一、高压管焊缝根部未焊透和焊瘤的超声波检测（论文文献综述）
石爱玲,谭云华,陈太军,陈小明,张萃海[1]（2021）在《特种设备小径管射线数字检测图像评定探讨》文中研究指明受热面部件是电站锅炉的重要部件,由小径管通过焊接组装而成。其中对接焊缝是产品正常运行的关键,主要采用射线检测进行焊缝质量保证,即检测人员识别底片或图像中影像的形状、位置,依据标准进行评定。常见的缺陷有裂纹、未熔合、未焊透、气孔和夹渣。而实际生产中,小径管的焊接缺陷还有成型不良、错边、浮渣、焊瘤、内凹、气孔夹渣、异物、母材缺陷等,并未在标准中明确规定判定标准。本文将以特种设备行业的评定要求,选取实际焊口缺陷图像,对小径管中焊接问题的影像特征和判定标准进行探讨。
蒋桂通,闫留青,王猛,寇玉全,王胜来[2]（2021）在《超声波检验V型坡口环焊缝根部缺陷》文中研究说明超声波检验焊缝内的缺陷判定较为容易,而根部缺陷受组对情况和根部成型干扰,特别是对于单面焊双面成型的V型坡口环焊缝的根部缺陷判定,一直是超声波检验技术的难点。为解决这一问题,采用USM35超声波探伤仪和汕头超声5Z1010A70斜探头,对模拟试件的根部进行试验研究,总结出超声波检验V型坡口环焊缝根部缺陷的规律,对仪器和探头进行精确校准的前提下,把实际生产中遇到的等厚对接焊缝、不等厚对接焊缝、大小口对接焊缝、错边因素考虑进去,然后对焊缝接头进行1∶1作图,方能快速准确地对根部信号进行判定。
崔海涛[3]（2019）在《PE管焊接质量检测技术的应用研究》文中研究表明聚乙烯（PE）管材,在施工连接、管路系统气密性和使用周期等方面具有明显优势,从20世纪60年代开始,发达国家已经大规模使用聚乙烯管道输送天然气。我国聚乙烯燃气管道的研究始于上世纪80年代初期,起步较晚,但发展迅速。目前,针对聚乙烯焊接接头的质量检验主要依靠外观检测和压力试验。前者具有很大的人为主观性,而后者只能检验管道当前的气密性,两种方法均无法看到焊口内部的连接情况。无损检测技术用于聚乙烯焊接接头的质量检测成为研究与应用的方向。本文对超声波相控阵检测技术用于聚乙烯焊接接头的无损检测进行了研究与探讨,结合工程案例,对检查结果进行了分析,给出检测方法的适用性建议。
刘长福,蔡文河,郭德瑞,刘彦如[4]（2018）在《承压设备中、小径管管座角焊缝的超声检测》文中提出承压设备上的中、小径管管座易发生损坏,但由于其结构复杂而多对其进行表面检测,这难以满足其运行的安全性要求。通过总结承压设备上管座的结构形式,分析了不同类型管座的超声波检测的可行性。针对能实施检测的管座形式,讨论了其超声波的覆盖性及可能漏检的缺陷,提出补加多种检测方法可实现管座的可靠检测;提出了探头在主管面上检测角焊缝时缺陷回波的精确简便的定位计算方法,使主管道检测易于实施。通过大量的管座检测试验及管座解剖,证实检测效果能满足管座角焊缝的安全运行要求。
陈朝雷[5]（2018）在《超声检测在多形态焊缝缺陷识别中的应用研究》文中提出电力设备的安全稳定运行是电力企业保障用电安全、保证用电质量的重要前提。在电力设备越来越趋向大型化,电网规模越来越大的情况下,一旦发生设备故障,就会给工业生产和居民生活带来巨大影响。而焊接结构是电力设备中难以避免的一部分,这类结构中受焊接手法、工作环境等多方面因素的影响,有时会出现裂纹、气孔等多种不同种类的缺陷。在设备运行过程中,承压过大、高频振动等情况,都有可能会导致出现缺陷的扩展、焊缝中应力集中等危险情况,造成机组非停、关键焊接部位失效等,给企业带来难以估量的损失。本文对电力设备焊缝缺陷的超声检测技术进行了研究,基于超声检测技术,研制了弱刚性匹配超声波换能器,实现了对焊缝的直接接触耦合检测,帮助检测人员对焊接结构进行快速、准确的超声波检测。本文主要内容有:（1）分析了超声波在固体中的传播规律,研究了多状态复杂曲面焊缝直接耦合状态下不同频率、尺寸超声波的声场参数;（2）研究了超声波在焊材中的传播特性,设计了专用弱刚性超声波换能器的几何形态（包括尺寸、外形等）;（3）通过人工刻伤,获得多种不同焊缝缺陷类型,分析了不同超声回波信号的时域、频域特性;（4）设计开发了多状态复杂曲面焊缝直接耦合超声检测系统,在人工试件和实际部件上实施了检测。通过本次研究,结果表明:经过对多状态复杂曲面焊缝的现场检测,研制的弱刚性匹配超声换能器能够在实际检测过程中帮助检测人员实现快速准确检测缺陷,减少了传统焊缝检测所需要的表面打磨时间,而且根据超声波回波信号可以一定程度上识别出缺陷类型。
马志宝[6]（2017）在《火电厂高温高压管座结构形式分析》文中指出通过对国内多家火电厂各类高温高压管座进行调研、统计、分析,归纳总结出目前火电厂各类管座大致可分为直埋式、管座式和螺纹式3种结构形式,其中直埋式和管座式应用广泛。对每种管座结构的优缺点进行分析,并给出了优化后的管座结构形式,可为火电厂管座技术改造、失效评估提供借鉴。
余登敏[7]（2017）在《超声波检测在小径管对接焊缝中的应用》文中提出小径管广泛应用于火电厂发电机组中锅炉的制造以及压力管道的安装生产中,这些小径管的焊接接头质量对于确保发电机组锅炉的安全运行非常关键。但小径管对接焊缝的壁厚、直径和焊缝的焊接方法等对检测技术提出了更高的要求,现根据各火电企业的实际应用经验,对应用超声波检测技术进行小径管对接焊缝检测的方法作出了总结。
何田[8]（2015）在《高钢级天然气管线裂纹缺陷分析》文中认为管道输送已经成为世界范围内最经济、最便捷的石油和天然气运输手段之一,然而随着居民和工业对油气需求的不断增长,以前的低压力、小管径、低强度油气输送管道已经不能满足时代的要求,因此,高压力、大管径、高强度输送管道应运而生。为了确保这些高钢级管道在日常运营中的安全,除了要保证输送管材的质量之外,管道焊接接头的安全状态也至关重要,因为绝大多数管道泄漏事故都是从焊缝处开始的。本文系统阐述了国内外天然气输送管道的现状、发展趋势和论文研究的重要意义。理论方面以X70、X80管线钢为载体,分析了其焊接过程中焊接接头处随温度变化而产生的裂纹缺陷的种类、原因、危害及其相应的预防措施。焊接过程中产生的这些裂纹缺陷会降低焊件结构的强度,其最主要原因就是这些缺陷减小了结构承载横截面的有效面积,同时在缺陷周边区域产生了应力集中,从而造成对焊件的使用性能及寿命产生不利的影响。为了保证管道焊接接头质量,有必要对其进行例行检测,而无损检测能够对生产和运营中的高钢级管道进行检测,以便能够及时发现各种缺陷并采取相应的措施,以减少管道运营期间不必要的损失。超声波检测技术因其操作方便快捷、检测速度快、数据可靠而且成本较低等优点成为对管道焊缝缺陷进行检测的主要手段。本课题实验方面利用数字式超声波探伤仪对自制的仿自然缺陷模拟试块进行实践检测,分析总结了横波斜探头检测技术中探头类型、探头参数（频率、K值、晶片尺寸）、耦合剂和扫查方式对检测灵敏度的影响,并提出了如何选用探头、耦合剂和扫查方式才能更精确地检测焊缝中的裂纹缺陷。测得裂纹缺陷的指示长度和指示高度后以及裂纹偏离焊缝中心线距离后,与预埋理论尺寸进行对比,发现将近90%的实践检测数据误差都在9%以内,从而验证了超声波探伤在高钢级管线焊缝裂纹缺陷检测方面是相当准确和可靠的。
江霞,何武[9]（2014）在《依据AWS D1.1/D1.1M:2010规范对AISI 4130与API 2W钢的焊接工艺研究》文中进行了进一步梳理本文介绍了AISI 4130圆钢和API 2W钢板对接焊接工艺评定的坡口型式、焊接位置、焊接顺序等焊接工艺参数及焊后热处理工艺,检测焊接试板（包括焊后热处理与未热处理）各项力学性能,分析接头各区金相组织。实践结果表明,经焊后热处理的试板各项性能均满足规范要求,为AISI 4130钢的焊接积累了宝贵的经验。
唐权龙[10]（2014）在《油气管管汇角焊缝检测评价的研究》文中研究指明油气管道是石油、天然气非常重要的一种输送方式，在国民经济和国防工业等领域发挥着愈来愈大的作用。但是管道的腐蚀、裂纹等缺陷所引起的泄漏事故给行业造成了巨大的损失，同时也给社会和环境带来了极其恶劣的影响。因此，油气管道的安全问题就显得尤为重要。管汇角焊缝在管道中是一个非常重要的组成部分，由于结构的特殊性，管汇角焊缝的缺陷我们还没有一种比较有效可靠的检测评价方法。文章通过对常用的检测方法的优缺点进行对比分析，超声波检测技术具有检测灵敏度高、携带方便、检测结果比较直观等特点，较其他检测方法适合角焊缝检测，但是，常规的超声波检测方法在管汇角焊缝检测上面还有许多技术难点，但是新型的超声波相控阵检测技术刚好可以克服这一问题，所以最终在文中采用超声波相控阵检测方法进行管汇角焊缝试验检测。在文中首先对管汇角焊缝的结构特点和工作性能强度进行了分析，对管汇角焊缝的应力分布有了全面的了解。其次对管汇角焊缝缺陷的种类及其缺陷的特征和分布特点及其产生原因和危害进行了进一步的研究，对管汇角焊缝有一个彻底的了解。根据管汇角焊缝的特殊结构设计试验使用的管汇角焊缝对比试块，为使试验方便，将试验试块进行分割，制作了A、B、C、D、E和F六块试块。对这六块试块进行编号，分别对它们进行人工缺陷制作，以供试验检测使用。文章以前人在超声波探伤领域的理论研究为基础，对超声波相控阵检测方法的工作原理进行重点分析，包括相控阵的发射和接收工作原理，还有对相控阵声速偏转延时和声速聚焦延时的计算。根据相控阵的这些工作原理，我们进行了管汇角焊缝相控阵检测技术的研究。最终根据我们研究的角焊缝相控阵检测方法进行角焊缝试验检测。最后对检测结果进行分析。将检测出来的缺陷的尺寸、位置与人工缺陷的实际值进行对比。最终确定管汇角焊缝检测方法是否可以成功检测角焊缝中存在的缺陷，对角焊缝相控阵检测方法进行总结。
二、高压管焊缝根部未焊透和焊瘤的超声波检测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高压管焊缝根部未焊透和焊瘤的超声波检测（论文提纲范文）
（1）特种设备小径管射线数字检测图像评定探讨（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 小径管射线数字成像检测概述 |
| 1.1 射线数字成像检测与胶片检测 |
| 1.1.1 检测方法的不同 |
| 1.1.2 射线数字检测图像评定与底片评定 |
| 1.2 小径管射线数字检测评定难点 |
| 2 小径管常见缺陷影像特征分析及判定标准 |
| 2.1 裂纹 |
| 2.2 未熔合 |
| 2.3 未焊透 |
| 2.4 气孔 |
| 2.5 咬边 |
| 2.6 焊瘤 |
| 2.7 内凹 |
| 2.8 错边 |
| 2.9 成型不良 |
| 2.1 0 母材缺陷 |
| 2.1 1 异物 |
| 2.1 2 浮渣 |
| 2.1 3 烧穿 |
| 2.1 4 收缩沟影像 |
| 2.1 5 母材机加影像 |
| 3 结束语 |
（2）超声波检验V型坡口环焊缝根部缺陷（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 原理 |
| 2 设备材料 |
| 3 方法步骤 |
| 4 结束语 |
（3）PE管焊接质量检测技术的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究方法和研究内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 聚乙烯管道连接方式及焊接缺陷 |
| 2.1 聚乙烯燃气管道连接技术发展现状 |
| 2.1.1 聚乙烯管道电熔连接 |
| 2.1.2 聚乙烯管道热熔连接 |
| 2.2 常见缺陷类型 |
| 2.2.1 聚乙烯管道电熔焊接缺陷 |
| 2.2.2 聚乙烯管道热熔焊接缺陷 |
| 2.3 产生原因 |
| 2.3.1 电熔焊接缺陷原因 |
| 2.3.2 热熔焊接缺陷原因 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 聚乙烯管道焊接质量检测方法及存在问题 |
| 3.1 聚乙烯管道施工质量检测方法 |
| 3.1.1 聚乙烯管道施工质量控制 |
| 3.1.2 电熔焊接质量验收标准 |
| 3.1.3 热熔焊接质量验收标准 |
| 3.2 现有检测手段出现的问题 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 超声波检测技术的试验研究 |
| 4.1 超声波检测技术的理论依据 |
| 4.2 焊接接头相控阵探伤技术的研究和实现 |
| 4.2.1 检测仪器的选择 |
| 4.2.2 探头楔块聚枫材料的选择 |
| 4.2.3 超声反射法——探头的角度选择 |
| 4.2.4 串列式检测方法的选择 |
| 4.2.5 串列式探头角度、盲区大小、探测缺陷深度等关系 |
| 4.2.6 灵敏度的调节检测 |
| 4.2.7 耦合剂的选择 |
| 4.2.8 探头的选择 |
| 4.2.9 检测时机的选择 |
| 4.2.10 扫查速度 |
| 4.3 焊接接头人工试件检测与分析 |
| 4.3.1 电熔连接接头检测分析 |
| 4.3.2 电熔连接接头加热时间与特征线距离的关系研究 |
| 4.3.3 热熔对接接头检测分析 |
| 4.3.4 热熔接头相控阵检测适用性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工程实践 |
| 5.1 超声波现场检验 |
| 5.1.1 电熔接头超声检验 |
| 5.1.2 热熔接头超声检验 |
| 5.2 缺陷分析 |
| 5.2.1 缺陷类型 |
| 5.2.2 缺陷判定 |
| 5.2.3 缺陷产生原因分析 |
| 5.3 问题及改进方向 |
| 5.3.1 发现问题 |
| 5.3.2 改进方向 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）承压设备中、小径管管座角焊缝的超声检测（论文提纲范文）
| 1 承压设备上的管座类型及可检测性分析 |
| 2 管座超声检测工艺讨论 |
| 2.1 管座式结构的角焊缝检测 |
| 2.1.1 检测工艺 |
| 2.1.2 可能漏检的缺陷 |
| 2.1.3 安放式管座主管道筒体坡口未熔合的危害性 |
| 2.1.4 补加检测 |
| 2.2 直埋式结构的角焊缝检测 |
| 2.2.1 检测存在的问题 |
| 2.2.2 针对定位的解决方案 |
| (1) 回波定位算法 |
| (2) 探头翘动控制 |
| (3) 灵敏度的变化 |
| 3 现场应用 |
| 4 结论 |
（5）超声检测在多形态焊缝缺陷识别中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 超声检测技术的发展 |
| 1.2.1 超声检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.2 超声检测焊缝缺陷的技术要求及其局限 |
| 1.2.3 焊缝缺陷识别的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 常用焊缝缺陷超声波检测技术原理 |
| 2.1 常见焊缝缺陷类型及成因分析 |
| 2.2 不同材质焊缝的探伤方法选择 |
| 2.3 超声波检测焊缝的常规方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超声换能器原理、结构 |
| 3.1 压电效应 |
| 3.2 压电晶片 |
| 3.3 压电换能器结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 弱刚性耦合匹配超声传感器设计及信号时频域分析 |
| 4.1 探头频率选择 |
| 4.2 探头晶片轴线声场计算及尺寸选择 |
| 4.2.1 圆盘声源辐射纵波声场 |
| 4.2.2 圆盘声源轴线声压计算 |
| 4.2.3 圆盘声源声束指向性分析 |
| 4.2.4 圆盘声源声束未扩散区计算 |
| 4.3 弱刚性耦合匹配特性实验研究 |
| 4.4 弱刚性耦合匹配超声波探头近场区分析 |
| 4.5 弱刚性耦合匹配超声波探头设计 |
| 4.6 超声回波信号的时域分析 |
| 4.7 超声回波信号的频域分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 超声检测系统软件设计 |
| 5.1 超声信号触发 |
| 5.2 检测软件 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 多状态焊缝缺陷实验研究 |
| 6.1 焊缝标准缺陷样件 |
| 6.2 标准缺陷样件的超声实验检测 |
| 6.2.1 管对接焊缝标准缺陷检测 |
| 6.2.2 钢板角焊缝标准缺陷检测 |
| 6.3 现场焊接缺陷样件的超声实验检测 |
| 6.4 现场设备焊缝缺陷的超声实验检测 |
| 6.4.1 排水环焊缝检测 |
| 6.4.2 桨叶操作油管焊缝检测 |
| 6.4.3 转子支臂焊缝检测 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（6）火电厂高温高压管座结构形式分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 各类管座结构形式分析 |
| 1.1 直埋式 |
| 1.2 管座式 |
| 1.3 螺纹式 |
| 1.3.1 带管座螺纹连接形式 |
| 1.3.1. 1 套管与管座螺纹连接 |
| 1.3.1. 2 螺纹加焊接 |
| 1.3.2 直埋式螺纹连接形式 |
| 1.4 温度计套管插入深度要求 |
| 2 直埋式与管座式比较 |
| 2.1 管座式 |
| 2.2 直埋式 |
| 2.3 推荐的高温高压管座结构形式 |
| 3 结论 |
（7）超声波检测在小径管对接焊缝中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 影响小径管对接焊缝超声波检测的因素 |
| 1.1 小径管壁厚和焊缝宽度的影响 |
| 1.2 曲率半径的影响 |
| 1.3 超声波探头晶片的影响 |
| 2 提高小径管超声波检测灵敏度的措施 |
| 2.1 选择合适的仪器 |
| 2.2 选择前沿距离短的探头 |
| 2.3 选择折射角大的探头[3] |
| 2.4 选择合适的压电晶片 |
| 3 缺陷的波形分析 |
| 3.1 气孔 |
| 3.2 密集气孔 |
| 3.3 未熔合 |
| 3.4 未焊透 |
| 3.5 裂纹 |
| 3.6 焊瘤 |
| 4 结语 |
（8）高钢级天然气管线裂纹缺陷分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内管道建设情况及发展趋势[2] |
| 1.2.1 国内管道建设情况 |
| 1.2.2 国内管道发展趋势 |
| 1.3 国外管道建设情况及发展趋势 |
| 1.3.1 国外管道建设情况 |
| 1.3.2 国外管道发展趋势 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 第二章 焊缝裂纹缺陷的分类、产生原因及其预防措施 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 热裂纹形成机理及其原因 |
| 2.2.1 热裂纹形成机理 |
| 2.2.2 热裂纹形成原因 |
| 2.2.2.1 冶金因素的影响 |
| 2.2.2.2 工艺因素的影响 |
| 2.2.3 焊接热裂纹的预防措施 |
| 2.2.3.1 冶金方面 |
| 2.2.3.2 工艺因素方面 |
| 2.3 焊接冷裂纹形成原因 |
| 2.3.1 焊接冷裂纹形成机理 |
| 2.3.2 焊接冷裂纹形成原因 |
| 2.3.3 焊接冷裂纹的预防措施 |
| 2.3.3.1 控制母材的化学成分 |
| 2.3.3.2 合理选择和使用焊接材料 |
| 2.3.3.3 正确制定焊接工艺 |
| 2.3.3.4 加强工艺管理 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 焊缝裂纹缺陷的超声波检测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声波检测的工作原理 |
| 3.3 超声波检测方法的分类 |
| 3.4 脉冲反射法超声检测通用技术 |
| 3.4.1 检测面的选择和准备 |
| 3.4.2 探头的选择 |
| 3.4.2.1 探头型式的选择 |
| 3.4.2.2 探头频率的选择 |
| 3.4.2.3 探头带宽的选择 |
| 3.4.2.4 探头晶片尺寸的选择 |
| 3.4.2.5 横波斜探头K值的选择 |
| 3.4.3 耦合剂的选取 |
| 3.4.3.1 耦合剂 |
| 3.4.3.2 影响超声耦合的因素 |
| 3.5 横波斜探头检测技术 |
| 3.5.1 检测设备的调节 |
| 3.5.2 扫查 |
| 3.5.3 缺陷的评定和质量分级 |
| 3.5.3.1 缺陷位置的确定 |
| 3.5.3.2 缺陷幅度的确定 |
| 3.5.3.3 缺陷自身高度的测定 |
| 3.5.3.4 缺陷长度的测定 |
| 3.5.3.5 质量分级 |
| 3.6 缺陷回波动态波形分析 |
| 3.7 非缺陷回波的判定 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 实践检测 |
| 4.1 选用仪器原则 |
| 4.2 选用仪器类型 |
| 4.3 专用试块研制 |
| 4.3.1 标准试块的设计 |
| 4.3.2 对比试块的设计 |
| 4.3.3 仿自然缺陷模拟试块的设计与制作 |
| 4.3.3.1 仿自然缺陷模拟试块的设计 |
| 4.3.3.2 仿自然缺陷模拟试块的制作 |
| 4.4 试验前的准备 |
| 4.5 距离—波幅曲线的绘制 |
| 4.5.1 斜探头校准 |
| 4.5.1.1 校准零偏(横波入射零点)和探头前沿 |
| 4.5.1.2 校准斜探头K值 |
| 4.5.2 制作DAC曲线 |
| 4.5.3 校验距离-波幅曲线 |
| 4.6 实践检测步骤及数据记录 |
| 4.6.1 实践检测步骤 |
| 4.6.2 数据记录 |
| 4.7 数据分析 |
| 4.7.1 不同管壁厚度距离－波幅曲线灵敏度选择 |
| 4.7.2 试板质量评定 |
| 4.7.3 检测数据误差统计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）依据AWS D1.1/D1.1M:2010规范对AISI 4130与API 2W钢的焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 试验用材料 |
| 2 坡口形式和焊道设计 |
| 3 焊接工艺参数 |
| 4 焊后热处理工艺 |
| 5 经热处理的试件检验及结果 |
| 6 未热处理的试件检验及结果 |
| 7 焊接接头各区组织 |
| 8 结论 |
（10）油气管管汇角焊缝检测评价的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内发展现状 |
| 1.3.2 国外发展现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第二章 角焊缝结构特点及常见缺陷类型 |
| 2.1 角焊缝的结构 |
| 2.1.1 角焊缝的分类 |
| 2.1.2 角焊缝的截面形式 |
| 2.1.3 角焊缝的特点 |
| 2.2 角焊缝常见缺陷 |
| 2.2.1 角焊缝缺陷的概念 |
| 2.2.2 角焊缝缺陷的分类 |
| 2.2.3 角焊缝缺陷的特征和分布 |
| 2.3 产生缺陷的主要原因 |
| 2.4 角焊缝缺陷的影响 |
| 2.4.1 角焊缝缺陷的危害 |
| 2.4.2 焊接缺陷对管汇角焊缝质量的影响 |
| 2.4.3 常用的焊接结构类型及其焊缝质量等级 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 管汇角焊缝检测方法的选择 |
| 3.1 常用检测方法分析 |
| 3.1.1 检测方法的工作原理分析 |
| 3.1.2 检测方法对比分析结论 |
| 3.2 常规超声波检测方法在管汇角焊缝上的技术难点 |
| 3.3 超声相控阵检测技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 管汇角焊缝超声相控阵检测技术的理论方法研究 |
| 4.1 管汇角焊缝的超声波传播特点 |
| 4.2 超声相控阵检测原理 |
| 4.2.1 超声相控阵发射工作的基本原理 |
| 4.2.2 超声相控阵接收工作原理 |
| 4.3 超声相控阵横波检测延时的计算 |
| 4.3.1 计算声束偏转延时 |
| 4.3.2 计算声束聚焦延时 |
| 4.4 等效声源分析 |
| 4.4.1 时间延时分析 |
| 4.4.2 横波聚焦分析 |
| 4.5 管汇角焊缝检测工艺的设计 |
| 4.5.1 检测工艺设计原则 |
| 4.5.2 耦合剂的选择 |
| 4.5.3 管汇角焊缝检测检测工艺设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 管汇角焊缝超声波相控阵检测试验研究 |
| 5.1 管汇角焊缝试验试块制作 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 管汇角焊缝超声相控阵检测试验 |
| 5.3.1 角焊缝各试块的声速覆盖 |
| 5.3.2 角焊缝各试块超声相控阵检测 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 详细摘要 |
四、高压管焊缝根部未焊透和焊瘤的超声波检测（论文参考文献）
- [1]特种设备小径管射线数字检测图像评定探讨[J]. 石爱玲,谭云华,陈太军,陈小明,张萃海. 西部特种设备, 2021(03)
- [2]超声波检验V型坡口环焊缝根部缺陷[J]. 蒋桂通,闫留青,王猛,寇玉全,王胜来. 机电工程技术, 2021(03)
- [3]PE管焊接质量检测技术的应用研究[D]. 崔海涛. 北京建筑大学, 2019(03)
- [4]承压设备中、小径管管座角焊缝的超声检测[J]. 刘长福,蔡文河,郭德瑞,刘彦如. 无损检测, 2018(08)
- [5]超声检测在多形态焊缝缺陷识别中的应用研究[D]. 陈朝雷. 上海应用技术大学, 2018(01)
- [6]火电厂高温高压管座结构形式分析[J]. 马志宝. 内蒙古电力技术, 2017(04)
- [7]超声波检测在小径管对接焊缝中的应用[J]. 余登敏. 机电信息, 2017(12)
- [8]高钢级天然气管线裂纹缺陷分析[D]. 何田. 西安石油大学, 2015(12)
- [9]依据AWS D1.1/D1.1M:2010规范对AISI 4130与API 2W钢的焊接工艺研究[J]. 江霞,何武. 船舶标准化与质量, 2014(03)
- [10]油气管管汇角焊缝检测评价的研究[D]. 唐权龙. 西安石油大学, 2014(05)