一、1000吨型腔冷挤压专用油压机（论文文献综述）
哈尔滨电表仪器厂[1]（1977）在《模具型腔冷挤压》文中指出 一、冷挤压的概念冷挤压是金属压力加工的一种。采用冷挤压方法不仅可以直接生产成批的有色金属或钢的产品、产品另件,也可以制造模具型腔。这里主要介绍模具型腔冷挤压。冷挤压的原理与挤压过程见图1。它是利用装在
闫闵[2]（2008）在《塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究》文中认为模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形均属于压力成形;压缩模与挤压模、传递模与液锻模又都属于型腔模,它们都是利用密闭腔体来成形具有一定形状和尺寸的立体形制品的工具,作为实现聚合物、金属向制品转变的这一过程的必要工装。模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术具有很大的相似性。为找出它们之间的异同,本文对模压与挤压、传递模塑与液态模锻的成形理论、成形原理、成形工艺、成形设备和模具进行了系统的分析对比研究。本文给出了大量的模压与挤压、传递模塑与液态模锻典型模具结构,论述模具的工作过程,并以这些模具结构为例,对其各组成部分进行详细的对比,总结模具的结构特点和设计规律。模压成形的是熔融塑料,而挤压成形的却是固体金属。成形材料的不同,决定了成形理论、工艺、设备、模具以及制品性能、应用的种种不同。但是由于二者均属于压力加工,所以在成形原理、工艺,尤其在模具结构上,具有极大的相似性。压模和挤压模在结构上均有工作部分、导向机构、脱模机构、传力和连接紧固部分。当生产某些带有侧向凹槽等特殊形状的零件时,压模和挤压模均可设置侧向分型机构。挤压模没有抽芯机构和加料室。在某些挤压模里设有加热与冷却系统、排气与溢料系统。传递模塑成形和间接式液态模锻成形均属于压力传递成形,决定了传递模塑与液态模锻在成形原理、工艺以及模具结构上具有极大的相似性,而直接式液态模锻则是在压力作用下直接成形,类似于模锻,和传递模塑完全不同。传递模和液锻模结构上均需要工作部分、定位、导向机构、脱模机构、加热、冷却系统、排气溢料系统以及连接机构,根据需要,二者均可设置开、合模机构和抽芯机构,不过有些液锻模没有加料室、压料柱和浇注系统。间接式挤压铸造模与柱塞式传递模结构相似。通过对模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术的分析对比研究,找出并总结了它们之间的异同,从而有利于科研人员技术移植,开发出更优的成形技术以及模具设计人员设计模具时对比参考,避免重复劳动,具有重要的参考价值和实际指导意义。
杜勇[3]（2010）在《摩托车倒档弧齿锥齿轮分流冷挤压工艺研究》文中认为弧齿锥齿轮以其优越的传动性能,广泛应用于汽车、摩托车等机械系统的三维传动中。目前,该类零件主要由锻坯经格林森切齿机切削加工而成。冷挤压技术具有生产效率高、节省原材料、成本低、零件强度高及表面质量好等优点,尤其在大批量生产中具有独特的优越性。如果将其应用于弧齿锥齿轮齿形的（近）净成形加工中,将具有广泛的应用前景。但由于弧齿锥齿轮齿面呈弧形,在冷挤压成形过程中,金属流动困难,成形力较大;在实际生产中存在着成形质量差、模具寿命低等技术难题。因此,冷挤压技术在弧齿锥齿轮加工中的应用具有一定的技术难度。本文选用刚塑性有限元模拟软件DEFORM-3D对弧齿锥齿轮冷挤压成形过程进行数值模拟分析,得出了零件在成形过程中的金属流动以及应力应变分布规律;分析了坯料直径对金属充填性能的影响;对比了闭式挤压、分流挤压和带下凸模挤压三种冷镦挤复合成形工艺方案的成形力大小;针对分流挤压,探讨了分流孔直径对成形力的影响,优化出最佳分流孔直径。此外,还研究了热锻——冷挤压精整成形工艺,可知采用分流挤压工艺比封闭挤压工艺的冷挤压成形力小。在理论分析的基础上,根据现有设备条件,制定了工艺试验方案,研制了三层组合凹模和采用模口导向的冷挤压专用模具,通过工艺试验,验证了理论分析结果。
上海华通开关厂[4]（1965）在《800吨型腔冷挤压专用油压机》文中提出 我厂为了在模具制造中积极推广型腔冷挤压新工艺,在领导、技术人员和工人三结合之下,敢想敢干,在很短的时间内制成了一台800吨型腔冷挤压专用油压机（见封二照片）,解决了冷挤工艺中的设备问题,使冷挤压工艺在生产上的应用取得了较快的进展。型腔冷挤压也可利用普通的液压机来进行挤压工作,但是利用此类压机主要有下列缺点:（1）工作行程速度太快,不易控制,不符合挤压工艺要求,工作不安全（理想的挤压速度为0.01～0.1毫米/秒）。（2）无安全防护装置。（3）结构复杂、体积大,所需功率较大。（4）工作台面与闭合高度均过大,与挤压要求恰相反。800吨专用油压机的结构完全适应了冷挤压工艺的要求,消除了用普通液压机进行挤压所存在的缺点。该压机的主要技术规格为:
南京模具厂[5]（1967）在《1000吨型腔冷挤压专用油压机》文中认为 一、概述本压机专供制造胶木模、塑料模和热锻模等各种模具型腔冷挤压成型用,必要时亦可采用热压的方法压制成型。冷挤压成型是一项新技术,用冷挤压成型不但质量好效率高,而且可以加工一般机械加工方法不能解决的零件,过去由于设备条件的限制而使这项技术未能在我国得到普遍地应用和推广。1965年我厂职工高举毛泽东思想伟大红旗,贯彻自力更生、奋发图强、勤俭办企业
张宝红[6]（2005）在《高性能直齿圆柱齿轮开放成形研究》文中指出齿轮精密成形具有产品性能好、生产率高、生产成本和能耗低、环境污染少等优点,但目前的成形方法由于成形力大,国内外尚无大模数齿轮精密成形用于实际生产的报道。本文围绕降低成形力、提高成形精度进行了以下几方面的研究:提出了以“开放镦挤”和“轴向导流,径向分流”为主要内容的直齿圆柱齿轮开放成形新方法,并对新方法的内涵进行了研究:在影响塑性成形力的诸因素中,如金属的流动应力、坯料与模具的接触面积、摩擦力的大小和金属在模具中可自由流动的空间等,发现金属在模具中可自由流动的空间是影响成形力最主要的因素,为直齿圆柱齿轮精密塑性成形新方法的研究从理论层面提出了研究方向;“开放镦挤”的开放量与随后的整形量是一对相互制约的参数,在一定条件下有一个最佳值;通过“逐次控制变形”方法合理分配温成形和冷整形的变形量,可进一步降低开放成形力,并成形出高精度的齿轮;“推挤成形”从模具结构上保证了“轴向导流,径向分流”新方法的实现,并且坯料成形后直接从凹模下方推出,解决了齿轮精密成形顶出力大的问题。用商业化软件对开放成形过程进行了数值模拟分析,结果表明:开放镦挤成形时齿形开放率是影响成形力最主要的因素,它不依齿轮参数、设备工作参数变化而改变。成形时摩擦力的减小、齿轮中心孔径的增大也可明显降低成形力,变位系数的增加将有利于成形力的降低。实验证明,数值模拟结果与实际成形情况较吻合,误差小于 8%。并提出了齿形开放率与单位成形压力之间的关系,该关系式在开放率小于 80%时与数值模拟结果吻合度较好,尤其是开放率小于 10%时误差小于 5%。当齿形开放率为 5%左右时,不但成形出的齿形质量好,而且避免了成形力的陡增。本文提出的齿形开放率与单位成形压力之间关系式不但具有理论意义,而且有实际应用价值。根据数值模拟和实验研究,模数在 2～6mm 之间时,推挤整形较佳工艺及模具参数为:齿形整形量在能够发生塑性变形的前提下越小越好,凹模锥角为 5o～7o,定径带的高度为 5～8mm。
无锡模具厂[7]（1977）在《模具型腔冷挤压加工》文中研究表明 在毛主席“独立自主,自力更生”方针的指引下,我厂在推广应用冷挤压新工艺方面,总结过去的工作,体会较深。采用冷挤压加工模具,铷腔,是一种无切削的加工方法,能取得（?）9以上较高的表面光洁度,特别对于机械加工困难的型腔,可以采用冷挤压直接加工成形。我厂六五年制造了一台1000T油压机。在六五年制造以来,已经挤压出多种模具型腔,解决了不少复杂的难予加工的模具。冷挤压新工艺的推广和应用必须在毛主席革命路线指引下,坚持“什么工作都要搞群众运动”,广大群众“破除迷信,解放思想”,
李倩[8]（2011）在《大模数高厚度直齿轮精密成形工艺数值模拟及试验研究》文中指出行星轮作为运载机械中传递运动和载荷的旋转组件,在载重汽车、工程机械行业广泛使用。行星轮是一种大模数（m=4）、高厚度（h=60mm）直齿圆柱齿轮,目前此类齿轮还没有精锻生产先例。本文制定了大模数直齿轮热锻预成形—冷挤压成形—冷精整终成形的联合成形新工艺方案,并对成形过程进行了模拟分析和试验研究,为大模数直齿轮成形工艺实际应用提供了理论指导。本文基于Deform-3D,对直齿圆柱齿轮热锻预成形、冷挤压、冷精整各个工步进行了模拟研究。通过数值模拟及参数优化,得到了热锻预成形最佳齿形轮廓和始锻温度。通过对冷挤压工步成形过程数值模拟,分析了挤压径向入模角和轴向入模角对齿形充满、等效应力分布、成形力的影响,得到了最佳挤压径向入模角和轴向入模角分别为120°和180°。基于中空分流成形原理,采用数值模拟分析了冷精整中心孔直径、精整量和回弹量对齿形充满、等效应力、成形力的影响,分别得到了经过优化的冷精整坯料中心孔直径为φ18,精整量为0.8mm。通过数值模拟确定的工艺参数,为试验模具设计提供了可靠的依据,工艺试验的开展验证了数值模拟工艺方案的合理性,获得了满足图纸要求的直齿轮试验样件本文通过系统研究得到了大模数直齿轮各个成形工步变形规律,提出了技术上可行的成形工艺,即热锻预成形—冷挤压成形—冷精整联合成形,这种工艺可以实现大模数、高厚度直齿圆柱齿轮的锻造成形并获得理想的尺寸精度。研究成果对大模数、高厚度直齿轮精锻生产具有重要的理论指导意义。
陈莹莹[9]（2017）在《车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟》文中进行了进一步梳理本课题研究的齿轮轴零件是车用关键动力传递零部件,由于其动力传递平稳、精准等优势被广泛应用。其齿形部分包括外齿和内齿两部分,常见的成形方法有:切削加工、粉末冶金和塑性成形。其中切削加工材料利用率较低,粉末冶金成本相当高,零件精确尺寸不易掌控,难以达到预期的质量要求。在塑性成形中,以冷挤成形为主要成形方式,因为冷挤压生产齿轮轴零件的抗疲劳强度高,成形时金属纤维流线未被切断,材料利用率高,可达85%-90%。但齿轮轴零件冷挤压成形时易出现齿形充不满及叠料等缺陷,因此系统全面分析齿轮轴零件在冷挤压成形中的关键工艺参数,有助于避免实际零件生产中成形缺陷的产生。本论文通过对一种典型齿轮轴零件的冷挤压成形工艺性分析,确定出了两种可行的成形方案。成形方案一:考虑了采用“冷挤压成形+机加工”相结合的工艺方案,即:冷挤压挤外齿部分,机加工内齿部分。成形方案二（背压成形工艺）:在成形方案一的基础上,考虑通过模具型腔控制金属的流动来实现成形,从而制造不同形状、尺寸和力学性能的齿轮轴零件,即:零件内、外齿部分采用一次挤压成形并同时成形齿顶端圆弧部分。通过挤压成形能保证金属纤维流线不被切断,利用金属冷作硬化特性提高成形件强度,使零件承载能力、安全性和使用寿命等均得到相应提高;同时在成形方案二（背压成形工艺）中进行了一种新型带有背压装置的冷挤压模具结构设计。本文对所提出的两种车用齿轮轴零件冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D分别建立了试验所用相应的有限元模型,并进行了数值模拟试验分析。数值模拟试验结果表明:采用带背压装置的成形方案二（背压成形工艺）时,齿轮轴零件的等效应力、等效应变、损伤及最大成形载荷的数值均小于成形方案一,且成形质量较好。而且成形方案二（背压成形工艺）比成形方案一可实现节材达22%,且成形载荷较小,其数值仅有成形方案一的86%。此外,在本文中还针对齿轮轴零件在冷挤压成形过程中成形载荷较大问题进行了挤压成形数值模拟试验。通过进行正交数值模拟试验,着重分析了:凸模速度、摩擦系数、凹模入口角和凸模导向角等主要冷挤压成形等成形工艺参数对挤压成形载荷的显着性影响规律,并同时进行工艺参数优化得到了最佳工艺参数组合。数值模拟试验结果表明:当凸模速度为15mm/s,摩擦因数为0.05,凹模入口角为45°,凸模导向角1.5°为最佳成形工艺参数组合时,该参数优化组合对应的数值模拟试验结果显示:其最大成形载荷为312k N,相对于优化前的最大成形载荷454k N,其值降低了31.30%。最后,对优化后的成形工艺参数进行了齿轮轴零件试制试验,得到了齿形充填饱满,各部分均匀无缺陷且精度达到要求的齿轮轴零件,从而验证了所制定的工艺流程、优化参数组合及模拟结果的可靠性。
徐虹[10]（2005）在《汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究》文中提出本文根据汽车冷挤压件成形、受力和疲劳破坏的过程,将冷挤压汽车件的工程问题作为一个系统,以残余应力为桥梁,基于弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,运用三维大变形弹塑性有限元技术、三维线弹性有限元技术和疲劳寿命计算方法,以MSC.SuperForm、MSC.Marc 和MSC.Fatigue 等软件为平台,建立了系统总体结构框架,定义了冷挤压数值模拟、实际受力数值模拟和疲劳寿命预测三个功能模块,指出了相关的关键技术问题,从而建立了汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统。针对渐开线传动轴花键,建立系统分析流程,以疲劳寿命为目标,优化冷挤压花键工艺参数,并利用优化结果指导模具设计,进行了花键冷挤压工艺性试验和疲劳试验研究,验证了系统优化和预测的正确性。
二、1000吨型腔冷挤压专用油压机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、1000吨型腔冷挤压专用油压机（论文提纲范文）
（2）塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术及其发展 |
| 1.1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形新方法、新工艺 |
| 1.1.2 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具的现状及发展趋势 |
| 1.1.3 CAD/CAE/CAM技术在模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术中的应用 |
| 1.2 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.2.1 课题的目的意义 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.1 模压与挤压成形材料及其对比 |
| 2.1.1 模压成形材料 |
| 2.1.2 挤压成形材料 |
| 2.1.3 模压与挤压成形材料对比 |
| 2.2 传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.2.1 传递模塑成形材料 |
| 2.2.2 液态模锻成形材料 |
| 2.2.3 传递模塑与液态模锻成形材料对比 |
| 参考文献 |
| 第3章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形理论及其对比 |
| 3.1 模压成形理论 |
| 3.1.1 模压料在模具中的流动理论 |
| 3.1.2 模压料在模具中的热行为 |
| 3.2 挤压成形理论 |
| 3.2.1 应用于挤压中的塑性成形理论 |
| 3.2.2 挤压变形过程 |
| 3.2.3 挤压时金属的流动 |
| 3.2.4 挤压变形时的应力和应变 |
| 3.3 模压与挤压成形理论对比 |
| 3.4 传递模塑成形理论 |
| 3.4.1 树脂流动理论 |
| 3.4.2 熔体充模流动特性 |
| 3.4.3 热传导及化学反应 |
| 3.5 液态模锻成形理论 |
| 3.5.1 液态模锻下物理冶金学理论 |
| 3.5.2 液态模锻下凝固理论 |
| 3.5.3 液态模锻下的力学成形理论 |
| 3.6 传递模塑与液态模锻成形理论对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.1 模压与挤压成形原理及其对比 |
| 4.1.1 模压成形原理 |
| 4.1.2 挤压成形原理 |
| 4.1.3 模压与挤压成形原理对比 |
| 4.2 传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.2.1 传递模塑成形原理 |
| 4.2.2 液态模锻成形原理 |
| 4.2.3 传递模塑与液态模锻成形原理对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.1 模压与挤压成形工艺及其对比 |
| 5.1.1 工艺流程及其对比 |
| 5.1.2 工艺特点及其对比 |
| 5.1.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.1.4 工艺参数及其对比 |
| 5.2 传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.2.1 工艺流程及其对比 |
| 5.2.2 工艺特点及其对比 |
| 5.2.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.2.4 工艺参数及其对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.1 模压与挤压成形设备及其对比 |
| 6.1.1 模压成形设备 |
| 6.1.2 挤压成形设备 |
| 6.1.3 模压与挤压成形设备对比 |
| 6.2 传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.2.1 传递模塑成形设备 |
| 6.2.2 液态模锻成形设备 |
| 6.2.3 传递模塑与液态模锻成形设备对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.1 模压与挤压成形模具及其对比 |
| 7.1.1 模具常用材料及其对比 |
| 7.1.2 模具特点及其对比 |
| 7.1.3 模具类别及其对比 |
| 7.1.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.1.5 模具的设计要求及其对比 |
| 7.1.6 模具的制造及其对比 |
| 7.2 传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.2.1 模具材料及其对比 |
| 7.2.2 模具特点及其对比 |
| 7.2.3 模具类别及其对比 |
| 7.2.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具结构分析及其对比 |
| 8.1 带典型脱模机构的压模与挤压模结构分析 |
| 8.1.1 双脱模压模结构分析 |
| 8.1.2 垂直分型二级推件多型腔压模结构分析 |
| 8.1.3 带中间凸缘轴镦挤模结构分析 |
| 8.1.4 套筒扳手冷挤压模结构分析 |
| 8.1.5 高压开关压气缸挤压模结构分析 |
| 8.1.6 光纤接头底座复合冷挤压模结构分析 |
| 8.2 可分凹模压模与挤压模结构分析 |
| 8.2.1 链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模结构分析 |
| 8.2.2 塑料绝缘子侧向分型压模结构分析 |
| 8.2.3 锥形套瓣合模固定式压模结构分析 |
| 8.2.4 垂直分型弯杆型喷嘴挤压模结构分析 |
| 8.2.5 杠杆式垂直可分凹模三通及弯头管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.6 多用途楔块式水平可分凹模三通管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.7 阀体温挤压模结构分析 |
| 8.3 其它典型压模与挤压模结构分析 |
| 8.3.1 双弯销侧抽芯壳体底座压模结构分析 |
| 8.3.2 自动卸螺纹型芯压模结构分析 |
| 8.3.3 装于通用模架上的半溢式压模结构分析 |
| 8.3.4 钢碗热挤压模结构分析 |
| 8.3.5 摩托车档位齿轮镦挤模结构分析 |
| 8.3.6 氧气喷头热挤压模结构分析 |
| 8.3.7 拉杆球头双凸模精密冷挤压模结构分析 |
| 8.4 模压与挤压成形模具结构对比分析 |
| 8.4.1 工作部分对比分析 |
| 8.4.2 侧向分型机构对比分析 |
| 8.4.3 抽芯机构对比分析 |
| 8.4.4 导向机构对比分析 |
| 8.4.5 脱模机构对比分析 |
| 8.4.6 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.4.7 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.4.8 传力部分对比分析 |
| 8.4.9 通用模架对比分析 |
| 8.4.10 其它方面对比分析 |
| 8.5 带典型侧抽芯机构传递模与液锻模结构分析 |
| 8.5.1 斜导柱侧抽芯移动式罐式传递模结构分析 |
| 8.5.2 ZGMn13锤头液锻模结构分析 |
| 8.6 可分凹模传递模与液锻模结构分析 |
| 8.6.1 带侧向分型瓣合模块移动式传递模结构分析 |
| 8.6.2 移动式多腔组合锥模传递模结构分析 |
| 8.6.3 铝合金自行车把立管挤铸模结构分析 |
| 8.6.4 燃气具铜合金阀体挤铸模结构分析 |
| 8.7 其它典型传递模与液锻模结构分析 |
| 8.7.1 柱塞式下加料室传递模结构分析 |
| 8.7.2 移动式多金属嵌件传递模结构分析 |
| 8.7.3 多型腔罐式移动式传递模结构分析 |
| 8.7.4 Mo-Nb贝氏体钢耙片挤铸模结构分析 |
| 8.7.5 带溢流槽的精密挤铸模结构分析 |
| 8.7.6 锻模模块挤铸模结构分析 |
| 8.7.7 铝合金盖体挤铸模结构分析 |
| 8.8 传递模塑与液态模锻成形模具结构对比分析 |
| 8.8.1 工作部分对比分析 |
| 8.8.2 连接机构对比分析 |
| 8.8.3 导向机构对比分析 |
| 8.8.4 脱模机构对比分析 |
| 8.8.5 浇注系统对比分析 |
| 8.8.6 开合模机构对比分析 |
| 8.8.7 抽芯机构对比分析 |
| 8.8.8 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.8.9 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第9章 结论 |
| 致谢 |
| 闫闵攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）摩托车倒档弧齿锥齿轮分流冷挤压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源和意义 |
| 1.2 齿轮精密成形技术的发展现状 |
| 1.3 弧齿锥齿轮冷挤压技术难点 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 冷挤压技术概况及相关理论 |
| 2.1 冷挤压工艺的基本原理 |
| 2.2 冷挤压工艺的分类 |
| 2.3 冷挤压的金属流动规律 |
| 2.3.1 紊流与层流 |
| 2.3.2 正挤压实心件的金属流动规律分析 |
| 2.3.3 正挤压空心件的金属流动规律分析 |
| 2.3.4 反挤压杯形件的金属流动规律分析 |
| 2.3.5 复合挤压时的金属流动规律分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 金属塑性成形的力学基础及刚塑性有限元法 |
| 3.1 金属塑性变形的力学基础 |
| 3.1.1 塑性力学的基本假设 |
| 3.1.2 两个常用的屈服准则 |
| 3.1.3 本构关系—塑性变形时的应力应变关系 |
| 3.2 最小阻力定律 |
| 3.3 刚塑性有限元法 |
| 3.3.1 刚塑性有限元法基本方程 |
| 3.3.2 刚塑性有限元法变分原理 |
| 3.3.3 刚塑性有限元求解过程 |
| 3.4 DEFORM 软件简介 |
| 3.4.1 DEFORM 的发展 |
| 3.4.2 DEFORM 的特点 |
| 3.4.3 DEFORM 的功能模块 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮冷挤压工艺分析与三维建模 |
| 4.1 零件结构 |
| 4.2 冷挤压件图设计 |
| 4.2.1 分模面设计 |
| 4.2.2 冷挤压件形状设计 |
| 4.3 冷挤压工艺方案设计 |
| 4.4 弧齿锥齿轮三维实体建模 |
| 4.4.1 弧齿锥齿轮齿廓曲线的数学表达 |
| 4.4.2 弧齿锥齿轮参数化造型 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 弧齿锥齿轮冷挤压数值模拟分析 |
| 5.1 冷镦挤复合成形工艺数值模拟分析 |
| 5.1.1 预制坯形状设计 |
| 5.1.2 有限元模型 |
| 5.1.3 数值模拟分析 |
| 5.2 热锻—冷挤压复合成形工艺数值模拟分析 |
| 5.2.1 热锻件形状设计 |
| 5.2.2 载荷—行程曲线分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 弧齿锥齿轮冷挤压模具设计 |
| 6.1 试验设备介绍 |
| 6.2 冷挤压专用模具设计 |
| 6.3 弧齿锥齿轮冷挤压组合凹模设计 |
| 6.3.1 三层组合凹模优化设计理论 |
| 6.3.2 组合凹模设计 |
| 6.3.3 模具材料的选用 |
| 6.3.4 组合凹模的装配 |
| 6.4 避免模具早期失效的措施 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 弧齿锥齿轮冷挤压工艺试验 |
| 7.1 试验装置 |
| 7.2 试验准备 |
| 7.2.1 模具制造 |
| 7.2.2 坯料准备 |
| 7.3 试验结果 |
| 7.4 技术应用情况 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 弧齿锥齿轮相关参数的输入 |
| 附录二 弧齿锥齿轮齿廓曲线的绘制 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（6）高性能直齿圆柱齿轮开放成形研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的依据和意义 |
| 1.1.1 齿轮精密塑性成形对提高武器装备水平的意义 |
| 1.1.2 齿轮加工现状及精密塑性成形的意义 |
| 1.2 武器装备关重件塑性成形发展趋势 |
| 1.3 直齿圆柱齿轮精密塑性成形研究现状及主要成形方法 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 直齿圆柱齿轮精密塑性成形主要成形方法及工艺 |
| 1.3.3.1 主要成形方法 |
| 1.3.3.2 主要成形工艺 |
| 1.4 塑性成形基础理论及分析方法 |
| 1.4.1 解析法 |
| 1.4.2 实验／解析法 |
| 1.4.3 数值法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 齿轮开放成形内涵 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 降低塑性成形力主要措施 |
| 2.3 开放成形内涵 |
| 2.3.1 开放镦挤成形分析 |
| 2.3.1.1 应力与应变分析 |
| 2.3.1.2 影响成形的主要因素 |
| 2.3.2 “轴向导流，径向分流”成形分析 |
| 2.3.2.1 应力与应变分析 |
| 2.3.2.2 影响成形的主要因素 |
| 2.4 开放成形方案设计 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 开放成形计算机模拟及理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 开放镦挤成形数值模拟分析 |
| 3.2.1 数值模拟模型的建立 |
| 3.2.1.1 几何模型 |
| 3.2.1.2 材料模型 |
| 3.2.1.3 边界摩擦模型 |
| 3.2.1.4 加工速度的选取 |
| 3.2.1.5 网格的划分 |
| 3.2.1.6 坯料尺寸 |
| 3.2.2 数值模拟结果分析 |
| 3.2.2.1 摩擦对成形的影响 |
| 3.2.2.2 齿根圆角半径对成形的影响 |
| 3.2.2.3 模数对成形的影响 |
| 3.2.2.4 齿数对成形的影响 |
| 3.2.2.5 中心孔直径对成形的影响 |
| 3.2.2.6 齿宽对成形的影响 |
| 3.2.2.7 变位系数对成形的影响 |
| 3.2.2.8 设备速度对成形的影响 |
| 3.3 齿形开放率与单位成形压力之间关系的建立 |
| 3.3.1 数学模型的选取 |
| 3.3.2 数学模型与数值模拟结果 |
| 3.4 推挤成形数值模拟分析 |
| 3.4.1 数值模拟模型的建立 |
| 3.4.2 模拟结果及分析 |
| 3.4.2.1 凹模工作带高度对凹模受力的影响 |
| 3.4.2.2 坯料大小对凹模受力的影响 |
| 3.4.2.3 凹模锥角对凹模受力的影响 |
| 3.5 计算机数值模拟结果实验验证 |
| 3.5.1 实验与数值模拟条件 |
| 3.5.2 实验与数值模拟结果对比分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 推挤整形精度理论与实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 推挤成形凹模齿腔设计 |
| 4.3 推挤整形精度理论与实验研究 |
| 4.3.1 试样制备 |
| 4.3.2 实验条件 |
| 4.3.3 实验结果及分析 |
| 4.3.3.1 材料状态对推挤整形的影响 |
| 4.3.3.2 整形量对推挤整形的影响 |
| 4.3.3.3 凹模过盈量对推挤整形的影响 |
| 4.3.3.4 实验结果预理论值比较 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 直齿圆柱齿轮开放成形实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 副变速齿轮开放成形实验研究 |
| 5.2.1 挤压件图制定 |
| 5.2.2 成形工艺制定 |
| 5.2.3 模具设计 |
| 5.2.3.1 开放镦挤成形模 |
| 5.2.3.2 推挤成形模具 |
| 5.2.4 实验验证 |
| 5.2.5 新旧生产工艺的对比及经济性分析 |
| 5.2.5.1 副变速低速齿轮现行生产工艺及主要技术指标 |
| 5.2.5.2 副变速低速齿轮新生产工艺及主要技术指标 |
| 5.2.5.3 新旧工艺对比 |
| 5.2.6 精密成形副变速齿轮精度检测 |
| 5.2.7 实验过程中的其他问题 |
| 5.2.7.1 工件表面处理 |
| 5.2.7.2 成形工艺与后续加工工艺的衔接 |
| 5.2.7.3 冷挤压凹模寿命的改善 |
| 5.2.7.4 冷挤压零件尺寸的调整 |
| 5.2.7.5 生产过程中温度和变形量的控制 |
| 5.3 齿座开放成形实验研究 |
| 5.3.1 挤压件图制定 |
| 5.3.2 成形工艺制定 |
| 5.3.3 模具设计 |
| 5.3.3.1 开放镦挤成形模 |
| 5.3.3.2 冷整形模 |
| 5.3.4 实验验证 |
| 5.3.5 新旧生产工艺的对比及经济性分析 |
| 5.3.5.1 齿座现行生产工艺及主要技术指标 |
| 5.3.5.2 齿座新生产工艺及主要技术指标 |
| 5.3.5.3 新旧工艺对比 |
| 5.3.6 精密成形齿座精度检测 |
| 5.3.7 实验过程中的其他问题 |
| 5.4 影响齿轮成形精度因素分析 |
| 5.4.1 影响齿轮成形精度因素 |
| 5.4.2 提高齿轮成形精度的措施 |
| 5.5 开放成形齿轮金相组织分析 |
| 5.5.1 齿部流线分布 |
| 5.5.2 晶粒大小比较 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）大模数高厚度直齿轮精密成形工艺数值模拟及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 直齿轮锻造国内外研究现状和发展 |
| 1.3 课题来源、研究内容和意义 |
| 1.4 课题研究主要内容及技术路线 |
| 1.5 有限元理论在塑性成形中的应用 |
| 1.5.1 模拟软件在工艺分析中的作用 |
| 1.5.2 模拟过程的基本假设 |
| 1.5.3 材料模型的建立 |
| 1.5.4 摩擦模型的建立 |
| 1.5.5 网格畸变和重划分技术 |
| 1.5.6 使用deform软件模拟的技术路线 |
| 第二章 行星轮锻造理论研究及工艺路线的制定 |
| 2.1 直齿轮成形工艺发展历程 |
| 2.2 行星轮成形工艺路线分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 工艺路线分析及数值模拟 |
| 3.1 热锻预成形工艺分析及数值模拟 |
| 3.1.1 热锻工步设计难点与工艺分析 |
| 3.1.2 模拟模型的建立和参数的选取 |
| 3.1.3 热锻数值模拟结果分析 |
| 3.1.4 热锻工艺优化数值模拟 |
| 3.2 冷挤压工步及数值模拟 |
| 3.2.1 冷挤压工步方案分析 |
| 3.2.2 冷挤压数值模拟结果分析 |
| 3.3 冷精整工艺路线及数值模拟 |
| 3.3.1 中心孔孔径大小对冷精整成形的影响 |
| 3.3.2 冷精整工步数值模拟 |
| 3.3.3 不同中心孔径数值模拟结果对比 |
| 3.4 行星轮成形工艺数值模拟方案总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺试验设备选型及模具设计制造 |
| 4.1 热锻工艺试验设备选型 |
| 4.2 冷挤压和冷精整工艺试验设备选型 |
| 4.3 热锻模具设计 |
| 4.3.1 模架结构设计 |
| 4.3.2 模具材料的选择 |
| 4.3.3 热锻模具加工 |
| 4.3.4 锻造温度的选择 |
| 4.3.5 热锻的润滑 |
| 4.4 冷挤压模具设计 |
| 4.4.1 冷挤压模架结构设计 |
| 4.4.2 冷挤压模具材料的确定 |
| 4.4.3 模具加工 |
| 4.4.4 冷挤压的润滑 |
| 4.5 冷精整模具设计 |
| 4.5.1 冷精整模架结构设计 |
| 4.5.2 冷精整模具材料的确定和润滑 |
| 4.5.3 模具加工与制造 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热锻、冷挤压和冷精整工艺试验 |
| 5.1 热锻试验 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 坯料制备 |
| 5.1.3 试验步骤 |
| 5.1.4 试验结果分析 |
| 5.1.5 试验方案的改进 |
| 5.2 冷精整试验 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 坯料制备 |
| 5.2.3 试验步骤 |
| 5.2.4 试验结果分析 |
| 5.3 冷挤压试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 坯料制备 |
| 5.3.3 试验方案制定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冷挤压简介 |
| 1.2.1 冷挤压成形 |
| 1.2.2 冷挤压成形分类 |
| 1.2.3 冷挤压成形的特点 |
| 1.3 冷挤压成形齿轮轴零件的国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 车用齿轮轴零件冷挤压工艺及模具结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮轴零件的冷挤压工艺性分析 |
| 2.2.1 齿轮轴零件几何特性分析 |
| 2.2.2 齿轮轴零件用材料特性 |
| 2.2.3 零件成形用毛坯的选择 |
| 2.3 齿轮轴零件冷挤压成形工艺设计 |
| 2.3.1 冷挤压件工艺设计要点 |
| 2.3.2 车用齿轮轴零件冷挤压成形工艺方案拟定 |
| 2.4 齿轮轴零件冷挤压成形时涉及的辅助工艺 |
| 2.4.1 毛坯的软化处理 |
| 2.4.2 毛坯的表面处理和润滑 |
| 2.5 齿轮轴零件成形挤压力计算及成形设备选择 |
| 2.5.1 挤压模架选用要求 |
| 2.5.2 冷挤压设备选用的基本要求 |
| 2.5.3 正挤压挤压力计算 |
| 2.5.4 齿轮轴零件冷挤压设备选择 |
| 2.6 齿轮轴零件成形模具 |
| 2.6.1 成形工艺方案二(背压成形工艺)所采用的模具结构 |
| 2.6.2 挤压模具结构总体设计 |
| 2.6.3 模具工作部件设计 |
| 2.6.4 背压成形装置用模具材料 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴零件冷挤压成形数值模拟试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金属刚粘塑性有限元理论概述 |
| 3.3 有限元模拟软件DEFORM-3D简介 |
| 3.4 数值模拟前处理 |
| 3.5 进行齿轮轴零件冷挤压成形过程模拟 |
| 3.6 基于DEFORM-3D齿轮轴零件冷挤压成形数值模拟试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 进行主要挤压成形工艺参数优化正交数值模拟试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化设计试验方法 |
| 4.3 进行挤压成形工艺参数正交数值模拟试验 |
| 4.3.1 正交试验参数与目标的确定 |
| 4.3.2 进行工艺参数优化正交数值模拟试验 |
| 4.3.3 数值模拟试验结果及数据处理 |
| 4.4 优化前后载荷-行程曲线对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 车用齿轮轴零件冷挤压现场试制试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车用齿轮轴零件冷挤压成形 |
| 5.2.1 试验材料和制坯 |
| 5.2.2 试验设备和模具 |
| 5.2.3 冷挤压成形试验结果及分析 |
| 5.3 齿轮轴零件挤压件的热处理工艺 |
| 5.4 齿轮轴零件成形件尺寸检测 |
| 5.5 齿轮轴零件终挤及后续工序 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷挤压成形 |
| 1.2.1 冷挤压概况 |
| 1.2.2 冷挤压花键~[6-7] |
| 1.3 冷挤压工艺研究现状及其发展 |
| 1.3.1 国外冷锻技术现状及其发展 |
| 1.3.2 国内冷锻技术的研究进展及发展趋势 |
| 1.4 有限元数值模拟的现状及其发展 |
| 1.4.1 有限元法发展概况 |
| 1.4.2 弹塑性有限元法在金属塑性加工中的应用 |
| 1.5 疲劳寿命预测 |
| 1.5.1 引言 |
| 1.5.2 机械产品开发现状 |
| 1.5.3 汽车件疲劳寿命预测 |
| 1.5.4 基于有限元分析的疲劳寿命预测 |
| 1.6 本文研究主要内容 |
| 第二章 建立智能分析系统的理论依据和原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 残余应力对疲劳强度的影响 |
| 2.2.1 用平均应力的观点来估价残余应力的作用 |
| 2.2.2 对缺口试件疲劳强度的影响 |
| 2.3 三维大变形弹塑性有限元法的基本方程 |
| 2.3.1 引言 |
| 2.3.2 弹塑性材料的基本方程 |
| 2.3.3 增量形式的刚度方程 |
| 2.3.4 弹塑性本构方程 |
| 2.3.5 三维等参单元列式 |
| 2.4 三维线弹性有限元技术 |
| 2.5 疲劳寿命计算方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统总体框架及关键技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统总体框架 |
| 3.3 软件接口研究 |
| 3.4 软件简介 |
| 3.4.1 MSC.SuperForm软件~[132] |
| 3.4.2 MSC.Marc软件~[133] |
| 3.4.3 MSC.Fatigue软件~[115] |
| 3.5 关键技术 |
| 3.5.1 模具型腔的几何描述 |
| 3.5.2 接触分析~[134] |
| 3.5.3 材料模型 |
| 3.5.4 网格重划分技术~[136] |
| 3.5.5 摩擦模型~[135] |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的冷挤压花键疲劳寿命预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 花键轴简介 |
| 4.1.2 冷挤压花键成形条件分析 |
| 4.2 冷挤压成形数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模型的建立和计算条件设置 |
| 4.2.2 冷挤压成形数值模拟的结果与分析 |
| 4.3 扭转受力模拟 |
| 4.3.1 扭转有限元模型 |
| 4.3.2 计算条件的设置 |
| 4.3.3 结果 |
| 4.4 疲劳寿命分析 |
| 4.4.1 疲劳寿命计算模型的建立 |
| 4.4.2 计算条件的设置 |
| 4.4.3 结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 以疲劳寿命为目标的花键工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺参数优化 |
| 5.2.1 简化模拟坯料长度 |
| 5.2.2 坯料直径对挤压力的影响 |
| 5.2.3 定径带宽度对挤压力的影响 |
| 5.2.4 凹模入口半角对挤压力的影响 |
| 5.2.5 摩擦因子的影响 |
| 5.3 疲劳寿命预测结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 试验研究 |
| 6.1 花键冷挤压试验及结果分析 |
| 6.1.1 估算挤压力 |
| 6.1.2 正挤花键凹模结构 |
| 6.1.3 成形过程及结果 |
| 6.1.4 相关检验 |
| 6.2 疲劳试验及结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 本文结论 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的学术论文及其他成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
四、1000吨型腔冷挤压专用油压机（论文参考文献）
- [1]模具型腔冷挤压[J]. 哈尔滨电表仪器厂. 机械工程师, 1977(03)
- [2]塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究[D]. 闫闵. 青岛理工大学, 2008(02)
- [3]摩托车倒档弧齿锥齿轮分流冷挤压工艺研究[D]. 杜勇. 重庆理工大学, 2010(05)
- [4]800吨型腔冷挤压专用油压机[J]. 上海华通开关厂. 上海机械, 1965(06)
- [5]1000吨型腔冷挤压专用油压机[J]. 南京模具厂. 锻压机械, 1967(06)
- [6]高性能直齿圆柱齿轮开放成形研究[D]. 张宝红. 中北大学, 2005(08)
- [7]模具型腔冷挤压加工[J]. 无锡模具厂. 江苏机械, 1977(Z1)
- [8]大模数高厚度直齿轮精密成形工艺数值模拟及试验研究[D]. 李倩. 机械科学研究总院, 2011(04)
- [9]车用齿轮轴零件精密成形工艺分析及数值模拟[D]. 陈莹莹. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [10]汽车件的冷挤压工艺与疲劳寿命智能分析系统的研究[D]. 徐虹. 吉林大学, 2005(06)