一、提高滚齿机调整实验效果的做法（论文文献综述）
鲁文华[1]（2021）在《某工程机械公司本质安全管理体系研究》文中研究表明
李培娟[2]（2021）在《厚德公司装配式支吊架产品竞争战略研究》文中研究指明
戴雨轩[3]（2021）在《基于模糊层次分析法的数控滚齿机可靠性评估方法研究》文中指出自新中国成立以来,我国已经建成独立、门类较齐全的工业体系。装备制造业作为工业发展的必要保障,向来是业内人士关注的重点。数控机床作为装备制造业中不可或缺的一部分,成为我国国防安全及产业安全的重要保障。数控机床的可靠性作为其核心竞争力,成为学界乃至业界的重要课题。随着大型齿轮在船舶、电力等行业的大量应用,对制造加工大型齿轮的数控滚齿机也提出了更高的要求。本文主要研究数控滚齿机的评估方法,主要研究内容如下:（1）对数控滚齿机进行故障数据采集和可靠性建模。根据数控滚齿机特性选择定时截尾试验方案收集数据,用最小二乘法估计参数,得出单威布尔分布的拟合曲线并发现数据点和拟合曲线差距较大存在拐点,随后用两重混合威布尔分布进行拟合,得出拟合曲线与数据点基本符合。计算得到数控滚齿机的MTBF估计值为317.0117小时。（2）对数控滚齿机进行可靠性分析。采用故障模式及影响分析方法（FMEA）处理数控滚齿机故障数据,划分数控滚齿机子系统,并对整机进行了故障部位和故障模式的分析,对故障率较高的三个子系统进行了故障模式和故障原因的分析,得到了系统危害度,进而得出影响数控滚齿机可靠性的子系统危害度排序。结果显示危害度远高于其他的三个子系统,分别是电气系统、主轴部件和液压系统。（3）提出了基于改进模糊层次分析法的可靠性分配方法。以液压系统为例,通过专家打分的方法,让两位专家给出权重模糊互补判断矩阵,通过转换和综合两位专家的意见,可得到液压系统的权重向量和各个因素的排序向量,最终得到液压系统的总排序,得出机床油路复杂程度较高分配了较低的可靠度,供油站复杂程度较低分配了较高的可靠度。（4）提出了一种考虑产品生命周期性价比的可靠性增长规划联合建模方法。通过最小化产品生命周期成本来确定最优的产品发布时间和可靠性增长测试资源分配。利用一个数值例子说明了所提出的关键建模方法。在产品发布时间、可靠性以及成本等方面与传统可靠性增长规划方法进行比较,通过比较分析得到,联合建模方法可以在产品可靠性降低的可接受条件下,得到最优的发行时间和最低的产品生命周期成本。
张香[4]（2021）在《基于关联规则挖掘的滚齿加工碳足迹研究与应用》文中研究指明我国属于制造业大国,要想在机械制造领域减少碳排放,需要全国的大中型骨干企业在低碳制造研究方面下大力气,尤其是齿轮制造领域。齿轮作为常用的传动部件,在机械制造行业中占有重要地位。齿轮齿形的加工方法和机床设备多种多样,滚齿机使用较为频繁,而滚齿加工过程消耗的物料和能源量多,并且碳排放影响因素众多。近年来对于齿轮碳足迹核算积累的大量数据的研究很少,导致不能有效利用。为了从这些数据中挖掘出滚齿加工过程碳排放影响因素背后的关联关系,为企业决策者提供有用信息以实现滚齿低碳制造,本文在基于大量碳足迹数据的背景下,采用数据挖掘常用的关联分析方法对滚齿加工过程进行研究。首先,本文选取齿轮滚齿加工碳足迹为关联规则挖掘应用对象,将齿轮制造企业信息系统作为碳足迹数据和基础数据信息来源,从PDM、CAx、MES等构成部分分类获取相关特征。结合对滚齿加工原理和滚齿机传动运动等滚齿加工过程分析,明确滚齿加工过程的主要碳排放源为滚齿机床、齿轮工件、滚刀刀具和切削液。根据滚齿加工过程和碳排放来源总结碳排放影响因素,分析滚齿机床、齿轮工件、滚刀刀具、切削液、切削用量和其他碳排放影响因素以及这些影响因素之间的关联影响。其次,碳足迹核算得到的数据可能存在缺失值,数据出现噪声、冗余等异常情况,或者存储在齿轮企业信息系统的形式不统一,碳足迹数据集过大不便于挖掘。考虑到在关联规则挖掘中,为了准确且高效地挖掘出滚齿碳足迹具有潜在价值的信息,得到的数据需要进行数据预处理的过程,包括数据清理来获得处理缺失、噪声和冗余后的大数据集;数据变换让关联属性值介于特定的等分区间,方便转换成容易存储的格式;数据归约通过减量或者降维以达到数据压缩的目的,在保证关联结果不受影响的情况下提高关联挖掘的效率。接着对通过一系列预处理操作之后得到的数据构建滚齿碳足迹数据仓库,鉴于搜索的快速响应和存储的高效原则选定MySQL数据库进行存储,并比较了滚齿碳足迹数据仓库与OLAP之间的关系,实现碳足迹关联规则挖掘效率的提升。最后,使用关联规则挖掘滚齿加工碳足迹特征即滚齿机床、齿轮工件、滚刀刀具和切削液,这四种影响因素之间的潜在联系,根据整个流程创建滚齿加工碳足迹关联模型（）amT gear。Apriori算法的实践过程中,通过例子表明先验性质可以在很大程度上减少不必要的频集。针对Apriori算法耗时的缺点,为缩减挖掘时间,在实践中采用改进之后的挖掘算法FP-growth。通过属性或者数据集差异度量化源源不断的新数据对老数据模型上产生的误差。最终挖掘得出的信息可以为齿轮制造企业决策者提供更合理的低碳制造建议和数据支撑。在完成上述步骤后,开发一种针对齿轮制造企业用的基于滚切过程碳足迹数据的挖掘系统,让复杂的挖掘操作交给系统去实现,而企业人员只需要一些简单的界面操作就能快速实现数据挖掘。
路艳萍[5]（2020）在《基于Witness的采煤机驱动齿轮加工过程仿真研究》文中认为随着国民经济的高速发展,我国近年来在煤矿领域建成了许多高产高效矿井,这对核心装备采煤机的可靠性提出了更高的要求,特别是对易损备件的供应及时性要求越来越高。驱动齿轮作为采煤机上最重要的易损件,采煤机企业在生产制造过程中,加工效率偏低、交货不及时的问题长期未得到解决。因此,本文尝试用基于仿真软件的模拟方法分析驱动齿轮的生产过程,从而指导生产加工过程优化,提高加工效率。本文以西安煤矿机械有限公司采煤机驱动齿轮加工过程为研究对象,针对目前驱动齿轮出现的生产供应不及时问题,对比分析了该问题的传统经验式解决思路和方法,提出了应用系统仿真的解决思路与方案。经过实地考察调研,发现驱动齿轮的生产加工系统是一个典型的离散事件动态系统,故采用针对离散事件进行动态仿真的Witness软件,研究采煤机驱动齿轮的生产加工工艺,建立基于Witness的齿轮加工过程的仿真模型。通过对整个加工过程综合性能的分析研究,建立符合企业实际生产的模型,优化生产制造过程,以解决驱动轮生产效率偏低、供应不及时这一瓶颈问题。通过对模型中设备数量和时间因素的优化,提出合理的优化方案。将原生产线模型的数据与优化后模型的数据进行比对,设备利用率和产出量作为主要研究对象,并通过多次独立运行得出最终的优化方案,优化前本模型零部件的月加工能力为43件,优化后月加工能力达到55-60件,加工效率提高了约35%。结果表明,该优化方案可以为企业的实际生产管理、工艺优化和系统分析提供有效的决策支持。
刘培基[6]（2019）在《机床固有能效要素获取方法及其应用研究》文中研究说明离散制造业,量大面广、能耗总量巨大而能效普遍很低,提升离散制造业能量效率已成为绿色制造的重要战略。作为离散制造业的典型制造装备,机床具有能量消耗特性复杂且能效提升潜力很大等特点,其能效研究在国际上迅速兴起。开发高能效机床和机床高能效服役是机床用户提升机床能量效率的两大途径。但是,现有机床能效研究主要集中在机床高能效服役方面,而对如何开发高能效机床的研究还远不够,特别是还缺乏如何揭示机床与生俱来的能量消耗特性以开发高能效机床的研究。为此,本文在国家自然科学基金等项目的支持下,提出采用固有能效要素反映机床与生俱来的能量消耗特性,并对机床固有能效要素的构成、建模、获取方法以及其应用进行了研究,主要工作如下:对机床固有能效要素的构成与建模进行了研究。分析了机床多源多层能耗特性、时段能耗特性以及载荷损耗特性等三种固有能耗特性,揭示了机床待机时段、加工准备时段、空载时段以及加工时段等四个能耗时段的固有能效要素构成,建立了各能耗时段固有能效要素的通用模型,并由此建立了机床固有能效要素的构成框架。对机床固有能效要素中关键要素——载荷损耗函数的获取方法进行了研究。首先,提出了基于功率传递视角的机床载荷损耗函数获取方案;然后,建立了基于变频器基础参数的变频器功耗模型和基于电机基础参数的主轴电机功耗模型,并由此推导出了描述机床载荷损耗特性的载荷损耗函数理论模型;基于此,提出了通过计算获取载荷损耗系数来获取机床载荷损耗函数的方法;之后,通过实验验证和案例研究分析了所建模型的精度和实用性。对机床固有能效要素智能化综合获取方法进行了研究。针对固有能效要素检测过程困难、检测数据不全、数据处理繁杂等问题,首先提出了智能化综合获取机床固有能效要素的思路及流程;然后建立了固有能效要素检测实验设计、检测过程数控程序自动生成以及检测数据自适应建模和获取等关键技术,并设计开发了机床固有能效要素智能化综合获取支持系统,最后通过案例研究分析了上述方法和系统的可行性和实用性。对固有能效要素在机床开发阶段和服役阶段能效研究中的应用进行了研究分析,建立了机床固有能效要素在机床开发和服役阶段的应用框架,并系统性地分析了固有能效要素的应用研究内容与方向,并对机床开发和机床服役两个应用方向规划了如下两个应用研究问题。对第一个应用研究问题——基于固有能效要素的机床开发阶段能效评估问题进行了研究。首先,通过建立基于固有能效要素的机床开发方案关联参数模型和面向预期任务的当量工件关联参数模型,导出了反映机床各开发方案完成企业预期任务能量效率表现情况的能效潜力评估模型;然后,通过基于能效潜力评估的高能效机床选择案例验证上述能效评估模型的可行性和实用性。对第二个应用研究问题——基于固有能效要素的机床服役阶段能量效率获取与评价问题进行了研究,建立了基于固有能效要素的机床服役阶段实时能量效率获取方法和能量效率精细评价方法;分析了基于所提实时能量效率获取方法和精细评价方法的集成应用系统。以上机床固有能效要素的构成、建模及获取方法研究可为机床能效研究提供基础理论和基础技术支持;同时,固有能效要素在机床服役阶段和开发阶段的应用研究,可为攻克量大面广的机床能量效率提升问题提供应用技术支持,具有较广阔的应用前景。
蔡志超[7]（2018）在《变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究》文中研究表明齿轮传动是机械传动中的主要形式之一,广泛应用于各种机械设备中,已成为绝大部分机械产品不可缺少及难以替代的传动部件。现代工业中各种机械对齿轮的精度、速度、噪音以及结构紧凑性的要求日益提高,如何改善齿轮机加工和热处理这两大工艺,从而大幅度提高齿轮传动的承载能力与啮合质量并延长齿轮的使用寿命,是一项重要研究课题。首先运用Solidwords软件对变速箱齿轮进行三维建模,并进行结构与力学的有限元分析,探索变速箱齿轮的受力情况。接着引进正交实验,对影响齿轮传动动态性能的因素进行分类、参数化,最终找出影响齿轮传动动态性能的最主要因素。然后对齿轮传统机加工方法中的车削加工、齿形加工进行分析,主要通过研制高精度的心轴工装以提高车削加工精度,对于齿形加工则改为采用先进干切加工设备,并优化工艺参数,同时增加精加工工艺等一系列优化措施,对进一步提高齿轮机加工的精密程度提供指导基础。紧接着围绕三大影响齿轮钢性能的热处理工艺问题:第一,在锻钢件毛坯加工前还是加工后进行正火预热处理;第二,采取什么正火方式进行预热处理;第三,齿轮钢在渗碳时出现的热畸变形问题,进行深入研究并优化齿轮钢的热处理工艺,对每一热处理阶段进行了工艺的细化。最后通过对干式加工工艺参数优化验证以及热处理工艺优化验证,结合理论与实践,投入现实生产加工,并运用到实际施工中。以实际施工为验证基础,最终制定工艺流程和拟定规程。
徐昂[8]（2018）在《基于分段三次样条拟合的非圆齿轮精密滚齿技术研究及功能开发》文中认为作为工业中主要的传动零部件,齿轮的重要性日益凸显。其中非圆齿轮由于能够实现变速比传动的功能而受到广泛关注,由于具有传动平稳、传动形式多样的优点,非圆齿轮被广泛应用于军工、仪器等行业。但是受制于复杂的节曲线形状和齿廓,非圆齿轮的研究仍然集中在设计方面,加工困难一直以来阻碍着非圆齿轮的推广应用。滚齿是一种高效的齿轮制造技术,在非圆齿轮加工方面有着广阔的应用前景,但是国内外对于非圆齿轮滚齿加工技术的研究还远远不够。因此,本文进行了非圆齿轮精密滚齿相关技术的研究,并基于SIEMENS数控系统进行了滚齿功能软件开发,对于促进非圆齿轮精密滚齿技术的进步,具有理论意义和工程应用价值。论文主要研究内容如下:（1）非圆齿轮滚切过程简化及其建模。首先运用齿条刀具对滚切过程进行简化,为数学建模进行准备;然后分别分析直齿非圆齿轮和斜齿非圆齿轮的滚切联动关系,推导直齿和斜齿非圆齿轮滚切加工的联动数学模型。（2）非圆齿轮节曲线的拟合。首先运用分段三次样条拟合法重构非圆齿轮节曲线,然后根据拟合曲线和联动模型设计非圆齿轮滚切加工专用的电子齿轮箱传动方案。（3）非圆齿轮滚切联动模型仿真验证及关键工艺研究。首先运用MATLAB仿真节曲线拟合后的非圆齿轮滚切加工联动模型,将仿真结果与理论齿廓对比,验证方案的正确性;然后分析非圆齿轮滚齿关键工艺,并对非圆齿轮滚齿过程进行三维实体仿真。（4）非圆齿轮数控滚齿功能软件开发。根据椭圆齿轮滚齿理论和工艺开发椭圆齿轮滚齿功能软件,基于SIEMENS 840Dsl数控系统开发人机界面（HMI）和底层NC数控程序。
郭宏枫[9]（2016）在《Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究》文中研究说明少齿数齿轮作为渐开线齿轮的一种新的形式,由少齿数齿轮组成的齿轮副具有单级传动比大、传动效率高、结构简单的特点,使其能够应用于电动自行车、摩托车和减速器等机械行业当中,由于少齿数齿轮的加工难度较大,限制了它的推广。滚齿加工作为齿轮加工的常用加工方法,本研究在Y38加工少齿数齿轮的基础上对Y3150E型滚齿机加工少齿数齿轮进行研究。本课题主要研究内容有：第一,通过对Y3150E滚齿机的结构进行分析,确定各条传动链的作用及其传动路线。根据范成法基本原理和滚齿机自带的挂轮,对挂轮进行合理选择,在理论上对加工少齿数齿轮的可行性进行验证,并选取合理的加工所需参数。第二,通过对挂轮的选取,在机床上进行实际验证,将实验现象进行记录,并与在Y38加工少齿数齿轮时的现象进行对比,简要分析机床不能启动的原因。引入启动力矩的概念,对实际的加工问题进行分析,为机床的完善和改造提供一定的理论基础。第三,基于少齿数齿轮的结构特点,对加工少齿数齿轮时滚削力的大小进行计算,并对加工过程中少齿数齿轮轴进行简化,将其简化为少齿数齿轮。通过对少齿数齿轮轮廓曲线的推导,对少齿数齿轮进行三维建模,运用ANSYS对少齿数齿轮的弯曲变形进行初步分析。
于渤[10]（2017）在《间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究》文中认为齿轮是机械系统中的关键基础零件,其中硬齿面齿轮具有体积小、质量轻、承载能力大、寿命长和传动质量好等特点,被广泛用于汽车、航空航天、高铁和风电等行业。齿轮的主要加工工艺有滚齿、剃齿、插齿、刮齿、磨齿和珩齿等,其中磨齿和珩齿工艺加工齿轮的精度高,表面质量好,适用于硬齿面齿轮加工的最后一道工序。与磨齿相比,珩齿后的齿轮传动噪声低,齿面耐磨损性好,因此更加适合加工硬齿面齿轮。珩齿技术可分为内啮合珩齿和外啮合珩齿,其中内啮合珩齿机结构复杂,完全依赖国外进口,机床价格昂贵;外啮合珩齿机加工齿轮会产生中凹齿形,并且珩磨轮精度保持性差,这些问题限制了珩齿技术在国内应用和推广。本文通过理论创新与技术创新,解决了间齿珩齿加工过程中的啮合原理、间齿珩齿加工工艺的机理、基于间齿珩齿加工的全齿面拓扑修形方法和齿面加工误差反调修正技术等关键问题,为间齿珩齿加工工艺在硬齿面齿轮加工中的成功应用提供了支撑。研究表明,间齿珩齿加工工艺可用于硬齿面齿轮的高精度加工,并且可以加工任意形状的齿面拓扑修形。本文研究了间齿珩齿加工工艺的基础理论和关键技术,主要研究内容如下:（1）提出了外啮合间齿珩齿加工工艺。该工艺利用了间齿啮合原理的特点,使得珩齿加工过程中只有一对齿面接触,保证了磨削力不存在较大波动,避免了齿面中凹现象的发生。研究了外啮合间齿珩齿加工过程中的啮合原理,分别从二维和三维两个角度阐述了间齿啮合过程的不同阶段,建立了渐开线啮合段和顶刃啮合段的模型,并给出了不同阶段分解点的计算方法。利用模型计算了齿面接触点迹线和接触点处的相对速度,绘制了被加工齿轮的转动速度曲线和整体误差单元曲线。对比了二维模型和三维模型绘制的速度曲线和整体误差单元曲线,明确了不存在修形时可以用二维模型代替三维模型计算珩磨轮和被加工齿轮之间的角度关系作为加工控制依据。（2）研究了间齿珩齿机理中磨削力和磨削烧伤问题。根据珩齿加工过程中的几何特点和运动规律,建立了适用于间齿珩齿加工过程的珩齿近似模型。通过分析珩齿近似模型的特点,建立了以平面磨削力模型为基础的间齿珩齿磨削力模型。根据几何关系和运动规律,计算了模型中的磨削速度、当量直径和磨削深度等参数。以磨削力模型为基础,进一步推导了珩齿过程的磨削功率,按照被加工齿轮温升模型和能量分配模型,计算了磨削区域发生最大温升之后的温度,从而判断是否发生磨削烧伤现象。（3）提出了一种基于外啮合间齿珩齿加工工艺的齿面拓扑修形方法。该方法不同于在刀具上包含修形形状的传统修形加工,而是通过控制运动实现拓扑修形。利用了间齿啮合过程中,珩磨轮和被加工齿轮只存在一个接触点的特点,通过控制珩磨轮和被加工齿轮的运动关系,来控制接触点的空间位置,实现任意拓扑修形的加工。分析了本文提出的齿面拓扑修形方法与现有的修形方法之间的不同,阐述了该方法的优点。以抛物线修形形状为例,建立了修形齿面模型,分析了修形齿面与珩磨轮之间的角度对应关系。针对加工中的对刀问题和角度同步问题,进行了分析,给出了有效的解决方法。（4）提出了可用于外啮合间齿珩齿加工工艺的齿轮加工误差反调修正技术。该技术同样利用了间齿啮合过程中,珩磨轮和被加工齿轮只存在一个接触点的特点,通过控制珩磨轮和被加工齿轮的转角关系,进行单点精确修正加工。利用齿轮误差多自由度理论对加工后的齿廓偏差进行误差分解,建立了各个误差项目的误差模型。基于实测数据计算了误差模型中的待定系数,建立了消除误差之后的齿面模型,作为计算加工过程中转角位置的依据。（5）建立了一套完整的实验方案,对研究内容进行验证。介绍了实验中所使用的加工机床和测量仪器。检测了珩齿前,滚齿粗加工中所使用的滚刀的精度,磨削前的齿轮满足要求。分别按照二维模型和三维模型进行珩齿加工,验证了加工模型的正确性,并分析出可以用二维模型替代三维模型。设计了不同的修形参数,进行多组修形加工实验,验证了拓扑修形方法的可行性以及部分优点。
二、提高滚齿机调整实验效果的做法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高滚齿机调整实验效果的做法（论文提纲范文）
（3）基于模糊层次分析法的数控滚齿机可靠性评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及来源 |
| 1.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题的国内外研究现状 |
| 1.3.1 可靠性国外研究现状 |
| 1.3.2 可靠性国内研究现状 |
| 1.3.3 国内外综述简析 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 数控滚齿机的威布尔分布参数估计及可靠性评价 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 可靠性试验 |
| 2.2.1 选择试验方案 |
| 2.2.2 可靠性试验数据采集 |
| 2.3 单威布尔分布建模 |
| 2.3.1 分布模型简介 |
| 2.3.2 故障数据处理 |
| 2.3.3 参数估计 |
| 2.4 两重混合威布尔建模 |
| 2.4.1 两重混合威布尔理论 |
| 2.4.2 两重混合威布尔分布模型的参数估计 |
| 2.4.3 两重混合威布尔模型拟合度检验 |
| 2.4.4 数控滚齿机可靠性评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数控滚齿机关键子系统故障分析及改进措施 |
| 3.1 FMEA方法概述 |
| 3.2 故障数据 |
| 3.2.1 建立数控滚齿机的故障数据 |
| 3.2.2 子系统划分 |
| 3.3 整机故障分析 |
| 3.3.1 故障部位分析 |
| 3.3.2 故障模式分析 |
| 3.3.3 故障原因分析 |
| 3.4 子系统故障分析 |
| 3.4.1 电气系统的故障分析 |
| 3.4.2 主轴部件的故障分析 |
| 3.4.3 液压系统的故障分析 |
| 3.5 数控滚齿机危害性分析 |
| 3.6 关键子系统的故障分析及其可靠性改进 |
| 3.6.1 电气系统 |
| 3.6.2 主轴部件 |
| 3.6.3 液压系统 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于改进的模糊层次分析法的数控滚齿机的可靠性分配 |
| 4.1 可靠性分配概述 |
| 4.2 数控滚齿机可靠性分配影响因素 |
| 4.3 可靠性分配层次模型 |
| 4.4 模糊层次分析法 |
| 4.4.1 模糊互补判断矩阵的构造 |
| 4.4.2 模糊互补判断矩阵的权重公式 |
| 4.4.3 数控滚齿机可靠性指标的分配 |
| 4.5 改进的模糊层次分析法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 数控滚齿机的可靠性增长规划及管理技术 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 考虑产品生命周期成本的联合RGP方法 |
| 5.2.1 模型假设 |
| 5.2.2 可靠性增长成本 |
| 5.2.3 早期发布奖励或延迟发布惩罚 |
| 5.2.4 产品发布后的维护/维修成本 |
| 5.2.5 模型计算 |
| 5.3 数值算例 |
| 5.3.1 假设 |
| 5.3.2 结果分析 |
| 5.3.3 激励或惩罚参数对决策的影响 |
| 5.3.4 联合RGP 模型与传统RGP 模型的比较分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于关联规则挖掘的滚齿加工碳足迹研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 碳足迹数据挖掘含义 |
| 1.2.2 碳足迹研究现状 |
| 1.2.3 数据挖掘研究现状 |
| 1.3 论文研究目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容与体系结构 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文体系结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 滚齿加工过程及碳排放影响因素 |
| 2.1 齿轮制造企业信息系统 |
| 2.2 滚齿加工过程分析 |
| 2.2.1 滚齿加工原理 |
| 2.2.2 滚齿机传动运动 |
| 2.2.3 滚齿加工过程碳排放源 |
| 2.3 滚齿加工过程碳排放影响因素 |
| 2.3.1 滚齿机床对碳排放的影响 |
| 2.3.2 齿轮工件对碳排放的影响 |
| 2.3.3 滚刀刀具对碳排放的影响 |
| 2.3.4 切削液对碳排放的影响 |
| 2.3.5 切削用量对碳排放的影响 |
| 2.3.6 其他影响因素 |
| 2.3.7 关联影响总结 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滚齿加工过程碳足迹数据处理 |
| 3.1 碳足迹数据预处理 |
| 3.1.1 碳足迹数据清理 |
| 3.1.2 碳足迹数据变换 |
| 3.1.3 碳足迹数据归约 |
| 3.2 碳足迹数据仓库的设计与实现 |
| 3.2.1 碳足迹数据仓库的设计 |
| 3.2.2 碳足迹数据仓库的实现 |
| 3.3 碳足迹数据仓库与OLAP的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 滚齿加工碳足迹关联规则分析模型 |
| 4.1 关联分析的挖掘方法 |
| 4.2 关联规则算法 |
| 4.2.1 Apriori算法的运用 |
| 4.2.2 Apriori算法的缺陷 |
| 4.2.3 Apriori的改进算法 |
| 4.3 关联规则的更新算法 |
| 4.4 滚齿加工碳足迹关联规则分析模型 |
| 4.5 滚齿低碳制造的建议 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 滚齿加工碳足迹数据挖掘系统 |
| 5.1 滚齿碳足迹数据挖掘系统框架 |
| 5.2 系统开发环境 |
| 5.3 滚齿碳足迹数据挖掘系统功能模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（5）基于Witness的采煤机驱动齿轮加工过程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 小结 |
| 2 系统仿真理论及应用 |
| 2.1 系统仿真 |
| 2.1.1 系统仿真概述 |
| 2.1.2 仿真软件介绍 |
| 2.1.3 离散事件系统仿真 |
| 2.2 西煤机公司驱动齿轮加工过程 |
| 2.2.1 驱动齿轮机加工生产车间现有工艺布局 |
| 2.2.2 驱动齿轮加工传统分析方法 |
| 2.2.3 基于Witness的仿真解决思路与方案 |
| 2.3 小结 |
| 3 驱动齿轮生产过程的仿真建模 |
| 3.1 驱动齿轮工艺流程 |
| 3.1.1 齿轮加工的简介 |
| 3.1.2 齿轮设计加工 |
| 3.2 制定建模目标 |
| 3.3 驱动齿轮生产过程建模 |
| 3.3.1 齿轮加工过程 |
| 3.3.2 元素定义 |
| 3.3.3 元素细节设计 |
| 3.4 模型的输出分析 |
| 3.4.1 确认模型 |
| 3.4.2 模型的运行与输出分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 驱动齿轮生产过程优化 |
| 4.1 改变数量因素的优化 |
| 4.1.1 优化方案一 |
| 4.1.2 优化方案二 |
| 4.2 改变时间因素的优化 |
| 4.2.1 优化方案一 |
| 4.2.2 优化方案二 |
| 4.3 改变数量和时间因素的优化 |
| 4.4 仿真结果比较 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）机床固有能效要素获取方法及其应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.1.1 制造系统能效提升——绿色制造的重大战略 |
| 1.1.2 机床能效研究——制造系统能效研究的重要内容 |
| 1.1.3 机床固有能效要素研究——机床能效研究的新需求 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 制造系统能量效率研究概述 |
| 1.2.2 机床能量效率研究现状概述 |
| 1.2.3 机床固有能效要素关联研究现状分析 |
| 1.2.4 研究现状总结 |
| 1.3 论文研究意义及课题来源 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的体系结构 |
| 2 机床固有能效要素构成与建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机床固有能耗特性 |
| 2.3 机床固有能效要素构成分析与建模 |
| 2.3.1 待机时段的固有能效要素构成分析与建模 |
| 2.3.2 加工准备时段固有能效要素分析与建模 |
| 2.3.3 空载时段固有能效要素分析与建模 |
| 2.3.4 加工时段固有能效要素分析与建模 |
| 2.3.5 机床固有能效要素构成框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机床关键固有能效要素——载荷损耗函数获取方法 |
| 3.1 基于功率传递视角的机床载荷损耗函数获取思路 |
| 3.2 机床主轴组件功耗建模与验证 |
| 3.2.1 变频器功耗建模与验证 |
| 3.2.2 主轴电机空载功耗和负载功耗建模 |
| 3.2.3 主轴电机功耗模型的实验验证与讨论分析 |
| 3.3 基于功率传递视角的机床载荷损耗函数计算获取法 |
| 3.3.1 基于功率传递视角的载荷损耗函数模型 |
| 3.3.2 载荷损耗函数的关键系数计算获取方法 |
| 3.4 案例研究和讨论分析 |
| 3.4.1 案例研究 |
| 3.4.2 讨论分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 4 机床固有能效要素智能化综合获取方法 |
| 4.1 机床固有能效要素智能化综合获取思路与流程 |
| 4.2 机床固有能效要素智能化综合获取关键技术 |
| 4.2.1 固有能效要素检测实验设计 |
| 4.2.2 固有能效要素验证实验设计方法 |
| 4.2.3 面向固有能效要素智能化获取的数控程序自动生成规则 |
| 4.2.4 面向固有能效要素智能化获取的数据处理与自适应建模方法 |
| 4.3 固有能效要素智能化综合获取支持系统设计开发 |
| 4.4 案例研究与讨论分析 |
| 4.4.1 案例研究 |
| 4.4.2 讨论分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机床固有能效要素获取方法应用分析与应用框架 |
| 5.1 机床开发阶段的能效评估难题与解决方案 |
| 5.1.1 机床开发阶段的能效评估难题 |
| 5.1.2 基于固有能效要素的机床开发阶段能效评估难题解决思路 |
| 5.2 机床服役阶段的能效研究难题与解决思路分析 |
| 5.2.1 机床服役阶段实时能量效率获取难题 |
| 5.2.2 机床服役阶段能量效率精细评价难题 |
| 5.2.3 基于固有能效要素的实时能效获取与精细评价难题解决思路 |
| 5.3 固有能效要素获取方法在机床开发和服役阶段的应用框架 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于固有能效要素获取方法的机床能效潜力评估及其应用 |
| 6.1 基于固有能效要素的机床开发阶段能效潜力评估建模 |
| 6.1.1 基于固有能效要素的机床开发方案关联参数模型 |
| 6.1.2 面向预期任务的当量工件关联参数模型 |
| 6.1.3 机床能效潜力评估模型与计算 |
| 6.2 案例研究与讨论分析 |
| 6.2.1 基于能效潜力评估的高能效机床选择案例研究 |
| 6.2.2 基于能效潜力评估的高能效机床选择讨论分析 |
| 6.3 能效潜力评估法的应用前景分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于固有能效要素获取方法的机床加工过程能效获取与评价 |
| 7.1 基于固有能效要素的机床服役阶段实时能量效率建模 |
| 7.1.1 机床加工过程实时能量效率IPE获取法建模 |
| 7.1.2 机床加工过程实时能量效率IPE获取法模型验证 |
| 7.2 基于固有能效要素的机床服役阶段能量效率精细评价 |
| 7.2.1 机床加工过程能量效率时段评估指标体系 |
| 7.2.2 机床加工过程能量效率评估指标获取和计算 |
| 7.2.3 机床加工过程能量效率评价基准的建立 |
| 7.3 基于实时能效获取和精细评价的集成应用系统 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读博士学位期间发表的论文 |
| B 攻读博士学位期间获得授权或申请的发明专利 |
| C 攻读博士学位期间获得授权或申请的软件着作权 |
| D 攻读博士学位期间参与起草并正在申报的国家推荐标准 |
| E 攻读博士学位期间从事的主要科研工作 |
| F 攻读博士学位期间获得的奖励和荣誉 |
| G 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮的技术要求 |
| 1.3 齿轮加工的国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 基于有限元和正交试验的齿轮动态性能关键影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析法 |
| 2.2.1 有限元分析具体过程 |
| 2.2.2 分析总结 |
| 2.3 正交试验法 |
| 2.3.1 渐开线齿轮基本参数和试验指标 |
| 2.3.2 制定因素水平 |
| 2.3.3 选用正交试验表 |
| 2.3.4 分析过程及结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮的机加工工艺分析与优化 |
| 3.1 齿轮的车削加工工艺分析 |
| 3.1.1 传统车削加工工艺的存在问题 |
| 3.1.2 车削加工工艺的优化 |
| 3.2 齿轮的齿形加工工艺分析 |
| 3.2.1 齿形加工设备介绍 |
| 3.2.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.2.3 加工工艺参数推荐值的计算方法 |
| 3.2.4 工艺参数在机优化模型 |
| 3.2.5 工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.3 增加精加工工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮钢的热处理工艺分析与优化 |
| 4.1 锻件毛坯正火和粗加工后正火理化性能的分析 |
| 4.1.1 实验分析过程 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.1.3 实验结论 |
| 4.2 渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺分析 |
| 4.2.1 实验分析过程及结果 |
| 4.2.2 实验结论 |
| 4.3 齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的分析 |
| 4.3.1 实验分析过程 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 实验结论 |
| 4.4 优化20CrMnTi齿轮的热处理工艺 |
| 4.4.1 20 CrMnTi齿轮钢的性能 |
| 4.4.2 20 CrMnTi齿轮的正火处理工艺 |
| 4.4.3 20 CrMnTi齿轮的渗碳处理工艺 |
| 4.4.4 20 CrMnTi齿轮渗碳后的淬火处理工艺 |
| 4.4.5 20 CrMnTi齿轮的低温回火处理工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 优化工艺的验证及规程拟定 |
| 5.1 典型齿轮的精度要求分析 |
| 5.2 干式滚切工艺参数优化验证 |
| 5.3 热处理工艺优化验证 |
| 5.4 制定工艺流程和拟定规程 |
| 5.4.1 制定工艺流程 |
| 5.4.2 规程拟定 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）基于分段三次样条拟合的非圆齿轮精密滚齿技术研究及功能开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究进展 |
| 1.2.2 国内研究进展 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 非圆齿轮滚切联动关系建模 |
| 2.1 非圆齿轮节曲线 |
| 2.2 非圆齿轮滚切加工建模 |
| 2.2.1 滚切过程简化 |
| 2.2.2 直齿非圆齿轮滚切加工建模 |
| 2.2.3 斜齿非圆齿轮滚切加工建模 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 非圆齿轮节曲线的分段三次样条拟合 |
| 3.1 样条插值拟合 |
| 3.2 分段三次样条拟合 |
| 3.2.1 分段三次样条拟合原理及适用性 |
| 3.2.2 非圆齿轮节曲线的分割 |
| 3.2.3 非圆齿轮节曲线的重构 |
| 3.3 基于联动模型的非圆齿轮电子齿轮箱 |
| 3.3.1 主从式电子齿轮箱 |
| 3.3.2 直齿非圆齿轮电子齿轮箱 |
| 3.3.3 斜齿非圆齿轮电子齿轮箱 |
| 3.3.4 插补数据生成 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 非圆齿轮滚切联动模型仿真验证及关键工艺研究 |
| 4.1 基于MATLAB仿真滚切联动模型 |
| 4.1.1 仿真流程 |
| 4.1.2 结果验证 |
| 4.2 非圆齿轮滚齿关键工艺研究 |
| 4.2.1 滚刀安装 |
| 4.2.2 对刀切削 |
| 4.3 非圆齿轮滚切加工三维仿真 |
| 4.3.1 蜗杆建模 |
| 4.3.2 仿真流程 |
| 4.3.3 仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于西门子840Dsl数控系统的精密滚齿功能软件开发 |
| 5.1 开发平台 |
| 5.1.1 YKS3132数控高速滚齿机 |
| 5.1.2 SIEMENS840Dsl数控系统 |
| 5.2 人机界面开发 |
| 5.3 NC数控程序开发 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 少齿数齿轮国内外研究现状 |
| 1.3 齿轮设计和加工未来发展趋势 |
| 1.4 本研究的主要内容及技术方案 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术方案 |
| 第2章 Y3150E加工少齿数齿轮时传动系统分析和参数的确定 |
| 2.1 滚齿机机床简介 |
| 2.2 Y3150E型滚齿机外形简图及各部分名称 |
| 2.3 传动系统分析 |
| 2.3.1 切削运动传动链 |
| 2.3.2 分齿运动传动链 |
| 2.3.3 垂直进给运动链 |
| 2.3.4 差动传动链 |
| 2.3.5 刀架快速移动传动链 |
| 2.4 Y3150E的运动合成机构 |
| 2.5 用Y3150E型滚齿机加工少齿数齿轮理论参数计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 在Y3150E上加工少齿数齿轮的研究 |
| 3.1 挂轮的选取 |
| 3.1.1 分齿挂轮的选取 |
| 3.1.2 垂直交换挂轮的选取 |
| 3.2 滚刀和工作台转速的选取 |
| 3.2.1 滚切速度的计算 |
| 3.2.2 加工少齿数齿轮时滚刀转速的选取 |
| 3.2.3 工作台转速的计算 |
| 3.3 滚刀和工作台转速的对比分析 |
| 3.4 Y3150E和Y38实验现象对比分析 |
| 3.4.1 实验现象描述 |
| 3.4.2 传递到工作台的理论转矩 |
| 3.4.3 传递到滚刀的理论转矩 |
| 3.4.4 对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机床的启动力矩 |
| 4.1 启动力矩 |
| 4.1.1 机床主电机的启动力矩 |
| 4.1.2 在加工普通渐开线圆柱齿轮时传动系统启动力矩的理论计算 |
| 4.1.3 在加工少齿数齿轮时传动系统启动力矩的理论计算 |
| 4.2 启动力矩的计算 |
| 4.2.1 加工普通齿数齿轮时的启动力矩 |
| 4.2.2 加工少齿数齿轮时的启动力矩 |
| 4.2.3 启动力矩的对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 滚削力的计算与研究 |
| 5.1 滚削力的简介 |
| 5.1.1 滚削力的产生 |
| 5.1.2 加工少齿数齿轮对滚削力的影响 |
| 5.2 滚削力受力分析 |
| 5.3 滚削力的计算 |
| 5.3.1 国内某机床厂总结的滚削力计算公式 |
| 5.3.2 德国普发特公司总结出的滚削力计算公式 |
| 5.4 滚削力对被加工工件产生的变形分析 |
| 5.4.1 毛坯轴装夹方式的简化 |
| 5.4.2 毛坯轴弯曲变形分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 加工少齿数齿轮时的毛坯轴变形分析 |
| 6.1 少齿数齿轮轮廓曲线的确定 |
| 6.1.1 少齿数齿轮渐开线方程 |
| 6.1.2 少齿数齿轮过度曲线方程 |
| 6.1.3 过渡曲线与渐开线连接点坐标 |
| 6.2 基于Pro/E少齿数齿轮三维模型的建立 |
| 6.2.1 少齿数齿轮建模过程 |
| 6.2.2 少齿数齿轮的绘制 |
| 6.3 基于ANSYS的毛坯轴变形分析 |
| 6.3.1 ANSYS Workbench的主要特点 |
| 6.3.2 ANSYS提供的分析类型 |
| 6.4 模型的导入 |
| 6.4.1 建模时的被加工工件的简化处理 |
| 6.4.2 计算模型的建立 |
| 6.5 载荷的施加 |
| 6.5.1 网格划分 |
| 6.5.2 施加载荷的大小 |
| 6.5.3 求解分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 珩齿加工技术的发展 |
| 1.2.1 珩齿加工分类 |
| 1.2.2 珩齿加工技术现状 |
| 1.3 间齿啮合原理的发展 |
| 1.4 拓扑修形加工技术 |
| 1.5 加工误差反调修正技术 |
| 1.6 课题来源和主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 间齿珩齿啮合原理 |
| 2.1 间齿珩齿加工工艺 |
| 2.2 二维间齿珩齿过程分析 |
| 2.2.1 二维啮合过程分段分析 |
| 2.2.2 二维啮合过程分界点 |
| 2.2.3 间齿珩齿全过程二维运动模型 |
| 2.2.4 二维模型获取的被加工齿轮的速度曲线 |
| 2.3 三维间齿珩齿过程分析 |
| 2.3.1 渐开螺旋齿面模型 |
| 2.3.2 间齿啮合接触点计算 |
| 2.3.3 三维啮合过程分界点 |
| 2.3.4 齿面接触点迹线 |
| 2.3.5 接触点相对速度 |
| 2.3.6 整体误差单元曲线 |
| 2.3.7 三维模型获取的被加工齿轮的速度曲线 |
| 2.3.8 速度过渡曲线 |
| 2.4 二维模型与三维模型对比 |
| 2.4.1 速度曲线对比 |
| 2.4.2 整体误差单元曲线对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 间齿珩齿机理 |
| 3.1 珩齿近似模型 |
| 3.2 磨削力模型 |
| 3.2.1 磨削力模型研究现状 |
| 3.2.2 磨削速度 |
| 3.2.3 当量直径 |
| 3.2.4 磨削区域近似模型 |
| 3.2.5 磨削力计算 |
| 3.3 磨削功率模型 |
| 3.4 被加工齿轮温升模型 |
| 3.5 能量分配模型 |
| 3.6 烧伤预测 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 圆柱齿轮拓扑修形加工方法 |
| 4.1 拓扑修形加工新方法 |
| 4.1.1 新修形加工方法的优点 |
| 4.1.2 修形齿面模型建立 |
| 4.1.3 修形函数 |
| 4.1.4 啮合分析 |
| 4.1.5 修形齿轮啮合分析仿真 |
| 4.1.6 修形齿轮转速仿真 |
| 4.2 不同加工方法研发新齿轮的时间和成本 |
| 4.3 加工控制分析 |
| 4.3.1 控制流程 |
| 4.3.2 存在问题 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿轮加工误差反调修正技术 |
| 5.1 加工误差反调修正模型 |
| 5.2 加工误差分析 |
| 5.2.1 齿廓倾斜偏差 |
| 5.2.2 修形起始位置变化 |
| 5.2.3 修形量变化 |
| 5.2.4 高阶误差 |
| 5.3 加工误差模型 |
| 5.3.1 齿廓倾斜偏差模型 |
| 5.3.2 修形长度误差模型 |
| 5.3.3 修形量误差模型 |
| 5.3.4 高阶误差模型 |
| 5.4 误差模型中的系数计算 |
| 5.4.1 齿廓倾斜偏差系数k_h |
| 5.4.2 修形误差系数c_(kji)(k=a,f j=θ,ξ i=0,1,2,…,4) |
| 5.4.3 高阶误差系数k_(oi)(i=2,3,4,…,6) |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 间齿珩齿加工实验 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 蜗杆砂轮磨齿机 |
| 6.1.2 滚刀检测仪WWH300 |
| 6.1.3 齿轮测量中心P26 |
| 6.2 实验齿轮粗加工滚刀检测 |
| 6.2.1 滚刀基本参数 |
| 6.2.2 滚刀检测结果 |
| 6.3 间齿珩齿加工实验 |
| 6.3.1 二维模型加工实验 |
| 6.3.2 三维模型加工实验 |
| 6.3.3 两组实验对比分析 |
| 6.4 拓扑修形加工实验 |
| 6.4.1 齿形修形 |
| 6.4.2 齿向修形 |
| 6.4.3 拓扑修形 |
| 6.4.4 同一参数齿轮不同修形形状 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、提高滚齿机调整实验效果的做法（论文参考文献）
- [1]某工程机械公司本质安全管理体系研究[D]. 鲁文华. 中国矿业大学, 2021
- [2]厚德公司装配式支吊架产品竞争战略研究[D]. 李培娟. 云南财经大学, 2021
- [3]基于模糊层次分析法的数控滚齿机可靠性评估方法研究[D]. 戴雨轩. 东北电力大学, 2021(09)
- [4]基于关联规则挖掘的滚齿加工碳足迹研究与应用[D]. 张香. 浙江理工大学, 2021
- [5]基于Witness的采煤机驱动齿轮加工过程仿真研究[D]. 路艳萍. 西安科技大学, 2020(01)
- [6]机床固有能效要素获取方法及其应用研究[D]. 刘培基. 重庆大学, 2019
- [7]变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究[D]. 蔡志超. 华南理工大学, 2018(05)
- [8]基于分段三次样条拟合的非圆齿轮精密滚齿技术研究及功能开发[D]. 徐昂. 重庆大学, 2018(04)
- [9]Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究[D]. 郭宏枫. 陕西理工学院, 2016(01)
- [10]间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究[D]. 于渤. 北京工业大学, 2017(11)