一、焊缝射线探伤标准（论文文献综述）
杨国峰[1]（2014）在《基于X射线成像的焊缝质量智能分析方法研究》文中研究表明在石油工程尤其是长输油管道建设与运行维护项目中,焊接和无损检测是关键施工工序,焊接质量分析的及时性和准确性是石油工程建设质量的重要保障。长输油管道具有高复杂作业环境、超长传输距离、信息传输可靠性低、焊缝微小缺陷识别难度大等特点,相比于常规的焊缝质量检测与分析问题具有更加复杂的客观环境和技术难度。基于X射线成像技术的焊缝质量检测与分析方法是目前国内外应用范围最广的焊缝质量分析方法,针对X射线的焊缝成像、数字图像传输、焊缝缺陷无损检测与视觉识别、焊缝质量分析评价等问题是相关理论研究者和工程技术人员共同面临的难题和挑战。本文从分析长输油管道的焊缝图像在复杂现场环境采集、大时空跨度传输、图像数据存在高能耗低可靠性等的领域特征入手,提出了更具有实用价值的适合长输油管道焊缝质量检测与分析的智能方法,应用石油工程、无线传感网络、图像识别等学科的知识和技术手段,对长输油管道焊缝质量检测与评价方法、X射线焊缝图像采集与远距离传输优化问题、图像还原与焊缝微小虚焊点视觉智能识别方法等理论问题开展工作,并且基于石油工程自动化与软件工程技术设计开发一套基于X射线成像的焊缝质量检测系统,在长输油管道焊缝质量分析领域进行模拟应用验证。首先,针对如何基于X射线成像方法实现长输油管道焊缝质量检测与评价,本文分析了长输油管道在现场作业环境、传输距离、图像传输可靠性和焊缝缺陷识别难度等方面的特点,通过综合应用X射线成像焊缝检测技术,提出了一种适合长输油管道的X射线焊缝质量视觉检测方法。在此基础上,本文提出了基于X射线数字成像的焊缝质量评价方法,包括X射线焊缝质量评价指标,以及包括标准分类、标准等级、标准化及其特性、标准化对象所组成的成像标准及标准体系,为实现x射线数字成像焊缝质量评价提供了理论依据,并且从工程化实现角度提出了X射线数字成像技术路线。探讨了基于X射线的长输油管道焊缝质量视觉检测方法,从原理上分析了长输油管道焊缝的X射线成像技术；通过对X射线计算机照相检测方法和X射线检测数字成像方法两类典型的X射线数字成像方法的分析比较,探讨了X射线数字成像方法在长输油管道焊缝质量检测的适用性以及存在的技术难点。其次,为了实现焊缝数字图像数据的远距离传输可靠性,尤其是在无线传感器网络中降低数据传输能耗、提高数据传输准确率,本文提出了基于回归模型的无线传感器网络模型,并设计了相应的图像数据传输优化方法。描述了焊缝数字图像数据采集与传输过程中存在的问题和相关的关键技术；分别建立了简单线性回归模型和多变量线性回归模型,从不同复杂度建立焊缝数字图像传输所依赖的无线传感器网络的回归模型；为了求解所提出的问题和数学模型,提出了一种基于分布式回归算法的图像数据传输优化方法,通过形式化定义给出了算法核心描述,并详细描述了分布式回归算法的流程设计和参数设置。为了验证所提出算法的正确性和有效性,利用仿真评估能量损耗和预测精度。仿真实验结果表明,该算法非常适用于多元监测数据的压缩,从而实现焊缝数字图像的数据低能耗、高准确度的传输,对于长输油管道的焊缝图像传输准确性、可靠性具有重要意义,直接影响焊缝图像的还原准确度和焊缝质量视觉识别效率。同时,所提出的无线传感器网络线性回归数据采集算法对于无线传感器网络基础理论与支撑技术的发展以及无线传感器网络的应用具有一定的探索意义。随后,本文针对焊缝质量智能识别分析领域的虚焊点智能识别核心问题,尤其是高精密微小虚焊点的数字图像智能识别问题开展工作。提出并分析了焊缝缺陷数字图像辅助判别问题,重点探讨了虚焊点X射线图像识别以及焊缝缺陷数字图像智能识别的关键技术。分别提出了虚焊点数字图像智能识别方法和微小虚焊点X射线视觉识别优化方法,前者从数字图像的预处理方法以及虚焊点的图像特征处理方法角度进行分析,后者重点研究了X射线图像二值化处理方法以及微小虚焊点边缘检测方法,提出了一种基于Sobel算子的微小虚焊点X射线视觉识别方法。通过一系列的实验与对比分析,验证了所提出的算法较之传统算法在运行稳定性、适用性与健壮性更具优势,尤其在高精密焊接点微小虚焊点识别过程中,本文算法比传统算法具有更高的准确性,能够有效降低识别误差,保证焊接对象的质量。最后,本文在基于X射线的长输油管道焊缝质量评价方法、焊缝图像远距离数据传输优化方法、焊缝微小虚焊点的视觉智能识别方法等问题的研究基础上,设计实现了—套X射线数字成像焊缝质量智能检测系统,综合验证X射线成像方法在长输油管道焊缝质量检测上的应用效果。为了验证基于X射线成像方法对长输油管道焊缝质量检测的正确性和有效性,本文从某石油冶炼运输企业收集了大量的长输油管道焊缝质量数据并利用本文前述章节的理论成果对其进行模拟应用,验证长输油管道焊缝质量检测的效果。将收集得到的实际数据在X射线数字成像检测系统中进行模拟运行,依次分析了系统在X射线焊缝数字成像、焊缝数字图像网络传输、微小虚焊点智能识别等方面的应用效果,从而验证本文工作对于提高焊缝质量分析效率,降低生产成本的实际应用价值。
史潇婉[2]（2019）在《焊缝射线探伤图像的造假检测研究》文中认为焊接技术是制造业中重要的加工技术,在航空航天、化工生产、管道运输等方面广泛应用。在焊接过程中受焊工的技术水平或工作环境的影响,会导致焊缝出现如裂纹、气孔、漏焊等缺陷。读片人员根据焊缝的X射线探伤图像检测焊缝是否有缺陷,若发现缺陷则及时进行返工。但是在实际工作中,对焊缝图像进行造假的情况时有发生,焊工为了防止有缺陷的图像被发现会采用合格的焊缝图像替换有缺陷的焊缝图像、或者重新拍摄合格焊缝并使用新的标记信息。读片人员在对焊缝图像进行缺陷检测的时候,也会花费较多精力检测两焊缝图像的搭接处能否搭接成功,来判断图像是否经过替换和造假。但是这种靠人眼比对的检测方法耗时长、效率低,不利于读片人员提高生产效率。所以通过对焊缝图像特征的分析,本文提出了三种自动化检测的方法,以辅助人工进行有效的评片工作。（1）基于焊缝图像搭接匹配的造假检测方法。直接替换焊缝图像的造假操作,会导致相邻两焊缝图像的搭接区域无法搭接成功,该方法通过SIFT（Scale-invariant feature transform,简称SIFT）算法及SSIM（Structural similarity,简称SSIM）算法检测焊缝搭接处的特征点匹配情况及结构相似度情况,根据两个算法的检测结果判断焊缝搭接处能否匹配成功,进而判断图像是否造假。（2）基于焊缝图像标记信息的造假检测方法。焊缝图像中的标记信息是记录拍摄时间、焊工号、管线号、中心标记、搭接标记等信息,该标记信息唯一标识一个焊缝图像。该方法利用卷积神经网络识别待检测图像的标记信息,通过与数据库中已存放标记信息比对,判断图像是否重复。（3）基于焊缝纹理特征的造假检测方法。不同的焊缝具有不同的纹理特征,如果重新拍摄其他合格焊缝进行造假,会导致数据库中出现重复的焊缝区域。该方法通过提取待检测图像中的焊缝纹理特征,找出数据库中具有相似纹理特征的焊缝图像,结合SIFT算法检测焊缝是否已存在。
周志勇[3]（2007）在《船体焊缝缺陷X射线图像自动识别方法研究》文中认为随着造船工业的发展和焊接技术的提高,船舶焊缝X射线检测面临着越来越多的机遇与挑战。传统的射线底片质量评级方法是由人工进行评片,对底片上的焊缝缺陷进行分析,以确定底片所反映的焊接质量等级。这种方法存在人为客观因素影响大、效率低、对底片损伤大等缺点,难以满足工业生产不断发展的需要。因此出现了许多替代人工评片的技术,其中利用计算机技术的智能评片是一个非常活跃的研究领域。本文主要对船舶焊缝X射线底片扫描后得到的数字底片进行图像的预处理、图像的分析、缺陷的特征参数提取以及缺陷类型的识别等研究工作。图像的预处理是后续图像处理的基础。本文对焊缝X射线图像进行了噪声分析并提出有效的处理方法。针对X射线底片对比度低、边缘模糊等特点,分析了直方图均衡化方法对X射线底片数字图像进行增强,这种方法在一定程度上还拉开了图像的灰度分布,并利用模糊增强法进行图像的有效增强。图像的边缘提取是解决缺陷标记的有效方法,文章分析了几种边缘提取方法的原理,提出了一种基于数学形态学的X射线底片数字图像边缘提取方法,并通过实验对比,证明了这种方法运用在X射线底片数字图像中具有很好的效果。缺陷特征参数的选择和提取是缺陷分类的前提,直接影响着分类结果,本文通过对缺陷特点的分析,选择了一组能够准确反映缺陷本质特征的特征参数,并给出了各自的计算方法。在缺陷分类的解决方案上,采用基于大量数据的统计归类方法对X射线底片反映的焊缝缺陷进行比较识别。
傅立军[4]（2012）在《公路钢结构桥梁焊缝缺陷的超声检测模糊综合评判研究》文中指出近十几年来钢结构在公路钢桥领域中应用广泛，焊接是这些钢结构连接的主要方式，因此焊接构件的性能好坏关系到结构的性能优劣。对焊接结构进行无损检测，及时准确地发现缺陷、定性定量缺陷，对不符合设计要求的焊缝进行返修，能够很好的保证结构的安全与寿命。本文总结了焊缝缺陷的种类以及成因，总结了磁粉、射线、超声三种常用于钢结构焊缝质量检测手段的原理、方法及技术操作要点。结合公路钢结构焊缝检测实例，制定出了适合公路钢桥焊缝检测的方法，其中超声检测因其高效性成为建筑钢结构焊缝检测的主要手段。焊缝超声检测的漏检或误判问题是一个比较突出的问题,其中一个重要原因是由反射波信号确定缺陷大小、形状和性质时存在较大偏差。为此，本文针对上述情况，对焊缝的超声波探伤中比较突出的问题做了全面系统的分析。从造成缺陷的成因到探伤方法的合理选用进行了全面深入的探讨。本文运用模糊综合评判对焊缝缺陷等级进行评定，能够全面考虑多个因素的影响，更为合理的进行等级的划分，为公路钢桥焊缝缺陷的评定提供新的思路，实践证明模糊综合评判运用于焊缝缺陷的评定与实际具有很高的符合度，对公路钢桥焊缝缺陷等级评定提供更高的准确性与保障性，对相关工程检测具有积极的指导意义。
石锋,谢建平,梁桠东[5]（2012）在《超声波探伤检测的影响因素分析及监督与控制》文中进行了进一步梳理由于石油管道其所处工况和环境相对恶劣,易泄漏甚至爆炸,因此石油管道焊缝无损检测是石油管道的重要课题。介绍了超声波探伤检测技术的基本原理,详尽地分析了影响野外超声波探伤质量的原因。和其他的无损探伤检测方法相比,超声波探伤检测成本低、检测速度快,并且能及时检测出焊缝内部质量的缺欠。最后对一个实例进行了分析,并且针对监督检查超声波探伤提出了相应的措施。
侯天峰[6]（2018）在《基于伽玛射线的管道探伤系统设计与开发》文中认为在现代工业系统中各个领域都离不开管道,比如城市的供水供暖系统,能源运输中的石油管道管道、天然气管道,化工生产中的运输管道等等,所有这些管道就像是遍布全身的血管一样为社会经济发展这个引擎注入动力。管道中最常用的材料是钢材,而钢材管道在使用中最突出的问题时容易腐蚀和损伤。以石油领域为例,在中国每年由于石油输送管道发生破损而导致的直接经济损失超过一亿元。所以,加强对管道的保护和检测,防患于未然对于减少此类事件带来的经济损失具有重要的现实意义。特别是要实现对于正在使用中的管道进行简单、高效的检测,能及时了解到管道的腐蚀破损状态采取相应的应对措施是一个重要的研究课题,为此本文拟利用伽马射线进行管道破损检测,设计一种管道探伤系统,研究内容包括:首先,确定伽马射线源的类型,通过与目前市场上主流的基于X射线的探伤设备作对比,确定了192Ir铱作为后续研究的射线发生源;其次,对该探伤系统的关键部件步进电机的模型进行了重点研究,最后确定了电机的恒转矩细分驱动和运行曲线模型;然后,使用数学建模软件对电机的模型进行仿真,通过编程方法进行细分电流输出的模拟,最后,基于以上理论的探究,设计一个基于STM32的伽玛源控制设备与手持端设备的外围硬件电路,并编写上位机软件程序,实现精准定位的伽玛射线的管道探伤机。
李雷[7]（2016）在《无损检测技术在压力容器中的应用研究》文中提出随着我国工业的快速发展,压力容器的需求量逐年增加,而压力容器的安全性和可靠性关系着人民的生命财产安全,也关系着经济的健康快速发展,利用无损检测技术对其制造过程中焊接质量进行准确的评价和监控是保证制造可靠性和后期服役安全性的重要措施。而X射线检测技术作为压力容器中具有代表性的无损检测方法,其应用的可行性和准确性以及对缺陷的修复指导作用成为企业关注的要点。然而,实际生产中对X射线检测技术的应用方面存在很大误区,特别是其应用的可行性和参数选择问题以及对焊接缺陷评定的准确度。本课题选用型号为XXQ—2505型射线机为检测工具,从X射线检测的基本原理和规律着手,确定基本的拍摄方法和使用步骤,设计了曝光曲线的制作方案,利用阶梯试块进行实验得到母材为Q345R的焦距曝光曲线和厚度—黑度曝光曲线,并最终得到厚度和时间的曝光曲线关系图,并利用曲线图实验验证了X射线检测焊接质量和缺陷的可行性。针对某公司定制的压力容器制定了射线检测方案,并根据国家标准总结了焊接缺陷的等级判定方法和标准。利用X射线检测技术评定了产品的焊接质量和等级,对不合格的焊缝进行了缺陷原因分析,提出修复改进的措施和指导性建议,并提供技术保障,确保焊接质量的可靠性。
刘畅游[8]（2014）在《射线探伤在地面产能建设的应用》文中研究指明射线探伤是利用射线能以不同程度来穿透物质,在其过程中,使用照相胶片发生感光作用或让某些化学元素和化合物发生荧光,并具有一定的衰减规律,以此来发现被检物体内部缺陷的一种探伤方法。焊缝射线照相方法的最终结果是焊缝射线底片。缺陷的长度和宽度（或直径）尺寸通过底片测定,而缺陷黑度表示的是缺陷沿板方向（或穿透方向）尺寸。因此,想要计算出缺陷自身高度尺寸,就必须要精确测出缺陷在底片上的黑度。目前,无论是设备安装、工艺管道方面,还是在长输管道方面,焊接接头的连接方式都在油田产能地面工程的建设中被广泛使用。设备的使用效能很大程度上受到工程的施工质量的影响,同时,它也会在一定程度上影响着设备的使用寿命及运行安全。在石油生产的设备当中,绝大多数是承压设备,而其承载的大部分都是易燃、易爆等有腐蚀性甚至有毒性的物质,而且运行条件十分恶劣。因此,焊接质量的控制在油田生产中是至关重要的。检验焊接产品质量的一项重要技术是射线探伤,它广泛应用在航空航天工业、核工业、钢铁工业、机械工业、矿山和石油工业、电子工业、陶瓷工业等行业中焊接产品的无损检验。在产能建设上广泛采用X射线探伤进行焊接质量检测,对焊缝的缺陷检测结果既直观又可靠。本文阐述了利用X射线探伤检测法（RT）对转油站站内工艺管道的焊接质量进行检测,并对其检测结果进行分析研究。
李杰[9]（2017）在《探伤机器人结构设计与双侧同步控制研究》文中研究指明随着大型在役的球罐焊缝无损检测重要性不断提高,自动化的探伤机器人可以有效的代替人工检测,极大地提高了安全和效率。本课题主要研究焊缝探伤机器人的结构设计优化以及双侧同步控制技术。在探伤机器人的受力分析中,对探伤机器人在壁面不同位置静止和运动过程中的受力情况、磁铁和壁面干涉情况、机器人车轮倾角改变情况进行分析和计算,Mecanum轮全向机器人的运动学作为机器人运动控制理论基础。对机器人机构设计和改进,完成磁吸附提升机器人、悬架磁吸附减震机器人、三轴可调磁吸附机器人的设计,并对所设计机器人改进优化使其满足在罐体内外稳定吸附要求,优化了双侧探伤侧机器人结构。根据X射线数字平板无损检测探伤方式要求,探伤机器人实现在壁面双侧同步运行进而完成探伤工作。本文通过设计双侧视觉同步方法和双侧激光跟踪定位方法实现机器人双侧同步,并对同步方法的原理和双侧机器人位置坐标进行分析和计算。开发探伤机器人双侧同步控制系统,利用远程计算机通过无线完成对机器人、双视觉同步系统、激光跟踪定位系统的控制和通讯,实现探伤机器人在双侧的控制和同步。通过探伤机器人的运动和同步实验,测试机器人在壁面吸附运动的稳定性,并对机器人运动进行补偿、纠偏、循迹实验,确保机器人运行可靠。在双侧同步实验中,对双侧视觉同步、激光跟踪同步方式进行实验,测试机器人双侧同步运动和定位精度,并在实地现场对机器人进一步运行测试。
苏会[10]（2014）在《石油钻机钢结构焊缝的无损检测应用研究》文中进行了进一步梳理石油产业是国民经济中至关重要的组成部分，用于钻井作业的石油钻机设备的安全关系到生产安全。通过无损检测对钻机钢结构焊缝进行检测显得尤为重要。本文结合用于石油钻机钢结构焊缝检测的无损检测技术的理论和方法研究的基础，对20122013年渤海装备辽河重工有限公司生产的ZJ90DB系列石油钻机钢结构焊缝质量检测所经常使用的磁粉及超声波无损检测方法和工艺参数进行了研究，通过实例分析了在石油钻机钢结构焊接中重要的焊缝接头形式中存在的常见缺陷以及重要的裂纹缺陷。总结分析了各类缺陷的成因以及如何依据检测结果预判和推断定性缺陷性质。通过制备缺陷试块，和分析影响检测结果的众多影响因素，并加以工艺控制，通过试验结果表明，在钻机钢结构焊缝无损检测方法中，磁粉检测效率高、对表面及近表面焊缝缺陷的检出率高，但容易焊缝空间位置的变化产生缺陷的漏检；超声检测灵活性高、对磁粉检测出的缺陷能够进行定量和定性分析，检测效率高。两种方法的配合使用，能够检出大部分钻机钢结构焊缝中的缺陷并进行较为可靠的评判。
二、焊缝射线探伤标准（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焊缝射线探伤标准（论文提纲范文）
（1）基于X射线成像的焊缝质量智能分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 相关问题研究现状 |
| 1.3.1 基于X射线的焊缝质量评价方法 |
| 1.3.2 X射线焊缝图像采集与传输方法 |
| 1.3.3 焊缝缺陷无损检测与视觉识别方法 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.4.1 基于X射线的长输油管道焊缝质量检测与评价方法 |
| 1.4.2 焊缝图像采集与远距离数据传输优化方法 |
| 1.4.3 长输油管道焊缝微小缺陷的视觉智能识别方法 |
| 1.4.4 X射线成像在长输油管道焊缝质量智能分析中的应用 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 基于X射线的长输油管道焊缝质量检测与评价方法 |
| 2.1 长输油管道特点及焊缝质量检验方法 |
| 2.1.1 长输油管道的焊缝质量检测特点 |
| 2.1.2 几种在焊缝检测中的常用方法比较 |
| 2.2 基于X射线的长输油管道焊缝质量视觉检测方法 |
| 2.2.1 长输油管道焊缝的X射线成像原理 |
| 2.2.2 两类典型的X射线焊缝成像方法的比较分析 |
| 2.2.3 X射线长输油管道焊缝质量视觉检测方法 |
| 2.3 基于X射线的焊缝质量智能评价方法 |
| 2.3.1 焊缝质量评价指标参数的智能筛选系统 |
| 2.3.2 X射线焊缝质量评价指标 |
| 2.3.3 成像标准及标准体系 |
| 2.3.4 X射线焊缝成像技术路线 |
| 2.4 长输油管道焊缝成像系统的优化配置 |
| 2.4.1 长输油管道焊缝成像器的优化选择 |
| 2.4.2 X射线探伤机的优化选择与配置 |
| 2.4.3 基于X射线的长输油管道焊缝质量评价实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 焊缝图像远距离数据传输优化方法 |
| 3.1 基于X射线的焊缝图像数据采集与远距离传输 |
| 3.1.1 数据采集与传输问题描述 |
| 3.1.2 图像数据远距离传输过程的关键技术 |
| 3.2 无线传感器网络的回归模型 |
| 3.2.1 简单线性回归模型 |
| 3.2.2 多变量线性回归模型 |
| 3.3 基于分布式回归算法的图像数据传输优化方法 |
| 3.3.1 无线传输网络形式化定义 |
| 3.3.2 分布式回归算法流程设计 |
| 3.3.3 分布式回归算法参数设置 |
| 3.4 仿真实验与结果分析 |
| 3.4.1 实验参数设定 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊缝微小虚焊点的视觉智能识别方法 |
| 4.1 焊缝缺陷数字图像辅助判别问题 |
| 4.1.1 虚焊点X射线图像识别 |
| 4.1.2 焊缝缺陷数字图像智能识别的关键技术 |
| 4.2 虚焊点数字图像智能识别方法 |
| 4.2.1 数字图像的预处理方法 |
| 4.2.2 虚焊点的图像特征处理方法 |
| 4.3 微小虚焊点X射线视觉识别优化方法 |
| 4.3.1 X射线图像二值化处理 |
| 4.3.2 微小虚焊点边缘检测 |
| 4.4 仿真实验与结果分析 |
| 4.4.1 实验设计与参数设置 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 X射线成像在长输油管道焊缝质量智能分析中的应用 |
| 5.1 应用背景与需求分析 |
| 5.2 系统设计与实现 |
| 5.2.1 系统体系结构 |
| 5.2.2 系统功能设计 |
| 5.2.3 系统关键技术实现 |
| 5.3 应用验证 |
| 5.3.1 大口径长输油管道环焊透射方式设计与实现 |
| 5.3.2 焊缝检测作业及结果统计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）焊缝射线探伤图像的造假检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 焊缝图像造假手段 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本文的组织结构 |
| 2 相关理论与技术 |
| 2.1 SIFT算法 |
| 2.2 SSIM算法 |
| 2.3 深度学习 |
| 2.4 卷积神经网络 |
| 2.5 灰度共生矩阵 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于焊缝图像搭接匹配的造假检测技术 |
| 3.1 搭接区域特征点检测 |
| 3.2 搭接处焊缝相似度检测 |
| 3.3 检测流程设计 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于焊缝图像标记信息的造假检测技术 |
| 4.1 文字切割 |
| 4.2 数据处理 |
| 4.3 网络训练 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于焊缝纹理特征的造假检测技术 |
| 5.1 焊缝提取 |
| 5.2 纹理特征提取 |
| 5.3 检测流程设计 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（3）船体焊缝缺陷X射线图像自动识别方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 技术难点 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 1.3.1 课题选择的意义 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 焊缝缺陷与无损探伤 |
| 2.1 焊缝缺陷分析 |
| 2.1.1 船舶焊缝缺陷的分类 |
| 2.1.2 船舶焊缝缺陷的修正 |
| 2.2 无损检测 |
| 2.2.1 无损检测的内涵 |
| 2.2.2 无损检测的分类 |
| 2.3 射线探伤 |
| 2.3.1 X射线检测概述 |
| 2.3.2 X射线底片成像特点分析 |
| 2.4 X射线探伤的应用标准 |
| 2.4.1 中国船级社射线探伤规范 |
| 2.4.2 美国船级社射线探伤规范 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 焊缝X射线图像处理与识别 |
| 3.1 图像处理技术概述 |
| 3.1.1 图像处理技术的内涵 |
| 3.1.2 图像处理技术的内容 |
| 3.2 图像预处理 |
| 3.2.1 图像去噪 |
| 3.2.2 图像增强 |
| 3.3 图像分割 |
| 3.3.1 阈值分割 |
| 3.3.2 区域分割 |
| 3.3.3 基于神经网络的分割 |
| 3.3.4 基于小波变换的分割 |
| 3.3.5 基于数学形态学的分割 |
| 3.3.6 基于模糊集理论的分割 |
| 3.3.7 其他分割方法 |
| 3.4 图像边缘检测 |
| 3.4.1 微分检测 |
| 3.4.2 数学形态法检测 |
| 3.5 图像识别技术 |
| 3.5.1 图像识别技术的内涵 |
| 3.5.2 识别系统的阶段 |
| 3.5.3 特征提取 |
| 3.5.4 识别模式 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 焊缝缺陷自动识别模型 |
| 4.1 系统简介 |
| 4.1.1 系统设计功能 |
| 4.1.2 系统介绍 |
| 4.1.3 系统的工作流程 |
| 4.2 图像数字化 |
| 4.2.1 数字化原理简介 |
| 4.2.2 图像扫描仪 |
| 4.2.3 扫描后的X射线底片图像 |
| 4.3 图像的预处理 |
| 4.3.1 图像去噪声 |
| 4.3.2 去噪声后的图像 |
| 4.4 焊缝的提取 |
| 4.4.1 阈值T的选择 |
| 4.4.2 自适应阈值T的实现算法 |
| 4.4.3 焊缝提取原理 |
| 4.4.4 焊缝提取流程图 |
| 4.4.5 提取的焊缝图像 |
| 4.5 缺陷的提取 |
| 4.5.1 缺陷提取方法 |
| 4.5.2 焊缝图像增强 |
| 4.5.3 缺陷的分割 |
| 4.6 缺陷边缘提取 |
| 4.6.1 缺陷图形的锐化 |
| 4.6.2 缺陷边缘的细化与提取 |
| 4.7 缺陷识别 |
| 4.7.1 缺陷特征的提取 |
| 4.7.2 缺陷特征参数的计算 |
| 4.7.3 缺陷特征的分析 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本方法进一步研究的设想 |
| 攻读硕士期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附图 |
（4）公路钢结构桥梁焊缝缺陷的超声检测模糊综合评判研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 公路钢结构焊接桥梁的发展现状 |
| 1.1.1 我国钢结构建筑发展历程 |
| 1.1.2 我国公路焊接钢桥发展现状 |
| 1.2 公路焊接钢桥无损检测技术 |
| 1.2.1 无损检测技术概况 |
| 1.2.2 无损检测技术在公路钢桥焊缝检测中的应用 |
| 1.3 钢桥焊缝缺陷超声检测 |
| 1.4 工程概况 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 1.5.1 本论文的创新点 |
| 1.5.2 研究的技术路线 |
| 第二章 钢结构焊缝缺陷概述 |
| 2.1 焊缝常见缺陷总结 |
| 2.1.1 影响焊接质量的技术因素 |
| 2.1.2 焊缝常见缺陷的种类及成因 |
| 2.2 焊缝缺陷检测方法的选择 |
| 2.3 焊缝的质量标准 |
| 2.3.1 主控项目 |
| 2.3.2 一般项目 |
| 2.4 公路钢桥常见焊缝 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 公路焊接钢桥焊缝无损检测 |
| 3.1 公路焊接钢桥常用检测方法 |
| 3.1.1 不同材质焊缝探伤方法 |
| 3.1.2 公路焊接钢桥无损检测方法 |
| 3.2 焊缝的磁粉探伤 |
| 3.2.1 磁粉检测技术原理 |
| 3.2.2 磁粉检测技术工艺与特点 |
| 3.3 焊缝的射线探伤 |
| 3.3.1 射线检测技术原理 |
| 3.3.2 射线检测技术方法与特点 |
| 3.4 焊缝的超声探伤 |
| 3.4.1 超声检测技术原理 |
| 3.4.2 超声检测方法与特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 无损检测模糊综合评判研究 |
| 4.1 模糊理论及应用 |
| 4.1.1 模糊理论概述 |
| 4.1.2 模糊理论的应用 |
| 4.1.3 无损检测模糊理论 |
| 4.2 模糊综合评判概述 |
| 4.3 焊缝模糊综合评判的必要性 |
| 4.4 模糊综合评判方法与步骤 |
| 4.4.1 建立影响因素集 |
| 4.4.2 建立评价集 |
| 4.4.3 模糊综合评价的数学模型选择 |
| 4.4.4 隶属函数的选择 |
| 4.4.5 单因素模糊评判 |
| 4.4.6 建立权重集 |
| 4.4.7 模糊综合评判 |
| 4.5 焊缝缺陷的综合评判数学模型 |
| 4.5.1 模糊综合评判模型的几个关键因素 |
| 4.5.2 模糊综合评判失效分析 |
| 4.5.3 适合焊缝缺陷等级综合评判的数学模型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 工程实例应用 |
| 5.1 工程概况 |
| 5.1.1 项目概况 |
| 5.1.2 超声检测设备选型 |
| 5.1.3 现场检测 |
| 5.2 工程评判实例 |
| 5.2.1 焊缝缺陷等级评定因素集确定 |
| 5.2.2 焊缝缺陷等级评价集确定 |
| 5.2.3 单因素隶属度确定 |
| 5.2.4 权重集的确立 |
| 5.2.5 模糊综合评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）超声波探伤检测的影响因素分析及监督与控制（论文提纲范文）
| 1 超声探伤原理 |
| 2 影响因素 |
| 2.1 影响因素分析 |
| 2.1.1 致使检验者检验误差增大的因素 |
| 2.1.2 仪器探头系统的影响因素 |
| 2.1.3 检验材料的影响因素 |
| 2.1.4 探伤方法的影响因素 |
| 2.1.5 检验环境的影响因素 |
| 2.2 影响因素评价 |
| 3 案例分析和监督与控制 |
| 3.1 案例分析 |
| 3.2 对超声波检测的监督与控制 |
| 3.2.1 无损检测人员资格的确认 |
| 3.2.2 定期与不定期地对超声波探伤人员使用的仪器、探头进行检查和校正 |
| 3.2.3 对距离-波幅曲线的检验 |
| 3.2.4 对试块的检查 |
| 3.2.5 耦合剂的选用 |
| 4 结束语 |
（6）基于伽玛射线的管道探伤系统设计与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管道探伤系统的研究现状 |
| 1.2.1 管道探伤机的国内外研究现状 |
| 1.2.2 伽玛射线探伤机精准定位技术的发展趋势 |
| 1.3 研究意义基研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 管道焊缝探伤的检测方法 |
| 2.1 管道探伤系统焊缝检测的方案 |
| 2.2 管道焊缝检测方法 |
| 2.2.1 射线的检测 |
| 2.2.2 超声波的检测 |
| 2.3 伽玛射线源的确定 |
| 2.4 伽玛射线探测理论 |
| 2.4.1 放射性探测的基本概念 |
| 2.4.2 伽玛射线与物质之间的作用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 管道探伤机的控制方案设计及控制理论 |
| 3.1 管道探伤机的设计要求 |
| 3.2 总体方案的设计 |
| 3.3 探伤执行机构的控制方案 |
| 3.3.1 两相混合式步进电机的数学建模 |
| 3.3.2 细分驱动的原理分析 |
| 3.3.3 恒转矩等的细分驱动方法 |
| 3.3.4 驱动控制的方式 |
| 3.3.5 细分驱动的实现 |
| 3.4 步进电机的运行曲线 |
| 3.4.1 运行曲线的分析 |
| 3.4.2 运行曲线的数学建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 步进电机控制仿真研究 |
| 4.1 仿真软件的介绍 |
| 4.2 步进电机模型仿真 |
| 4.2.1 电机模型搭建 |
| 4.2.2 电机模型仿真 |
| 4.3 细分驱动模块的仿真 |
| 4.3.1 电机模型仿真 |
| 4.3.2 细分驱动模型仿真 |
| 4.4 脉冲模块的仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 管道探伤机软硬件系统的设计 |
| 5.1 管道探伤机伤工作原理 |
| 5.2 管道探伤机的硬件设计 |
| 5.2.1 主控单元设计 |
| 5.2.2 电源管理电路设计 |
| 5.2.3 驱动电路设计 |
| 5.2.4 液晶屏显示电路设计 |
| 5.2.5 无线传输电路设计 |
| 5.2.6 GPS模块电路设计 |
| 5.2.7 硬件电路的展示 |
| 5.3 控制系统程序设计 |
| 5.3.1 步进电机控制主程序设计 |
| 5.3.2 速度控制程序设计 |
| 5.3.3 位置控制程序设计 |
| 5.3.4 细分控制程序设计 |
| 5.4 通信软件的设计 |
| 5.4.1 单片机与显示屏模块的通信 |
| 5.4.2 单片机与无线模块的通信 |
| 5.5 实验结果 |
| 5.5.1 管道探伤机步进电机的实验结果 |
| 5.5.2 手持端控制系统实验结果 |
| 5.5.3 GPS定位的实验结果 |
| 5.5.4 管道焊缝缺陷实验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（7）无损检测技术在压力容器中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 无损检测技术的国内外发展现状 |
| 1.2.1 无损检测技术的国外发展现状 |
| 1.2.2 无损检测技术的国内发展现状 |
| 1.3 无损检测技术的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究目的和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究目的 |
| 1.4.2 课题研究主要内容 |
| 第二章 无损检测技术的应用研究 |
| 2.1 无损检测技术概述 |
| 2.1.1 无损检测的分类 |
| 2.1.2 无损检测的特点 |
| 2.1.3 无损检测的目的 |
| 2.1.4 确定检测方法 |
| 2.2 X射线检测技术研究 |
| 2.2.1 X射线的产生及物理特性 |
| 2.2.2 X射线的衰减规律研究 |
| 2.2.3 X射线成像的原理分析 |
| 2.3 X射线机的透照方法简介 |
| 2.4 X射线机的使用方法 |
| 2.5 焊缝中常见缺陷类型与X射线底片特征分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 对接焊缝的射线检测工艺实验研究 |
| 3.1 压力容器主要焊接接头结构分析 |
| 3.2 焊接板X射线探伤的实验方案的确定 |
| 3.2.1 X射线透照实验所需的的辅助器具 |
| 3.2.2 利用阶梯试块设计制作曝光曲线的方案 |
| 3.3 利用阶梯试块实验制作曝光曲线 |
| 3.3.1 制作焦距曝光曲线 |
| 3.3.2 实验制作透照厚度-黑度曝光曲线 |
| 3.3.3 制作曝光曲线图 |
| 3.4 X射线在缺陷识别中的可行性模拟实验 |
| 3.4.1 缺陷识别的模拟实验设计 |
| 3.4.2 X射线底片的缺陷识别与对比 |
| 3.4.3 缺陷识别可信度的对比验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章X射线检测技术在某压力容器中的应用 |
| 4.1 研究对象简介 |
| 4.2 主要焊缝的无损检测方案 |
| 4.3 基于国家标准的缺陷确定的方法研究 |
| 4.3.1 缺陷影像的定性研究 |
| 4.3.2 底片缺陷影像的级别评定方法分析 |
| 4.3.3 检测结果分析 |
| 4.4 缺陷原因分析与改进 |
| 4.5 改进结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）射线探伤在地面产能建设的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 射线探伤的概述 |
| 1.1 探伤 |
| 1.1.1 射线探伤的基本概念 |
| 1.1.2 X射线探伤 |
| 1.2 无损检测 |
| 1.3 射线检测技术 |
| 1.3.1 现状 |
| 1.3.2 发展 |
| 第二章 射线探伤原理 |
| 2.1 X射线探伤原理 |
| 2.1.1 X射线的产生、性质及其衰减 |
| 2.1.2 射线探伤的方法及原理 |
| 2.1.3 常见焊缝透照方法 |
| 2.2 射线探伤设备简介 |
| 第三章 射线探伤的检测方案 |
| 3.1 检测流程及方法 |
| 3.2 检测器材 |
| 3.3 选择透照几何参数 |
| 3.4 焊缝射线底片的评定 |
| 3.4.1 底片质量的评定 |
| 3.4.2 焊接缺陷的定量测定 |
| 3.4.3 焊缝质量的评定 |
| 3.5 注意事项 |
| 3.6 HSE责任 |
| 3.7 检测方案审查 |
| 3.8 探伤记录和报告 |
| 第四章 射线探伤在地面产能建设上的应用 |
| 4.1 焊缝质量无损检测准则 |
| 4.2 普通焊缝的X射线检测 |
| 4.2.1 平板对接焊缝 |
| 4.2.2 管状工件对接焊缝 |
| 4.2.3 角焊缝的透照 |
| 4.3 检测主要技术措施 |
| 4.3.1 射线检测主要技术措施 |
| 4.3.2 超声波检测技术措施 |
| 4.4 特殊地段无损检测措施 |
| 4.5 焊缝在射线底片上的缺陷 |
| 4.5.1 典型缺陷的特征 |
| 4.5.2 未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹的产生原因 |
| 4.5.3 焊接缺陷的识别 |
| 4.6 影响射线探伤效果的主要因素 |
| 4.7 探伤中可能发生的漏探和误判 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（9）探伤机器人结构设计与双侧同步控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.2.1 课题背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 无损检测技术 |
| 1.3.2 爬壁机器人 |
| 1.3.3 机器人的定位和导航 |
| 1.4 论文主要的研究内容 |
| 第二章 探伤机器人受力与运动分析 |
| 2.1 机器人的受力分析 |
| 2.1.1 机器人静止或上下移动的受力分析 |
| 2.1.2 机器人任意方向移动时的受力分析 |
| 2.1.3 机器人磁吸附力分析 |
| 2.2 机器人的干涉分析 |
| 2.3 机器人的轮子倾角分析 |
| 2.4 全向移动机器人的运动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 探伤机器人结构设计与优化 |
| 3.1 一代磁吸附提升机器人的设计 |
| 3.1.1 磁吸附提升机构的设计 |
| 3.1.2 磁吸附提升机器人整体设计 |
| 3.2 二代磁吸附减震悬架机器人的设计 |
| 3.2.1 磁吸附减震悬架的设计 |
| 3.2.2 磁吸附减震悬架机器人整体设计 |
| 3.3 三代三轴可调磁吸附悬架机器人的设计 |
| 3.3.1 三轴可调磁吸附悬架的设计 |
| 3.3.2 三轴可调磁吸附悬架机器人整体设计 |
| 3.4 探伤机器人的改进优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 探伤机器人双侧同步方案的实现 |
| 4.1 X射线数字平板探伤工作原理 |
| 4.1.1 探伤设备的实验和选取 |
| 4.1.2 探伤机器人工作方式 |
| 4.2 机器人双侧视觉同步定位的原理和方法 |
| 4.2.1 双侧视觉同步定位系统的组成和原理 |
| 4.2.2 双侧视觉图像处理和位置计算 |
| 4.2.3 双侧视觉同步定位流程和方法 |
| 4.3 机器人双侧激光跟踪定位的原理和方法 |
| 4.3.1 激光跟踪定位系统的组成和原理 |
| 4.3.2 激光跟踪同步定位的位置计算 |
| 4.3.3 双侧激光跟踪同步流程和方法 |
| 4.4 机器人焊缝识别和循迹 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 探伤机器人同步控制系统的设计 |
| 5.1 探伤机器人双侧同步控制系统的构成 |
| 5.1.1 机器人系统的组成 |
| 5.1.2 双侧视觉同步系统的组成 |
| 5.1.3 激光跟踪定位系统组成 |
| 5.1.4 焊缝识别系统硬组成 |
| 5.2 探伤机器人控制电路设计 |
| 5.3 探伤机器人双侧同步控制系统的软件设计 |
| 5.3.1 远程计算机软件设计 |
| 5.3.2 机器人控制软件设计 |
| 5.3.3 机器人双侧定位软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 探伤机器人运动测试与同步实验 |
| 6.1 实验平台设计和搭建 |
| 6.2 机器人运动及补偿实验 |
| 6.2.1 机器人重力补偿实验 |
| 6.2.2 机器人倾角纠偏实验 |
| 6.2.3 机器人焊缝循迹实验 |
| 6.3 机器人的双侧同步实验 |
| 6.3.1 机器人双侧视觉同步实验 |
| 6.3.2 机器人双侧激光跟踪同步实验 |
| 6.4 机器人现场测试和实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 本文的贡献和创新 |
| 7.3 未来工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生阶段项目科研成果 |
（10）石油钻机钢结构焊缝的无损检测应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 石油钻机钢结构焊缝的典型结构 |
| 1.2.1 钻机钢结构焊缝的分类 |
| 1.2.2 钻机焊缝焊接结构的特点 |
| 1.3 无损检测技术简介 |
| 1.3.1 应用无损检测技术的目的和意义 |
| 1.3.2 钢结构焊缝无损检测常用方法介绍 |
| 1.3.3 新型无损检测技术概述 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 钻机钢结构焊缝磁粉检测 |
| 2.1 磁粉检测范围 |
| 2.2 钻机钢结构磁粉检测程序 |
| 2.3 影响磁粉检测缺陷检出率的因素分析 |
| 2.4 钻机钢结构焊缝非荧光磁粉检测 |
| 2.4.1 磁化规范 |
| 2.4.2 检测步骤 |
| 2.4.3 缺陷的判断 |
| 2.5 钻机结构焊缝检测应用实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钻机钢结构焊缝超声波检测 |
| 3.1 超声波探头的选择 |
| 3.1.1 探头晶片尺寸的选择 |
| 3.1.2 探头频率的选择 |
| 3.2 超声耦合剂的选择 |
| 3.3 检测仪器的选择 |
| 3.4 对缺陷的定位方法及其影响因素 |
| 3.4.1 缺陷的定位 |
| 3.4.2 人员操作的影响因素 |
| 3.4.3 仪器的影响因素 |
| 3.4.4 材料声速影响因素 |
| 3.4.5 被检工件的影响因素 |
| 3.4.6 工件中缺陷的影响因素 |
| 3.5 缺陷的定量及其影响因素 |
| 3.5.1 缺陷的定量 |
| 3.5.2 耦合与衰减的影响 |
| 3.5.3 仪器及探头性能的影响 |
| 3.5.4 试件几何形状和尺寸的影响 |
| 3.5.5 工件缺陷的影响 |
| 3.6 缺陷性质的分析 |
| 3.6.1 根据底波定性缺陷 |
| 3.6.2 根据振幅定量缺陷 |
| 3.6.3 根据声程定量缺陷 |
| 3.6.4 根据加工工艺定性分析缺陷性质 |
| 3.6.5 根据缺陷特征分析 |
| 3.6.6 根据缺陷波形分析定性缺陷 |
| 3.6.7 缺陷波形的辨认 |
| 3.7 钢结构焊缝超声波检测实例 |
| 3.7.1 探伤前准备 |
| 3.7.2 对钢结构焊缝进行超声波现场探伤 |
| 3.7.3 对缺陷部位返修复检 |
| 3.8 焊缝质量的等级评定 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 钻机钢结构平板对接焊缝的检测 |
| 4.1 人工缺陷试验件的制作 |
| 4.1.1 焊缝未熔合缺陷试块的制作 |
| 4.1.2 内部未焊透缺陷试块的制作 |
| 4.1.3 裂纹缺陷试块的制作 |
| 4.1.4 气孔缺陷试块的制作 |
| 4.1.5 夹渣缺陷试块的制作 |
| 4.1.6 试样的制备表 |
| 4.2 钢板对接焊缝的超声检测 |
| 4.2.1 各项参数的确定 |
| 4.2.2 制作距离-波幅(dB)曲线 |
| 4.2.3 扫查方式 |
| 4.2.4 人工缺陷试件超声波检测结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焊缝无损检测实例及缺陷对比分析 |
| 5.1 钢结构焊缝中体积型缺陷的检测与对比判定 |
| 5.2 焊缝中面积性缺陷的检测及对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、焊缝射线探伤标准（论文参考文献）
- [1]基于X射线成像的焊缝质量智能分析方法研究[D]. 杨国峰. 东北石油大学, 2014(05)
- [2]焊缝射线探伤图像的造假检测研究[D]. 史潇婉. 河南大学, 2019(01)
- [3]船体焊缝缺陷X射线图像自动识别方法研究[D]. 周志勇. 上海海事大学, 2007(06)
- [4]公路钢结构桥梁焊缝缺陷的超声检测模糊综合评判研究[D]. 傅立军. 长安大学, 2012(07)
- [5]超声波探伤检测的影响因素分析及监督与控制[J]. 石锋,谢建平,梁桠东. 科学技术与工程, 2012(25)
- [6]基于伽玛射线的管道探伤系统设计与开发[D]. 侯天峰. 中国计量大学, 2018(01)
- [7]无损检测技术在压力容器中的应用研究[D]. 李雷. 长安大学, 2016(02)
- [8]射线探伤在地面产能建设的应用[D]. 刘畅游. 东北石油大学, 2014(02)
- [9]探伤机器人结构设计与双侧同步控制研究[D]. 李杰. 东南大学, 2017(04)
- [10]石油钻机钢结构焊缝的无损检测应用研究[D]. 苏会. 东北石油大学, 2014(02)