一、差动式液压传动装置（论文文献综述）
柏贞远[1]（2021）在《利用半挂车主动横摆力矩提高整车稳定性的方法研究》文中研究指明半挂汽车列车是交通运输领域的重要车型,与其它运输方式相比具有快速、机动、灵活等独特优势。然而由于其载重量大、尺寸大、满载时质心高、结构特殊等特点,在低附着路面极限工况下行驶时很容易失稳而引发交通事故,造成巨大的人身财产损失,而横向失稳是造成事故的主要原因,因此对于半挂汽车列车横向稳定性的研究对于保障交通运输安全和人民生命财产安全具有重要意义,也可以为半挂汽车列车主动安全技术的研发与改进提供良好的理论基础。本文在总结分析国内外半挂汽车列车横向稳定性控制与主动横摆力矩研究的基础上,以改善半挂汽车列车在低附着路面极限工况下行驶时的横向稳定性为目标,对一种利用半挂车主动横摆力矩提升整车稳定性的方法进行了研究。提出了轮毂电机电子差速与机械制动协同控制的策略,在半挂车两侧车轮引入轮毂电机,利用差动驱动与差动制动共同产生的主动横摆力矩提高半挂汽车列车的横向稳定性。通过Truck Sim与Matlab/Simulink联合仿真对所研究方法的有效性进行验证,结果表明,本文所提协同控制策略在低附着路面极限工况下取得了良好的控制效果,与传统差动制动相比,控制效果得到了进一步提升。本文的研究工作主要有以下几点:（1）对目前半挂汽车列车横向稳定性控制与主动横摆力矩的国内外研究现状进行了综述,得到了研究启示,并分析了所提控制方法的优势与可行性。（2）对半挂汽车列车的整车构型以及差动制动与轮毂电机的驱动的优势进行了分析,利用车辆动力学仿真软件Truck Sim搭建整车非线性动力学模型,用以输出车辆的实际运行状态,建立Matlab/Simulink线性四自由度单轨参考模型,用以输出车辆的理想运行状态,并对轮毂电机进行选型与建模。（3）对半挂汽车列车横向稳定性控制与主动横摆力矩的产生方法进行了研究,以牵引车与半挂车各自的横摆角速度作为控制变量,采用分层控制的思想提出了一种控制方法,上层控制器采用模糊PID控制,根据控制变量的偏差与偏差变化率,决策出牵引车和半挂车各自所需要的主动横摆力矩;下层控制器为力矩分配器,对差动制动与协同控制两种力矩分配方法进行研究,根据目标车轮驱/制动规则及力矩分配规则,输出每个车轮的驱/制动力矩;牵引车由差动制动产生主动横摆力矩,半挂车两侧车轮加装有轮毂电机,对轮毂电机的驱/制动转矩与机械制动系统差动制动进行协同控制产生主动横摆力矩;为防止车轮抱死,对每个车轮的滑移率进行控制,将滑移率保持在最优区间。（4）搭建了Truck Sim与Matlab/Simulink联合仿真平台,在低附着路面、半挂车满载的情况下,选择双移线、鱼钩、方向盘角阶跃三个典型工况进行了联合仿真。仿真结果表明,本文所提的控制方法对整车的横摆角速度、质心侧偏角、铰接角、侧倾角、侧向加速度等有良好的控制效果,不但能有效地抑制侧滑、折叠等横向失稳现象的发生,还对侧倾稳定性有一定的改善,将协同控制与差动制动两种方法的控制效果进行了比较,结果表明协同控制的控制效果优于传统差动制动控制,能更有效地提高半挂汽车列车在低附着路面行驶时的横向稳定性。
赵斌[2]（2021）在《基于复合材料滑动螺旋副的直线传动装置综合性能测试研究》文中研究说明滑动螺旋副作为常见的直线运动机构,其结构简单,传动比稳定,保证高精度位移的同时能输出较大外力,还可实现自锁功能,因此广泛用于直线重载传动领域。而传统金属材料滑动螺旋副存在摩擦系数较高,机械效率低,振动大,易磨损等问题,制约了螺旋传动的发展与应用,其滑动螺旋副直线传动装置的相关测试技术也比较落后,测试项目也比较单一。随着直线传动装置趋向高速化高效化,对其运动精度、传动效率、结构稳定性、使用寿命等性能指标也提出了更高的要求。针对该问题,本课题团队提出了一种新型钢背/碳纤维自润滑复合材料衬层螺母组成的复合材料滑动螺旋副直线传动装置,为高效重载螺旋传动的发展提出一种新的解决方案。但对这种新型的复合材料滑动螺旋副的直线传动装置的设计、制造和测试都没有现成方法,因此本文在对复合材料滑动螺旋副研究基础上开发应用复合材料滑动螺旋副的直线传动装置样机,并基于测试要求研发直线传动装置的综合性能测试系统,之后开展了相关测试实验。论文主要展示了以下几方面工作:（1）开发应用复合材料滑动螺旋副的直线传动装置样机:针对设计要求,分析滑动螺旋传动的原理、结构和传动特性,设计出合适的丝杆螺母副,并进行强度及稳定性校核。根据传动功率的需要,确定减速比和伺服电机的转矩和转速参数,并以此研制了一台复合材料滑动螺旋副的直线传动装置样机,其主要技术参数为轴向承载能力50k N,行程300mm。直线传动装置的运动控制系统选择“工控机+运动控制卡+PLC”的运动控制方式,适应于不同要求的直线传动单元控制。（2）开发复合材料直线传动装置综合性能测试模块:传动加载选用液压缸对直线传动装置进行外力加载,将液压缸与直线传动装置对接,测试中用直线传动装置驱动液压缸,通过改变液压缸压力来设定直线传动装置的加载力。测试系统的数据采集部分以高速数据采集卡和PLC模拟量输入模块为采集器,根据测试系统设计方案完成硬件选型、线路连接和底层程序设计。选用Visual Studio 2008和虚拟仪器Lab VIEW 2018作为软件开发平台,设计直观形象、便于操作的人机界面,并具有运动控制、状态监控、数据分析及自动存储等功能。（3）搭建调试系统,对复合材料滑动螺旋副直线传动装置进行性能测试实验并与传统金属滑动螺旋副进行对比,根据结果优化测试系统和直线传动控制系统:开展了定位精度、反向间隙、摩擦系数、机械效率、振动及寿命等直线传动装置综合性能测试项目;测试实验完善了电流间接测试法测量转矩快捷但精度不足的问题,通过与直接测试法结果的对比及研究,采用多元回归模型使间接测试法在保持方便快捷优势下,大大提高测试精度,扩展其应用范围;定位精度问题可以根据测试系统测试结果进行误差补偿控制,进一步提高传动精度,使装置适应更高运动精度要求的工作场合。研究结果表明:1)该直线传动装置综合性能测试系统运行稳定,测试结果准确可靠,满足复合材料滑动螺旋副的测试需求,也可进行其他螺旋副的性能测试研究。2)基于课题组开发的复合材料滑动螺旋副的直线传动装置,经测试,其传动精度可控制在100μm以下,满足压力机及电动缸等精度需求,如需要也可加入误差补偿控制来提高传动精度;新型复合材料滑动螺旋副机械效率高于传统滑动螺旋副7%;同等工作条件下振动幅值相比传统滑动螺旋副降低大约19%～27%;在常用负荷每天8h工作状态下,可连续运行约93.7个工作日;实际工作情况下的性能也更加优越。该测试结果证实复合材料滑动螺旋副的直线传动装置具有机械效率高、运行平稳等优良特性,并给滑动螺旋副复合材料的进一步研究提供数据支撑。
王旭辉[3]（2021）在《船用起重机的升沉与减摇控制研究》文中研究说明船用起重机作为海洋工程中重要的起重运输设备之一,在海上转运、货物吊装以及航标布放等领域有着广泛的应用。由于船用起重机的作业环境比较特殊,在海浪众多因素的干扰下,对吊重系统的升沉及摇摆运动的影响较为严重,从而难以保证吊装作业的定位精度,降低了作业效率,不利于船用起重机安全稳定地运行。因此,针对船用起重机的升沉与摇摆问题,设计升沉补偿系统与减摇补偿系统具有十分重要的研究价值与工程意义。在升沉补偿方面,本文基于速度补偿原理,对吊重系统进行了运动学分析,得出补偿速度与升沉运动速度之间的关系。结合升沉补偿装置的特点,对于大功率伺服系统,采用泵控液压马达的控制方式;在补偿机构上采用二次调节技术;在节能方面利用二次元件和蓄能器对负载下降补偿阶段的能量进行回收;在起升机构方面采用差动行星减速器,将负载的主起升运动与升沉补偿的运动进行合成,最终确定半主动式绞车升沉补偿系统的总体方案。根据系统的补偿指标,建立升沉补偿系统的液压原理图,完成对起升机构、卷筒、差动减速器以及液压系统中主回路等系统参数的计算。通过AMESim软件对升沉补偿系统模型进行仿真,得到吊重系统在上升工况与下降工况下的补偿速度对船舶升沉速度的跟踪情况,速度补偿精度高,验证了半主动式绞车升沉补偿系统工作原理的有效性。在吊重减摇方面,结合传统减摇装置的特点,提出了吊盘式机械减摇机构,并对吊盘牵引索进行空间受力分析,得出吊盘摆角与牵引索张力的对应关系。基于恒张力控制原理,建立牵引索的动力学模型,将微分方程转化成代数方程,推导张力控制的传递函数。根据减摇装置的运行原理,设计液压系统的恒张力控制原理图,对系统的换向与速度控制特性进行分析,完成对牵引索的张力控制。确定减摇系统的工况要求,计算出对应摆角下系统的最大张力负载,完成对液压马达、液压泵以及压力继电器的选型计算。对恒张力系统的仿真环境进行简化,利用AMESim软件和Simulink软件建立张力控制模型与恒张力液压仿真模型,根据理论计算结果设置模型子元件的关键参数。最后通过仿真,在给定变化的负载信号的条件下,验证恒张力系统的动态性能良好,控制精度高,响应速度快,并且液压系统的压力、流量、转矩以及转速等参数指标的对外输出均能保持恒定,满足恒张力控制理论的要求。
陈阳[4]（2021）在《拖拉机静液压变速器控制系统研究》文中指出静液压传动系统（Hydrostatic transmissison,HST）是一种完全封闭式的液压系统,主要包括液压泵、马达和液压控制阀等多种液压器零部件。相比传统的纯机械传动和液力传动,HST有着结构简单,工作可靠,调速性能好的优点,被广泛应用于中低速行走的农业机械和工程车辆。HST不仅具有良好的无级变速、变矩的特点,还可以进行多样的调速和控制。而控制方式的不同会直接影响HST的性能,如何使HST的调控更为准确迅速,有效地发挥HST的工作性能,提高HST的可靠性,是静液压传动技术研究的关键问题之一。HST现有的控制技术主要有电液伺服控制、PID控制和模糊控制等传统的控制方法。而这些传统的控制方法在HST的动态调节和多变量控制方面的性能较差,为提高HST的整体工作性能,急需探究更有效的控制方法。针对该研究现状,本文提出采用BP神经网络控制（Back propagation neural network control）和模型预测控制（Model predictive control,MPC）对拖拉机中HST的控制系统进行研究并进行优化。首先,基于HST的数学模型和传递函数,在Matlab环境下建立HST的仿真模型;对比研究了PID控制、模糊控制和BP神经网络控制三种方法对HST中变量泵-定量马达系统仿真试验,以期获得BP神经网络控制在非线性系统控制中的优势,进而采用BP神经网络对变量泵-变量马达系统进行分段控制。其次,基于状态空间方程对HST中变量泵-定量马达系统建模,采用粒子群优化算法对MPC中不确定的超参数（预测时域和控制时域）进行参数寻优,以期提高MPC控制下的HST的工作性能。最后,基于所搭建的静液压传动试验台,对BP神经网络控制和MPC控制下的HST的性能进行实验验证。研究结果表明:1)BP神经网络控制相比PID控制和模糊控制,能有效提高HST的转速响应速度,减小超调量,具有较好的鲁棒性;BP神经网络控制器对HST分段控制可以增大系统的调速范围,减小因控制阶段的切换和负载变化所产生的转速波动,增加系统的稳定性,为今后的变量泵-变量马达系统的同时控制奠定基础。2)采用MPC控制的HST能在0.81s内完成马达转速从零到期望值为1200r/min的调速过程,同时马达输出转速的超调量降为3.5%,系统的控制性能明显提高。针对0-600r/min范围内定长变化的期望转速和不同的外部负载,MPC都有着较快的响应速度和较小的超调量,使系统具有良好的静动态特性。3)在台架试验中,采用MPC控制的HST的马达转速能在2.11s内完成从零到达500r/min的期望转速,超调量为1.6%;BP神经网络控制的HST的马达转速达到稳定的时间为2.23s,系统的超调量几乎为零。两种控制方法的实验结果和仿真试验结果基本一致,都能较好地提高系统的响应性和稳定性。同时,在加速、减速或者启动状态,BP神经网络和MPC对HST都有着良好的控制性能,使马达的转速平稳输出且波动较小,达到了快速、准确及动态误差小的效果。
邓明锐[5]（2020）在《基于AMESim的注塑机噪声仿真研究》文中提出最近这些年,现代科学信息技术取得不断进步和国民经济水平持续提高,塑料制品的工业应用涉及范畴逐渐扩充,与此同时,对塑料加工生产较多的设备—注塑机的性能和工艺要求逐渐增高。而目前注塑机的快速发展使其精度越来越高,注射成型速率更快,成型过程周期更短,对这些新的研究课题更多,效果也明显。但在我们追求高速和高效的产品同时它所面临的其实是由于注塑机械的噪声逐渐不断增大的复杂问题。本文首先利用声级计权器在现场检测了泰瑞机器股份公司制造的D415肘杆式注塑机、D265纯电动注塑机以及D180纯电动注塑机连续工作时产生的噪声,测量结果基本符合国家规定的范围,但不时出现尖锐的刺耳声,通过分析确定噪声主要发生在开合模的位置,通过分析确定产生刺耳噪声的主要原因是液压冲击、流量脉动以及气蚀。为此,建立了肘杆式注塑机开合模仿真整体模型,利用液压模拟软件AMESim分析了开合模过程中液压活塞杆的位移、速度、压力曲线,这些曲线证实了合模过程中确实存在液压冲击及流量脉动,间接证明了液压冲击及流量脉动是产生噪声的原因。在降低液压冲击的措施上,论文利用AMESim分析了蓄能器的体积、直径以及充气压力等参数,以及换向阀的切换和自身固有频率对液压冲击的影响;对于气穴,本文主要探究了易产生气穴的节流阀直径与流量系数各自及二者组组合的参数对其影响,同时,对造成液压系统气穴影响较大的液压油的空气含量进行仿真分析;进而对开合模动作的液压回路进行分析优化,实现降低注塑机噪声的目的。
王少朋[6]（2020）在《多输入马达与单输入马达分级调速比较分析》文中认为由于液压传动的比功率较大、容易控制、布局灵活、易实现过载保护等优势,广泛应用于工程机械、航空航天以及军事装备等领域。在液压传动中,调速回路是其中重要的基本回路,主要用来调节系统执行元件的运行速度,调速系统的多级输出可以更好适应负载工况。面对各种复杂工况,对液压回路的设计提出更高的要求,新型液压元件的研发,为新型液压回路的设计奠定了基础。本文基于双定子理论研发出来的新型双定子液压元件,介绍了多输入马达差动连接的工作原理,分析了不同作用数对多输入马达差动连接组合数量的影响,以及多输入马达内、外马达排量比例系数对马达差动连接组合数量的影响。本课题在双定子马达的基础上,结合现有的传统调速回路,设计了定量泵—变量单作用双定子马达调速回路、定量泵—定量单作用双定子马达调速回路以及定量泵—定量双作用双定子马达调速回路。介绍了三种调速回路的组成结构及工作原理,并分析了三种调速回路的静态特性,并与传统调速回路进行对比;同时分析了将多输入马达用作同步马达使用,可以解决同步回路中等径液压缸与不等径液压缸的同步问题,大大扩展了定量马达的应用范围。在AMESim中建立双定子元件模型,将新型调速回路在仿真软件中进行仿真分析,将新型调速回路的仿真结果与理论计算对比分析。设计试验回路,搭建试验平台。在实验室连接试验回路,记录实验数据,将实验数据整理分析,验证新型调速回路的可行性。
林之楠[7]（2020）在《直流电磁铁性能测试台设计开发》文中提出作为液压阀的执行元件,直流电磁铁在液压传动系统中广泛使用,直流电磁铁性能测试台是用于检测直流电磁铁性能的装置,在电磁铁合格检测和新型电磁铁的开发中起到重要作用。本文以阀用直流电磁铁的性能测试台为研究对象,分析了国内已研发测试台的特点和优劣,明确了改进方向。计算了测试台运动参数及测量误差。根据产品功能要求对测试台各部件进行了选型,根据电磁铁测试台设计参数计算了测试台移动部件的启动特性,确定了三档电机转速,以满足各种额定行程的电磁铁在测试中移动部件移动的准确性和快速性。分析了测试台力测量和位移测量误差存在的原因,计算了最大的力测量误差和最大位移测量误差,计算了被测电磁铁中心线与力传感器受力中心线同轴度误差。设计了控制系统电路。根据EM9636数据采集卡和伺服放大器的功能及特点,设计了伺服电机控制电路、力信号和位移信号采集电路,通过固态继电器并联按钮、旋钮开关的方式,实现了计算机与手动双控制方式。在Visual Basic 6.0下开发了具有检测额定行程下电磁力、行程—推力特性及不同电压的电磁力功能的软件。实现网络连接、参数初始化、位移检测、力检测、电机控制、数据读写功能。使用Timer事件实现延时驱动,使用Data Arrival事件来进行数据传输,确保了数据采集的可靠性。设计了对应三种检测的Excel表格,用于存储被测电磁铁检测数据。完成了测试台机械、电控、软件的全面调试,使用MBFZ1-35Y防爆电磁铁进行了相关测试。测试结果说明,测试台功能达到了软件设计要求,测试快速可靠,绘图清晰,满足了测试台的各项要求。
白京浩[8]（2020）在《电磁式往复泵的能量损失和性能影响分析》文中提出往复泵作为压力转化和流量输送的工具由来已久,因其结构较为简单、排出压力高、工作效率高等优势,在国民经济的发展中得到广泛应用。但传统型往复泵存在中间转换机构,能量损失较大,因此本文针对一种三个单向阀配流的电磁式往复泵,利用电磁机构将电能转化为柱塞往复的机械能,分析了能量损失的原因和配流单向阀对泵性能的影响因素。首先,介绍了往复泵的工作特点和应用范围,由此引入了本课题电磁式往复泵的来源。详细阐述了电磁驱动技术和目前较为先进的产生直线运动力的直线电机技术。叙述了电磁式驱动泵和配流单向阀的国内外研究现状,确定了本课题的工作内容。再者,由于柱塞内截面特殊的差动结构,以差动原理说明了本文研究对象的结构特点和工作原理,从驱动力、柱塞动力学和流量三个方面分析了电磁式往复泵的工作特性。再次,从驱动力转化损失、水力损失和泄漏损失三个方面分析了本文电磁式往复泵能量损失产生的原因。其中,驱动力损失包括铜损损失、涡流损失和磁滞损失;水力损失包括沿程损失和局部损失;泄漏损失的特点为偏心环形缝隙、缝隙间流体受压差和剪切作用、柱塞尺寸沿径向存在误差。然后,针对带有中间单向阀的动柱塞部分建立三维模型并进行了流场分析,监测其入口和出口处的压力和速度,通过后处理得到不同条件下油液流经柱塞的能量损失,结果表明:入口速度的变化对柱塞内流道的能量损失起决定作用,速度越大,能量损失越大;阀芯开口对油液流经柱塞内流道的能量损失影响较大,阀芯处于初开阶段时,能量损失最大;柱塞腔的尺寸对能量损失影响一般,两腔内直径越接近,能量损失越小。最后,介绍了高速条件下的单向阀启闭特性,分析了阀芯上的作用力和高速启闭时球形单向阀的通流量,针对泵中的三个配流单向阀对泵的流量脉动和压力损失进行了研究,结果表明:进油单向阀和中间单向阀弹簧刚度对泵压力损失有较大影响;弹簧预紧力过大,使进油单向阀不能正常开启,造成流量的不连续和泵体振动。
宋悦[9]（2020）在《单排多区段液压功率分流无级变速箱的设计与控制》文中指出拖拉机作为最为重要的农业动力机械,除道路运输外,还要进行诸如播种、施肥等轻负荷作业以及犁耕、收获等重负荷作业。为适应不同作业工况下的行驶速度和负载强度要求,拖拉机一般设置有较多的工作挡位。工作挡位的增加虽能更好地满足不同的作业要求,但也使得变速箱结构复杂、成本居高不下,而且也给换挡操作和挡位选择带来困难,为此,无级调速成为拖拉机的一种技术发展趋势。我国对于液压功率分流无级变速箱的研究起步较晚且多采用多行星排多区段传动方案,整体结构复杂,至今未能实现其产业化应用。为此对于单排多区段拖拉机液压功率分流无级变速箱的研究显得尤为迫切。本文在分析国内外液压功率分流无级传动技术的研究现状基础上,设计了一种单排多区段液压功率分流无级变速箱,并对该变速箱的优化设计理论和换段控制策略进行了研究。本文具体的研究内容如下:（1）传动方案设计。本方案采用单个行星排即可完成拖拉机的全程无级调速,通过在马达轴设置挡位,解决了单行星排液压功率分流无级变速箱各区段速比的等差约束问题,从而优化了该类变速箱的加速性能。（2）传动参数设计。根据拖拉机的作业需求,对其典型作业工况进行了分析,确定了各区段的调速范围。本文在SimulationX下构建了无级变速拖拉机的传动效率计算模型并进行了仿真研究,在此基础上揭示了变速箱传动参数与变速箱内部能耗之间的关系,以此对变速箱传动参数进行了优化,并选配了合适的一体式泵控液压马达,使其在主要工况下具有较低的能量消耗和较高的传动效率。（3）变速箱结构设计。该部分内容涉及齿轮、轴系、离合器和箱体的设计与装配等。具体地,基于前述参数计算结果,进一步完成了包括差动行星齿轮在内的齿轮配齿计算、齿轮和轴的强度校核计算等,同时确定了各轴的齿轮和离合器安装结构。箱体的设计则充分考虑其结构工艺性,不仅满足各零部件的高精度装配要求,而且便于后期拆装维护。此外,利用ANSYS Workbench软件对变速箱箱体进行了模态分析,结合计算得到的变速箱啮合频率特性,发现此类变速箱工作时其齿轮副啮合频率变化波动范围较大,理论上难以完全消除共振现象。于是对变速箱箱体固有频率和可能发生共振的液压路齿轮副啮合频率进行了共振接近度计算,并制定了相应的控制策略以规避共振现象。（4）换段液压系统试验台开发。为了完成换段试验,本文对换段液压系统的工作油路、润滑冷却油路、泵站和阀块等进行了结构设计;以工控机为上位机、PLC为下位机搭建了试验台控制系统;以工控机、NI数据采集卡和压力、流量、温度等传感器为基础构建了试验台测试系统;此外,还编制了PLC程序,并基于Labview开发了上位机软件,实现了测试和控制系统的集成。（5）换段动力学模型构建。基于Simulation X软件分别构建了湿式离合器与比例减压阀的数学模型,并分别进行了试验验证。在此基础上,进一步建立了无级变速箱和拖拉机整机的换段动力学模型。（6）换段品质研究。与传统液压功率分流无级变速箱不同,本文所设计的变速箱仅有单个行星排,虽然结构简单,但其在段位切换时需要离合器与泵控液压马达之间的协同控制。基于前述换段动力学模型,本文系统研究了离合器各控制参数对无级变速拖拉机换段品质的影响规律及作用机理。在该研究中,本文首次提出了一种高维数据可视化方法,即一种用于寻找宏观控制规律的解域分析方法,据此得到了换段控制参数之间的最佳匹配策略。本课题所做工作为拖拉机液压功率分流无级变速箱的研发提供了新的设计思路和研究方法,对于推动我国液压功率分流无级变速拖拉机的国产化进程具有一定的理论指导意义。
王军[10]（2019）在《T型管道机器人机构设计与运动分析》文中指出在核设施、石油天然气、电力等领域中,管道应用比较广泛,同时管道安全对生产的正常运营起着非常重要的作用。随着管道的布置以及应用的环境的复杂程度不断的提高,对管道机器人的结构和完成的功能也提出了更高的要求。本论文针对实际运用过程中复杂核电管道系统,该管道系统中有锐角弯、直角弯、钝角弯和T型弯,其中管道环境的空间布置,不仅有水平管路还有很多垂直管路。其中最难的部分是设计管道机器人的结构能够通过直角过渡的T型管道。所以本课题意在设计一款多节机器人,可以实现上述管道的遍历。基于提高管道机器人在管内的通过性和转向性能的要求,本文采用模块化的设计理念对管道机器人的结构进行设计,管道机器人的结构设计主要包括前驱动模块、后驱动模块、连接单元三个部分,其中前后驱动模块相同,对管道机器人的自适应管径调节机构进行改进,提高了管道机器人在变径管道的适应性和径向收缩性,对管道机器人的连接方式进行改进,使得连接方式具备主动性和被动性,使得具备通过T型管道,最后通过三维制图软件建立了管道机器人的三维模型。建立了管道机器人物理模型,进行相关的动力学和运动学研究,主要包括对自适应管径调节机构的进行动力学分析,建立相关的数学模型,对管道机器人的越障能力进行分析,得出影响越障能力的因素,计算线缆在不同管道中所受的力,计算得出管道机器人在L型管道和T型管道中几何约束模型,在L型弯管和T型弯管中分别建立了各驱动轮过渡阶段和旋转阶段的接触点数学表达式,分析驱动轮的输出角速度和管道机器人主体的运动速度之间的数学关系,对驱动轮的转速进行数学分析,根据分析结果,分别对管道机器人在T型和L型管道进行路径规划。基于虚拟样机技术对管道机器人在T型和L型管道中进行通过性仿真实验,得出管道机器人驱动轮的速度和轨迹曲线。仿真结果表明本文设计的管道机器人满足相关的设计要求,可实现在多种复杂管道尤其T型管道中的稳定运行。最后对管道机器人的关键零部件进行有限元分析,优化机器人相关结构。
二、差动式液压传动装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、差动式液压传动装置（论文提纲范文）
（1）利用半挂车主动横摆力矩提高整车稳定性的方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 半挂汽车列车横向稳定性控制研究现状 |
| 1.2.2 主动横摆力矩控制研究现状 |
| 1.3 研究启示 |
| 1.4 研究的主要内容与结构安排 |
| 第2章 半挂汽车列车动力学分析与模型的建立 |
| 2.1 半挂汽车列车横向稳定性分析 |
| 2.2 半挂汽车列车整车构型及分析 |
| 2.2.1 整车构型 |
| 2.2.2 轮毂电机驱动分析 |
| 2.2.3 差动制动分析 |
| 2.3 半挂汽车列车TRUCKSIM非线性仿真模型的搭建 |
| 2.3.1 车体建模 |
| 2.3.2 轮胎系统 |
| 2.3.3 动力传动系统 |
| 2.3.4 悬架系统 |
| 2.3.5 转向系统 |
| 2.3.6 制动系统 |
| 2.4 半挂汽车列车参考模型的建立 |
| 2.4.1 半挂汽车列车稳态转向特性 |
| 2.4.2 半挂汽车列车参考模型搭建与稳态响应 |
| 2.5 轮毂电机的选型与建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 半挂汽车列车横向稳定性控制与力矩分配方法的研究 |
| 3.1 横向稳定性控制分析 |
| 3.2 半挂汽车列车横向稳定性控制策略总体框架 |
| 3.3 上层控制器的设计 |
| 3.3.1 控制算法的确定 |
| 3.3.2 模糊PID控制器的建立 |
| 3.4 差动制动力矩分配器 |
| 3.4.1 牵引车与半挂车制动力矩的确定 |
| 3.4.2 差动制动目标制动车轮规则的制定 |
| 3.5 协同控制力矩分配器 |
| 3.5.1 协同控制车轮力矩的确定 |
| 3.5.2 目标驱/制动车轮规则的制定 |
| 3.6 滑移率控制器的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 半挂汽车列车横向稳定性仿真及结果分析 |
| 4.1 TRUCKSIM与 MATLAB/SIMULINK联合仿真模型的建立 |
| 4.2 双移线工况 |
| 4.3 鱼钩工况 |
| 4.4 方向盘角阶跃工况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二.其它科研成果 |
（2）基于复合材料滑动螺旋副的直线传动装置综合性能测试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.2 滑动螺旋副研究现状 |
| 1.3 直线传动测试技术研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 直线传动装置方案设计 |
| 2.1 复合材料滑动螺旋副测试需求分析 |
| 2.2 滑动螺旋副性能测试方法 |
| 2.2.1 传动精度的测试方法 |
| 2.2.2 转矩的测试方法 |
| 2.2.3 机械效率和摩擦系数的测试方法 |
| 2.2.4 振动测试原理及方法 |
| 2.3 直线传动装置的技术要求 |
| 2.3.1 方案设计原则 |
| 2.3.2 直线传动装置的功能要求 |
| 2.3.3 直线传动装置的主要技术指标 |
| 2.4 直线传动装置方案设计 |
| 2.4.1 直线传动装置总体设计 |
| 2.4.2 机械系统总体设计 |
| 2.4.3 运动控制系统设计 |
| 2.4.4 数据采集系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 直线传动装置的硬件设计 |
| 3.1 机械部分总体设计 |
| 3.1.1 直线传动装置设计 |
| 3.1.2 液压加载装置设计 |
| 3.2 运动控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 运动控制系统目标 |
| 3.2.2 运动控制系统硬件设计方案 |
| 3.2.3 运动控制系统硬件选型及配置 |
| 3.2.4 运动控制系统硬件线路设计 |
| 3.3 液压加载控制系统的硬件设计 |
| 3.3.1 液压加载装置的运动控制目标 |
| 3.3.2 液压加载控制系统的硬件结构及选型 |
| 3.4 数据采集系统硬件设计 |
| 3.4.1 数据采集系统目标 |
| 3.4.2 数据采集系统的硬件设计方案 |
| 3.4.3 数据采集系统硬件选型及配置 |
| 3.4.4 数据采集系统硬件线路设计 |
| 3.5 电气系统硬件的抗干扰设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 直线传动装置的软件开发 |
| 4.1 软件功能需求分析 |
| 4.2 直线传动装置的软件设计方案 |
| 4.3 运动控制系统软件设计 |
| 4.3.1 上位机程序设计 |
| 4.3.2 下位机程序设计 |
| 4.3.3 上下位机通讯程序设计 |
| 4.4 数据采集系统软件设计 |
| 4.4.1 C#数据采集系统设计 |
| 4.4.2 LabVIEW数据采集系统设计 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 直线传动装置的搭建与测试 |
| 5.1 直线传动装置的搭建 |
| 5.2 直线传动装置的调试 |
| 5.2.1 运动控制系统调试 |
| 5.2.2 运动控制系统的误差补偿 |
| 5.2.3 数据采集系统调试 |
| 5.3 复合材料滑动螺旋副的制备 |
| 5.3.1 复合材料胶体制备 |
| 5.3.2 螺母预处理及成型 |
| 5.4 转矩误差补偿技术研究 |
| 5.4.1 多元线性回归建模方法 |
| 5.4.2 回归模型的检验 |
| 5.4.3 转矩测试法对比实验 |
| 5.4.4 转矩补偿模型建立与检验 |
| 5.4.5 转矩补偿的实现 |
| 5.5 测试过程与结果 |
| 5.5.1 传动精度测试与结果分析 |
| 5.5.2 摩擦系数和机械效率测试与结果分析 |
| 5.5.3 振动测试与结果分析 |
| 5.5.4 寿命测试与结果分析 |
| 5.5.5 直线传动装置应用实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和专利 |
| 致谢 |
（3）船用起重机的升沉与减摇控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 升沉补偿国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 减摇补偿国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 2 升沉补偿系统原理的研究与分析 |
| 2.1 船舶升沉运动的速度补偿原理 |
| 2.2 升沉补偿系统原理分类 |
| 2.2.1 被动式油缸升沉补偿装置原理 |
| 2.2.2 主动式油缸升沉补偿装置原理 |
| 2.2.3 被动式绞车升沉补偿装置原理 |
| 2.2.4 主动式绞车升沉补偿装置原理 |
| 2.3 半主动式绞车升沉补偿系统总体方案 |
| 2.3.1 绞车的驱动形式分类 |
| 2.3.2 液压马达的控制方法 |
| 2.3.3 二次调节技术 |
| 2.3.4 差动行星减速器原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 半主动式绞车升沉补偿液压系统的设计计算与仿真 |
| 3.1 系统基本参数的确定 |
| 3.2 半主动式绞车升沉补偿液压系统原理设计 |
| 3.2.1 液压控制系统总体方案 |
| 3.2.2 二次调节回路工作原理 |
| 3.2.3 恒压油源工作原理 |
| 3.3 绞车机械结构及液压系统设计计算 |
| 3.3.1 钢丝绳的选用 |
| 3.3.2 卷筒的设计 |
| 3.3.3 差动减速器的设计计算 |
| 3.3.4 泵控液压马达参数设计 |
| 3.3.5 蓄能器参数设计 |
| 3.4 液压系统仿真模型的建立与仿真分析 |
| 3.4.1 仿真环境的简化与相关假设 |
| 3.4.2 系统仿真建模 |
| 3.4.3 仿真模型参数设置 |
| 3.4.4 仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 船用起重机减摇补偿系统设计原理 |
| 4.1 减摇装置的分类 |
| 4.1.1 机械式减摇装置 |
| 4.1.2 电子式减摇装置 |
| 4.1.3 被动阻尼式减摇装置 |
| 4.1.4 主动式减摇装置 |
| 4.2 减摇装置的系统方案 |
| 4.2.1 总体结构布置及运行原理 |
| 4.2.2 吊盘的工作原理 |
| 4.2.3 吊盘的空间受力分析 |
| 4.3 牵引索恒张力控制模型原理 |
| 4.3.1 牵引索张力的控制方式 |
| 4.3.2 牵引索张力动力学模型 |
| 4.3.3 张力模型的传递函数 |
| 4.4 恒张力液压系统工作原理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 恒张力液压控制系统的参数计算与仿真 |
| 5.1 液压元件的参数设计 |
| 5.1.1 液压马达的参数计算 |
| 5.1.2 液压泵的参数计算 |
| 5.1.3 压力继电器的参数计算 |
| 5.2 恒张力系统的液压仿真建模及分析 |
| 5.2.1 仿真环境的相关假设 |
| 5.2.2 恒张力液压系统的AMESim仿真模型 |
| 5.2.3 主要子元件的参数设置 |
| 5.2.4 液压系统的仿真结果及分析 |
| 5.3 恒张力控制模型的仿真建模及分析 |
| 5.3.1 仿真模型的搭建 |
| 5.3.2 仿真参数设置 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）拖拉机静液压变速器控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 静液压传动系统发展现状 |
| 1.3 静液压传动系统的控制现状 |
| 1.4 论文的研究内容和技术路线 |
| 第2章 静液压变速器原理及控制方法 |
| 2.1 HST的工作原理及特点 |
| 2.2 HST的传统控制方法 |
| 2.3 BP神经网络控制原理及特点 |
| 2.4 模型预测控制原理及特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于BP神经网络的静液压变速器控制研究 |
| 3.1 BP神经网络控制系统的建模 |
| 3.2 仿真软件 |
| 3.3 HST的建模 |
| 3.4 HST模型参数的确定 |
| 3.5 仿真试验结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于模型预测的静液压变速器控制研究 |
| 4.1 基于状态空间方程的HST数学模型 |
| 4.2 模型预测控制算法 |
| 4.3 粒子群优化算法 |
| 4.4 仿真结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 静液压传动系统台架试验 |
| 5.1 静液压传动实验台的设计 |
| 5.2 控制系统设计 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A STM32F407ZGT6最小系统支撑电路 |
| 附录B STM32F407ZGT6最小系统电路板 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果及参与课题 |
（5）基于AMESim的注塑机噪声仿真研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题研究概况 |
| 1.3 国内外液压系统噪声控制研究现状 |
| 1.3.1 国外 |
| 1.3.2 国内 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 注塑机液压系统及噪声分析 |
| 2.1 注塑机液压系统 |
| 2.1.1 液压系统工作原理 |
| 2.1.2 液压系统特点 |
| 2.2 噪声测量与产生原因分析 |
| 2.2.1 噪声位置确认 |
| 2.2.2 噪声产生分析及危害 |
| 2.3 仿真软件的选择 |
| 2.3.1 仿真软件选择 |
| 2.3.2 AMESim介绍 |
| 2.3.3 AMESim仿真步骤 |
| 第三章 系统元件建模 |
| 3.1 系统元件建模 |
| 3.1.1 非基本元件的建模方法 |
| 3.1.2 HCD搭建模型的精准性 |
| 3.1.3 插装阀建模 |
| 3.1.4 液压缸建模 |
| 3.2 负载曲线的确定 |
| 3.3 开合模仿真整体模型搭建 |
| 3.4 参数处理及设置 |
| 3.5 仿真分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 降噪仿真 |
| 4.1 降低压力冲击 |
| 4.1.1 蓄能器介绍 |
| 4.1.2 探究蓄能器体积对降低液压冲击的影响 |
| 4.1.3 探究蓄能器充气压力对降低液压冲击的影响 |
| 4.1.4 探究蓄能器直径对降低液压冲击的影响 |
| 4.1.5 模拟换向阀切换对液压冲击的影响 |
| 4.2 减少气穴 |
| 4.2.1 探究节流阀直径对减少气穴的影响 |
| 4.2.2 探究节流阀的流量系数的对气穴的影响 |
| 4.2.3 直径和流量系数对减少气穴的联合探究 |
| 4.2.4 液压油对气穴的影响 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（6）多输入马达与单输入马达分级调速比较分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题研究目的与意义 |
| 1.3 调速系统现状与不足 |
| 1.4 本课题研究目标及研究内容 |
| 1.5 课题应用前景 |
| 第2章 多输入马达的简介 |
| 2.1 双定子元件的由来及分类 |
| 2.2 双定子马达工作原理及结构特点 |
| 2.2.1 单作用双定子马达的工作原理 |
| 2.2.2 单作用双定子叶片马达的结构特点 |
| 2.3 双定子马达差动连接原理 |
| 2.3.1 差动缸工作原理 |
| 2.3.2 双定子马达的差动连接原理 |
| 2.4 作用数对差动连接的影响 |
| 2.5 排量比例系数C对差动连接的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 多输入马达液压调速回路的静态分析 |
| 3.1 定量泵—变量单作用双定子马达调速回路 |
| 3.1.1 调速回路的构成 |
| 3.1.2 调速回路工作原理 |
| 3.2 定量泵—变量单作用双定子马达调速回路静态特性 |
| 3.2.1 调速回路转速特性 |
| 3.2.2 调速回路转矩与功率特性 |
| 3.3 定量泵—定量单作用双定子马达调速回路 |
| 3.3.1 调速回路的构成 |
| 3.3.2 调速回路的工作原理 |
| 3.4 定量泵—定量单作用双定子马达调速回路静态特性 |
| 3.4.1 调速回路转速转矩特性 |
| 3.5 定量泵—定量双作用双定子马达调速回路 |
| 3.5.1 调速回路的构成 |
| 3.5.2 调速回路的工作原理 |
| 3.6 定量泵—定量双作用双定子马达调速回路静态特性 |
| 3.6.1 调速回路转速转矩特性 |
| 3.7 与传统回路比较 |
| 3.7.1 变量双定子马达与传统回路比较分析 |
| 3.7.2 定量双定子马达与传统回路比较分析 |
| 3.8 多输入马达的扩展 |
| 3.8.1 传统同步回路 |
| 3.8.2 新型液压同步马达同步回路 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 用AMESim对回路的仿真分析 |
| 4.1 AMESim简介 |
| 4.2 双定子泵/马达在AMESim中的表示 |
| 4.3 定量泵—变量单作用双定子马达回路仿真分析 |
| 4.3.1 回路的建模与参数设置 |
| 4.3.2 回路仿真结果分析 |
| 4.4 定量泵—定量单作用双定子马达回路仿真分析 |
| 4.4.1 回路的建模与参数设置 |
| 4.4.2 回路仿真结果分析 |
| 4.5 定量泵—定量双作用双定子马达回路仿真分析 |
| 4.5.1 回路的建模与参数设置 |
| 4.5.2 回路仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 多输入马达调速回路试验分析 |
| 5.1 试验系统原理设计 |
| 5.2 数据采集与结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）直流电磁铁性能测试台设计开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 阀用电磁铁研究进展 |
| 1.3 力传感器研究现状 |
| 1.4 位移传感器研究现状 |
| 1.5 电磁铁性能测试台研究进展 |
| 1.5.1 电磁铁性能测试台位移传动方式综述 |
| 1.5.2 测试系统传感器、数据采集及控制方式研究进展 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第二章 电磁铁性能测试台参数计算及误差分析 |
| 2.1 电磁铁性能测试台结构与工作原理 |
| 2.2 测试台主要部件参数设计 |
| 2.2.1 伺服电机及减速器选型 |
| 2.2.2 测试台设计参数 |
| 2.2.3 电机启动阶段参数计算 |
| 2.3 测试台误差分析 |
| 2.3.1 测试台力测量误差分析 |
| 2.3.2 测试台位移测量误差分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电磁铁性能测试台控制系统设计 |
| 3.1 控制系统组成与工作原理 |
| 3.1.1 EM9636数据采集卡功能与特点 |
| 3.1.2 伺服放大器结构与电源控制电路 |
| 3.1.3 控制箱结构组成与功能 |
| 3.2 伺服电机控制电路设计 |
| 3.2.1 伺服放大器控制原理 |
| 3.2.2 EM9636控制伺服放大器电路 |
| 3.3 力信号与位移信号采集电路 |
| 3.3.1 力测量电路设计 |
| 3.3.2 位移测量电路设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 软件开发 |
| 4.1 总体框架 |
| 4.1.1 开发环境及语言 |
| 4.1.2 系统功能 |
| 4.1.3 设计原则及实施策略 |
| 4.1.4 系统主控制面板 |
| 4.2 系统基础功能实现 |
| 4.2.1 EM9636连接与参数初始化 |
| 4.2.2 伺服电机控制 |
| 4.2.3 光栅和力传感器读数 |
| 4.3 额定推力检测 |
| 4.3.1 额定推力检测控制面板设计 |
| 4.3.2 额定推力检测功能实现 |
| 4.4 行程—推力检测 |
| 4.4.1 行程—推力检测控制面板设计 |
| 4.4.2 行程—推力检测功能实现 |
| 4.5 不同电压推力检测 |
| 4.5.1 不同电压推力检测控制面板设计 |
| 4.5.2 不同电压推力检测功能实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电磁铁性能测试台调试与检测 |
| 5.1 电磁铁性能测试台的组成与功用 |
| 5.2 电磁铁性能测试台调试 |
| 5.2.1 电磁铁安装架设计及对中性误差分析 |
| 5.2.2 电磁铁额定行程点的调整 |
| 5.3 系统检测结果 |
| 5.3.1 额定行程下电磁力检测 |
| 5.3.2 电磁铁行程―推力特性曲线检测 |
| 5.3.3 不同电压时额定行程电磁铁推力检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文与科研成果清单 |
| 附录 Ⅱ 定位右移 |
| 附录 Ⅲ 光栅清零指令 |
| 附录 Ⅳ 额定推力检测读数 |
| 附录 Ⅴ 行程—推力检测读数 |
| 致谢 |
（8）电磁式往复泵的能量损失和性能影响分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和来源 |
| 1.2 电磁驱动和直线电机技术 |
| 1.3 电磁驱动泵研究现状 |
| 1.3.1 输入回转式 |
| 1.3.2 输入往复式 |
| 1.4 配流单向阀研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 电磁式往复泵工作原理与特性 |
| 2.1 电磁式往复泵工作原理 |
| 2.1.1 差动原理 |
| 2.1.2 结构特点 |
| 2.1.3 工作原理 |
| 2.2 电磁式往复泵工作特性 |
| 2.2.1 驱动力分析 |
| 2.2.2 柱塞动力学分析 |
| 2.2.3 流量分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 泵内能量损失及影响分析 |
| 3.1 驱动力转化损失 |
| 3.1.1 铜损损耗 |
| 3.1.2 涡流损耗 |
| 3.1.3 磁滞损耗 |
| 3.2 沿程损失 |
| 3.2.1 沿程损失的产生 |
| 3.2.2 关于摩擦因数的讨论 |
| 3.3 局部损失 |
| 3.3.1 截面突然扩大 |
| 3.3.2 截面突然缩小 |
| 3.3.3 渐缩管 |
| 3.4 泄漏损失 |
| 3.4.1 平板间泄漏 |
| 3.4.2 环缝泄漏 |
| 3.4.3 其他形式泄漏 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 柱塞内流体能量损失分析 |
| 4.1 计算流体力学和研究方法 |
| 4.1.1 CFD简介 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 Pumplinx软件 |
| 4.2 数值仿真模型和计算条件 |
| 4.2.1 模型流道及分区 |
| 4.2.2 网格处理 |
| 4.2.3 边界条件 |
| 4.2.4 计算模型 |
| 4.2.5 后处理方法 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 配流阀阀口开度的影响 |
| 4.3.2 压力出口脉动频率的影响 |
| 4.3.3 压力出口脉动幅值的影响 |
| 4.3.4 速度入口脉动频率的影响 |
| 4.3.5 速度入口脉动幅值的影响 |
| 4.3.6 入口和出口频率同时变化的影响 |
| 4.3.7 柱塞内流道截面积的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 配流单向阀参数对泵性能影响分析 |
| 5.1 配流单向阀工作原理 |
| 5.1.1 单向阀启闭特性 |
| 5.1.2 阀芯受力分析 |
| 5.1.3 球形单向阀通流量 |
| 5.2 数值研究及模型建立 |
| 5.2.1 AMESim软件 |
| 5.2.2 数值研究模型 |
| 5.2.3 后处理方法 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.3.1 配流单向阀弹簧刚度的影响 |
| 5.3.2 配流单向阀弹簧预紧力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一.总结 |
| 二.展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）单排多区段液压功率分流无级变速箱的设计与控制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 无级变速国内外研究现状 |
| 1.2.1 无级变速国外研究现状 |
| 1.2.2 无级变速国内研究现状 |
| 1.3 液压功率分流无级变速箱国内外研究现状 |
| 1.3.1 液压功率分流无级变速箱国外研究现状 |
| 1.3.2 液压功率分流无级变速箱国内研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 本课题主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 变速箱参数设计与优化 |
| 2.1 变速箱传动方案设计 |
| 2.2 基本传动参数计算 |
| 2.2.1 拖拉机换段区间速度范围确定 |
| 2.2.2 液压支路转速理论模型的建立 |
| 2.2.3 变速箱各段位下的输出转速理论模型 |
| 2.2.3.1 前进工况下RL段变速箱的输出转速理论模型 |
| 2.2.3.2 前进工况下RH段变速箱的输出转速理论模型 |
| 2.2.3.3 前进工况下RK段变速箱的输出转速理论模型 |
| 2.2.3.4 倒退工况下变速箱RK、RL、RH段的输出转速理论模型 |
| 2.2.4 变速箱总传动比的确定 |
| 2.3 基于效率的传动参数优化 |
| 2.3.1 变速箱传动效率模型的构建 |
| 2.3.2 计算分析与优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 变速箱结构设计与分析 |
| 3.1 变速箱配齿计算 |
| 3.1.1 各齿轮转矩的确定 |
| 3.1.2 各齿轮间中心距的确定 |
| 3.1.3 各齿轮参数的确定 |
| 3.2 变速箱轴系设计 |
| 3.2.1 变速箱中各传动轴最小直径尺寸的确定 |
| 3.2.2 变速箱中各传动轴的设计及三维模型构建 |
| 3.3 变速箱箱体设计 |
| 3.4 变速箱稳定性分析 |
| 3.4.1 齿轮啮合频率的计算 |
| 3.4.2 箱体固有频率的确定 |
| 3.4.3 无级变速箱箱体的共振情况分析与控制方法研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 换段液压系统试验台的开发 |
| 4.1 湿式离合器工作原理 |
| 4.2 试验台主体部分设计 |
| 4.2.1 液压油路设计 |
| 4.2.2 流量与压力计算 |
| 4.2.3 结构设计 |
| 4.3 试验台测控系统设计 |
| 4.3.1 测控系统框架 |
| 4.3.2 测控设备选型 |
| 4.3.3 通讯协议制定 |
| 4.3.4 基于Labview的工控机软件设计 |
| 4.3.5 PLC程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 换段动力学模型构建 |
| 5.1 湿式离合器模型构建与试验验证 |
| 5.1.1 湿式离合器模型的构建 |
| 5.1.2 湿式离合器模型的试验验证 |
| 5.2 比例减压阀模型构建与试验验证 |
| 5.2.1 比例减压阀模型的构建 |
| 5.2.2 比例减压阀模型的试验验证 |
| 5.3 拖拉机整机换段动力学模型构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 变速箱换段控制策略研究 |
| 6.1 换段过程分析及换段点的确定 |
| 6.2 换段品质评价指标 |
| 6.3 单因素换段品质研究 |
| 6.3.1 换段品质影响因素的确定 |
| 6.3.2 指令时间t_1 对换段品质的影响机理 |
| 6.3.3 指令时间t_2 对换段品质的影响机理 |
| 6.3.4 指令时间t_3 对换段品质的影响机理 |
| 6.3.5 指令电压v_1 对换段品质的影响机理 |
| 6.3.6 指令电压v_2 对换段品质的影响机理 |
| 6.3.7 指令电压v_3 对换段品质的影响机理 |
| 6.4 组合因素换段品质研究 |
| 6.4.1 组合因素的参数组合及其仿真结果 |
| 6.4.2 一种高维可视化方法 |
| 6.4.3 解域分类特性的优化 |
| 6.4.4 方法讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间成果 |
（10）T型管道机器人机构设计与运动分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轮式管道机器人 |
| 1.2.2 履带式管道机器人 |
| 1.2.3 螺旋式管道机器人 |
| 1.2.4 差速式管道机器人 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 管道机器人总体方案设计 |
| 2.1 管道机器人技术要求分析 |
| 2.2 管道机器人系统总体方案设计与分析 |
| 2.2.1 管道机器人驱动机构分析 |
| 2.2.2 管道机器人移动机构设计分析 |
| 2.3 管道机器人机械本体结构设计 |
| 2.3.1 管道机器人行走机构设计 |
| 2.3.2 管道机器人履带张紧机构设计 |
| 2.3.3 管道机器人管径调节机构设计 |
| 2.3.4 管道机器人模块间连接机构设计 |
| 2.4 管道机器人总体结构设计与装配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 管道机器人力学特性分析 |
| 3.1 管道机器人移动机构力学分析 |
| 3.2 管道机器人管径调节机构动力学分析 |
| 3.2.1 管径调节机构自由度计算 |
| 3.2.2 管径调节机构运动力学的建立 |
| 3.3 管道机器人越障性能力学分析 |
| 3.4 管道机器人缆线阻力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 管道机器人管内特性运动学分析 |
| 4.1 管道机器人主体运动速度分析 |
| 4.2 管道机器人弯管几何约束分析 |
| 4.2.1 L型管道几何约束分析 |
| 4.2.2 T型管道几何约束分析 |
| 4.3 管道机器人运动特性分析 |
| 4.3.1 管道机器人运动状态描述 |
| 4.3.2 过渡阶段运动轨迹方程 |
| 4.3.3 旋转阶段运动轨迹方程 |
| 4.3.4 管道机器人通过性分析 |
| 4.4 管道机器人在L型管和T型管运动规划分析 |
| 4.4.1 L型管运动规划分析 |
| 4.4.2 T型管运动规划分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 管道机器人运动仿真与有限元分析 |
| 5.1 管道机器人虚拟样机技术 |
| 5.2 管道机器人模型的建立与导入 |
| 5.3 管道机器人在直管中的运动仿真分析 |
| 5.3.1 驱动轮速度仿真分析 |
| 5.3.2 行走轨迹仿真分析 |
| 5.3.3 牵引力仿真分析 |
| 5.3.4 管道机器人越障能力仿真分析 |
| 5.4 管道机器人在L型管中的运动仿真分析 |
| 5.4.1 通过性仿真分析 |
| 5.4.2 行走机构运动轨迹仿真分析 |
| 5.5 管道机器人在T型管中的运动仿真分析 |
| 5.5.1 通过性仿真分析 |
| 5.5.2 行走机构运动轨迹仿真分析 |
| 5.6 管道机器人过弯速度仿真分析 |
| 5.7 关键零部件有限元分析 |
| 5.7.1 管道机器人连接机构有限元分析 |
| 5.7.2 管道机器人自适应机构有限元分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、差动式液压传动装置（论文参考文献）
- [1]利用半挂车主动横摆力矩提高整车稳定性的方法研究[D]. 柏贞远. 齐鲁工业大学, 2021(09)
- [2]基于复合材料滑动螺旋副的直线传动装置综合性能测试研究[D]. 赵斌. 广东工业大学, 2021
- [3]船用起重机的升沉与减摇控制研究[D]. 王旭辉. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]拖拉机静液压变速器控制系统研究[D]. 陈阳. 西南大学, 2021(01)
- [5]基于AMESim的注塑机噪声仿真研究[D]. 邓明锐. 北京化工大学, 2020(02)
- [6]多输入马达与单输入马达分级调速比较分析[D]. 王少朋. 燕山大学, 2020(01)
- [7]直流电磁铁性能测试台设计开发[D]. 林之楠. 湖南科技大学, 2020(06)
- [8]电磁式往复泵的能量损失和性能影响分析[D]. 白京浩. 兰州理工大学, 2020(12)
- [9]单排多区段液压功率分流无级变速箱的设计与控制[D]. 宋悦. 山东农业大学, 2020(11)
- [10]T型管道机器人机构设计与运动分析[D]. 王军. 天津大学, 2019(01)