一、三、攻丝前底孔直径和钻孔深度的确定（论文文献综述）
王玉皓[1]（2021）在《不同润滑条件钛合金深小盲孔内螺纹挤压加工研究》文中研究说明随着现代各种精密机械朝着轻量化、小型化和合金超高强度化的方向发展,高强合金的微小尺寸零件在各领域获得了大量应用。钛合金强度高、刚性好,有不俗的抗蚀性,热强度高,在低温下仍能保持力学性能。其优良的力学性能及生物相容性,在汽车零件、航空航天零件、能源设备和现代生物医学等领域受到越来越广泛的认可和使用。但钛合金弹性模量较小,材料加工过程中回弹量大,在钛合金的深小孔内螺纹的加工中,切削液进入较为困难,冷却润滑较差,加工过程扭矩不稳定,易造成丝锥的断裂。为了提高螺纹连接件的加工质量和成形效率,对内螺纹采用塑性挤压的方式进行生产,是当今航空航天、现代医学、能源等内螺纹零件制造的常用方法,系统进行钛合金材料的深小孔内螺纹的挤压加工研究具有重要的意义。本文以Ti-6Al-4V作为工件材料,采用实验研究与有限元仿真相结合的方法,对深小盲孔内螺纹（M1.2,H=4mm）的挤压成形工艺进行系统研究,深入理解钛合金深小内螺纹挤压成形过程,从而为工艺参数优化提供依据。主要研究内容和结论如下:首先,在干挤压条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.1mm和1.09mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对底孔直径为1.1mm在不同主轴转速下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在干挤压条件下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势,最佳主轴转速在1500r/min和2000r/min,牙顶处的裂隙逐渐减小,但螺纹表面光洁度较差,硬化层深度减小;在同一主轴转速下,底孔直径采用1.1mm相比1.09mm可有效减小挤压扭矩,得到的螺纹牙形形貌及质量较好;在底孔直径1.1mm下,主轴转速50r/min-2000r/min范围内,随着转速的不断提高,模拟扭矩不断降低,牙形处的等效应力不断减小,等效应变不断增大,温度不断升高。其次,在蓖麻油润滑条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.1mm、1.09mm和1.07mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对不同底孔直径在同一主轴转速下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在蓖麻油润滑环境下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势;在底孔直径为1.1mm和1.09mm时,采用蓖麻油切削液润滑得到的挤压扭矩比干挤压时减小,螺纹形貌、牙形质量提高,硬化层深度增大;同一主轴转速下扭矩随着底孔直径增大而减小,螺纹形貌、牙形质量提高;在同一主轴转速下,随着工件底孔直径减小,模拟扭矩增大。牙形处的等效应力应变不断增大,温度不断升高。最后,在MoS2纳米流切削液润滑条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.09mm和1.07mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对底孔直径为1.09mm在同一主轴转速不同润滑环境下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在MoS2纳米流切削液润滑环境下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势;在同一底孔和主轴转速下,MoS2纳米流切削液润滑环境相比于干挤压和蓖麻油润滑,挤压扭矩最低,内螺纹牙形质量较高,在高转速下表面光洁度好,硬化层深度大;在同一底孔和主轴转速下,润滑环境为MoS2纳米流切削液时,模拟挤压扭矩最低,牙形处的等效应力最小,等效应变最大。
樊庆怡[2]（2021）在《一种薄板类复杂分布孔工件的自动攻丝机器人系统设计与分析》文中研究表明随着工业的发展,零件内螺纹的加工精度要求越来越高,部分零件由于具有复杂的装配要求,其螺纹孔不仅分布复杂,甚至经常分布在不同平面内。传统的手动攻丝加工虽然具备较强的灵活性,可以完成复杂分布螺纹孔的加工,但其加工效率低,操作无法离开人力,同时其加工精度无法满足大多数企业的生产需求;而现有的组合钻床虽然效率高,但只能完成同一平面内的孔的内螺纹加工,需要移动工件才能完成复杂孔分布零件的内螺纹加工,而且组合钻床的自动化程度低,需要操作人员手动操作;而关节机器人的运动范围大,而且工作区一般是球形,而非面型,将机器人技术运用于内螺纹加工具有加工范围广、加工精度高、节省人力等优点,一次装夹就能完成不同位面复杂孔分布零件的内螺纹加工。本文在对传统薄板类零件孔攻丝技术和工艺流程分析的基础上,提出了一种以工业中常用的六自由度KUKA工业机器人为基础,结合配套末端执行工具、自适应工作台等外设的机器人自动攻丝系统代替传统的自动和非自动攻丝设备,完成对薄板类复杂分布孔工件自动化攻丝,大大提高了企业在该领域的自动化水平和零件孔攻丝的精度与加工效率效率,主要研究内容如下:（1）自动攻丝机器人系统的结构设计根据待加工薄板类零件的结构形状、内螺纹加工动作要求,提出一种出自动攻丝机器人系统的总体结构,结合配套末端执行工具以及自适应工件尺寸大小可调整工作台,采用六自由度Kuka机器人与旋转变位机协调配合,一次装夹便可可实现不同尺寸大小、含不同位面待加工内螺纹孔的薄板类零件的攻丝加工;利用电磁原理,设计了一款快换末端执行器,以进行不同孔径待加工孔的内螺纹加工。基于Solid Works软件对其结构进行详细设计,获得数字样机。（2）自动攻丝机器人系统的理论分析在对攻丝机器人系统受力分析的基础上,利用Ansys Workbench软件对待加工件进行静力分析,获得应力应变,结果显示其最大应变、应力的值为0.016mm与29.692MPa,变形量满足设计要求;对末端执行器与自适应工作台进行模态分析,获得其振动特性,结果显示末端执行器与自适应工作台的第一阶固有频率与攻丝主轴的激励频率相差较大,故不会产生共振,从而验证自动攻丝机器人系统的结构设计满足动态性能要求。（3）自动攻丝机器人的加工工艺设计与仿真在对待加工薄板类零件材料、待加工孔结构分布和制造信息分析的基础上,制定了自动攻丝机人的内螺纹加工工艺及工序流程,确定了内螺纹加工的最优工艺参数。在对攻丝轨迹初步规划的基础上,利用贪心算法获得最小路程路径,并基于Sprutcam软件平台进行攻丝过程仿真,在仿真过程中未出现机械臂位置不可达、碰撞、奇异点等现象,验证了加工工艺和加工轨迹的可行性。（4）自动攻丝机器人系统的控制系统设计根据零件攻丝的运动要求,搭建了攻丝机器人控制系统总体框架,并对控制系统硬件进行选型,以西门子S7-1200为主控制器建立了控制系统硬件平台。为了实现控制元件与控制器的数据通讯,通过PLC的I/O模块实现对伺服电机、电磁阀控制信号的传递;根据Profinet协议建立PLC、机器人Kuka KRC4控制器与PC的通讯。最后基于博途V15.1完成了攻丝机器人软件系统开发,实现了各运动模块的的运动控制。（5）自动攻丝机器人系统样机测试按照设计图纸委托加工出机械零部件并完成功能原型机的装配,以原型机中的夹具与刀具作为被控对象,根据实验薄板待加工孔位置点集进行内螺纹加工实验,得到样机的加工效率与加工精度,验证其结构设计、工艺参数设置与轨迹规划的合理性。
张丽娟,张尔鲁[3]（2021）在《钳工技术在机械加工中的应用》文中研究指明阐述钻小孔、钻深孔、薄板钻孔的方法要点和常见问题,介绍钻头的修磨方法。加工内螺纹时容易出现丝锥断在孔内的情况,取出断丝锥的处理方法是关键。
卢守相[4]（2020）在《铝基复合材料小孔低损伤加工方法的研究》文中进行了进一步梳理铝基复合材料因具有高比强度和比刚度、低线膨胀系数和高热导率等优良特性,在精密仪器、光学系统、电子封装等领域的结构和功能零部件上得到越来越广泛的应用。由于增强相SiC颗粒与铝合金基体的物理、力学性质相差巨大,在加工过程中极易出现界面脱粘、SiC颗粒断裂,诱发加工损伤的形成,SiC颗粒的高硬度还会导致刀具的严重磨损。尤其对于小直径光孔或螺纹孔,孔口位置极易出现不可修复的崩边损伤,钻头和丝锥极易发生断裂,甚至卡在孔内无法取出,造成工件报废。铝基复合材料制孔损伤问题已经成为制约其工程应用的技术瓶颈,影响了关键型号产品的研发进度。国内外学者在复合材料加工技术方面开展了大量的研究,但对铝基复合材料制孔损伤机理的研究仍不够深入,对于小直径光孔、螺纹孔的高质高效加工仍缺乏有效的加工工艺方法。本文以对铝基复合材料钻孔损伤形成机理的研究为切入点,在理解损伤机理及其影响因素作用规律的基础上,提出了采用磨削加工方法抑制孔口崩边损伤的策略,采用超声振动辅助磨削制孔方法实现了小孔低损伤高效加工,在此基础上提出采用螺旋铣磨方法加工内螺纹,研制出微小螺纹螺旋铣磨刀具,成功解决了国家相关工程急需的小直径光孔和小螺纹孔加工的棘手难题。论文主要研究内容和取得的成果如下:（1）在铝基复合材料钻孔损伤形成机理方面,通过对钻孔损伤典型特征的观察,提出了综合考虑崩边直径比、崩边高度比和崩边体积比的钻孔损伤评价方法,采用摄影观察法和显微观察法对铝基复合材料钻孔出口损伤形成过程的材料变形行为进行研究,并且试验研究了影响崩边损伤的重要因素及其对崩边损伤的影响规律,结果表明:崩边损伤形成过程中材料的变形可分为稳定切削、横刃挤压、弯曲变形、裂纹扩展以及损伤形成五个阶段,孔口剩余材料支撑刚度不足,发生弯曲变形,在主副切削刃交点与工件底面弯曲点之间形成负剪切面,负剪切面附近裂纹扩展形成崩边损伤;轴向力、钻孔温度的升高和刀具磨损的加剧都会使崩边损伤更为严重。（2）在深刻理解铝基复合材料钻孔损伤机理的基础上,提出了采用磨削制孔方法解决小孔加工时刀具易断和损伤严重的问题,开展了单颗磨粒划切试验以揭示铝基复合材料磨削加工机理,建立了磨削制孔的单颗磨粒未变形切屑截面模型和磨削力模型,结果表明:铝基复合材料的单颗磨粒宏观去除过程更接近于金属材料,在单颗磨粒划切过程中,存在基体的塑性变形、SiC颗粒的断裂和脱粘以及磨粒与工件材料的摩擦;铝基复合材料的磨削力包括塑性变形抗力、摩擦力和颗粒断裂与脱粘抗力,其中摩擦力对磨削制孔轴向力和扭矩的贡献最大,而摩擦力的热效应对刀具寿命和加工损伤都有不利影响。（3）为解决普通磨削制孔加工效率低和刀具磨损的问题,引入超声振动,理论分析了超声振动对磨粒切入切出过程的影响,试验研究了加工参数对铝基复合材料小孔超声振动辅助磨削轴向力的影响,并以Φ2mm小孔为例开展了加工工艺试验,结果表明:降低磨削制孔的未变形切屑厚度,增大超声振幅有利于降低轴向力,但振幅过大时轴向力不降反升,存在最优振幅使轴向力最小,本文加工参数范围内最优振幅接近7.25μm;采用超声振动辅助磨削制孔方法加工铝基复合材料Φ2mm小孔,与普通磨削制孔相比,轴向力降低了 56.8%～83.2%,加工效率提高了 5倍以上,加工44个孔后仍能保持较低的制孔损伤,验证了该方法的可行性。（4）针对铝基复合材料小孔螺纹加工难题,提出了螺旋铣磨螺纹的工艺方法,建立了螺旋铣磨方法的原理误差数学模型,并对影响原理误差的各个因素进行了分析。基于原理误差模型,优选螺纹加工刀具参数,研制出专用刀具,以M2螺纹为例进行了加工试验,对螺纹加工表面质量、螺纹形状精度以及刀具磨损进行了分析,成功加工出螺纹中径误差0.08%、角度误差0.3%、精度等级H4的高精度螺纹,验证了该方法的可行性。论文研究工作和取得的成果不仅揭示了铝基复合材料制孔损伤的形成机理及其影响因素的作用规律,发展了颗粒增强金属基复合材料低损伤加工技术,而且成功解决了铝基复合材料小孔和小螺纹孔的加工难题,为国家相关重点工程型号产品中涉及的铝基复合材料精密高效加工提供了可靠的工艺手段。
陈祥儒[5]（2020）在《XM企业机加车间生产管理研究 ——布局及现场优化》文中研究说明随着经济综合实力的有效快速提升,我国已经逐步踏入工业化的成熟阶段,对资源的开发及开采投资力度也越来越大,对制造业发展的要求也越来越高。与此同时,我国大多数制造企业尤其机械制造企业在生产规划、现场管理、生产效率等方面的表现却不尽人意,如何利用科学有效的方法帮助企业实际的提高效率、降低成本、追求精益生产则成了现阶段诸多企业考虑的问题。本文以XM企业的机加一车间（采掘装备壳体加工车间）为研究对象,从该车间内生产的典型壳体产品出发,在分析其工艺流程的基础上运用价值流图和鱼骨因果分析法分析总结出了车间生产布局和车间现场管理两大方面的问题,为车间的改善工作指明了方向。针对车间生产布局问题,先是结合车间实际情况对作业单位进行了划分,再通过系统布置设计（SLP）对车间内各作业单位间的物流和非物流关系、综合相关关系进行了分析,并得到了车间的两个初步改善方案,最后通过建立最小搬运费用数学模型,运用遗传算法（GA）对已经获得的初步方案再优化,从而得到了最终车间布局优化方案。针对车间现场管理问题,则是先通过8S管理优化方法对机加一车间的现场情况进行了改善,然后提出了对车间设备进行分级维护、建立保障团队的方案,最后主张通过以精神激励为主导的精神与物质相结合的员工考核激励方案,推行奖励与惩罚并存的考核激励机制,从而帮助车间提高工作效率。在对机加一车间存在的两大问题优化后,运用层次分析法（AHP）选取了合理的重要程度评价指标并建立了车间优化方案的评价验证体系,计算出了方案的权重,证明了SLP结合遗传算法提出的优化方案更为合理;通过绘制改善后的价值流图,计算了改善后车间的价值流增值比,且增值比由原来的39.5%提升到了45.6%,证明了对车间优化的改善初效;通过列举机加一车间现场管理的改善前后情况,直观的说明了机加一车间生产管理优化的效果显着。
王宗伟[6]（2020）在《高效螺尖丝锥切削性能研究》文中指出丝锥是内螺纹加工的一种专用刀具,普遍应用在直径较小的内螺纹加工,几乎是小螺孔加工唯一行之有效的工艺方法,它具有加工效率高、加工精度高、使用方便等优点,能够满足不同工作条件下的攻丝需求,故在实际生产中应用十分广泛。攻丝时切削液很难进入切削区域,冷却和排屑都比较困难,经常导致丝锥出现崩刃甚至断裂失效的问题。因此,急需一种高效、稳定、耐用的丝锥来满足市场的需要。丝锥关键几何参数直接影响到丝锥价格性能,对它进行优化可以大大提高丝锥的使用性能,所以对丝锥几何参数的选取与组合设计的优化进行深入全面地研究,具有极其重要的意义。本文以M35高速钢丝锥为研究对象,根据丝锥的结构特点,对其关键几何参数对加工性能的影响进行了理论分析,有限元法仿真和试验研究,通过合理的选择关键几何参数来解决丝锥攻丝扭矩大、寿命短、效率低的问题,使丝锥的使用性能和加工效率得到大幅提高。论文的主要研究内容可分为以下几个部分:（1）根据螺尖丝锥结构和攻丝特点,对丝锥在攻丝过程中切削齿和校准齿的受力情况进行分析,推导出影响攻丝扭矩的主要因素;对螺尖丝锥攻丝性能有影响的关键几何参数进行探究。（2）介绍了螺尖丝锥的加工工艺,并对螺尖槽型的选定以及槽型几何参数的选取进行分析,以攻丝扭矩小、排屑流畅为设计目标对不同螺尖槽型参数的丝锥进行切削实验,通过实验和推理得到攻丝性能良好的螺尖槽槽型;采用单因素实验法分析丝锥锥角、后角以及主轴转速对攻丝扭矩的影响规律,通过正交实验极差分析与方差分析,研究各因素对攻丝扭矩的影响,得出丝锥最佳几何参数组合与试验因素对试验指标扭矩影响的显着性问题。（3）采用有限元分析软件Advant Edge对螺尖丝锥攻丝的过程进行仿真模拟,获得丝锥攻丝仿真结果,最大扭矩、切削区温度、切削应力以及轴向力等,根据仿真的试验结果评价丝锥的攻丝性能。（4）对试验优化组合后的丝锥进行攻丝实验和寿命实验,用万能工具显微镜观察丝锥后刀面磨损状况和测量丝锥的磨损量,并绘制不同切削速度下丝锥的后刀面磨损曲线,研究丝锥后刀面磨损的变化规律,验证优化组合后丝锥攻丝性能的合理性。通过进行大量的攻丝实验和对实验数据的分析结果表明,对螺尖丝锥关键几何参数进行合理组合设计,取得了良好的攻丝效果,设计的丝锥不仅攻丝扭矩小、耐磨损且效率高。本论文的研究工作为螺纹刀具的生产与攻丝性能的改进提供依据,具有重要意义。
赵胜荣[7]（2020）在《加工316L不锈钢的丝锥攻丝过程数值模拟及参数优化》文中研究表明丝锥作为加工内螺纹的常用刀具,其恶劣的攻丝条件以及刀具本身的结构特点致使丝锥切削效率低下、排屑不畅,甚至出现刀具崩刃、断裂等失效现象。随着新型难加工材料使用率的逐年升高,内螺纹攻丝成为制造业加工难题,标准丝锥加工难加工材料更易发生快速磨损和突然失效,对生产环节造成严重经济损失。鉴于被加工材料的种类及力学性能各异,丝锥几何及切削参数的合理选取可有效提高切削效率,因此针对不同工件材料特性进行专用化丝锥参数设计有着十分重要的实际意义。本文以加工316L不锈钢材料的直槽丝锥为研究对象,利用Pro/E软件进行丝锥几何建模,基于Advant Edge FEM有限元软件进行攻丝过程数值模拟,并以降低攻丝过程的性能指标（轴向力、扭矩、温度）、提高刀具卷屑能力及耐磨损性、延长丝锥寿命为目的,从刀具角度（前角、后角、锥角）、工艺参数（转速、切削液、丝锥涂层）方面进行参数优化,通过科学试验方法及分析手段获得最佳参数组合,实现丝锥攻丝性能的提高,为刀具结构及工艺参数优化提供研究基础。本论文的主要研究内容及成果为:（1）丝锥几何建模。在直槽丝锥结构特征分析的基础上,借助Pro/E软件建立标准直槽丝锥三维模型,并通过修改丝锥各几何参数（前角、后角、锥角）进行刀具建模,为丝锥几何参数优化模拟试验提供刀具模型支撑。（2）攻丝模拟模型的构建。依据丝锥攻丝工艺特点建立基于Advant Ege FEM软件的直槽丝锥攻丝过程数值模拟模型。为验证攻丝模拟的可靠性,采用M8标准直槽丝锥进行攻丝试验及攻丝过程模拟,其仿真结果与试验所测扭矩变化趋势相同、切屑形态相似,验证了模拟模型可靠。（3）丝锥几何参数优化研究。以改善攻丝性能指标、提高刀具卷屑能力为目的,从优化标准丝锥结构角度出发,采用单因素试验和正交设计相结合的方法进行丝锥几何参数（前角、后角、锥角）优化研究模拟试验。通过试验数据分析获得各几何参数对攻丝性能指标的影响规律,并采用灰色田口分析法确定加工316L不锈钢的直槽丝锥最佳几何参数组合（前角为13°、后角为9°、锥角为10°）,且通过对比试验验证了改进丝锥的攻丝性能优良性,以此实现了丝锥结构专用化设计目标。（4）丝锥工艺参数优化研究。为改善加工316L不锈钢的直槽丝锥攻丝性能,从优化丝锥工艺角度出发,采用数值模拟方法对各工艺参数（主轴转速、丝锥涂层、切削液）进行单因素试验,研究并获得了各工艺参数对攻丝性能指标的影响规律。在单因素试验分析基础之上,选取丝锥涂层和主轴转速作为主体工艺优化对象进行双因素攻丝模拟试验,利用熵权法进行多目标优化分析并确定最佳工艺参数组合为Al2O3丝锥涂层、转速200r/min。通过对比试验可知,优化丝锥几何及工艺参数可有效提高316L不锈钢材料的可加工性。
尚佳策[8]（2020）在《飞机舵机壳体数控加工快速编程系统研究与开发》文中提出飞机舵机是操纵飞机舵面转动的执行部件,舵机壳体是舵机的重要零件,具有结构复杂、加工特征多和精度要求高的特点。舵机壳体的各类特征通常使用数控加工方式,数控加工编程的效率和质量稳定性将直接影响舵机壳体的生产周期和质量。目前在舵机壳体制造企业中,编程人员根据自身经验知识应用软件手动编制舵机壳体数控程序,重复工作量大,编程效率低下,很多优秀的编程知识无法有效共享和重用,从而影响编程质量的稳定性。针对以上问题,本文研究了飞机舵机壳体数控加工快速编程系统,通过对舵机壳体不同特征的工艺特点进行分析,给出了数控加工快速编程解决方案。课题研究内容如下:（1）舵机壳体数控加工快速编程系统方案设计。结合用户需求,提出系统开发技术方案并依此构建系统总体框架,分析各模块功能和工作流程,以及系统开发实现所需关键技术。（2）舵机壳体孔系特征识别。根据典型孔系加工特征的结构特点进行定义分类,利用自定义属性邻接图对固定加工特征进行表述存储,并基于子图同构算法进行识别;另外,基于模型几何拓扑关系和阀套孔结构特点提出一种针对非固定复杂多阶特征识别方法。（3）舵机壳体数控加工刀轨快速生成。总结现有企业内部舵机壳体加工工艺,对于孔系特征,研究了基于加工特征的工艺自动决策及刀轨生成技术并构建加工知识库;对于外形特征,采用基于加工模板数控编程技术,实现舵机壳体外形加工刀轨快速生成。（4）飞机舵机壳体数控加工快速编程系统开发。基于NX8.5开发飞机舵机壳体数控加工快速编程系统,已在某航空制造企业得到验证,并取得良好结果。
王宏辉[9]（2019）在《专用自动化钻攻一体机的总体结构设计》文中指出针对带有内孔和内螺纹的零件大批量生产,设计专用自动化钻攻一体机。介绍了该机床的机械结构、液压系统和电气控制系统。通过结构设计方案对比,分析专用机床各个部分的作用、设计思路、组成元器件、注意事项、控制流程等,最终确定自动化钻攻一体机的总体结构设计。
黄静,陈鹏[10]（2019）在《挤压丝锥在沉孔螺纹盲孔加工中的应用》文中认为介绍应用挤压丝锥加工Q295结构钢带有沉孔的盲孔M30X3.5-6H内螺纹的背景和过程,经试验得出加工该盲孔需预钻底孔直径为Φ28.35 mm±0.1 mm。对应用挤压丝锥的效果进行了验证,验证结果表明,挤压螺纹抗拉强度优于切削螺纹,挤压螺纹结合长度45 mm的抗拉强度为1 344 kN,与其配套使用的MJ30X3.5螺栓屈服强度仅为656 kN,挤压螺纹不会先于螺栓失效;挤压螺纹夹紧力在411～528 kN范围内,符合设计提出的螺栓夹紧力要求;螺纹孔与工件侧壁壁厚5 mm条件下,加工螺纹挤压对工件母材孔壁产生变形量不大于0.02 mm,满足工件的使用及产品质量要求。应用挤压丝锥相比切削丝锥加工内螺纹,具有无切屑,丝锥寿命长,成形螺纹强度高的优势。
二、三、攻丝前底孔直径和钻孔深度的确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三、攻丝前底孔直径和钻孔深度的确定（论文提纲范文）
（1）不同润滑条件钛合金深小盲孔内螺纹挤压加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 内螺纹加工技术 |
| 1.2.2 内螺纹挤压加工的研究现状 |
| 1.2.3 内螺纹挤压加工数值模拟的研究现状 |
| 1.3 研究内容和目的 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 钛合金深小盲孔内螺纹干挤压实验研究 |
| 2.1 内螺纹挤压成形机理分析 |
| 2.1.1 内螺纹挤压加工成形的理论基础 |
| 2.1.2 内螺纹挤压加工成形过程 |
| 2.2 干挤压攻丝实验 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 扭矩分析 |
| 2.3.2 牙形和形貌分析 |
| 2.3.3 显微硬度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钛合金深小盲孔内螺纹蓖麻油润滑挤压加工实验研究 |
| 3.1 蓖麻油润滑挤压攻丝实验 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.2 实验结果及分析 |
| 3.2.1 扭矩分析 |
| 3.2.2 牙形和形貌分析 |
| 3.2.5 显微硬度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 钛合金深小盲孔内螺纹纳米流润滑挤压加工实验研究 |
| 4.1 纳米流切削液的制备 |
| 4.2 纳米流切削液润滑内螺纹挤压加工实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 扭矩分析 |
| 4.3.2 牙形和形貌分析 |
| 4.3.3 显微硬度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钛合金深小盲孔内螺纹不同润滑挤压加工的仿真研究 |
| 5.1 仿真工具软件介绍 |
| 5.2 参数设置 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 网格划分及其细化 |
| 5.2.3 相关参数的确定和设置 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 主轴转速对内螺纹挤压成形的影响 |
| 5.3.2 工件底孔直径对内螺纹挤压成形的影响 |
| 5.3.3 不同润滑环境对内螺纹挤压成形的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 发表学术论文 |
（2）一种薄板类复杂分布孔工件的自动攻丝机器人系统设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状概述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 自动攻丝机器人系统的结构设计 |
| 2.1 研究对象分析 |
| 2.2 自动攻丝机器人系统总体结构设计 |
| 2.3 机器人的选型 |
| 2.4 自适应工作台的结构设计 |
| 2.4.1 支撑部分 |
| 2.4.2 复合运动机构 |
| 2.4.3 夹具部分 |
| 2.5 快换末端执行器的设计 |
| 2.5.1 末端执行器的结构设计 |
| 2.5.2 快换装置的结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 自动攻丝机器人系统的有限元分析 |
| 3.1 有限元简介 |
| 3.1.1 有限元法的定义及发展 |
| 3.1.2 有限元分析的基本思想及步骤 |
| 3.1.3 有限元分析法主要软件——ANSYS Workbench的介绍 |
| 3.2 静力分析 |
| 3.2.1 静力学分析前处理及网格划分 |
| 3.2.2 添加约束与载荷 |
| 3.2.3 求解及结果分析 |
| 3.3 模态分析 |
| 3.3.1 模态分析前处理及网格划分 |
| 3.3.2 添加约束与载荷 |
| 3.3.3 求解及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 自动攻丝机器人系统的工艺设计与仿真 |
| 4.1 自动攻丝机器人系统的工艺设计 |
| 4.1.1 丝锥类型的选择 |
| 4.1.2 丝锥转速与进给速度的确定 |
| 4.1.3 螺纹底孔尺寸的确定 |
| 4.1.4 螺纹孔加工工艺的规划 |
| 4.2 自动攻丝机器人系统的工艺优化与仿真 |
| 4.2.1 攻丝路径的轨迹优化 |
| 4.2.2 自动攻丝机器人系统的加工仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 控制系统设计 |
| 5.1 控制系统运动分析 |
| 5.2 控制器的选择 |
| 5.3 通讯协议的选择 |
| 5.4 控制系统的硬件设计 |
| 5.4.1 控制系统的I/O信号分配 |
| 5.4.2 控制系统接线图 |
| 5.5 控制系统的软件设计 |
| 5.5.1 控制系统软件的总体结构设计 |
| 5.5.2 控制系统软件功能设计 |
| 5.5.3 人机交互界面的设计 |
| 5.5.4 启停模块的设计 |
| 5.5.5 攻丝控制模块的设计 |
| 5.5.6 夹具运动控制模块的设计 |
| 5.5.7 换刀模块的设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 样机测试 |
| 6.1 测试目的 |
| 6.2 测试设备 |
| 6.3 测试方法 |
| 6.4 测试结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（3）钳工技术在机械加工中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 钻孔及钻头修磨 |
| 1.1 钻小孔 |
| 1.2 钻深孔 |
| 1.3 薄板钻孔 |
| 1.4 钻头的修磨 |
| 2 螺纹加工 |
| 2.1 攻丝 |
| 2.2 套螺纹 |
| 2.3 取断丝锥 |
| 2.4 修磨丝锥 |
| 3 结语 |
（4）铝基复合材料小孔低损伤加工方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究现状 |
| 1.2.1 复合材料加工技术发展概况 |
| 1.2.2 铝基复合材料加工技术发展概况 |
| 1.2.3 铝基复合材料加工损伤机理研究进展 |
| 1.2.4 铝基复合材料小孔和螺纹孔加工技术研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与研究路线 |
| 2 铝基复合材料小孔钻削加工损伤机理研究 |
| 2.1 铝基复合材料细观结构特征分析 |
| 2.2 铝基复合材料钻孔损伤主要形式及评价方法 |
| 2.2.1 钻孔损伤典型特征 |
| 2.2.2 钻孔损伤评价方法 |
| 2.3 铝基复合材料钻孔崩边损伤机理 |
| 2.3.1 试验设计 |
| 2.3.2 结果与分析 |
| 2.4 铝基复合材料钻孔崩边损伤的影响因素分析 |
| 2.4.1 试验设计 |
| 2.4.2 轴向力和温度对崩边损伤的影响 |
| 2.4.3 刀具磨损对崩边损伤的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铝基复合材料小孔磨削加工过程材料的去除行为 |
| 3.1 小孔磨削加工方法的优势和局限 |
| 3.2 铝基复合材料磨削加工单颗磨粒材料去除行为 |
| 3.2.1 试验设计 |
| 3.2.2 结果与分析 |
| 3.3 磨削制孔单颗磨粒未变形切屑理论分析 |
| 3.3.1 磨孔刀具端面的几何特征 |
| 3.3.2 单颗磨粒未变形切屑厚度 |
| 3.3.3 单颗磨粒未变形切屑截面积 |
| 3.4 磨孔加工磨削力模型的建立 |
| 3.4.1 单颗磨粒磨削力模型 |
| 3.4.2 磨削制孔刀具的磨削力模型 |
| 3.4.3 磨削力模型的验证与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝基复合材料小孔超声振动辅助磨削加工方法 |
| 4.1 超声振动对单磨粒磨削过程影响的理论分析 |
| 4.1.1 超声振动对磨粒切入切出过程的影响 |
| 4.1.2 超声振动对磨削力的影响 |
| 4.2 加工参数对小孔超声振动辅助磨削轴向力的影响 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 试验结果与分析 |
| 4.3 超声振动辅助磨削制孔工艺研究 |
| 4.3.1 工艺参数对小孔加工轴向力和加工效率的影响 |
| 4.3.2 工艺参数对小孔加工质量的影响 |
| 4.3.3 超声振动辅助加工与普通加工刀具寿命对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铝基复合材料小螺纹孔螺旋铣磨方法研究 |
| 5.1 螺旋铣磨方法及其原理误差 |
| 5.2 螺旋铣磨方法的原理误差分析 |
| 5.2.1 原理误差数学模型的建立 |
| 5.2.2 参数R,η和Δα对原理误差的影响分析 |
| 5.3 螺旋铣磨螺纹加工刀具的研制 |
| 5.3.1 螺旋铣磨刀具结构设计与刀头截型设计 |
| 5.3.2 刀具截型的微细电火花修形 |
| 5.3.3 刀杆刚度的分析与确定 |
| 5.4 小螺纹孔螺旋铣磨加工试验 |
| 5.4.1 试验安排 |
| 5.4.2 螺纹加工表面质量与加工精度 |
| 5.4.3 砂轮磨损对螺纹廓型的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）XM企业机加车间生产管理研究 ——布局及现场优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 生产管理国内外研究现状 |
| 1.2.2 车间布局国内外研究现状 |
| 1.2.3 车间现场管理国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的及方法理论 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究方法理论 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 XM企业机加一车间生产管理现状分析 |
| 2.1 机加一车间简介 |
| 2.2 车间壳体加工工艺 |
| 2.3 车间生产现状分析 |
| 2.3.1 车间采煤机摇臂壳体工序流程分析 |
| 2.3.2 生产车间布局现状分析 |
| 2.3.3 生产现场管理现状分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于SLP结合遗传算法的车间布局优化 |
| 3.1 车间作业单位的划分及需求面积统计 |
| 3.2 作业单位间物流强度及相关关系的分析确定 |
| 3.2.1 作业单位间物流强度分析 |
| 3.2.2 作业单位间相互关系分析 |
| 3.3 车间布局初步方案的确定 |
| 3.3.1 作业单位综合相互关系确定 |
| 3.3.2 作业单位位置排列顺序的确定 |
| 3.3.3 车间作业单位布局的初步方案 |
| 3.4 遗传算法优化车间布局方案 |
| 3.4.1 建立车间布局优化的数学模型 |
| 3.4.2 遗传算法求解优化方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于8S管理的车间现场优化 |
| 4.1 现场管理优化的考虑因素 |
| 4.2 现场作业环境的改善 |
| 4.2.1 车间工作细节规划 |
| 4.2.2 车间8S现场管理优化 |
| 4.2.3 其他方法现场管理优化 |
| 4.3 设备维护优化 |
| 4.4 员工考核激励优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 XM企业车间生产管理优化的验证与效果 |
| 5.1 基于层次分析法对布局优化方案的验证 |
| 5.2 基于价值流图的车间优化效果分析 |
| 5.3 车间现场管理的其他改善效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）高效螺尖丝锥切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 丝锥在国内外的发展及研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究的内容 |
| 第二章 螺尖丝锥攻丝过程分析及几何参数的选取 |
| 2.1 螺尖丝锥攻丝原理 |
| 2.2 攻丝过程中切削力和扭矩分析 |
| 2.2.1 攻丝过程中切削力分析 |
| 2.2.2 攻丝过程中扭矩分析 |
| 2.3 螺尖丝锥的结构设计 |
| 2.4 丝锥几何参数的选取 |
| 2.4.1 丝锥前角和后角 |
| 2.4.2 丝锥刃倾角 |
| 2.4.3 丝锥切削锥锥角 |
| 2.4.4 螺尖槽型 |
| 2.4.5 螺纹的铲背和铲背量 |
| 2.4.6 倒锥 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺尖丝锥切削性能实验设计 |
| 3.1 丝锥材料的选择 |
| 3.2 螺尖丝锥的制备工艺流程 |
| 3.3 攻丝扭矩实验仪器及实验条件 |
| 3.4 螺尖槽圆弧参数实验设计 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2攻丝扭矩实验 |
| 3.4.3攻丝切屑形态实验 |
| 3.5 试验方案设计 |
| 3.5.1 单因素试验和正交试验设计的特点 |
| 3.5.2 单因素实验设计 |
| 3.5.3 正交实验设计 |
| 3.6 实验结果分析 |
| 3.6.1 单因素实验结果分析 |
| 3.6.2 正交实验结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 螺尖丝锥的攻丝有限元分析 |
| 4.1 Third Wave AdvantEdge仿真软件介绍 |
| 4.2 螺尖丝锥几何模型的构建 |
| 4.2.1 丝锥基本尺寸部分建模 |
| 4.2.2 丝锥容屑槽建模 |
| 4.3 螺尖丝锥攻丝模型的建立 |
| 4.3.1 丝锥与工件的定义 |
| 4.3.2 仿真参数的定义 |
| 4.4 仿真结果的提取及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺尖丝锥的寿命实验 |
| 5.1 影响刀具使用寿命的原因 |
| 5.1.1 刀具的磨损 |
| 5.1.2 刀具磨损阶段 |
| 5.1.3 刀具的失效 |
| 5.2 螺尖丝锥寿命的理论公式推导 |
| 5.3 丝锥寿命的实验方法及磨损曲线 |
| 5.3.1 攻丝实验条件的选取 |
| 5.3.2 丝锥寿命评定标准 |
| 5.3.3 螺尖丝锥后刀面磨损检测方法 |
| 5.3.4 螺尖丝锥寿命试验及磨损曲线 |
| 5.3.5 螺尖丝锥寿命实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作与结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间学术论文及科研情况 |
（7）加工316L不锈钢的丝锥攻丝过程数值模拟及参数优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 316L不锈钢攻丝特性 |
| 1.3 内螺纹攻丝改进研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 攻丝过程数值模拟研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.5.1 主要内容 |
| 1.5.2 论文框架 |
| 第二章 攻丝过程分析及参数优化方法 |
| 2.1 直槽丝锥攻丝机理分析 |
| 2.1.1 攻丝过程阶段特征 |
| 2.1.2 内螺纹成形过程 |
| 2.2 直槽丝锥攻丝过程力学分析 |
| 2.2.1 直槽丝锥受力分析 |
| 2.2.2 攻丝扭矩模型构建 |
| 2.3 攻丝试验参数优化方法 |
| 2.3.1 灰色田口法 |
| 2.3.2 熵权分析法 |
| 2.3.3 方差分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 直槽丝锥几何建模及攻丝模拟 |
| 3.1 直槽丝锥结构分析 |
| 3.2 直槽丝锥几何建模 |
| 3.2.1 直槽丝锥基本结构建模 |
| 3.2.2 直槽丝锥容屑槽建模 |
| 3.2.3 直槽丝锥切削部分建模 |
| 3.2.4 直槽丝锥后角建模 |
| 3.3 攻丝过程模拟模型的建立 |
| 3.4 攻丝过程模拟可行性验证 |
| 3.4.1 攻丝试验准备 |
| 3.4.2 仿真及试验数据对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 直槽丝锥几何参数优化模拟 |
| 4.1 直槽丝锥几何参数对攻丝过程的影响分析 |
| 4.1.1 切削锥角对攻丝过程的影响分析 |
| 4.1.2 丝锥前角对攻丝过程的影响分析 |
| 4.1.3 丝锥后角对攻丝过程的影响分析 |
| 4.2 基于灰色田口法的直槽丝锥几何参数优化 |
| 4.2.1 正交试验表的设计 |
| 4.2.2 正交试验数据处理 |
| 4.2.3 灰色田口分析 |
| 4.2.4 方差分析 |
| 4.3 优化丝锥与标准丝锥的攻丝性能比较 |
| 4.3.1 攻丝性能指标比较 |
| 4.3.2 刀齿应力分布对比 |
| 4.3.3 攻丝切屑形态比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 直槽丝锥工艺参数优化模拟 |
| 5.1 直槽丝锥各工艺参数对攻丝性能的影响 |
| 5.1.1 主轴转速对攻丝过程的影响分析 |
| 5.1.2 丝锥涂层对攻丝过程的影响分析 |
| 5.1.3 切削冷却液对攻丝过程的影响分析 |
| 5.2 基于双因素试验的直槽丝锥工艺参数优化 |
| 5.2.1 双因素试验设计及结果 |
| 5.2.2 试验数据熵权分析 |
| 5.2.3 双因素方差分析 |
| 5.3 工艺优化结果对比 |
| 5.3.1 攻丝性能指标比较 |
| 5.3.2 刀齿应力分布对比 |
| 5.3.3 攻丝切屑形态比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文的主要成果 |
| 6.2 本文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）飞机舵机壳体数控加工快速编程系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题相关技术的研究现状 |
| 1.2.1 CAD/CAPP/CAM技术研究现状 |
| 1.2.2 特征识别技术研究现状 |
| 1.2.3 基于特征的数控编程技术研究现状 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 舵机壳体数控加工快速编程系统方案设计 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 舵机壳体快速编程系统总体框架 |
| 2.3 系统工作流程 |
| 2.4 系统关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 舵机壳体孔系加工特征识别 |
| 3.1 舵机壳体特征分类定义 |
| 3.1.1 舵机壳体孔系特征分类 |
| 3.1.2 孔系特征定义 |
| 3.2 舵机壳体固定加工特征表述与存储 |
| 3.2.1 几何信息提取 |
| 3.2.2 属性邻接图概述 |
| 3.2.3 固定加工特征表述 |
| 3.2.4 固定加工特征存储 |
| 3.3 固定加工特征识别 |
| 3.3.1 图匹配算法概述 |
| 3.3.2 基于子图同构算法的固定加工特征识别算法 |
| 3.3.3 匹配点对判断 |
| 3.4 非固定复杂多阶特征识别 |
| 3.5 加工特征库创建 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 舵机壳体数控加工刀轨快速生成 |
| 4.1 飞机舵机壳体加工特点及加工工艺分析 |
| 4.1.1 舵机壳体加工特点 |
| 4.1.2 舵机壳体加工工艺 |
| 4.2 孔系特征刀轨快速生成 |
| 4.2.1 工艺自动决策及刀轨生成流程 |
| 4.2.2 加工规则定义 |
| 4.2.3 工艺自动决策 |
| 4.2.4 加工知识库构建及孔系特征刀轨生成 |
| 4.3 外形特征刀轨快速生成 |
| 4.3.1 加工模板概述 |
| 4.3.2 加工模板建立 |
| 4.3.3 基于加工模板的外形特征刀轨生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 飞机舵机壳体数控加工快速编程系统实现 |
| 5.1 系统开发环境及开发工具 |
| 5.2 舵机壳体数控加工快速编程系统结构 |
| 5.3 系统各模块功能实现 |
| 5.3.1 编程环境预设置模块 |
| 5.3.2 特征识别模块 |
| 5.3.3 刀轨生成模块 |
| 5.4 舵机壳体数控加工快速编程系统的应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）专用自动化钻攻一体机的总体结构设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 设计过程 |
| 1.1 机械结构 |
| 1.1.1 方案分析和选择 |
| 1.1.2 十字工作台 |
| 1.1.3 刀具旋转运动 |
| 1.2 液压系统 |
| 1.2.1 液压系统作用 |
| 1.2.2 液压系统设计思路 |
| 1.2.3 液压系统工作原理 |
| 1.3 电气控制 |
| 1.3.1 电气控制流程及元器件选型 |
| 1.3.2 机床原点和硬限位 |
| 1.4 机床总体结构设计 |
| 2 结语 |
（10）挤压丝锥在沉孔螺纹盲孔加工中的应用（论文提纲范文）
| 1 应用背景 |
| 1.1 工件结构 |
| 1.2 切削丝锥加工 |
| 1.3 切削丝锥加工试验 |
| 1.4 试验结果 |
| 2 挤压丝锥加工 |
| 3 预钻底孔直径的确定 |
| 3.1 确定方法 |
| 3.2 理论计算值 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 试验结果及预钻底孔直径选定 |
| 4 确定的预钻底孔直径加工螺纹结果验证 |
| 4.1 抗拉强度（屈服强度）验证 |
| 4.2 夹紧力验证 |
| 4.3 孔壁变形验证 |
| 5 结束语 |
四、三、攻丝前底孔直径和钻孔深度的确定（论文参考文献）
- [1]不同润滑条件钛合金深小盲孔内螺纹挤压加工研究[D]. 王玉皓. 齐鲁工业大学, 2021(01)
- [2]一种薄板类复杂分布孔工件的自动攻丝机器人系统设计与分析[D]. 樊庆怡. 四川大学, 2021
- [3]钳工技术在机械加工中的应用[J]. 张丽娟,张尔鲁. 设备管理与维修, 2021(07)
- [4]铝基复合材料小孔低损伤加工方法的研究[D]. 卢守相. 大连理工大学, 2020
- [5]XM企业机加车间生产管理研究 ——布局及现场优化[D]. 陈祥儒. 西安科技大学, 2020(01)
- [6]高效螺尖丝锥切削性能研究[D]. 王宗伟. 江苏大学, 2020(02)
- [7]加工316L不锈钢的丝锥攻丝过程数值模拟及参数优化[D]. 赵胜荣. 太原科技大学, 2020(03)
- [8]飞机舵机壳体数控加工快速编程系统研究与开发[D]. 尚佳策. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]专用自动化钻攻一体机的总体结构设计[J]. 王宏辉. 机械工程师, 2019(08)
- [10]挤压丝锥在沉孔螺纹盲孔加工中的应用[J]. 黄静,陈鹏. 工程机械, 2019(08)