一、用刨床加工人造金刚石钻头内水槽（论文文献综述）
孙源秀[1]（2016）在《锥形PDC齿破岩机理研究与新型钻头研制》文中提出钻井速度慢是制约深井超深井硬地层油气藏勘探开发速度和效益的主要技术瓶颈之一,现有钻井破岩方法普遍存在钻进速度低,使用寿命短的问题。犁切型PDC（Polycrystalline Diamond Compacts）钻头的切削元件采用异于PDC复合片的锥形PDC齿,已在国内外实验室及一些现场硬岩试验中取得了很好的破岩效果,但其前倾角破岩机理及破岩规律尚不明确,大大制约了锥形PDC齿的推广应用。因此,本课题针对上述问题,通过理论、数值模拟与试验研究,优化设计并研制了新型锥形PDC齿,揭示了锥形PDC齿的破碎机理,阐明其破岩规律,完善犁切型破岩理论,并设计加工了犁切型PDC钻头进行现场试验,为硬地层钻井提供一种高效破岩工具。通过单齿破岩试验、冲击试验、磨损试验和数值模拟,分析了锥形PDC齿的结构参数对其吃入能力、抗冲击性能、耐磨性和结构强度的影响规律,优选出锥形PDC齿的结构参数和材料配方,研制出综合性能较好的锥形PDC齿,为硬岩钻井提供了一种新型破岩元件。利用有限元显式动力学软件LS-DYNA对锥形PDC齿破岩过程进行了数值模拟,分析了锥形PDC齿破岩过程中岩石裂纹萌生、起裂的过程和应力状态变化规律。研究表明,锥形PDC齿破岩以拉伸破坏为主。与PDC复合片压剪破岩机理相比,锥形PDC齿更能有效破碎硬岩。通过变切削角、变钻压破岩试验,分析了切削角和钻压对锥形PDC齿破岩效率的影响规律,优选出锥形PDC齿的最优切削角。对比分析了硬岩中钻压对锥形PDC齿与PDC复合片的破岩效率的影响规律,为布齿设计提供了理论依据。设计并加工了不同布齿方式的试验钻头,通过室内台架试验,得到了不同布齿方式对钻头破岩效率的影响规律。综合取得的研究成果,设计并加工了锥形PDC齿与PDC复合片混合布置的新型钻头,具有切削和犁削双重破岩作用。下井试验3井次,成功地钻穿了富含沙砾岩软硬交错的非均质性地层,无论是与临井PDC钻头和牙轮钻头相比,还是与同井牙轮钻头相比,试验钻头的进尺及平均机械钻速都有较大幅度的提高,取得了较好的效果。
蒋国彪[2]（2016）在《高速PDC钻头设计制造的集成技术》文中指出随着目前国际原油价格的不断探底,油田都已经抛弃了原来只注重产量的提升转而注重效率的提升以及成本的降低。对于井下工具提出了新的要求,需要开发出更快速高效的钻井工具,目前国外已经开发出了高速钻头,通过现场实践,高速钻头已经体现了相应的技术优势：能够很大程度提升钻井效率、节省钻井成本。但目前国内还没有对其进行系统的研究,基于此,本文以高速PDC钻头为研究对象,研究了其设计与加工,其设计部分借助于几何学、静力学、显示动力学等,研究了其适合的冠部形状以及相应的设计参数、此外其刀翼数目,刀翼布置形式及其布齿也做了相应的研究,布齿包含其径向坐标、周向坐标及其周向位置角,此外还有切削齿的侧转角与后倾角。通过具体的参数,设计了高速PDC钻头的模型并校核其强度。其制造部分,借助于虚拟加工软件UG8.0对钢体式高速PDC钻头进行了加工制造研究,完成了模拟制造加工,找到了适合其加工的工艺参数,并通过VB6.0、access对SolidWorks进行了相应的二次开发,实现了高速PDC钻头的简单的设计与制造的集成化。高速PDC钻头的性能要求其布齿数量多,因而其剖面线的长度较长,通过PDC钻头冠部的特点分析,通过一定的假设与简化,选择为直线—圆弧—圆弧形剖面。选定冠部剖面后,需要对钻头的切削齿的位置进行设计：径向布齿与周向布齿设计,径向布齿,即确定其径向坐标及井底覆盖图,周向布齿,即确定其刀翼数目、刀翼类型、周向位置角、轴向坐标。通过非线性软件ANSYS LS-DYNA对后倾角与侧转角进行了相应的研究,通过对比其最大轴向力与最大切向力,得出后倾角的设计范围为15°～21°,最佳角度为21。,侧转角的推荐范围为15°～19°,最佳的侧转角取值为19。；通过坐标体系的构建,确定高速PDC钻头切削齿所在的空间位置与角度,并利用ANSYS WORKBENCH分析了最终装配体的强度。数值模拟结果显示本文设计的高速PDC钻头满足强度需要,理论上能够满足现场需求。针对目前国内提出的“中国制造2025”,及未来制造业的发展要求,研究了适合现场大规模推广的钢体式高速PDC钻头的加工技术,由于高速PDC钻头外形复杂：曲面接近垂直、水眼很多且齿窝数量很多,加工难度较大,本文对其制造部分的机械加工知识进行了基本的介绍,结合目前先进的虚拟制造软件UG8.0,对设计的钻头产品模型进行了加工模拟研究,其加工部分可以分为三轴与五轴数控加工,三轴数控加工分为四个部分,五轴数控加工分为2个部分。重点对于其数控加工工艺以及相应的技术参数的研究,得出了适合的工艺参数。针对于以上各种问题的研究,通过对SolidWorks软件中API函数的论述,编程语言VB6.0、access数据库的介绍,以及VB对SolidWorks二次开发原理的介绍,研制了相应的软件,该软件采用VB6.0、access数据库对SolidWorks进行了二次开发,该软件包含六个部分：冠部形状、刀翼系统、PDC切削齿齿窝、布齿设计、装配体与制造系统,这些六大部分基本涵盖了高速PDC钻头的设计与加工的全部内容,通过本文对该二次开发软件的实例演示,可以看出本软件基本可以满足高速PDC钻头的设计,但是制造过程中只有部分工艺参数,制造部分还有待完善,该软件能够对现场实践有一定的指导意义。通过本文的研究,首先高速PDC钻头的设计部分：冠部形状、布齿都有了一定的成果,通过对比三种冠部剖面的特点并结合高速PDC钻头的特性,找到了契合高速PDC钻头的冠部剖面,通过相应的参数完成了其设计,通过对比切削齿处于不同工作角下受到的最大切向力与最大轴向力,对其工作角进行了一定的优化选取；其次,其制造部分通过UG8.0的仿真加工完成了高速PDC钻头的多轴数控加工,并得到了其加工工艺参数及刀具轨迹图,通过适当的改进可以更好的满足生产实践并指导其实践；最后,通过VB6.0、access数据库对SolidWorks进行了二次开发,完成了高速PDC钻头设计制造软件的研制,该软件将高速PDC钻头的设计、制造部分的子模块整合起来,通过该软件可以使高速PDC钻头的设计简单化、参数化,节省大量的时间,提升效率,其加工工艺参数可以进行查看。总体而言,本文的研究,为今后高速PDC钻头的发展及推广能够产生积极的影响作用。
王红波[3]（2010）在《基于硬岩钻进的胎体PDC取心钻头的研究》文中进行了进一步梳理我国是一个人口众多、资源相对不足的发展中国家,资源短缺已经成为制约我国经济发展的主要瓶颈。为了贯彻“国务院关于加强地质工作的决定”,必须大量开展深部硬岩钻探。深孔硬岩钻进大约有70%的时间花费在钻进和起下钻过程中,钻头一旦出现质量事故,都会在钻进过程中造成严重的损失。深孔勘探钻头造价一般比较昂贵,钻头损坏本身就造成了很大的经济损失,而起下钻更是浪费大量的人力物力,查明事故原因要大费周折,更换合适的替代钻头需要时间,这些因素耽误工期,使生产计划延期完成。由此可知,钻头质量好坏在钻孔施工中非常重要,要想使钻头达到钻速快、钻进效率高等目的,就必须研制高效、长寿命的钻头。我国在硬岩钻探中主要采用孕镶金刚石钻头,该技术已经比较成熟,没有多少提高的余地,而在钻软～中硬岩层时,PDC （Polycrystalline Diamond Compact）钻头的钻探效率高出传统金刚石钻头的数倍,但目前研究出的PDC取心钻头不适合于钻硬岩层及坚硬岩层,在钻进这些岩层时,钻头容易崩齿、磨损快、钻速慢,从钻进效率与经济因素来看,都不划算。要想PDC取心钻头在钻进硬岩上取得象钻软～中硬岩层那样的效果,有待于我们进行进一步开发。本课题的目的就是以适合于硬岩钻进为目标,进行胎体PDC取心钻头的研究,希望通过进一步的研究,使PDC取心钻头在硬岩层的钻进能力增强,取得较好的钻进效果。论文以钻进硬岩为目的,在前人研究PDC钻头的基础上,运用实验室设备、Pro/engineering及AutoCAD绘图软件、Ansys软件,研究了硬岩的物理力学性质、仿真分析了钻头结构对破岩能力的影响、围绕硬岩对钻头材料的要求进行了研究,并进行了钻头的制造工艺流程及微钻试验,最后设计了野外钻头并对其工作状态及受力进行了探讨。第一章综述了国内外对于PDC钻头的研究现状及趋势,包括岩石的可钻性、钻头的设计、钻头的制造及钻头的工作状态四方面。第二章是关于岩石可钻性的研究。岩石的可钻性是其钻进过程中岩石抵抗破碎的能力,它表示岩石破碎的难易程度。研究可钻性的目的是运用岩石的可钻性进行判断是否是硬岩,从而为设计钻头提供硬岩的物理力学参数和岩样。选取了8种较硬的岩石进行试验,为了了解岩样的物理组成成分、结构构造,并对岩石予以正确的定名,选用岩石薄片分析来进行。同时,通过岩石组成矿物各自的莫氏硬度计算岩石的集合莫氏硬度,再以此为依据对岩石软硬程度进行初步了解。选择压入硬度为主要指标,联合岩石摆球硬度和塑性系数,结合1984年地质部颁发的PDC岩石可钻性分级表来对岩石进行可钻性分级,确定岩石可钻性级别。然后,按岩石可钻性级别来确定岩石的软硬程度,并用综合性力学指标来对这些岩石进行鉴别。运用岩石单轴抗压强度对综合指标分级进行验证,从岩石抗压强度和综合指标对岩性分析的对比第四章是关于微钻试验的研究。微钻试验是为了达到三方面的目的,即熟悉钻头制造工艺流程,研究PDC的排列,并根据微钻过程中钻头的状况来进一步认识硬岩钻进对钻头的要求。共设计三个小钻头,每个钻头用6片PDC,每片PDC的后倾角15.1。,旁通角7.5°,出露高度为4mm保持不变,只改变唇面厚度及PDC在钻头唇面上的排列方式,分别采用单环式与双环式布置方式。钻头制造材料的准备首先包括模具的设计与制造,必须考虑到两方面问题：一是石墨模具是否能够承受住钻头烧结成型时施加的烧结压力,即在所需要的烧结压力范围内,石墨模具不致于由于抗压强度不够而被压碎；二是大直径石墨模具烧结钻头的过程中,温度能否上升至钻头配方所要求的烧结温度。钻头体作为切削具的支撑体,将轴向力和扭矩传递给每个切削具,而切削具所受的岩石反作用力及破岩中的微动载反效应,又施加在钻头体上,同时,钻头体又长期处于岩屑、岩粉流和孔壁的摩擦环境中,因此,必须选择合适的钢体。微钻试验钻头体采用45#钢。由于是室内微钻试验,钻头总的进尺较少,因此对胎体的性能要求比野外钻进胎体的要求要低,选择1#-1胎体配方。根据钻头立体图及胎体配方,计算了粉末的多少,混好粉料,在加工好石墨模具后,进行了装粉与插保径层工作,再加工好钻头钢体,然后采用热压法烧结钻头,选用SM-100E型中频感应烧结设备。为了牢固的焊接PDC,存在着几个难点,首先是PDC有一半左右的高度进入了胎体,怎么保证焊液填满胎体与PDC之间的间隙,从而形成大的焊接面,传统的钻头因为合金进入胎体的深度很小,或是直接与胎体一次成型,因此不存在这个问题,这是一个新的难题；其次是在焊接过程中,如何避免烧伤PDC,用于工业生产的常规PDC的热稳定性为750℃左右,因此焊接的时候不能超这个温度,现在较常规的方法是通过焊液温度来控制这个温度,本文采用中频电源加热感应圈,用银熔焊剂来保持低温；最后的问题是怎样减少焊接过程中对PDC的氧化,现今常用的方法有真空焊、氢气环境中焊接等手段。通过微钻试验发现,试验设计的钻头在硬岩钻进时单环式钻头比能远小于双环式钻头；与单环式钻头相比,在相同的钻压与转速下,双环式钻头受到岩石的阻力很大,传递给钻杆的阻力也很大,要求接头有相当高的强度,低强度的钻杆及接头易损坏；根据有效岩心率ζ的概念,在钻进工艺参数相同、切削齿各项参数相同及数目相同等条件下,ζ越大,钻头效果越好；必须设计合适的钻进参数,使钻头能顺利高效的破岩,且对钻具的反作用力小；在没有围压的情况下硬岩显脆性,经PDC切削的部位都变成了岩粉。第五章是有关野外钻头的研究。根据前面几章的研究成果,设计了野外胎体PDC取心钻头,同时以一种硬岩层为参照,探讨了钻压及PDC面力与钻头整体齿及螺纹受最大mises应力的关系,为施加合适的钻压与转速提供了参考。为了满足较大直径岩心的需求,相比微钻用钻头,野外钻头的内径应有所增大,选定钻头的规格为Φ94/70,采用Φ10的PDC,根据前述的成果,钻头唇面选用平底形,PDC的后倾角选用15.1°,出露高度选用5mm。通过分析旁通角的有利因素与不利因素,同时根据前人作出的一些成果,选取旁通角的大小为7.5°。钻头唇面上共布置9片PDC复合片。根据微钻试验的结论,有效岩心率ζ越大越好,因此选用单环式排列,这样唇面的厚度最薄。通过对切削齿破硬岩进行理论分析,发现PDC主要是靠压剪破岩。运用Ansys软件对钻头进行了受力分析,主要通过改变钻压与PDC面力,来分析钻头所受最大应力与螺纹上的应力的改变情况。观察Mises应力云图可知,在模拟选定的载荷范围内,钻头整体及内螺纹受到的最大Mises应力受PDC面力的影响很大,两者的变化率基本相同,而受钻压的影响较小。总的来说,本文通过大量试验、理论分析及Ansys软件分析,围绕钻进硬岩进行胎体PDC取心钻头的研究取得了一定的成果。
张文[4]（2009）在《特大型高炉基础改造工艺的试验研究》文中指出随着国民经济建设的飞速发展,特大型高炉工程的短期化扩容大修工程已成为高炉大修的重要课题之一。我国超过4000立方米的特大型高炉数量不多,而高炉的扩容短期化大修施工难度和风险极大,特别是在工期短、未停炉的条件下,进行特大型高炉扩容所需的对高炉基础实施的钻孔、切割、充填的大修前期施工,难度及风险更大,因此,探讨和研究特大型高炉短期化大修施工技术,尤其是对工期影响最大的因素之一的高炉基础进行钻孔切割充填等的研究,对于研究和指导高炉基础改造施工,有着现实意义。本文通过研究国内目前最大的钢铁企业之——宝钢集团的二号高炉（容积4350立方米）的高炉基础的1：1实体模型的基础钻孔、切割、充填等的工艺研究、施工监测数据计算分析研究等,探讨完整且优化的的特大型高炉基础在短期化大修过程中的改造施工方法,掌握钻孔、切割、充填等整套工程技术,以提高短期化大修过程中针对高炉基础的施工改造技术研究及应用水平,达到有利于大修效益及长远的社会效益的目的。通过本文所进行的主要研究工作,可以得出以下结论：（1）通过理论计算、实体试验、过程检测的结果,可以认为本文介绍的工艺可以满足特大型高炉现场实体的施工需要。（2）根据（?）76孔及（?）108孔的精度对比分析,（?）108孔水平及垂直可控制精度远高于（?）76,因此,高炉基础实体工程中全部采用（?）108孔。（3）根据实验中对打孔及单向孔比较分析,实体中有条件对打孔可考虑对打,其他无条件对打孔可采用单向开孔,精度可达到要求。（4）试验过程中的填充囊局部破损、切割绳导向在培训施工时需进一步改进。通过本文的研究,我们可以了解到一种高炉基础在短期化大修过程中的施工改造技术,本文也将信息化施工引入到施工过程中。这对于大修条件下施工高炉基础具有一定的借鉴意义。
郭东琼[5]（2006）在《胎体式PDC钻头基础模具设计与成型工艺的研究》文中提出胎体式PDC钻头以其长寿命、高效率的优点越来越广泛地被应用于石油钻探、煤田地质钻探等领域,但是其模具制造工艺复杂、工序多、生产周期长,难以形成规模化生产。软模成型方法较好地解决了模具成型问题,但基础模具加工困难是该成型方法顺利进行的瓶颈。本项研究主要从设计和成型工艺两方面解决了基础模具成型问题。在设计部分,确定了基础模具的结构、各零件的材质以及它们的外形尺寸。在成型工艺部分,研究了各零件成型工艺,其中重点是底模成型工艺。在分析底模结构特征的基础上,提出了成型需解决的问题,制定了底模成型工艺流程,研制了专用成型工装夹具及刀具,完成了模具成型中最难的底模成型。利用研究成果,试制了10只φ96胎体式PDC钻头。室内实验和现场试验表明,模具生产效率高,钻头外观精美、一致性好,尺寸精度高,现场使用效果好,达到了预期的目的。本文最后进行了总结,并提出了有待进一步研究的问题。
姜合群[6]（1977）在《用刨床加工人造金刚石钻头内水槽》文中研究说明 原先,我队加工人造金刚石钻头内水槽,都是靠手工锯,既费工,又费时,而且锯条消耗量大,水口尺寸也不规矩.随着人造金刚石钻探技术的推广,钻头的使用量逐渐增多,这种加工方法已不能满足生产的需要.我队修配厂钳工组的同志,围绕生产关键想办法,研究利用牛头刨床加工钻头内水
二、用刨床加工人造金刚石钻头内水槽（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用刨床加工人造金刚石钻头内水槽（论文提纲范文）
（1）锥形PDC齿破岩机理研究与新型钻头研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 破岩方法的研究 |
| 1.2.2 破岩机理研究 |
| 1.2.3 锥形PDC齿破碎硬岩的试验进展 |
| 1.2.4 存在的问题 |
| 1.3 研究目标、内容及拟解决的关键性问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键性问题 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 锥形PDC齿优化设计及研制 |
| 2.1 锥形PDC齿锥顶半径尺寸设计 |
| 2.1.1 破岩作用力试验研究 |
| 2.1.2 锥形PDC齿抗冲击性试验研究 |
| 2.1.3 锥形PDC齿磨损试验研究 |
| 2.2 锥形PDC齿圆柱直径及锥顶角设计 |
| 2.2.1 锥形PDC齿三维有限元模型的建立 |
| 2.2.2 施加约束和载荷 |
| 2.2.3 结果分析与结论 |
| 2.2.4 结果验证 |
| 2.3 锥形PDC齿材料配方优选 |
| 2.3.1 硬质合金基体材料选择 |
| 2.3.2 聚晶金刚石材料配方设计 |
| 2.3.3 耐磨性和抗冲击性试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锥形PDC齿破岩机理数值模拟 |
| 3.1 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 3.2 岩石非线性理论 |
| 3.2.1 岩石材料本构模型的选取 |
| 3.2.2 连续帽盖模型的破坏准则 |
| 3.3 锥形PDC齿破岩有限元模型 |
| 3.3.1 模型假设 |
| 3.3.2 几何模型与材料模型 |
| 3.3.3 接触分析与网格设置 |
| 3.3.4 边界及载荷设置 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.4.1 基于裂纹扩展的锥形PDC齿破岩过程分析 |
| 3.4.2 锥形PDC齿切削破岩机理研究 |
| 3.4.3 PDC复合片与锥形PDC齿切削破岩机理对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锥形PDC齿破岩规律研究 |
| 4.1 单齿破岩试验 |
| 4.1.1 单齿破岩试验装置 |
| 4.1.2 单齿试验原理及方法 |
| 4.1.3 锥形PDC齿单齿破岩试验方案 |
| 4.1.4 锥形PDC齿单齿破岩试验步骤 |
| 4.1.5 复合片单齿破岩试验方案 |
| 4.1.6 复合片单齿破岩试验步骤 |
| 4.1.7 试验数据处理方法 |
| 4.2 锥形PDC齿切削角度对破岩效率的影响规律 |
| 4.3 钻压对锥形PDC齿破岩效率的影响规律 |
| 4.4 锥形PDC齿与PDC复合片破碎硬岩破岩效率的对比 |
| 4.5 布齿方式对破岩效率的影响规律 |
| 4.5.1 试验钻头设计与加工 |
| 4.5.2 试验装置及方案 |
| 4.5.3 试验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 切削-犁削混合钻头设计与现场试验 |
| 5.1 犁切型PDC钻头设计思想 |
| 5.2 同轨布齿犁切型钻头个性化设计 |
| 5.2.1 四刀翼钻头设计与加工 |
| 5.2.2 五刀翼钻头设计与加工 |
| 5.3 四刀翼犁切型PDC钻头现场试验及效果分析 |
| 5.3.1 盐22-斜31井试验情况 |
| 5.3.2 盐斜232井试验情况 |
| 5.4 五刀翼犁切型PDC钻头现场试验及效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）高速PDC钻头设计制造的集成技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高速PDC钻头简介 |
| 1.2 PDC钻头切削机理 |
| 1.3 PDC钻头设计理论的发展 |
| 1.4 PDC钻头最新技术 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 高速PDC钻头的设计 |
| 2.1 高速PDC钻头冠部设计 |
| 2.2 高速PDC钻头布齿设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高速PDC钻头的加工方案研究 |
| 3.1 钻头机械加工技术 |
| 3.2 高速PDC钻头零件工艺分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高速PDC钻头设计制造集成化软件的开发 |
| 4.1 SolidWorks二次开发 |
| 4.2 高速PDC钻头设计制造集成化软件 |
| 4.3 本章总结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（3）基于硬岩钻进的胎体PDC取心钻头的研究（论文提纲范文）
| 作者简介 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.3.1 选题研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.3.2 拟采取的研究方法 |
| 第二章 几种硬岩可钻性的分析 |
| 2.1 岩样岩性分析 |
| 2.1.1 岩石薄片分析 |
| 2.1.2 岩石集合硬度 |
| 2.2 综合力学性能指标确定岩样可钻性等级 |
| 2.2.1 岩石压入硬度测试 |
| 2.2.2 岩石摆球硬度测试 |
| 2.2.3 综合指标对岩石进行可钻性分析 |
| 2.2.4 利用岩石单轴抗压强度验证综合指标分级 |
| 2.2.5 岩石可钻性分析结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 胎体式PDC取心钻头的设计 |
| 3.1 钻头唇面的设计 |
| 3.2 取心钻头切削齿的研究 |
| 3.2.1 PDC的选择 |
| 3.2.2 PDC取心钻头结构设计 |
| 3.2.3 PDC镶嵌角度与出刃的研究 |
| 3.3 胎体材料的研究 |
| 3.3.1 胎体性能要求 |
| 3.3.2 各种组成胎体材料的性能分析 |
| 3.3.3 胎体配方设计 |
| 3.3.4 试样的制作 |
| 3.3.5 试样的物理力学性质测试 |
| 3.4 水路系统的设计 |
| 3.4.1 水路系统简述 |
| 3.4.2 过水间隙的设计 |
| 3.4.3 水口的设计 |
| 3.4.4 内外环间隙 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 胎体PDC取心钻头微钻试验 |
| 4.1 钻头的设计 |
| 4.1.1 微型钻头的设计思路 |
| 4.1.2 微型钻头图形的绘制 |
| 4.2 钻头制造材料的准备 |
| 4.2.1 模具的设计与制造 |
| 4.2.2 钻头钢体的制造 |
| 4.2.3 配制胎体粉末 |
| 4.2.4 PDC复合片的选型 |
| 4.2.5 胎体粉末装模 |
| 4.3 热压法烧结钻头胎体 |
| 4.3.1 烧结设备简介 |
| 4.3.2 烧结过程 |
| 4.4 PDC的焊接 |
| 4.5 室内钻进试验 |
| 4.5.1 试验原理 |
| 4.5.2 主要仪器设备及材料 |
| 4.5.3 操作步骤 |
| 4.5.4 实验现象观察及数据记录与处理 |
| 4.5.5 试验结论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 对野外用胎体PDC取心钻头的研究 |
| 5.1 钻头的设计 |
| 5.1.1 钻头的结构参数 |
| 5.1.2 钻头的材料选择 |
| 5.2 钻头工作状态与受力的研究 |
| 5.2.1 对钻头工作状态的研究 |
| 5.2.2 对钻头受力的研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）特大型高炉基础改造工艺的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源与背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外高炉大修状况 |
| 1.2.2 国内高炉大修状况 |
| 1.2.3 高炉快速大修关于高炉基础的研究现状 |
| 1.3 本文研究目的和意义 |
| 2 工艺技术方案的实施 |
| 2.1 高炉基础局部整体切除技术 |
| 2.1.1 基本方案 |
| 2.1.2 基本技术要求 |
| 2.1.3 基本技术路线 |
| 2.1.4 研究课题的分解 |
| 2.1.5 主要分析计算数据 |
| 2.1.6 技术指标 |
| 2.2 钻孔施工 |
| 2.3 切割 |
| 2.3.1 采用钻石锯切割 |
| 2.3.2 注浆口排浆口安装(部位)面的切割 |
| 2.4 注浆 |
| 2.5 置换充填注浆 |
| 2.6 验收评价 |
| 3 高炉基墩切割工艺的试验研究 |
| 3.1 切割设计方案概述 |
| 3.1.1 导向轮及绳锯的安装定位 |
| 3.1.2 切割绳索的限位 |
| 3.1.3 切割操作 |
| 3.1.4 已完成切割试验的基本情况 |
| 3.1.5 切割设备 |
| 3.1.6 两种设计方案的比较 |
| 3.2 高炉基础力学模型的建立 |
| 3.2.1 结构有限元分析流行的几种模型及其特点 |
| 3.2.2 ANSYS采用的分析模型 |
| 3.3 方案一的计算与分析 |
| 3.3.1 钻孔后模型的变形计算 |
| 3.3.2 切割顺序的数值模拟 |
| 3.4 方案二的计算与分析 |
| 3.4.1 钻孔后模型的变形计算 |
| 3.4.2 方案二切割过程计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钻孔工艺的试验研究 |
| 4.1 钻孔设计方案概述 |
| 4.2 钻孔试验结果分析 |
| 4.2.1 试验结果统计 |
| 4.2.2 钻孔试验结果分析 |
| 4.3 钻孔偏斜原因的分析 |
| 4.4 解决钻孔偏斜的技术措施 |
| 5 切割与充填工艺的试验研究 |
| 5.1 切割工艺试验 |
| 5.1.1 试验准备 |
| 5.1.2 试验过程及结果概述 |
| 5.1.3 切割设备及工艺参数的选定 |
| 5.2 充填工艺试验 |
| 5.2.1 注浆设备及材料简介 |
| 5.2.2 隔离填充及注浆施工 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 充填层压力检测与分析 |
| 6.1 检测方案 |
| 6.1.1 检测仪器与检测流程 |
| 6.1.2 测点布置与检测周期 |
| 6.2 试验结果分析 |
| 6.2.1 灌浆过程单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.2 灌浆后10小时内单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.3 灌浆后11-36h内单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.4 灌浆后第4至9天单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.5 各同心圆上测点压力变化检测与分析 |
| 6.2.6 横向直径方向压力变化检测与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 特大型高炉基础改造技术操作有关规定 |
| 7.1 钻孔操作规定 |
| 7.1.1 设备系统的安装调整 |
| 7.1.2 安装测量和钻进监控 |
| 7.1.3 钻进操作注意事项 |
| 7.2 切割操作规定 |
| 7.2.1 切割施工的准备及操作要求 |
| 7.2.2 切割故障及处理措施 |
| 7.3 充填操作规定 |
| 7.3.1 充填施工的准备 |
| 7.3.2 注浆施工步骤及注意事项 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 研究成果应用图片 |
（5）胎体式PDC钻头基础模具设计与成型工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 PDC 钻头简介 |
| 1.1.1 PDC 钻头发展概况 |
| 1.1.2 胎体式PDC 钻头简介 |
| 1.2 PDC 钻头模具研究现状 |
| 1.3 软模成型工艺 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 2 基础模具设计 |
| 2.1 模具选材 |
| 2.2 模具结构设计 |
| 2.3 模具零件设计 |
| 2.3.1 外套模设计 |
| 2.3.2 底模设计 |
| 2.3.3 水槽塞设计 |
| 2.3.4 模衬设计 |
| 3 基础模具成型工艺 |
| 3.1 模具制造的特点 |
| 3.2 基础模具成型工艺流程 |
| 3.3 模具零件的基本外形加工 |
| 3.4 模具零件成型表面加工 |
| 3.4.1 模衬的成型表面加工 |
| 3.4.2 水槽塞的成型表面加工 |
| 3.4.3 底模的成型表面加工 |
| 3.5 零件表面处理 |
| 3.5.1 零件的光整加工 |
| 3.5.2 零件的发蓝工艺 |
| 3.6 模具装配 |
| 4 生产试验 |
| 4.1 钻头试制 |
| 4.2 现场试验 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、用刨床加工人造金刚石钻头内水槽（论文参考文献）
- [1]锥形PDC齿破岩机理研究与新型钻头研制[D]. 孙源秀. 中国石油大学(华东), 2016(06)
- [2]高速PDC钻头设计制造的集成技术[D]. 蒋国彪. 长江大学, 2016(12)
- [3]基于硬岩钻进的胎体PDC取心钻头的研究[D]. 王红波. 中国地质大学, 2010(01)
- [4]特大型高炉基础改造工艺的试验研究[D]. 张文. 西安建筑科技大学, 2009(S1)
- [5]胎体式PDC钻头基础模具设计与成型工艺的研究[D]. 郭东琼. 煤炭科学研究总院, 2006(06)
- [6]用刨床加工人造金刚石钻头内水槽[J]. 姜合群. 地质与勘探, 1977(01)