一、石煤提矾试验的生产流程（论文文献综述）
文涛[1]（2008）在《石煤提钒绿色工艺及节能减排关键技术研究》文中研究表明石煤提钒成为我国利用钒资源的一个重要发展方向。为了有效的解决石煤提钒领域存在的资源、能源消耗高、环境污染严重的问题,落实节能减排政策,本课题对石煤提钒绿色工艺以及节能减排关键技术进行了新的探索。通过石煤提钒工艺实验研究,对工艺条件进行了优化,主要包括焙烧工艺优化、浸出工艺优化、萃取工艺优化、反萃工艺优化、沉钒工艺优化。焙烧实验中,入炉温度250℃,焙烧温度850℃,CaO添加量16%,AF-QM添加量1.5%,焙烧时间应2.1h时,钒转化率可达80.1%。浸出实验中,液固比为3:1,助浸剂RTGJ添加量0.3%,浸出温度90℃,浸出时间1.5h,硫酸浓度4.5%,浸出率可达85.2%。萃取实验中,pH=3.0,萃取级数为5级,相比1∶1,振荡时间2min,萃取率可达99.1%。反萃实验中,有机相与水相比8:1,6级反萃,硫酸浓度10%,反萃率达98.5%。沉钒实验中,pH值2.0,沉钒温度90℃,沉钒时间2.5h,沉淀率可达95.0%。最终产品V2O5达到国家GB3283-87标准99级。石煤提钒节能减排关键技术主要包括废水循环利用、废气达标排放、固体废物综合利用、余热利用几个方面。工艺过程产生的废水主要为萃余液、偏钒酸铵洗涤水、沉钒尾水。偏钒酸铵洗涤水直接返回制粒工序;沉钒尾水采用砂滤+二级反渗透工艺处理后回用;萃余水采用中和+气浮+膜分离的工艺,可做到废水大部分循环利用。工艺过程中废气主要有焙烧烟气和煅烧废气,焙烧烟气采用布袋除尘+旋流板塔脱硫的处理工艺;煅烧废气中的污染物主要为NH3,采用稀盐酸作吸收液进行循环吸收。废渣主要有浸出废渣、净化废渣、石膏渣,浸出废渣和石膏渣作混凝土的掺合料,能提高混凝土的性能;净化渣按危险废物进行处置。工业应用中采用沸腾炉焙烧脱碳,沸腾锅炉产生的蒸汽可用于发电。
汪大亚[2]（2020）在《含钒石煤中钒预富集分离相关的基础研究》文中研究说明含钒石煤是我国的一种重要含钒资源,其中的钒储量约占我国钒总储量的87%。然而,含钒石煤中钒的品位低、分布散,难以通过物理分选技术实现钒的有效预富集,获得高品位含钒精矿。因此,现有的石煤提钒技术只能直接对石煤原矿进行处理。这导致单位钒产量的矿物处理量非常巨大,并随之带来了高能耗、高药剂消耗、大量的浸出废液废渣等问题,极大地制约了含钒石煤的开发利用。现有的石煤提钒技术,如钠化焙烧-水浸、钙化焙烧-酸浸、空白焙烧-酸浸等,均是基于氧化焙烧-湿法浸出的原理而设计的。通过氧化焙烧,将类质同象赋存于云母类矿物中的V3+氧化为可溶的V4+和/或V5+。然而,石煤中的C、FeS2等还原性矿物会抑制V3+的氧化,极大地影响钒的浸出率。针对上述问题,论文中提出了一种含钒石煤中钒的物相重构预富集与分离的思路。即利用石煤本身的还原特性,通过还原焙烧改变石煤中钒的赋存状态,将石煤中分散赋存的钒重构为赋存状态统一、且易于分离的含钒富集相。然后,通过物理分离方法将重构的含钒富集相分离,获得高品位含钒精矿。为此,开展了如下研究:（1）采用化学平衡法,在1873 K、氧分压分别为6.9×10-11 atm及1.7×10-9 atm的条件下,测定了CaO-SiO2-VOx系的相平衡关系,构建了不同氧分压时的等温截面图,明晰了氧分压对该体系中钒赋存状态的影响。进而,测定了体系中含钒化合物CaV2O4、CaVO3、V2O3及Ca2Si1-δVδO4（0<δ<0.1）的标准生成吉布斯自由能。这些工作一方面填补了含钒体系的相图和热力学数据空白,同时也为含钒石煤和含钒渣中钒的物相重构富集提供了重要的科学依据。（2）在上述研究的基础上,根据含钒石煤的矿物特性,设计了钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4作为含钒石煤中钒的富集相。为此,研究了钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4 的磁性,测定了 CaO（15 mass%）-SiO2-Fe,O-V2O3 体系在 1623 K 时的相平衡关系,并构建了该体系的等温截面图。结果表明:钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4结构稳定、易于通过磁选分离回收,是一种适合石煤中钒富集和分离的含钒富集相。这些研究结果为含钒资源中可高效富集并分离的含钒富集相的设计提供了科学依据,同时也丰富了含钒氧化物体系的相图数据。（3）采用等温热重分析方法,在不同的实验温度（1273～1473 K）及不同的反应气氛（CO/CO2=0.05～1）下,研究了 Fe2O3及FetO与V2O3粉末反应合成Fe2VO4的动力学规律。结果表明:与FetO相比,Fe2O3与V2O3反应合成Fe2VO4的反应速率更快,转化率更高,说明在还原性的焙烧气氛下,Fe2O3适宜作为含钒石煤中钒的富集载体。此外,实验进一步阐明了 Fe203与V2O3粉末反应合成Fe2VO4的动力学机理,建立了合成反应的动力学模型,获得了活化能及反应级数等重要的动力学参数。这些实验结果为含钒石煤中钒富集条件的优化,提供了重要的参考依据。（4）以上述基础研究为指导,设计了一种含钒石煤中钒预富集与分离的新方法。采用环境友好的Fe203作为含钒石煤中钒的富集载体,利用石煤中的C作为还原剂,通过还原焙烧,将石煤中的钒重构富集为统一的钒铁尖晶石相Fe3-xVxO4,利用钒铁尖晶石相的磁性,通过磁选对含钒富集相进行分离回收,进而获得高品位的含钒精矿。将该方法用于湖北宜昌百果园地区含钒石煤中钒的预富集与分离,最终获得了钒平均品位（以金属钒计）大于12%的含钒精矿,钒回收率大于90%。这说明新方法为含钒石煤的高效绿色利用,提供了新思路,开辟了新途径。
桐庐磷肥厂石煤提矾试验小组[3]（1976）在《石煤提矾试验的生产流程》文中进行了进一步梳理 我厂石煤提钒试验小组共六个人,除一人是厂化验员外,其余五人都是对“钒”这个名称初次听到的普通工人。建组半年来,在厂党支部的领导下,我们努力学习毛主席关于无产阶级专政理论问题的重要指示,不信“鬼”,不迷洋,冲破资产阶级法权观念,在一无设
赵卓[4]（2010）在《氧化铝生产流程中钒的提取研究》文中认为钒是一种重要的合金元素,但其可供有价提取的资源较为不足。我国每年有1-5万吨钒进入氧化铝生产流程,这是一种重要的钒资源,且氧化铝流程中钒的存在对氧化铝产品质量有较大影响。因此,把钒从氧化铝流程中提取出来是十分必要的。从氧化铝生产流程提取钒的方法很多,而在工业上应用的唯一方法为结晶法,但此法回收率低,且只适用于钒含量高的母液,对于国内钒含量普遍较低的母液结晶法无法实现。因此,开发新的氧化铝流程高效提钒技术势在必行。本论文首先研究了钒对氧化铝流程的关键工序—溶出及分解过程的影响规律,结果表明流程中的钒对溶出过程基本无影响,而对分解过程影响较大,可造成产品纯度的下降和粒度的细化,从而明确了钒是一种对氧化铝流程危害较大的杂质。在确定拜耳法种分母液作为氧化铝流程中提钒原料的基础上,通过分析讨论提出了本论文的技术路线：母液沉钒-含钒沉淀浸出-离子交换-二次沉钒-偏钒酸铵焙烧,并对各工艺过程进行了系统深入的研究。通过对母液沉钒过程的热力学分析,发现了钒离子与母液中其它离子反应的热力学规律,并以此为指导,针对传统工艺沉钒后所得的含钒沉淀渣中V2O5含量较低的问题,提出了沉淀渣循环用于母液沉钒的新工艺,使沉淀渣中V2O5含量提高至2%以上,实现了母液的高效沉钒。含钒沉淀浸出过程的热力学分析结果表明,此沉淀渣适宜采用Na2CO3溶液在低温条件下浸出；通过对此过程的动力学研究,发现其控制步骤为固膜扩散控制；在热力学和动力学理论研究的基础上,针对直接采用Na2CO3溶液进行浸出时浸出率不高的问题,提出了浸出时通入CO2气体的改进工艺,使浸出率由80%提高到90%以上,并通过考察Na2CO3浓度、CO2通气量、温度、液固比及浸出时间等因素对浸出效果的影响,确定了适宜的浸出工艺条件。树脂吸附钒阴离子过程的动力学研究结果表明,201×7树脂对浸出液中钒离子的吸附效果较好,吸附率可达87%以上,201×7树脂吸附钒离子过程符合动边界模型,其控制步骤为颗粒扩散控制；吸附过程实验研究结果表明,采用201×7树脂吸附浸出液中的钒离子可获得较好的吸附效果,吸附率达95%左右；解吸过程实验研究结果表明,采用1mol/LNaCl+1mol/L NH4Cl的解吸体系进行解吸可取得较好的效果,解吸率可达97%以上；通过考察浸出液流速、吸附温度和吸附pH值等因素对吸附过程的影响及解吸体系、解吸剂浓度、解吸温度和解吸剂流速对解吸过程的影响,确定了合理的离子交换工艺条件。二次沉钒过程实验研究结果表明,解吸后的溶液加入NH4Cl进行沉钒,可达到较好的效果,沉率可达98%；根据二次沉钒过程反应的特点,推导出了此过程的动力学方程,并结合在考察解吸液浓度、pH值、加氯化铵系数和温度的影响规律时的实验结果,确定了动力学方程的各项参数,其反应速率常数为9.16×10-5mol/L·s,反应级数为0.932,同时也确定了二次沉钒过程的适宜工艺条件；对于偏钒酸铵焙烧过程,主要通过实验考察了焙烧温度及焙烧时间的影响情况,确定了合适的焙烧工艺条件,并制得达到GB3283-1987标准对冶金99级V2O5产品品质要求的产品,实现了钒的回收。通过本论文的研究,首次在技术上实现了利用除结晶法外的其它方法从氧化铝流程中回收钒,并具有高效且可处理钒含量低的母液的优势。以本论文研究得出的拜耳法种分母液中提取V2O5的技术路线为基础,有可能开发出从拜耳法种分母液提取V2O5的工业化技术,如果能够在氧化铝厂推广应用,不仅可消除钒对氧化铝生产流程的危害,提高产品质量,而且可产生较好的经济效益,形成新的产品,有效缓解氧化铝厂产品单一,抗击市场风险能力低的问题。
李昌林[5]（2011）在《难处理石煤提钒工艺及相关理论研究》文中指出我国石煤资源丰富,石煤提钒具有极大的经济价值。传统的石煤提钒工艺能耗高,温室气体排放量大,环境污染严重。全湿法浸出提钒流程可有效避免温室气体大量排放,减少污染,但目前工艺存在诸如浸出速度低与钒回收率不高等缺陷；另一方面,现有石煤资源的处理难度越来越大。因此,开发高效、低排放石煤提钒技术,特别是开发难处理矿的提钒技术,对环境保护与矿产资源的综合利用意义重大。论文以难处理石煤作为研究对象,主要研究了湿法处理该种矿物的浸出过程动力学、钒的强化浸出工艺以及高铁浸出液的钒富集技术,并将实验室研究成果进行了中试试验。所获得主要的结论如下：（1）石煤硫酸浸出过程动力学研究表明,石煤的浸出初期受表面化学反应控制,反应活化能为103.26kJ/mol;随着浸出过程的进行,浸出渣表面出现硅氧质浸出残核,硫酸需要穿过硅氧质浸出残核与内部的钒组分继续反应,反应的控制步骤逐渐由表面化学反应控制向固膜扩散控制转变。（2）采用含氟添加剂与电磁场加热的双效强化措施,可有效提高难处理石煤中钒的浸出；强化浸出的动力学原因是外场与氟化物强化了浸出后期浸出渣表面硅氧质残核中云母相的破坏,使残核中的钒可较容易地转移到溶液中。创造性地设计了一种新型加热浸出装置,该装置加热时可产生交变电磁场,交变电磁场的采用可使钒浸出率提高2%左右。得到了一个合理的难处理石煤矿浸出工艺条件：在外场作用下采用二段逆流工艺浸出,且当每段浸出时间4h、浸出时总耗酸量55%、氟化物添加剂量1.9wt.%、温度95℃以及液固比1：1时,可获得高达83.27%的钒浸出率。但浸出液中含有大量的铁、铝等杂质离子。（3）研究了沉淀—转溶法从高铁含钒浸出液中回收钒的工艺,结果表明：①碳酸钠直接中和沉淀富集钒工艺存在过滤困难等缺陷；②先通过还原—沉淀法得到含钒约10%的富集渣,后用碳酸钠与氢氧化钠转溶时,钒的回收率分别约为59%与69%。沉淀—转溶法的钒回收率较低。（4）采用P204萃取工艺,可从高铁浸出液中高效回收钒。当萃取相比Vo：VA=1：1,水相电位-100mV左右,pH 2.2,两相接触时间8 min,4级萃取后,99%以上钒进入有机相；采用浓度1.5mol/L稀硫酸作反萃剂,反萃相比Vo：VA=10：1,接触时间15min,5级反萃时,反萃率可达99%以上；反萃液用氯酸钠氧化后,用氨水将溶液的pH调至1.5左右、并在95℃左右搅拌3h可沉淀出合格的多钒酸铵,沉淀效率为96.5%。当采用离子交换工艺回收沉钒母液中钒时,可进一步提高总的钒回收率。（5）研究了工艺流程中废水的处理工艺。离子交换尾液与其它含铵废水通过石灰中和—氨吹脱—折点氯化处理后,可达标排放或循环利用；不含铵废水采用简单石灰中和处理后,可达标排放或循环利用。（6）根据实验室研究结果,确定了一个包括硫酸强化浸出、溶剂萃取、铵盐沉钒以及离子交换回收沉钒母液中钒等工序在内的石煤提钒工业化中试生产流程,硫酸强化浸出中的强化措施主要包括电磁场加热浸出体系以及添加含氟添加剂。中试结果表明,在酸耗18%与强化浸出剂用量1.5%情况下,可获得高于68%的五氧化二钒总回收率,五氧化二钒产品的各项指标均达到GB3283-87冶金98级标准。与传统工艺相比,该湿法流程具有不排放温室气体与总钒回收率高等优点。
齐兆树[6]（2014）在《石煤矿焙烧—碳酸钠浸出液中萃取钒的工艺研究》文中认为摘要：以湖南某地的含钒石煤矿为实验原料,以无水碳酸钠作为焙烧过程的添加剂,研究了石煤空白焙烧和碳酸钠混合焙烧的差异,在此基础上对焙烧料进行浸出,浸出剂选用稀的碳酸钠溶液,浸出液采用季铵盐N263作为萃取剂直接从浸出液中提取钒,形成了石煤空白焙烧—碳酸钠浸出——N263溶剂萃取—氢氧化钠反萃—铵盐沉钒—煅烧的新工艺。实验表明,该工艺具有流程短,污染少、对环境友好,成本低等优点,具有很好的发展前景。论文的主要研究内容和结论如下：（1）石煤钒矿的焙烧主要考察了焙烧方式、焙烧时间、焙烧温度以及焙烧过程添加碳酸钠对钒浸出率的影响。实验结果表明,在同样的水浸条件下,加入碳酸钠混合焙烧的焙烧料的钒浸出效果要比空白焙烧时好。水浸时,钒的浸出率由空白焙烧时的33%提高至53%。实验得到的最佳的焙烧条件为：焙烧温度800℃,焙烧时间2h,焙烧添加剂碳酸钠的加入量为矿量的2%。（2）石煤焙烧料的浸出实验考察碳酸钠作为浸出剂浸出时的碳酸钠用量、浸出温度、浸出时间、液固比等对钒浸出的影响。研究结果表明,采用碳酸钠浸出的较合适的浸出条件为浸出时间30min,浸出温度85℃,浸出液固比为2/1-3/1,碳酸钠用量为焙砂量的3%；在此条件下浸出时钒的浸出率为63%。对比NaOH和Na2CO3浸出实验,发现NaOH浸出时钒的浸出率略有提高,由60.35%上升至63.15%；但是浸出液中杂质的含量大大上升,其中Si的浓度由37.1mg/L上升至98.64mg/L。（3）从浸出液中直接萃取钒通过饱和容量法测定了一系列不同N263浓度的有机相的萃钒饱和容量,绘制了萃取等温线。当有机相组成为0.919mol/LN263+20%仲辛醇+30%磺化煤油,料液V2O5浓度为4.205g/L, pH12.6时,测得有机相中V2O5饱和容量为34.67g/L。确定了碳酸根型季铵盐N263从碱性溶液中萃取钒的机理是有机相中的碳酸根交换水相中的钒酸根阴离子,主要的反应方程如下：V2O74-（aq）+2（R3RN）2CO3（org）-（R3RrN）4V2O7（org）+2CO32（aq）HVO42-（aq）+（R3R’N）2CO3（org）=（R3R’N）2HVO4（org）+CO32-（aq）对萃取过程的主要萃取反应进行了热力学分析,结果表明：在该条件下的萃取反应是一个微放热反应,从热力学方面考虑提高反应温度会对萃取反应产生不利影响。在石煤焙砂碳酸钠浸出液中的V205浓度为5.3825g/L,CO32-的浓度为0.111mol/L,萃取温度为31℃,萃取时间为5min,萃取有机相的组成为0.919mol/L（50%）+20%仲辛醇+30%磺化煤油时,按相比1/1,采取3级逆流萃取,萃余液中V2O5的浓度降至0.02g/L以下,钒的萃取率可达到99.7%以上。反萃以NaOH溶液作为反萃剂,在负载有机相V2O5浓度为27.18g/L, NaOH溶液的浓度为3mol/L,反萃相比O/A=2/1,反萃时间5min,温度为30℃时,采用7级逆流反萃,反萃液中的V2O5浓度约为50g/L,卸载有机相中的V205浓度在0.3g/L以下,钒的反萃率在99.5%以上。沉钒洗涤后的白色偏钒酸铵晶体在80℃下烘干后,于500℃置于马弗炉中煅烧2h,得到红色粉状五氧化二钒产品,经化学分析得到含量为99.1%的V2O5产品。
武宝新[7]（2014）在《湖南某石煤矿选煤选钒及酸浸工艺研究》文中提出针对湖南某低碳含硫含钒石煤矿进行了脱硫选煤提钒试验研究。首先将矿石破碎磨细,通过重选方法脱硫得到硫精矿,重选尾矿经浮选得到含钒煤精矿,选煤尾矿再经浮选得到钒精矿。然后将煤精矿和钒精矿混合得到混合精矿,混合精矿采用马弗炉在空气氛围下焙烧得到含钒灰渣,最后采用硫酸浸出的方法提取含钒灰渣中的钒。重选选硫不仅能回收矿石中的部分硫,而且可以降低煤精矿的含硫量；浮选选煤选钒作为提钒的预处理步骤初步富集了钒,提高了入料品位,降低后续提钒工艺的处理量,减少药剂消耗和工艺成本；混合精矿可以作为循环流化床锅炉燃料燃烧发电,不仅充分利用了碳资源,实现了钒的富集,且燃烧过程脱除碳质的同时将低价钒氧化为易浸出的高价钒,为下一步钒的酸浸提供了技术保障。该石煤矿在磨矿细度为-0.074mm目占90.0%的条件下,经过尼尔森-摇床联合重选得到S品位为30.57%、回收率为15.39%的硫精矿；重选尾矿经过二粗二扫五精浮选流程得到固定碳品位为19.07%、碳回收率为75.10%的煤精矿,煤精矿含钒0.57%,发热值达到6.46MJ/kg;选煤尾矿经过一粗二扫二精浮选流程得到钒品位为0.68%、钒回收率为18.63%的钒精矿。煤精矿和钒精矿的合并回收率为51.32%,混合精矿中钒和碳的回收率分别达到69.49%和80.15%,混合精矿热值达到5.23MJ/kg。通过选硫选煤及选钒过程,硫的脱除率达到46.94%。混合精矿在空气氛围中经马弗炉在800℃下焙烧1.5h得到的含钒灰渣,在硫酸用量15%、液固比1.1：1mL/g、搅拌强度250r/min、浸出温度90℃、浸出时间8h的工艺条件下进行酸浸,钒的浸出率达到89.60%,酸浸液中钒的综合回收率为62.26%。
李佳[8]（2013）在《石煤提钒行业工艺先进性评价研究》文中研究表明石煤是我国一种重要的优势含钒资源,在我国储量丰富,从石煤中提取钒是获得v205的重要途径。随着石煤提钒行业的发展,先进提钒工艺技术越来越受到高度重视。但是由于缺乏提钒行业评估准则及系统的评估体系,难以对各种提钒工艺及污染防治技术进行最优筛选,无法实现对提钒行业切实可行的监督管理。造成目前国内提钒行业面临资源利用率低,工艺及设备配置参差不齐,以及提钒技术落后、环境污染等问题。因此,为促进石煤提钒行业的有序发展,提升提钒企业的技术管理水平,亟须制定和实施一套科学、合理、有效的生产工艺先进性的评价体系、标准和方法,对石煤提钒行业的整体生产工艺技术进行综合评估,对于促进我国钒资源开发利用的良性发展,有重要的理论和现实意义。本研究利用数据挖掘技术,对基于小样本的石煤提钒行业工艺先进性评价问题进行研究。通过对石煤提钒行业先进工艺及污染治理现有技术的调研分析,构建了提钒行业生产工艺评价路线,制定了生产评价指标体系及标准,并采用数据挖掘技术中的模糊数学法对指标体系及标准的合理性进行了验证。此外,本研究还借助遗传算法对支持向量机模型参数进行了优化,充分利用支持向量机良好的学习性能和潜在的应用价值,并将其成功应用于石煤提钒工艺先进性评价体系。上述研究在我国石煤提钒行业领域尚属首次,为推动建立完整的石煤提钒行业工艺先进性评价体系提供了相关理论支持。论文的主要成果如下：1.对石煤提钒行业生产工艺及污染防治现状进行了系统的分析与总结。在调研基础上系统总结出当前国内石煤提钒行业工艺技术现状、排污节点、特征污染物、污染防治现状,以及工艺技术和污染防治中存在的问题,为先进工艺的评价奠定了基础。2.首次在我国建立了石煤提钒工艺先进性评价指标体系及标准值。基于生命周期系统评价方法,以易操作性、特殊性和兼容性为原则构建了石煤提钒行业先进生产评价指标体系及各项指标标准值;利用模糊数学综合评判法、集成赋权法,验证了所构建的石煤提钒行业先进工艺评价指标体系及其标准值的合理性。3.将数据挖掘技术中的支持向量机、遗传算法引入石煤提钒工艺先进性评价研究领域。根据石煤提钒工艺特点,利用遗传算法（GA）对支持向量机方法（SVM）在核函数及参数选择问题上进行了改进。通过训练样本及测试样本的评价,证明了改进后的支持向量机方法（GA-SVM）可实际应用于石煤提钒行业工艺先进性的评价过程,是一种具有较高实用价值的小样本评价方法。4.制定出石煤提钒行业先进工艺及污染防治技术政策建议。通过AHP/Entroy集成赋权法,分析指标参数对工艺水平影响的重要程度,制定出石煤提钒行业先进工艺及污染防治技术政策建议,为政府、环保部门制定政策及准入条件提供了借鉴。
张庆鹏[9]（2014）在《陕西商洛石煤钒矿浮选工艺及其理论研究》文中进行了进一步梳理为了实现高碳石煤钒矿中碳和钒入冶前的预先富集,本论文对陕西商洛石煤钒矿进行了工艺矿物学和浮选条件试验及新型捕收剂H4与含钒载体矿物、脉石矿物的浮选工艺和理论研究。为石煤钒矿中碳和钒的预先富集提供了理论与实践指导。工艺矿物学研究表明,钒主要分布在伊利石、高岭石等粘土类矿物和云母及钒钛氧化物中,碳在矿石以无定形碳和石墨形式存在,光学显微镜下含钒矿物和碳分布疏散,且矿物颗粒极小。碳质、含钒矿物与脉石矿物石英在显微镜下呈现极为复杂的嵌布关系。碳的存在会影响钒和浮选药剂的作用,石煤钒矿中的碳进行预先回收,以提高石煤钒矿的综合利用价值。石煤钒矿碳和钒的预先富集浮选试验中,提出了碳进行两段磨矿浮选-尾矿直接浮钒的浮选方案。在原矿V205品位0.92%,碳的品位14.12%情况下获得如下指标：碳精矿品位31.13%,碳总回收率64.61%,钒浮选精矿V205品位2.43%,回收率50.53%,钒总回收率86.67%,抛尾率40.6%。红外光谱分析和动电位测定研究表明了阳离子捕收剂H4在云母、石英、长石表面的吸附是包括静电吸附和捕收剂分子烃链间疏水缔合吸附在内的物理吸附。
吴西顺,王登红,黄文斌,刘宏,黄霞[10]（2020）在《全球锂矿及伴生铍铌钽的采选冶技术发展趋势》文中指出基于矿物学研究的全球锂矿科技创新方兴未艾并深远影响着世界经济和社会。共伴生的铍、铌、钽、铷、铯等关键矿产资源,也需要综合开发和利用以发挥整体优势。发展趋势表现为自动化智能化矿石淘选水平进一步提升。锂辉石矿山占主导,矿物学特征决定多种矿石的采选冶工艺。分子量子级微观机理发展迅速。电化学研究推动浮选剂创新。DMS和磁选仍发挥重要基础作用。中资企业在世界格局中作用巨大,而且急需组建探采选冶一体化实验室联盟和试验基地共同体。
二、石煤提矾试验的生产流程（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、石煤提矾试验的生产流程（论文提纲范文）
（1）石煤提钒绿色工艺及节能减排关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国钒资源的分布以及钒的用途 |
| 1.1.1 钒资源的分布状况 |
| 1.1.2 钒的用途 |
| 1.2 石煤提钒主要工艺研究 |
| 1.3 课题背景 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.4.1 石煤提钒工艺参数优化实验研究 |
| 1.4.2 节能减排关键技术研究 |
| 1.5 课题研究预期目标与意义 |
| 1.5.1 预期目标 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第2章 实验仪器、设备及实验方案 |
| 2.1 实验仪器、设备及试剂 |
| 2.1.1 实验仪器、设备 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 试验原理及有关化学反应 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 第3章 石煤提钒工艺实验优化研究 |
| 3.1 石煤成分分析 |
| 3.2 磨矿实验优化 |
| 3.3 焙烧工艺优化 |
| 3.3.1 CaO 添加量的影响 |
| 3.3.2 添加剂的影响 |
| 3.3.3 焙烧温度的影响 |
| 3.3.4 焙烧时间的影响 |
| 3.3.5 粒度实验研究 |
| 3.3.6 入炉温度的影响 |
| 3.4 浸出工艺优化 |
| 3.4.1 酸度影响研究分析 |
| 3.4.2 温度影响分析 |
| 3.4.3 浸出时间影响分析 |
| 3.4.4 助浸剂影响分析 |
| 3.4.5 液固比影响分析 |
| 3.5 萃取工艺优化 |
| 3.5.1 相比对萃取的影响 |
| 3.5.2 溶液pH 值对萃取率的影响 |
| 3.5.3 萃取级数对萃取的影响 |
| 3.5.4 萃取振荡时间 |
| 3.6 反萃工艺优化 |
| 3.6.1 酸度对反萃的影响 |
| 3.6.2 反萃取级数对钒反萃取的影响 |
| 3.6.3 钒反萃取与接触时间、接触相比的关系 |
| 3.7 沉钒工艺优化 |
| 3.7.1 酸度对沉淀率的影响 |
| 3.7.2 温度对沉钒率的影响 |
| 3.7.3 沉钒时间对沉钒率的影响 |
| 3.8 炒钒工艺优化及产品分析 |
| 3.9 小结 |
| 第4章 石煤提钒节能减排关键技术研究 |
| 4.1 废水循环利用 |
| 4.1.1 沉钒尾水处理工艺 |
| 4.1.2 萃余液处理工艺 |
| 4.1.3 沉钒尾水和萃余水处理前后对比分析 |
| 4.2 废气达标排放 |
| 4.2.1 焙烧窑废气污染防治措施 |
| 4.2.2 煅烧烟气 |
| 4.3 废渣综合利用 |
| 4.4 余热利用 |
| 4.4.1 余热利用体系 |
| 4.4.2 余热利用的环保和节能 |
| 4.5 清洁生产 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 石煤提钒绿色工艺及节能减排技术工业化前景及经济概算 |
| 5.1 工业化前景 |
| 5.1.1 石煤提矾绿色工艺与传统钠法工艺比较分析 |
| 5.1.2 石煤提矾绿色工艺特色 |
| 5.1.3 工业应用方案 |
| 5.2 经济概算 |
| 5.2.1 投资估算 |
| 5.2.2 经济效益估算 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）含钒石煤中钒预富集分离相关的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒资源概述 |
| 2.1.1 世界含钒资源 |
| 2.1.2 我国含钒资源 |
| 2.2 石煤提钒 |
| 2.2.1 含钒石煤的选矿预富集工艺 |
| 2.2.2 含钒石煤焙烧-浸出提钒工艺 |
| 2.2.3 石煤提钒工艺存在的不足及原因分析 |
| 2.3 含钒钢渣提钒 |
| 2.4 含钒体系中钒预富集行为的基础研究 |
| 2.5 本论文的研究思路 |
| 3 CaO-SiO_2-VO_x系的相图和热力学性质 |
| 3.1 实验原理与实验步骤 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 1873 K时,CaO-SiO_2-VO_x系在不同氧分压时的等温截面图 |
| 3.2.2 CaO-SiO_2-VO_x系中含钒化合物的标准生成吉布斯自由能 |
| 3.3 小结 |
| 4 含钒石煤中钒富集相的预设计 |
| 4.1 实验步骤 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 小结 |
| 5 CaO(15 mass%)-SiO_2-Fe_tO-V_2O_3系1623 K时的相图 |
| 5.1 实验原料与实验步骤 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 1623 K时,CaO(15 mass%)-SiO_2-Fe_tO-VO_x系中的相平衡关系 |
| 5.2.2 CaO(15 mass%)-SiO_2-Fe_tO-VO_x系1623 K时的等温截面图 |
| 5.3 小结 |
| 6 Fe_2VO_4的固相反应合成动力学 |
| 6.1 实验方法与实验设备 |
| 6.2 实验结果与讨论 |
| 6.2.1 Fe_2O_3、Fe_tO分别与V_2O_3反应合成Fe_2VO_4的对比 |
| 6.2.2 Fe_2O_3和V_2O_3反应合成Fe_2VO_4的动力学 |
| 6.3 小结 |
| 7 含钒石煤中钒富集与分离的新方法 |
| 7.1 含钒石煤的矿物性质研究 |
| 7.1.1 含钒石煤的化学组成 |
| 7.1.2 含钒石煤中的矿物组成 |
| 7.1.3 含钒石煤中重要矿物的嵌布特征 |
| 7.2 实验方法与实验步骤 |
| 7.2.1 球团的焙烧 |
| 7.2.2 富钒相的磁选分离 |
| 7.3 实验结果和讨论 |
| 7.3.1 焙烧温度对形成富钒相的影响 |
| 7.3.2 焙烧气氛对形成富钒相的影响 |
| 7.3.3 Fe_2O_3的添加量对形成富钒相的影响 |
| 7.3.4 钒精矿中钒品位的进一步提高 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）氧化铝生产流程中钒的提取研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钒的性质、应用及资源状况 |
| 1.1.1 钒的性质及应用 |
| 1.1.1.1 钒的物理性质 |
| 1.1.1.2 钒的化学性质 |
| 1.1.2 钒的应用 |
| 1.1.3 钒的资源状况 |
| 1.2 钒的提取研究现状及展望 |
| 1.2.1 钒的提取研究现状 |
| 1.2.1.1 从含钒钢渣中提取钒 |
| 1.2.1.2 从石煤中提取钒 |
| 1.2.1.3 从废催化剂中提取钒 |
| 1.2.1.4 从其它原料中提取钒 |
| 1.2.1.5 提钒新技术 |
| 1.2.2 展望 |
| 1.3 氧化铝生产流程中提取钒的研究状况 |
| 1.3.1 氧化铝生产流程中钒的来源 |
| 1.3.2 氧化铝生产流程中提取钒的研究状况 |
| 1.3.2.1 拜耳法种分母液中钒的提取 |
| 1.3.2.2 拜耳法赤泥中钒的提取 |
| 1.3.3 氧化铝生产流程中提取钒存在的主要问题 |
| 1.4 本课题研究的意义和主要内容 |
| 1.4.1 课题背景及研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 钒在拜耳法流程中的行为研究 |
| 2.1 钒在溶出和分解过程中的行为研究 |
| 2.1.1 原料试剂及仪器设备 |
| 2.1.1.1 原料试剂 |
| 2.1.1.2 仪器设备 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.2.1 溶出 |
| 2.1.2.2 分解 |
| 2.1.3 分析方法 |
| 2.1.4 结果与讨论 |
| 2.1.4.1 石灰添加量对钒溶出率的影响 |
| 2.1.4.2 钒对氧化铝溶出率的影响 |
| 2.1.4.3 钒对氧化铝分解过程分解率的影响 |
| 2.1.4.4 钒对氢氧化铝产品纯度的影响 |
| 2.1.4.5 钒对氢氧化铝产品粒度的影响 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 氧化铝生产流程中提取钒技术路线的确定 |
| 3.1 提钒原料的选择 |
| 3.1.1 原料试剂及仪器设备 |
| 3.1.1.1 原料试剂 |
| 3.1.1.2 仪器设备 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.2.1 赤泥浸出 |
| 3.1.2.2 种分母液沉钒 |
| 3.1.3 分析方法 |
| 3.1.4 结果与讨论 |
| 3.1.4.1 赤泥浸出结果 |
| 3.1.4.2 种分母液沉钒结果 |
| 3.2 提钒方法的选择 |
| 3.2.1 原料试剂及仪器设备 |
| 3.2.1.1 原料试剂 |
| 3.2.1.2 仪器设备 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.2.1 结晶法 |
| 3.2.2.2 萃取法 |
| 3.2.2.3 离子交换法 |
| 3.2.3 分析方法 |
| 3.2.4 结果与讨论 |
| 3.2.4.1 结晶法 |
| 3.2.4.2 萃取法 |
| 3.2.4.3 离子交换法 |
| 3.3 技术路线讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 种分母液沉钒过程研究 |
| 4.1 种分母液中钒离子的存在形态讨论 |
| 4.2 热力学计算 |
| 4.2.1 种分母液沉钒过程可能发生的主要反应 |
| 4.2.2 热力学计算方法及数据 |
| 4.2.3 热力学计算结果及讨论 |
| 4.3 种分母液添加石灰直接沉钒过程实验研究 |
| 4.3.1 原料试剂及仪器设备 |
| 4.3.1.1 原料试剂 |
| 4.3.1.2 仪器设备 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.3.3 分析方法 |
| 4.3.4 结果与讨论 |
| 4.3.4.1 温度对沉钒效果的影响 |
| 4.3.4.2 石灰添加量对沉钒效果的影响 |
| 4.4 钒酸钙与水合铝酸钙在母液中稳定性热力学计算 |
| 4.4.1 可能发生的主要反应 |
| 4.4.2 热力学计算方法及数据 |
| 4.4.3 热力学计算结果及讨论 |
| 4.5 种分母液沉钒改进工艺的提出 |
| 4.6 种分母液改进工艺实验研究 |
| 4.6.1 原料试剂及仪器设备 |
| 4.6.1.1 原料试剂 |
| 4.6.1.2 仪器设备 |
| 4.6.2 实验方法 |
| 4.6.3 分析方法 |
| 4.6.4 结果与讨论 |
| 4.6.4.1 沉淀渣循环次数对其中V_2O_5含量的影响 |
| 4.6.4.2 母液苛性碱浓度对循环沉钒效果的影响 |
| 4.6.4.3 温度对循环沉钒效果的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含钒沉淀浸出过程研究 |
| 5.1 热力学计算 |
| 5.1.1 浸出时可能发生的主要反应 |
| 5.1.2 热力学计算方法及数据 |
| 5.1.3 热力学计算结果及讨论 |
| 5.2 钒酸钙Na_2CO_3浸出过程动力学研究 |
| 5.2.1 原料试剂及仪器设备 |
| 5.2.1.1 原料试剂 |
| 5.2.1.2 仪器设备 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 分析方法 |
| 5.2.4 结果与讨论 |
| 5.2.4.1 浸出动力学模型研究 |
| 5.2.4.2 表观活化能 |
| 5.2.4.3 溶液浓度对浸出过程的影响 |
| 5.3 含钒沉淀Na_2CO_3浸出过程实验研究 |
| 5.3.1 原料试剂及仪器设备 |
| 5.3.1.1 原料试剂 |
| 5.3.1.2 仪器设备 |
| 5.3.2 实验方法 |
| 5.3.3 分析方法 |
| 5.3.4 结果与讨论 |
| 5.3.4.1 温度对浸出效果的影响 |
| 5.3.4.2 Na_2CO_3浓度对浸出效果的影响 |
| 5.3.4.3 液固比对浸出效果的影响 |
| 5.4 浸出方案的改进 |
| 5.5 含钒沉淀利用Na_2CO_3溶液通CO_2浸出过程实验研究 |
| 5.5.1 原料试剂及仪器设备 |
| 5.5.1.1 原料试剂 |
| 5.5.1.2 仪器设备 |
| 5.5.2 实验方法 |
| 5.5.3 分析方法 |
| 5.5.4 结果与讨论 |
| 5.5.4.1 Na_2CO_3浓度对浸出效果的影响 |
| 5.5.4.2 CO_2通气量对浸出效果的影响 |
| 5.5.4.3 温度对浸出效果的影响 |
| 5.5.4.4 液固比对浸出效果的影响 |
| 5.5.4.5 反应时间对浸出效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 离子交换过程研究 |
| 6.1 浸出液离子交换过程动力学研究 |
| 6.1.1 原料试剂及仪器设备 |
| 6.1.1.1 原料试剂 |
| 6.1.1.2 仪器设备 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 分析方法 |
| 6.1.4 结果与讨论 |
| 6.1.4.1 树脂的筛选 |
| 6.1.4.2 201×7树脂吸附钒过程的动力学 |
| 6.1.4.3 树脂粒径对交换过程的影响 |
| 6.1.4.4 温度对交换过程的影响 |
| 6.1.4.5 搅拌速率对交换过程的影响 |
| 6.1.4.6 溶液浓度对交换过程的影响 |
| 6.1.4.7 动力学总方程式的确定 |
| 6.1.5 吸附机理分析 |
| 6.2 浸出液离子交换过程实验研究 |
| 6.2.1 原料试剂及仪器设备 |
| 6.1.1.1 原料试剂 |
| 6.1.1.2 仪器设备 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.2.3 分析方法 |
| 6.2.4 结果与讨论 |
| 6.2.4.1 饱和吸附容量的测定 |
| 6.2.4.2 流速对吸附效果的影响 |
| 6.2.4.3 温度对吸附效果的影响 |
| 6.2.4.4 pH值对吸附效果的影响 |
| 6.3 解吸过程实验研究 |
| 6.3.1 原料试剂及仪器设备 |
| 6.3.1.1 原料试剂 |
| 6.3.1.2 仪器设备 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.3.2.1 静态解吸 |
| 6.3.2.2 动态解吸 |
| 6.3.3 分析方法 |
| 6.3.4 结果与讨论 |
| 6.3.4.1 解吸剂的选择 |
| 6.3.4.2 解吸剂浓度对解吸效果的影响 |
| 6.3.4.3 解吸速率常数的测定 |
| 6.3.4.4 温度对解吸效果的影响 |
| 6.3.4.5 流速对解吸效果的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 二次沉钒及焙烧过程研究 |
| 7.1 二次沉钒过程研究 |
| 7.1.1 原料试剂及仪器设备 |
| 7.1.1.1 原料试剂 |
| 7.1.1.2 仪器设备 |
| 7.1.2 实验方法 |
| 7.1.3 分析方法 |
| 7.1.4 结果与讨论 |
| 7.1.4.1 浓度对二次沉钒效果的影响 |
| 7.1.4.2 动力学方程的测定 |
| 7.1.4.3 pH值对二次沉钒的影响 |
| 7.1.4.4 K_(NH_4Cl)对二次沉钒的影响 |
| 7.1.4.5 温度对二次沉钒的影响 |
| 7.1.4.6 表观活化能的测定 |
| 7.2 偏钒酸铵焙烧制备V_2O_5 |
| 7.2.1 原料试剂及仪器设备 |
| 7.2.1.1 原料试剂 |
| 7.2.1.2 仪器设备 |
| 7.2.2 实验方法 |
| 7.2.3 分析方法 |
| 7.2.4 结果与讨论 |
| 7.2.4.1 温度对焙烧效果的影响 |
| 7.2.4.2 时间对焙烧效果的影响 |
| 7.2.4.3 焙烧后V_2O_5产品分析结果 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）难处理石煤提钒工艺及相关理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钒的性质、资源及应用 |
| 1.1.1 钒的物理化学性质及主要化合物 |
| 1.1.2 钒的资源 |
| 1.1.3 钒的应用 |
| 1.1.4 钒的生产、消费及市场前景 |
| 1.2 石煤提钒工艺进展 |
| 1.2.1 钠化焙烧—浸出工艺 |
| 1.2.2 无盐焙烧—浸出工艺 |
| 1.2.3 钙化焙烧—浸出工艺 |
| 1.2.4 复合盐焙烧—浸出工艺 |
| 1.2.5 直接酸浸工艺 |
| 1.2.6 直接碱浸工艺 |
| 1.2.7 硫酸化焙烧工艺 |
| 1.2.8 选矿—酸浸工艺 |
| 1.2.9 气相提钒工艺 |
| 1.2.10 微生物提钒工艺 |
| 1.3 本论文研究的目的、意义和主要内容 |
| 第二章 硫酸体系中石煤浸出动力学研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.1.4 实验步骤 |
| 2.1.5 分析方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 反应条件对浸出的影响 |
| 2.2.2 石煤浸出动力学研究 |
| 2.2.3 宏观动力学的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 难处理石煤强化浸出工艺研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 选择强化浸出剂的步骤 |
| 3.1.2 新型加热设备的设计 |
| 3.1.3 正交实验的设计 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 不同强化浸出添加剂作用下的浸出效果 |
| 3.2.2 不同加热方式下的浸出效果对比 |
| 3.2.3 正交实验结果 |
| 3.2.4 单因素实验 |
| 3.2.5 逆流浸出实验 |
| 3.2.6 氟化钙对钒浸出的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 浸出液中钒的回收工艺研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验流程 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 沉淀—转溶法分离钒的工艺研究 |
| 4.2.2 萃取法分离钒的工艺研究 |
| 4.2.3 五氧化二钒的制备 |
| 4.2.4 沉钒母液的处理 |
| 4.2.5 废水处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 石煤提钒新技术的工业化中试试验研究 |
| 5.1 试验部分 |
| 5.1.1 中试原料 |
| 5.1.2 中试试验流程 |
| 5.1.3 中试主要设备 |
| 5.1.4 中试设备连接图 |
| 5.1.5 中试工艺流程简介 |
| 5.2 中试结果 |
| 5.2.1 矿石破碎 |
| 5.2.2 硫酸浸出 |
| 5.2.3 钒的萃取 |
| 5.2.4 沉钒母液中钒的回收 |
| 5.2.5 废水处理 |
| 5.2.6 物料消耗 |
| 5.3 中试结论 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（6）石煤矿焙烧—碳酸钠浸出液中萃取钒的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 钒的性质 |
| 1.1.2 钒的用途 |
| 1.1.3 钒的资源 |
| 1.1.4 石煤概况 |
| 1.2 石煤提钒工艺及研究进展 |
| 1.2.1 钠化焙烧工艺 |
| 1.2.2 复合添加剂焙烧工艺 |
| 1.2.3 空白焙烧工艺 |
| 1.2.4 钙化焙烧提钒工艺 |
| 1.2.5 直接酸浸工艺 |
| 1.2.6 直接碱浸工艺 |
| 1.2.7 氧化焙烧-碱浸-离子交换工艺 |
| 1.3 国内石煤焙烧研究现状 |
| 1.4 浸出液中提取钒 |
| 1.4.1 化学沉淀法除杂 |
| 1.4.2 溶剂萃取法 |
| 1.4.3 离子交换法 |
| 1.5 研究背景、创新点和主要内容 |
| 1.5.1 研究的背景 |
| 1.5.2 课题的提出及创新点 |
| 1.5.3 研究的主要内容 |
| 第二章 石煤钒矿焙烧-浸出试验研究 |
| 2.1 原理与方法 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 实验试剂及设备 |
| 2.1.3 石煤焙烧及焙砂浸出的基本原理 |
| 2.1.4 钒在溶液中的状态变化 |
| 2.1.5 沉钒 |
| 2.1.6 实验结果的分析方法 |
| 2.2 石煤焙烧-浸出结果与讨论 |
| 2.2.1 石煤脱碳 |
| 2.2.2 石煤空白培烧条件探索 |
| 2.2.3 添加碳酸钠培烧 |
| 2.2.4 石煤培砂浸出试验研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钒的碱性萃取及反萃 |
| 3.1 原理与方法 |
| 3.1.1 实验料液 |
| 3.1.2 实验试剂及设备 |
| 3.1.3 萃取过程的基本原理 |
| 3.1.4 实验过程和数据处理 |
| 3.1.5 N263碱性萃钒机理研究 |
| 3.2 结果和讨论 |
| 3.2.1 萃取单因素实验 |
| 3.2.2 萃取过程的热力学分析 |
| 3.2.3 有机相组成和饱和容量的关系 |
| 3.2.4 钒萃取等温曲线 |
| 3.2.5 模拟逆流萃取实验 |
| 3.2.6 杂质在萃取实验中的行为 |
| 3.2.7 反萃体系的选择 |
| 3.2.8 反萃实验 |
| 3.2.9 NaOH七级逆流反萃实验 |
| 3.2.10 沉钮实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 新工艺提出 |
| 4.3 存在的问题及建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（7）湖南某石煤矿选煤选钒及酸浸工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 钒概况 |
| 1.2 石煤概况 |
| 1.2.1 石煤的基本性质 |
| 1.2.2 石煤的用途 |
| 1.2.3 石煤资源分布状况 |
| 1.2.4 石煤分类及钒的赋存状态 |
| 1.2.5 石煤的可选性 |
| 1.3 石煤提钒工艺技术 |
| 1.3.1 传统高钠焙烧-水浸提钒工艺 |
| 1.3.2 空白焙烧酸浸提钒工艺 |
| 1.3.3 钙化焙烧-酸浸(碱浸)提钒工艺 |
| 1.3.4 直接酸浸提钒工艺 |
| 1.3.5 双循环高效氧化焙烧提钒工艺 |
| 1.3.6 一步法石煤提钒工艺 |
| 1.3.7 其他石煤提钒工艺 |
| 1.4 论文选题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 选题背景及意义 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 试验研究方法 |
| 2.1 矿石来源及制备 |
| 2.2 试验试剂及设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 矿石性质研究 |
| 2.3.2 重选脱硫试验 |
| 2.3.3 浮选选煤选钒试验 |
| 2.3.4 灰渣酸浸试验 |
| 2.3.5 元素分析 |
| 第三章 矿石性质与试验原理 |
| 3.1 石煤矿矿石性质分析 |
| 3.1.1 全元素分析 |
| 3.1.2 石煤矿的矿物质组成及特点 |
| 3.2 试验原理 |
| 第四章 石煤选硫选煤选钒试验 |
| 4.1 磨矿细度试验 |
| 4.2 重选选硫试验研究 |
| 4.2.1 尼尔森重选选硫试验 |
| 4.2.2 尼尔森与摇床组合重选选硫试验 |
| 4.3 重选尾矿选煤试验研究 |
| 4.3.1 选煤捕收剂遴选及用量试验 |
| 4.3.2 石灰用量对选煤抑硫效果的影响规律 |
| 4.3.3 抑制剂水玻璃用量对选煤效果的影响 |
| 4.3.4 磨矿细度对选煤效果的影响规律 |
| 4.3.5 浮选流程结构对选煤效果的影响规律 |
| 4.4 选煤尾矿选钒试验研究 |
| 4.5 全流程闭路试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 焙烧酸浸试验 |
| 5.1 焙烧温度对钒浸出率的影响 |
| 5.2 焙烧时间对钒浸出率的影响 |
| 5.3 硫酸用量对钒浸出率的影响 |
| 5.4 液固比对钒浸出率的影响 |
| 5.5 搅拌强度钒对浸出率的影响 |
| 5.6 温度对钒浸出率的影响 |
| 5.7 浸出时间对钒浸出率的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得主要成果 |
| 致谢 |
（8）石煤提钒行业工艺先进性评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及选题依据 |
| 1.2 含钒石煤资源状况 |
| 1.2.1 钒及钒资源 |
| 1.2.2 石煤中钒的赋存状态 |
| 1.3 石煤提钒行业及其生产工艺发展现状 |
| 1.3.1 石煤提钒行业发展现状 |
| 1.3.2 石煤提钒国家相关政策管理要求现状 |
| 1.3.3 石煤提钒主要生产工艺发展现状 |
| 1.3.4 石煤提钒行业污染防治现状 |
| 1.3.5 石煤提钒行业存在问题 |
| 1.4 石煤提钒行业工艺先进性评价现状 |
| 1.4.1 评价指标体系研究现状 |
| 1.4.2 评价方法研究现状 |
| 1.5 本论文的研究目的、意义和研究内容 |
| 第2章 石煤提钒行业生产工艺及污染防治现状 |
| 2.1 现状调研的思路及实施 |
| 2.2 现场调研企业概况 |
| 2.3 石煤提钒行业典型工艺 |
| 2.4 石煤提钒工艺环境污染及防治措施 |
| 2.4.1 石煤提钒工艺排污节点、排污方式及特征污染物 |
| 2.4.2 石煤提钒工艺污染防治现状 |
| 2.5 石煤提钒行业及工艺存在的问题 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 石煤提钒行业生产工艺先进性评价指标体系研究 |
| 3.1 评价指标体系构建 |
| 3.1.1 评价指标体系构建的特征与原则 |
| 3.1.2 评价指标层次结构的确立 |
| 3.1.3 构建评价指标体系 |
| 3.2 指标体系标准的确定 |
| 3.2.1 制定标准的基本原则 |
| 3.2.2 标准等级的确定 |
| 3.2.3 标准值编制方法及依据 |
| 3.2.4 指标具体标准值确定方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 数据采集及指标体系合理性验证 |
| 4.1 数据采集体系设计 |
| 4.1.1 现场数据采集方案 |
| 4.1.2 数据采集现场设计 |
| 4.1.3 数据采集指标设计 |
| 4.2 数据采集 |
| 4.2.1 水浸工艺数据采集 |
| 4.2.2 弱酸浸工艺数据采集 |
| 4.2.3 强酸浸工艺数据采集方案 |
| 4.3 现场数据采集结果汇总 |
| 4.4 指标体系合理性验证 |
| 4.4.1 验证方法的选取 |
| 4.4.2 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 石煤提钒行业工艺先进性评价模型应用研究 |
| 5.1 基于遗传算法的支持向量机参数优化方法 |
| 5.1.1 SVM类型及需优化的参数 |
| 5.1.2 GA-SVM的适应性分析 |
| 5.2 基于GA-SVM的石煤提钒工艺先进性评价模型建立 |
| 5.2.1 GA-SVM模型建立的基本思路 |
| 5.2.2 建立基于SVM的多分类器系统 |
| 5.2.3 GA-SVM模型的建模过程 |
| 5.3 石煤提钒工艺先进性评价模型的训练与评价应用 |
| 5.3.1 数据预处理 |
| 5.3.2 GA-SVM模型相关参数的确定 |
| 5.3.3 GA-SVM模型的验证测试 |
| 5.4 GA-SVM与其它机器学习模型的比较 |
| 5.4.1 基于网格搜索法的SVM模型构建与应用 |
| 5.4.2 神经网络模型的构建与应用 |
| 5.5 石煤提钒行业先进工艺及污染防治技术政策建议 |
| 5.5.1 技术体系 |
| 5.5.2 政策建议 |
| 5.5.3 环境立法方面 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 6.4 结束语 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间的研究成果及参与的科研项目 |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
| 参考文献 |
（9）陕西商洛石煤钒矿浮选工艺及其理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钒的性质与应用 |
| 1.1.1 钒的性质 |
| 1.1.2 在钢铁中的应用 |
| 1.1.3 在化工中的应用 |
| 1.1.4 在合金中的应用 |
| 1.1.5 在人体及医学中的应用 |
| 1.1.6 在其他方面的应用 |
| 1.2 钒的资源分布 |
| 1.2.1 世界钒资源分布情况 |
| 1.2.2 我国钒资源的分布情况 |
| 1.3 钒的生产现状及提取方法 |
| 1.3.1 焙烧浸出提钒工艺 |
| 1.3.2 湿法提钒工艺 |
| 1.3.3 选冶联合提钒工艺 |
| 1.4 含钒载体矿物的浮选 |
| 1.5 本论文研究的目的、意义和内容 |
| 2. 矿样、试剂、仪器及研究方法 |
| 2.1 矿样制备及性质 |
| 2.1.1 单矿物矿样的制备 |
| 2.1.2 实际矿石的制备 |
| 2.2 试验药剂及主要的仪器和设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 单矿物浮选试验 |
| 2.3.2 红外光谱测定 |
| 2.3.3 动电位的测定 |
| 2.3.4 光学显微观察 |
| 2.3.5 扫描电镜观察 |
| 2.3.6 实际矿石浮选 |
| 3. 石煤钒矿的工艺矿物学研究 |
| 3.1 矿石多元素分析 |
| 3.2 矿石中矿物的组成及相对含量 |
| 3.3 矿石中钒的物相分析 |
| 3.4 矿石中重要矿物的嵌布特征 |
| 3.5 矿石中钒的粒级分布特征 |
| 3.6 本章小结 |
| 4. 石煤钒矿的浮选工艺条件试验及闭路试验 |
| 4.1 碳的一段浮选条件试验 |
| 4.1.1 一段磨矿细度对碳浮选的影响 |
| 4.1.2 矿浆pH条件对碳浮选的影响 |
| 4.1.3 抑制剂用量对碳浮选的影响 |
| 4.1.4 碳浮选捕收剂用量对碳浮选的影响 |
| 4.2 碳浮选扫选和精选试验 |
| 4.2.1 碳尾矿扫选次数对碳浮选的影响 |
| 4.2.2 碳精选次数对碳浮选的影响 |
| 4.3 碳的二段浮选实验 |
| 4.3.1 二段磨矿时间对碳浮选的影响 |
| 4.3.2 碳的二段浮选流程中碳的扫选次数实验研究 |
| 4.4 脱碳后含钒矿物的浮选 |
| 4.4.1 pH调整剂用量对含钒矿物浮选影响 |
| 4.4.2 抑制剂种类和用量对含钒矿物浮选的影响 |
| 4.4.3 捕收剂H4用量对含钒矿物浮选的影响 |
| 4.4.4 含钒矿物浮选精选和扫选次数试验 |
| 4.5 开路实验 |
| 4.6 闭路实验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5. 含钒载体矿物及脉石矿物与新型捕收剂H_4作用机理研究 |
| 5.1 单矿物实验 |
| 5.1.1 药剂浓度对三种矿物的浮选行为的影响 |
| 5.1.2 不同pH值对三种矿物的浮选行为的影响 |
| 5.2 动电位实验 |
| 5.2.1 三种矿物的Zeta电位随pH变化研究 |
| 5.2.2 药剂浓度对云母和石英、长石动电位的影响 |
| 5.3 红外光谱的测定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）全球锂矿及伴生铍铌钽的采选冶技术发展趋势（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 自动化智能化矿石淘选水平进一步提升 |
| 3 锂辉石占主导,矿物学特征决定选冶工艺 |
| 3.1 锂辉石矿物学特征及选冶技术 |
| 3.2 透锂长石的矿物学特征及选冶技术 |
| 3.3 锂云母的矿物学特征及选冶技术 |
| 3.4 锂磷铝石的矿物学特征及选冶技术 |
| 3.5 锂霞石的矿物学特征及选冶技术 |
| 3.6 锂铁云母的矿物学特征及选冶技术 |
| 3.7 黏土型锂矿的矿物学特征及选冶技术 |
| 4 分子量子级微观机理发展迅速 |
| 5 电化学研究推动浮选药剂创新 |
| 6 DMS和磁选仍发挥重要基础作用 |
| 6.1 DMS普遍用于初级分选 |
| 6.2 正反向磁选设计灵活针对性强 |
| 7 伴生矿综合利用开发将发挥整体优势 |
| 8 中资企业在世界格局中作用巨大 |
| 9 结论与建议 |
四、石煤提矾试验的生产流程（论文参考文献）
- [1]石煤提钒绿色工艺及节能减排关键技术研究[D]. 文涛. 湖南大学, 2008(05)
- [2]含钒石煤中钒预富集分离相关的基础研究[D]. 汪大亚. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]石煤提矾试验的生产流程[J]. 桐庐磷肥厂石煤提矾试验小组. 科技简报, 1976(02)
- [4]氧化铝生产流程中钒的提取研究[D]. 赵卓. 中南大学, 2010(11)
- [5]难处理石煤提钒工艺及相关理论研究[D]. 李昌林. 中南大学, 2011(12)
- [6]石煤矿焙烧—碳酸钠浸出液中萃取钒的工艺研究[D]. 齐兆树. 中南大学, 2014(02)
- [7]湖南某石煤矿选煤选钒及酸浸工艺研究[D]. 武宝新. 中南大学, 2014(02)
- [8]石煤提钒行业工艺先进性评价研究[D]. 李佳. 武汉理工大学, 2013(06)
- [9]陕西商洛石煤钒矿浮选工艺及其理论研究[D]. 张庆鹏. 中南大学, 2014(03)
- [10]全球锂矿及伴生铍铌钽的采选冶技术发展趋势[J]. 吴西顺,王登红,黄文斌,刘宏,黄霞. 矿产综合利用, 2020(01)