性能检测 |
| 2.6.1 硬度测试 |
| 2.6.2 涂层摩擦磨损试验 |
| 第三章 固溶处理对热喷涂高铝青铜涂层的影响 |
| 3.1 固溶时间对Cu-10Al-X涂层显微硬度的影响 |
| 3.2 固溶处理对高铝青铜涂层的物相分析 |
| 3.2.1 Cu-10Al-X涂层物相分析 |
| 3.2.2 Cu-15Al-X涂层物相分析 |
| 3.2.3 Cu-20Al-X涂层物相分析 |
| 3.2.4 固溶处理水冷涂层物相分析 |
| 3.3 高铝青铜涂层固溶处理后组织形貌 |
| 3.3.1 Cu-10Al-X涂层组织形貌 |
| 3.3.2 Cu-15Al-X涂层组织形貌 |
| 3.3.3 Cu-20Al-X涂层组织形貌 |
| 3.3.4 固溶处理后水冷涂层组织形貌 |
| 3.4 固溶处理对高铝青铜涂层的强化作用 |
| 3.4.1 固溶处理后空冷涂层强化分析 |
| 3.4.2 固溶处理后水冷涂层强化分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 时效处理对热喷涂高铝青铜涂层的影响 |
| 4.1 时效时间对Cu-10Al-X涂层的影响 |
| 4.1.1 不同时效时间Cu-10Al-X涂层的金相分析 |
| 4.1.2 Cu-10Al-X显微硬度分析 |
| 4.2 时效处理高铝青铜涂层的物相分析 |
| 4.2.1 Cu-10Al-X涂层物相分析 |
| 4.2.2 Cu-15Al-X涂层物相分析 |
| 4.2.3 Cu-20Al-X涂层物相分析 |
| 4.2.4 水冷涂层物相分析 |
| 4.3 高铝青铜涂层时效处理后的组织形貌 |
| 4.3.1 Cu-10Al-X涂层组织形貌 |
| 4.3.2 Cu-15Al-X涂层组织形貌 |
| 4.3.3 Cu-20Al-X涂层组织形貌 |
| 4.3.4 水冷涂层组织形貌 |
| 4.4 时效处理对高铝青铜涂层的强化作用 |
| 4.4.1 空冷涂层强化分析 |
| 4.4.2 水冷涂层强化分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 热喷涂高铝青铜涂层的摩擦与磨损性能的研究 |
| 5.1 摩擦磨损概述 |
| 5.1.1 摩擦磨损概述 |
| 5.1.2 磨损失效主要形式 |
| 5.1.3 摩擦分类 |
| 5.2 摩擦磨损试验条件 |
| 5.3 干摩擦状态下的摩擦磨损实验 |
| 5.3.1 涂层摩擦因数的分析 |
| 5.3.2 涂层磨损率分析 |
| 5.3.3 涂层磨损后磨痕形貌分析及磨损机理的探讨 |
| 5.4 湿摩擦状态下的摩擦磨损实验 |
| 5.4.1 涂层摩擦因数的分析 |
| 5.4.2 涂层磨损率分析 |
| 5.4.3 涂层磨损后磨痕形貌分析及磨损机理的探讨 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）元素扩散影响高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜合金材料及研究热点 |
| 1.3 Al、Fe元素处理研究 |
| 1.4 表面工程技术 |
| 1.4.1 金属粉末制备 |
| 1.4.2 热熔敷技术的研究现状 |
| 1.4.3 铝青铜涂层制备及性能研究进展 |
| 1.5 摩擦磨损研究现状 |
| 1.5.1 磨损分类 |
| 1.5.2 常见耐磨涂层材料 |
| 1.5.3 铜合金材料磨损机理研究 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 1.6.1 课题创新点 |
| 1.6.2 研究内容及意义 |
| 第二章 新型高铝青铜喷焊层制备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 新型高铝青铜合金粉末制备 |
| 2.1.2 基体材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 摩擦磨损实验方案 |
| 2.2.2 热扩散处理实验方案 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 新型高铝青铜喷焊层制备 |
| 2.3.2 摩擦磨损实验 |
| 2.3.3 检测实验 |
| 第三章 不同基材高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 喷焊层组织 |
| 3.3.2 喷焊层硬度 |
| 3.3.3 喷焊层摩擦特性曲线 |
| 3.3.4 喷焊层磨损形貌 |
| 3.3.5 T3基材喷焊层表面磨屑及对摩件磨损形貌及成分分析 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层摩擦系数影响 |
| 3.4.2 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层耐磨性能的影响 |
| 3.4.3 机械性能影响喷焊层摩擦磨损性能机理 |
| 3.4.4 载荷影响喷焊层摩擦磨损特性的机理 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 界面元素扩散对高铝青铜喷焊层组织及其摩擦性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 摩擦特性曲线 |
| 4.3.2 磨损形貌 |
| 4.3.3 磨损表面元素分析 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 喷焊层组织与特征 |
| 4.4.2 组织对喷焊层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 组织对喷焊层磨损性能的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 热扩散处理对新型高铝青铜组织及磨损性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 喷焊层制备及热处理实验 |
| 5.2.2 热处理喷焊试样组织及硬度测试 |
| 5.2.3 摩擦磨损实验 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 喷焊层热处理试样组织 |
| 5.3.2 T3基喷焊层热处理试样表面微区成分 |
| 5.3.3 喷焊层界面组织 |
| 5.3.4 T3喷焊层热处理试样硬度 |
| 5.3.5 摩擦特性曲线 |
| 5.3.6 磨损表面形貌 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 热扩散温度对喷焊层组织影响 |
| 5.4.2 热扩散温度对喷焊层硬度影响 |
| 5.4.3 热扩散对喷焊层摩擦性能影响 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（5）高铝青铜熔敷层组织及其界面元素扩散特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜合金材料研究进展 |
| 1.2.1 铜及铜合金简介 |
| 1.2.2 铝青铜合金研究现状 |
| 1.2.3 铜合金雾化粉末生产技术 |
| 1.3 铝青铜合金涂层研究现状 |
| 1.3.1 表面工程技术 |
| 1.3.2 铝青铜涂层制备及性能研究进展 |
| 1.4 Fe、Al元素扩散研究 |
| 1.4.1 界面处Fe、Al扩散 |
| 1.4.2 热处理过程的Fe、A1扩散 |
| 1.5 热震性能研究进展 |
| 1.5.1 复合材料热震性能研究现状 |
| 1.5.2 涂层热震性能研究现状 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 第二章 高铝青铜喷焊层制备及实验方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.1.1 喷焊层组织分析与性能测试实验方案 |
| 2.1.2 热震实验方案 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 高铝青铜合金粉末制备 |
| 2.2.2 基体材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 高铝青铜喷焊层制备 |
| 2.3.2 热震实验 |
| 2.3.3 检测实验 |
| 第三章 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层组织性能的影响 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 合金喷焊层组织 |
| 3.2.1 金相组织 |
| 3.2.2 物相组成 |
| 3.2.3 合金喷焊层表面成分分析 |
| 3.2.4 物相体积分数 |
| 3.2.5 合金喷焊层界面组织 |
| 3.3 合金喷焊层机械性能 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层界面及组织结构的影响 |
| 3.4.2 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层机械性能的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 不同喷焊厚度的喷焊层组织及其机械性能 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 合金喷焊层组织 |
| 4.2.1 金相组织 |
| 4.2.2 物相组成 |
| 4.2.3 合金喷焊层表面成分分析 |
| 4.2.4 喷焊层物相体积分数 |
| 4.3 合金喷焊层机械性能 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 喷焊厚度对合金喷焊层组织形成特征的影响 |
| 4.4.2 喷焊厚度对合金喷焊层组织物相形成的影响 |
| 4.4.3 喷焊厚度对合金喷焊层机械性能的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 高铝青铜等离子喷焊层的热震性能 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 合金喷焊层的抗热震性能 |
| 5.2.1 45#钢为基体喷焊层抗热震性能 |
| 5.2.2 ZQAl9-4铝青铜为基体喷焊层抗热震性能 |
| 5.2.3 T3铜为基体喷焊层抗热震性能 |
| 5.2.4 合金喷焊层的拉伸断口 |
| 5.3 合金喷焊层失效机理分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（6）高铅锡青铜合金离心铸造工艺及摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 高铅锡青铜合金国内外研究概况 |
| 1.2.1 铜及铜合金特性 |
| 1.2.2 高铅锡青铜合金性能及应用现状 |
| 1.2.3 高铅锡青铜合金国内外研究现状 |
| 1.3 高铅锡青铜摩擦磨损性能国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料及成分设计 |
| 2.2 课题研究技术路线 |
| 2.3 高铅锡青铜合金离心铸造工艺过程 |
| 2.3.1 设备及涂料 |
| 2.3.2 制备过程 |
| 2.4 高铅锡青铜合金的性能测试 |
| 2.4.1 高铅锡青铜合金的微观组织分析 |
| 2.4.2 密度测试 |
| 2.4.3 晶粒度测试 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.4.5 摩擦磨损性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高铅锡青铜合金离心铸造工艺研究 |
| 3.1 离心铸造工艺参数优化 |
| 3.1.1 离心机转速 |
| 3.1.2 浇注温度 |
| 3.1.3 铸型预热温度及铸件出型温度 |
| 3.2 铅含量对离心铸造高铅锡青铜微观组织的影响 |
| 3.2.1 合金成分设计 |
| 3.2.2 合金的熔炼工艺 |
| 3.2.3 合金的熔炼和浇注 |
| 3.2.4 Cu-10Pb合金微观组织 |
| 3.2.5 Cu-22Pb合金微观组织 |
| 3.3 PbS含量对离心铸造高铅锡青铜Cu-22Pb性能影响 |
| 3.3.1 PbS加入量对高铅锡青铜微观组织的影响 |
| 3.3.2 PbS含量对高铅锡青铜硬度的影响 |
| 3.3.3 合金材料的密度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高铅锡青铜合金摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 载荷对合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1.1 载荷对摩擦系数的影响 |
| 4.1.2 载荷对磨损率的影响 |
| 4.2 速度对合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.2.1 速度对摩擦系数的影响 |
| 4.2.2 速度对磨损率的影响 |
| 4.2.3 不同速度下磨损表面形貌及磨损机理分析 |
| 4.2.4 磨屑微观形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）铜铅合金轴瓦材料的连续浇铸工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轴瓦合金材料种类及发展现状 |
| 1.2.1 轴瓦合金材料的性能要求 |
| 1.2.2 铝基合金轴瓦材料 |
| 1.2.3 铜基合金轴瓦材料 |
| 1.2.4 铜铅合金的组织 |
| 1.3 铜合金轴瓦材料制造工艺及发展现状 |
| 1.3.1 静力浇铸工艺 |
| 1.3.2 离心铸造工艺 |
| 1.3.3 粉末冶金工艺 |
| 1.3.4 连铸连轧复合工艺 |
| 1.3.5 连续浇铸工艺 |
| 1.4 研究目的及意义、研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 连续浇铸法制备铜铅-钢双金属材料 |
| 2.2.1 合金的熔炼 |
| 2.2.2 熔炼合金的成分及组织 |
| 2.2.3 连续浇铸实验 |
| 2.3 铜铅合金轴瓦材料的分析方法 |
| 2.3.1 显微组织及成分分析 |
| 2.3.2 力学性能分析 |
| 3 国外连续浇铸铜铅合金轴瓦材料分析 |
| 3.1 显微组织分析 |
| 3.2 显微硬度测试 |
| 3.3 小结 |
| 4 连续浇铸工艺参数对铜铅合金轴瓦材料合金层组织及性能的影响 |
| 4.1 工艺参数对合金层组织的影响 |
| 4.1.1 预热温度 |
| 4.1.2 冷却速度 |
| 4.1.3 Sn含量 |
| 4.2 工艺参数对合金层硬度的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 连续浇铸工艺参数对铜铅合金轴瓦材料结合界面处组织及性能的影响 |
| 5.1 界面组织分析 |
| 5.2 EDS成分分析 |
| 5.3 结合性能分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）钢/铜铅合金复合管显微组织和力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 铜铅合金国内外研究现状 |
| 1.3 铜铅合金双金属的制备 |
| 1.4 铜铅合金的优点 |
| 1.5 合金元素对铜铅合金组织和性能的影响 |
| 1.6 轴承材料的性能要求 |
| 1.7 液相烧结理论 |
| 1.8 本课题的研究内容 |
| 第一章 试验材料与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 铜铅合金粉末分析方法 |
| 1.2.2 试样制备 |
| 1.2.3 压坯密度的测定方法 |
| 1.2.4 烧结试样的组织观察与分析方法 |
| 1.2.5 力学性能测试方法 |
| 本章小结 |
| 第二章 试验结果与分析 |
| 2.1 铜铅合金粉末的分析 |
| 2.1.1 铜铅合金粉末密度测定 |
| 2.1.2 X射线衍射试验结果与分析 |
| 2.1.3 能谱试验结果与分析 |
| 2.1.4 扫描电子显微镜观察结果与分析 |
| 2.2 铜铅合金粉末压坯密度试验结果 |
| 2.3 液相烧结过程分析与讨论 |
| 2.3.1 液相烧结过程分析 |
| 2.3.2 液相烧结过程讨论 |
| 2.4 钢/铜铅合金烧结组织的分析 |
| 2.4.1 烧结温度对烧结组织的影响与分析 |
| 2.4.2 压制压力对烧结组织的影响与分析 |
| 2.4.3 铜铅合金烧结孔隙度与烧结密度的分析 |
| 2.4.4 钢/铜铅合金扩散层分析 |
| 2.5 力学性能分析 |
| 2.5.1 烧结铜铅合金的硬度分析 |
| 2.5.2 钢/铜铅合金界面剪切强度分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）激光熔覆Cu-18Pb-2Sn合金的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铜及铜合金 |
| 1.1.1 铜及铜合金的组织和性能 |
| 1.1.2 铜及铜合金的应用 |
| 1.1.3 铜及铜合金涂层的研究现状 |
| 1.2 激光表面加工技术 |
| 1.2.1 激光熔覆技术 |
| 1.2.2 激光重熔技术 |
| 1.2.3 激光熔覆和重熔过程的工艺参数影响 |
| 1.2.4 激光熔覆和重熔技术的应用与研究现状 |
| 1.3 本文研究的内容及意义 |
| 2 实验材料与设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验准备及工艺 |
| 2.2.1 实验前准备 |
| 2.2.2 激光熔覆和激光重熔工艺 |
| 2.3 激光熔覆和重熔过程的在线监测 |
| 2.4 试样制备 |
| 2.5 组织分析 |
| 2.6 物相分析 |
| 2.7 性能分析 |
| 2.7.1 硬度试验 |
| 2.7.2 摩擦磨损试验 |
| 3 Cu-18Pb-2Sn合金激光熔覆层组织和性能的研究 |
| 3.1 Cu-18Pb-2Sn合金单道熔覆层的形貌 |
| 3.1.1 宏观形貌分析 |
| 3.1.2 孔洞分布及孔隙率测定 |
| 3.2 Cu-18Pb-2Sn合金多道激光熔覆的组织与性能 |
| 3.2.1 着色渗透探伤检测 |
| 3.2.2 微观组织分析 |
| 3.2.3 XRD分析 |
| 3.2.4 硬度分析 |
| 3.2.5 摩擦磨损性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 激光重熔对Cu-18Pb-2Sn熔覆层组织和性能的影响 |
| 4.1 激光重熔对Cu-18Pb-2Sn合金单道熔覆层的影响 |
| 4.1.1 宏观形貌分析 |
| 4.1.2 孔洞分布及孔隙率测定 |
| 4.2 激光重熔对Cu-18Pb-2Sn合金多道激光熔覆层的影响 |
| 4.2.1 着色渗透探伤检测 |
| 4.2.2 微观组织分析 |
| 4.2.3 XRD分析 |
| 4.2.4 硬度分析 |
| 4.2.5 摩擦磨损性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 激光熔覆和重熔过程的在线监测 |
| 5.1 激光熔覆在线监测的研究现状 |
| 5.2 激光熔覆和激光重熔过程的温度场研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、高铅青铜中铅铁的连续快速测定（论文参考文献）
- [1]离心铸造高铅青铜铅偏析研究[D]. 齐占军. 沈阳大学, 2014(05)
- [2]湖北随州叶家山墓地出土西周青铜器的科学分析研究[D]. 郁永彬. 北京科技大学, 2015
- [3]热处理对不同Al含量热喷涂高铝青铜涂层强化的影响[D]. 钟国明. 广东工业大学, 2016(01)
- [4]元素扩散影响高铝青铜喷焊层摩擦磨损性能的研究[D]. 何艳艳. 兰州理工大学, 2014(10)
- [5]高铝青铜熔敷层组织及其界面元素扩散特性研究[D]. 王大锋. 兰州理工大学, 2013(S1)
- [6]高铅锡青铜合金离心铸造工艺及摩擦磨损性能研究[D]. 陈超. 东北大学, 2014(05)
- [7]铜铅合金轴瓦材料的连续浇铸工艺及组织性能研究[D]. 王祺. 北京有色金属研究总院, 2020(08)
- [8]钢/铜铅合金复合管显微组织和力学性能研究[D]. 王立生. 大连交通大学, 2007(05)
- [9]高铅青铜中铅铁的连续快速测定[J]. 张耀皊,张树森,钱露露. 理化检验通讯, 1968(02)
- [10]激光熔覆Cu-18Pb-2Sn合金的组织和性能研究[D]. 郑海彤. 大连理工大学, 2019(02)