一、国外金属管材涡流探伤标准综述（论文文献综述）
李小亭,沈功田[1]（2004）在《压力容器无损检测——涡流检测技术》文中认为综述了压力容器用管材制造和压力容器使用过程中的涡流检测技术,包括制造过程中的铁磁性钢管和非铁磁性金属管材的涡流检测技术、在用铁磁性钢管的远场涡流检测技术、在用非铁磁性金属管的涡流检测技术和金属压力容器壳体焊缝表面裂纹的复平面分析涡流检测技术。
商良辉[2]（2012）在《无缝钢管超声涡流一体化自动检测系统的研究与开发》文中研究说明无损检测技术在无缝钢管生产质量检测控制中占有极其重要的作用,随着现代工业科技的不断进步,对无损检测系统的要求也随之不断提升,研究和开发高效率、高精度、高可靠性能的检测系统,是近年来国内外无缝钢管检测系统研究的重点问题。其中超声、涡流、磁粉等检测技术已相继应用于管材检测中。论文结合无缝钢管超声涡流一体化自动检测系统的项目实际需要和具体的总体实现方案,对检测系统开发进行了研究,详细探讨了超声涡流的相关理论及一些机械、软件设计上的若干关键技术。第一章阐述了论文研究的工程背景及研究意义,介绍了无缝钢管超声涡流检测技术、研究现状和未来发展趋势,明确了本论文的主要工作内容和章节的安排。第二章有选择性地重点阐述了超声涡流检测的若干相关技术原理,对超声波探伤法的分类、波形变换和探头规格的选择进行讨论,介绍了涡流检测技术电磁感应、趋肤效应等对管材检测有相关联的技术参数,基于涡流探头的种类及系统开发考虑,确定涡流探头型号规格。第三章针对管材缺陷定位、定量的常规方法进行了分析说明,对此引出了本章无缝钢管检测系统的超声涡流定位定量方法,以及给出了缺陷图像的模式识别分析方法,利用裂纹、孔、气泡三种缺陷指出了缺陷分类判断的二叉树分析法,为下文的系统设计奠定基础。第四章结合以上几章的理论和关键技术指导,给出了检测系统的总体实现方案,并对系统的机械部分-探头架、龙门架、传动结构等做出了研究设计以及软件系统部分的主控程序、超声部分、涡流部分的设计做了详细讨论,最后对检测数据可视化处理及三维成像实现进行了阐述。第五章对已研制的系统进行实验并验证,参照国家检测标准逐项指标进行实验,确认了本系统的可靠性和有效性,可以投入今后无缝钢管检测生产使用,同时也给出了一种无缝钢管超声涡流检测系统可靠性验证方法。第六章对论文的工作内容和创新点进行了回顾和总结,并对未来的进一步工作研究提出了一些初步设想和展望。
张万岭,沈功田[3]（2005）在《压力容器无损检测——换热器的无损检测技术》文中认为换热器是用于热量交换的压力容器之一,在石油、化工、电力和城市供暖等方面得到广泛使用。综述了管壳式换热器在制造和使用过程可能出现的缺陷和分别采用的各种无损检测方法,包括射线、超声、磁粉、渗透、电磁涡流和磁记忆检测等技术,分别介绍了这些无损检测方法在换热器的制造和使用过程中的应用情况和特点。
李庆卓[4]（2016）在《无缝钢管涡流超声波联合探伤装置的研制》文中认为无缝钢管主要应用于石油、化工、轮船、锅炉与军工等重要场合,若其出现缺陷将会造成灾害性灾难,这就对无缝钢管的无损检测等技术提出了更高的要求,无损检测技术已成为生产厂家保证产品质量、提高产品质量竞争力的重要手段。因此,无损检测技术成为无损检测和工程界重点研究的热点之一。在无缝钢管众多检测方式中,超声波检测由于具备大深度检测、可对缺陷准确定位并可对钢管内部裂纹、叠层、分层等平面状缺陷具有较强的检出能力等优点而受到广大厂家欢迎。但是超声检测由于其原理本身的限制而无法对无缝钢管表面缺陷进行检测;点式探头涡流检测由于受涡流集肤效应的影响对无缝钢管表面、近表面缺陷比较敏感,但其却无法检测内部缺陷。因此,利用涡流检测、超声检测各自的优点实现联合探伤,既可弥补涡流或超声波单一检测方式对伤型漏检的缺点,实现对无缝钢管内外部缺陷的全面检测,又可以在生产过程中节约检测时间,提高检测效率。本文在对大量国内外相关文献综述分析的基础上,通过对ET（eddy current test）、UT（ultrasonic test）检测原理的分析,提出了针对Ф100mm-Ф273mm无缝钢管的联合探伤测具体方案。钢管螺旋前进,涡流、超声波探头跟踪钢管曲面,对钢管进行100%的扫描式探伤;对Ф100mm-Ф273mm无缝钢管的涡流、超声波联合探伤装置的总体方案进行了论述,给出了电气控制系统设计方案,并采用S7-PLCSIM仿真软件,对设计的电控系统软件进行了仿真,节约了装置的现场调试时间;对涡流、超声波检测探头技术指标的设计方法进行了探讨,确定了涡流探头的直径、超声波探伤水层厚度以及超声波探头K值,并依据项目要求设计出涡流、超声波探头跟踪系统;通过现场验证,Ф100mm-Ф273mm无缝钢管涡流、超声波联合探伤装置达到了厂家要求的技术指标。
孙惠民[5]（1994）在《钢材的在线和成品检测》文中指出本文综述了国内外型钢的表面和内部缺陷的检测,钢管的检测,带钢的检测,线棒材的检测等.
杨月月[6]（2021）在《水平井存储式瞬变电磁法防砂筛管破损检测技术研究》文中研究表明随着油田开发的不断深入,大斜度井、水平井等复杂井况日益增多,井下油层出砂也愈发常见。作为水平井防砂的主要方式之一,防砂筛管完井技术逐渐成为水平井防砂技术的关键。然而,传统的基于电缆测井的套管损伤检测技术已经不能满足水平井下防砂筛管的破损检测。针对这一问题,本文基于水平井防砂筛管完井,重点研究了基于存储式瞬变电磁法的水平井防砂筛管破损检测技术。首先基于传统的油、套管损伤检测原理及方法,介绍了瞬变电磁法防砂筛管破损检测的基本理论,提出了偏心阵列式防砂筛管破损检测方法,并对瞬变电磁防砂筛管损伤检测进行了仿真分析。针对传统电缆测井出现的问题,通过采用连续油管或者油管推送仪器至目的井段的办法,设计了水平井存储式瞬变电磁防砂筛管破损检测系统。在此基础上,通过功耗分析设计了针对水平井防砂筛管损伤探测系统的高温电池组、低纹波的电源模块,进行了存储容量分析并设计了相应的存储模块。并针对连续油管推送和油管推送两种不同的入井方式,分别设计了所需的深度测量系统,通过分析存储式仪器产生的深度误差因素研究了不同下入方式的深度校正方法。此外,针对瞬变电磁测井仪器下井过程中由于探头和仪器偏心引起的测量误差问题,提出了相应的误差校正方法。最后,以存储式瞬变电磁探伤仪为基础,开展了大量的室内和现场试验,试验结果表明,所设计的存储式探伤系统可以实现防砂筛管的损伤检测,包括损伤的定位和损伤类型的判别。利用偏心探头探测的方式还可以有效提高防砂筛管损伤的探测分辨率,为油田的发展提供重要的参考信息。
刘同华[7]（2019）在《核电主管道Z3CN20.09M不锈钢的热老化及无损评估方法研究》文中研究说明目前,在役的核电站—回路管道,主要使用铸造奥氏体-铁素体双相不锈钢,并且已经实现了国产化。铸造双相不锈钢中的铁素体相在一回路管道服役的中温（288～327℃）条件下会发生热老化,增大管道脆性,存在安全隐患。有效监测及可靠评估核电站一回路管道用铸造双相不锈钢在服役过程中的热老化脆化程度,关系到核电站的安全运行。同时,我国有关国产双相不锈钢热老化脆化的力学性能数据匮乏。因此,针对国产铸造双相不锈钢管道材料的热老化脆性评估问题开展实验研究,收集基础数据,对于保证我国核电站的安全运营及寿命管理,具有重要的实际意义。本文针对核电站一回路管道用国产双相不锈钢材料Z3CN20.09M,选择了350℃、380℃、400℃和4544℃四个热老化温度进行加速热老化实验研究,最最长热老化时间10000小时。研究了热老化过程中材料组织、力学性能和和流流信号的变化,并揭示了它们之间的内在联系。同时对现有的热老化脆化评估估方法进行了研究,并分别尝试采用Chopra模型、显微硬度和涡流检测方法评评估热老化脆化程度。研究成果将有助于核电用国产双相不锈钢材料热老化脆脆化程度的评估。力学性能测试结果表明:随热老化时间的增加,材料的的击功显著下降,最最终趋于一个饱和值,最低降至128J,远高于相关标准规定的冲击吸收功安全全下限数值80J;铁素体相的显微硬度显著升高,并逐渐趋于稳定,奥氏体相相显微硬度基本不变。热老化温度越高,冲击功下降速度越快,铁素体相显微微硬度增加趋势也越明显。国产双相不锈钢钢3CN20.09M的金相显微组织为奥氏体基体上分布着不连连续的铁素体,铁素体的主要形态为条带状和岛状,金相法测定的铁素体相含含量为12.8%,且热老化对铁素体的形态和数量基本没有影响。透射电镜观察察表明,热老化过程中铁素体相发生调幅分解并析出G相,G相析出具有一定定的孕育期,同时铁素体中位错数量明显增加,而奥氏体则基本上不发生变化化。利用扫描电镜观察400℃热老化对冲击断口形貌的影响,发现随着热老化化时间的延长,断口由细小韧窝特征的韧性断裂逐步转变为解离特征的脆性断断裂。根据热老化对材料力学性能的影响,对常用的核电站一回路管道用钢力学性能评估模型-Chopra模型进行了分析。对模型中关键参数-热老化激活能的计算进行了优化。本文利用热老化过程中铁素体相显微硬度的变化,提出了通过指数函数拟合的新方法计算热老化激活能,计算出国产双相不锈钢Z3CN20.09M的热老化激活能为73.9kJ/mol,利用该激活能结合Chopra模型得出预测热老化过程中双相不锈钢夏比冲击功变化的公式,能够更好的预测国产双相不锈钢热老化过程中室温冲击吸收功的变化。同时,建立了铁素体相显微硬度和夏比冲击吸收功的函数关系,可以用来无损评估双相不锈钢的热老化脆化程度。涡流检测选取了20000Hz至90909Hz之间的八个检测频率,对380℃和400℃热老化后的国产双相不锈钢进行了涡流检测。涡流检测结果表明,国产双相不锈钢Z3CN20.09M的涡流信号幅值随着老化时间的增加而降低。涡流信号幅值随热老化时间的变化规律与室温夏比冲击吸收功随热老化时间的变化规律相似,国产双相不锈钢Z3CN20.09M热老化后的力学性能与涡流信号幅值之间具有良好的相关性。实验选取的八个检测频率中,最佳的检测频率为38461Hz。综合分析两个温度下的涡流信号幅值与夏比冲击吸收功及维氏显微硬度的关系,采用涡流信号幅值降低百分数作为变量,分别得到幅值降低百分数和夏比冲击吸收功、幅值降低百分数和铁素体相显微硬度的函数关系。当涡流检测频率为38461Hz时,幅值降低百分数和夏比冲击吸收功之间具有较好的函数相关性。
杜如栋[8]（2020）在《基于穿过式电涡流传感器的钼丝表面缺陷检测研究》文中研究表明钼丝作为电火花线切割加工中的关键部件,运行在精度要求比较高的环境中,其表面质量越高所加工零部件的品质和精度也就越高。目前工厂所用的钼丝检测设备精度低可靠性差,主要集中在钼丝拉伸成型后的线下检测,极大的影响了检测效率。本文使用穿过式涡流（Encircling eddy current,EER）无损检测技术,在对传感器骨架尺寸和结构进行优化设计的基础上,结合仿真分析和实验检测,进行了 EER检测钼丝缺陷的研究。基于电磁学理论和电涡流检测原理,建立了穿过式探头的三维检测模型。结合实际钼丝表面涡流分布特性,对影响钼丝表面涡流分布状况的参数进行了具体分析。并根据穿过式涡流检测的空载阻抗特性和检测深度,探讨了线圈参数变化对场强的影响。线圈采用自发自收的圆柱形结构,采用控制变量法从线圈的高度,内径,外径三个方面研究不同的线圈尺寸参数对穿过式线圈涡流传感器检测钼丝表面的影响规律,得出了穿过式传感探头的最优设计尺寸。在理论研究的基础上搭建了穿过式涡流在线检测实验台。以穿过式线圈探头为核心,对实验中设计的实验平台结构框架和各组成模块工作原理做了详细分析。并设计了与之配套的可拆卸式探头支架,以便所绕绕的探头线圈拆卸和更换,采用丝杆与螺母相互配合的方式,来适应探头骨架高度位置的调整,实现对微裂纹缺陷的检测,从而提升了检测系统的的检测效率。结合Maxwell有限元对场强进行仿真。通过对裂纹方向进行研究分析,验证了所设计的线圈对轴向和周向缺陷的检测灵敏度。运用参数化扫描的手段,在线圈对轴向和周向裂纹磁感应强度分布的基础上,研究传感器线圈参数的改变与钼丝裂纹方向之间的响应关系。并结合所得到的磁场强度曲线,分析其峰值峰谷的变化规律,探寻传感探头与裂纹方向相匹配的最佳尺寸,为传感线圈的设计提供参考。结合实验,将线圈进行了结构优化,设计了带阶梯凹槽的穿过式线圈骨架,并对仿真所得的线圈最优参数进行验证,确定所设计线圈对各裂纹方向都有较高的灵敏度。综上所述,本文对EER探头结构设计和性能测试做了深入的研究。一方面,基于现有的涡流检测理论及经验,在线圈结构上进行了创新,保证了线圈和试件之间的提离高度和同轴度。另一方面,在实验检测的基础上,结合仿真分析软件,将参数化扫描与实验检测结果进行对比,并对不同裂纹方向的涡流信号分布规律做了研究。最后利用数据采集卡,验证了所设计上位机软件对EER检测信号测试的可行性。
刘东华[9]（2006）在《紫铜冷凝管铸轧过程组织演变及冷凝铜管耐腐蚀性能研究》文中研究说明本论文对行星轧制紫铜冷凝管坯的铸态、行星轧制过程中轧制态管坯的组织性能进行了研究，通过组织性能变化趋势分析其行星轧制过程的形变机理；同时采用热模拟压缩试验模拟三辊行星轧机的轧制过程的工艺参数；通过对热交换用铜冷凝管材在3.5％NaCl溶液、0.5％Na2S溶液以及900mg／L氨水溶液中腐蚀实验的研究，分析铜合金管材在不同腐蚀体系中的腐蚀机理。得出以下结论：1．水平连铸管坯外侧的宏观径向组织为大柱状晶，内侧为细等轴晶；轧制态铜管坯的晶粒尺寸比较均匀，可以观察到动态再结晶组织和孪晶亚组织；三辊行星轧制过程中，铜管坯经历了加工硬化和动态再结晶软化两个相反的过程，在轧制完成后为典型的动态再结晶组织。2．热模拟实验表明，随着变形程度的增大，晶粒尺寸明显变小，再结晶也逐渐趋于均匀；保温时间只对晶粒尺寸有影响；变形速率越大，越容易发生再结晶；变形温度的改变会对变形组织有明显的影响，也可根据其判断试样发生动态再结晶的变化趋势。3．热模拟压缩试验过程中，变形温度为700℃，保温3min，变形量为75％左右，变形速率为1s-1，合金所获得的晶粒组织与实际的三辊行星轧制态下的晶粒组织相同。4．紫铜、黄铜HSn70-1、白铜BFe10-1-1及白铜BFe30-1-1等，四种不同的铜合金管材，耐氨水腐蚀的能力都比较强；黄铜HSn70-1在三种腐蚀体系中的耐腐蚀性能较好，在氯化物中发生脱锌腐蚀，白铜BFe30-1-1在硫化物中发生典型的脱镍腐蚀。
李中奎,刘建章[10]（2004）在《中国核用锆铪材料的现状和未来发展》文中研究指明综述了我国核用锆、铪材研究开发和生产的历史进程和技术进步。总体上我国已建立起整套的锆、铪材研究开发和生产体系,掌握了主要的生产技术,但在材料应用和国产化方面还与核材料先进国家存在差距。指出,解决海绵锆的国内自给,解决吨级铸锭的成分控制技术,建立先进的板、带材生产线,完善异型材生产技术是我国建立完备锆、铪材生产体系的保障;开发具有自主知识产权的高性能锆、铪新材料,解决工程应用研究的瓶颈,是开拓国际市场和实现国产化的关键,从而保证我国核电事业健康、安全和可持续发展。
二、国外金属管材涡流探伤标准综述（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国外金属管材涡流探伤标准综述（论文提纲范文）
（1）压力容器无损检测——涡流检测技术（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 新制铁磁性钢管的涡流检测 |
| 2.1 检测方法 |
| 2.2 对比试样 |
| 3 新制非铁磁性金属管的涡流检测 |
| 4 在用换热器铁磁性钢管的远场涡流检测 |
| 4.1 检测设备 |
| 4.2 对比试样 |
| 4.3 检测 |
| 5 在用换热器非铁磁性金属管的涡流检测 |
| 5.1 检测设备 |
| 5.2 对比试样 |
| 5.3 检测 |
| 6 压力容器壳体焊缝表面裂纹的涡流检测 |
| 6.1 检测设备 |
| 6.2 对比试样 |
| 6.3 检测 |
| (1) 频率选择 |
| (2) 仪器校准 |
| (3) 扫查检测 |
| (4) 缺陷检测的影响因素 |
（2）无缝钢管超声涡流一体化自动检测系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 相关文献综述 |
| 1.2.1 无缝钢管超声及涡流检测技术 |
| 1.2.2 缝钢管超声涡流检测技术的研究现状 |
| 1.2.3 超声涡流检测技术的发展趋势 |
| 1.3 论文背景及研究意义 |
| 1.3.1 论文的工程背景 |
| 1.3.2 论文研究的意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容及结构 |
| 第二章 超声涡流检测技术及相关理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 缝钢管超声波检测技术 |
| 2.2.1 超声波检测基本原理 |
| 2.2.2 超声波波型分类 |
| 2.2.3 超声波入射至钢管表面上的波型转换 |
| 2.2.4 超声换能器 |
| 2.2.5 超声波探伤频率选择 |
| 2.2.6 缝钢管检测超声探头设计 |
| 2.3 无缝钢管涡流检测技术 |
| 2.3.1 涡流检测基本原理 |
| 2.3.2 电磁感应及涡流的相关概念 |
| 2.3.3 趋肤效应 |
| 2.3.4 涡流检测的信噪比和分辨率 |
| 2.3.5 涡流探头类别及选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无缝钢管检测缺陷定位及定量 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声检测缺陷定位 |
| 3.2.1 常规缺陷定位方法 |
| 3.2.2 厚薄壁管内部缺陷分类及定位估算 |
| 3.3 缺陷定量 |
| 3.3.1 钢管涡流检测缺陷定量 |
| 3.3.2 钢管超声检测缺陷定量 |
| 3.4 缺陷图像的模式识别 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 检测系统的研究及实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声涡流检测系统总体实现方案 |
| 4.2.1 系统分析 |
| 4.2.2 总体实现方案 |
| 4.3 机械系统结构 |
| 4.3.1 机械系统主要结构 |
| 4.3.2 探头架设计 |
| 4.3.3 龙门架设计 |
| 4.3.4 移动机座设计 |
| 4.3.5 供水系统设计 |
| 4.4 检测系统软件 |
| 4.4.1 超声涡流主控程序软件 |
| 4.4.2 超声波检测软件 |
| 4.4.3 涡流检测系统软件 |
| 4.5 检测系统三维成像实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 无缝钢管超声涡流一体化自动检测系统实验及数据 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统实验对象及检测标准 |
| 5.3 超声波探伤实验过程及数据 |
| 5.3.1 周向灵敏度差波动测试 |
| 5.3.2 内外壁缺陷探伤测试 |
| 5.3.3 信噪比测试 |
| 5.3.4 漏误报率测试 |
| 5.3.5 管端不可探区测试 |
| 5.3.6 二小时后周向灵敏度波动测试 |
| 5.3.7 二小时后信噪比测试 |
| 5.3.8 综合测试结果总结 |
| 5.4 涡流检测实验数据 |
| 5.4.1 周向灵敏度差波动测试 |
| 5.4.2 信噪比测试 |
| 5.4.3 漏误报率测试 |
| 5.4.4 管端不可探区测试 |
| 5.4.5 二小时后周向灵敏度波动测试 |
| 5.4.6 二小时后信噪比测试 |
| 5.4.7 综合测试结果总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表(录用)的论文和参与的课题 |
| 发表(录用)的论文 |
| 参与的课题 |
（3）压力容器无损检测——换热器的无损检测技术（论文提纲范文）
| 1 换热器制造过程中的无损检测技术 |
| 1.1 原材料的无损检测 |
| 1.1.1 圆筒、封头、管板和平盖用钢板 |
| 1.1.2 管板、平盖和法兰用锻件 |
| 1.1.3 换热管 |
| 1.1.3.1 铁磁性换热管的涡流检测 |
| 1.1.3.2 非铁磁性换热管的涡流检测 |
| 1.2 对接焊缝的射线和超声检测 |
| 1.3 磁粉与渗透检测 |
| 2 在用换热器无损检测 |
| 2.1 表面检测 |
| 2.2 壳体焊缝表面裂纹的电磁涡流检测 |
| 2.3 壳体焊缝的超声检测 |
| 2.4 壳体焊缝的射线检测 |
| 2.5 壳体焊缝的磁记忆检测 |
| 2.6 在用换热器铁磁性钢管的远场涡流检测 |
| 2.7 在用换热器非铁磁性金属管的涡流检测 |
| 3 结论 |
（4）无缝钢管涡流超声波联合探伤装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.2 国内外无损检测研究情况 |
| 1.2.1 国外无损检测研究情况 |
| 1.2.2 国内无损检测研究情况 |
| 1.2.3 国内外无损检测最新技术 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章无缝钢管涡流、超声波联合探伤装置的方案设计 |
| 2.1 探伤方案 |
| 2.1.1 纵向缺陷的超声波探测 |
| 2.1.2 超声波对横向缺陷的探测 |
| 2.1.3 表面缺陷的涡流探测 |
| 2.2 涡流、超声波联合探伤装置技术指标 |
| 2.3 Ф100-273无缝钢管涡流、超声波联合探伤装置总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 无缝钢管涡流、超声波联合探伤装置电气控制系统设计 |
| 3.1 电气控制系统方案 |
| 3.2 电机控制部分设计 |
| 3.3 PLC控制电路设计 |
| 3.4 PLC组态和软件编写 |
| 3.5 仿真软件模拟调试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 涡流探头、超声波探头以及联合探伤装置关键参数的选择方法 |
| 4.1 涡流探头设计 |
| 4.1.1 涡流探头分类 |
| 4.1.2 涡流提离效应的抑制 |
| 4.1.3 点式涡流探头直径选择和探伤速度的确定 |
| 4.1.4 涡流探头曲面跟踪机构的确定 |
| 4.2 超声波探头设计 |
| 4.2.1 超声波探头分类 |
| 4.2.2 超声波探头频率的选择 |
| 4.2.3 半扩散角和近场区长度 |
| 4.2.4 超声波在传播中衰减 |
| 4.2.5 超声波探头晶片尺寸的选择 |
| 4.2.6 水浸聚焦探伤偏心距和水层厚度的确定 |
| 4.2.7 水浸聚焦探伤法的扫查速度确定 |
| 4.2.8 探头K值的确定 |
| 4.2.9 超声波探头曲面跟踪机构确定 |
| 4.3 涡流、超声波探头探伤扫查速度的综合设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验及结果分析 |
| 5.1 测试样管的制作 |
| 5.1.1 人工缺陷尺寸表 |
| 5.1.2 超声波探伤刻伤方法 |
| 5.2 实验及结果 |
| 5.2.1 超声波样管探伤技术指标测试 |
| 5.2.2 样管涡流探伤技术指标测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）水平井存储式瞬变电磁法防砂筛管破损检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 瞬变电磁防砂筛管损伤检测建模与仿真 |
| 2.1 瞬变电磁防砂筛管损伤检测理论 |
| 2.2 瞬变电磁法防砂筛管探测模型 |
| 2.3 瞬变电磁防砂筛管损伤检测系统仿真 |
| 2.3.1 基于Comsol的瞬变电磁探测模型分析 |
| 2.3.2 探头位置对探测分辨率的影响 |
| 2.3.3 防砂筛管孔洞定位分析 |
| 2.3.4 防砂筛管损伤程度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 存储式瞬变电磁探伤系统优化设计 |
| 3.1 存储式瞬变电磁损伤检测系统结构 |
| 3.2 供电系统电池组设计 |
| 3.3 供电系统电源模块设计 |
| 3.3.1 电压5V产生电路 |
| 3.3.2 电压3.3V产生电路 |
| 3.3.3 电压±12V产生电路 |
| 3.4 井下数据存储电路设计 |
| 3.5 仪器下井深度测量系统设计 |
| 3.5.1 连续油管推送测深系统 |
| 3.5.2 油管推送测深系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 存储式瞬变电磁探伤系统误差校正方法研究 |
| 4.1 无缆式测井原理及误差因素分析 |
| 4.2 存储式探伤系统深度校正 |
| 4.2.1 深度影响因素分析 |
| 4.2.2 连续油管深度误差校正方法 |
| 4.2.3 油管深度校正算法设计 |
| 4.3 偏心探测影响分析及校正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统调试及结果分析 |
| 5.1 电源性能仿真及实际测试结果 |
| 5.2 存储式电磁探伤系统测试结果 |
| 5.3 现场实测井数据分析与解释结论 |
| 5.3.1 实测井LPXXX测井解释 |
| 5.3.2 实测井东XX-平XX测井解释 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要完成的工作 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（7）核电主管道Z3CN20.09M不锈钢的热老化及无损评估方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 核电站主管道的热老化 |
| 2.1.1 核电站简介 |
| 2.1.2 一回路主管道的热老化 |
| 2.2 热老化对双相不锈钢性能的影响 |
| 2.2.1 热老化对冲击吸收功的影响 |
| 2.2.2 热老化对显微硬度的影响 |
| 2.2.3 热老化对拉伸性能的影响 |
| 2.2.4 热老化对断裂韧性的影响 |
| 2.2.5 热老化对疲劳性能的影响 |
| 2.2.6 热老化对耐腐蚀性能的影响 |
| 2.3 热老化过程中组织形貌的变化 |
| 2.3.1 扫描电镜对断口形貌的研究 |
| 2.3.2 透射电镜对热老化组织的研究 |
| 2.3.3 原子探针对热老化组织的研究 |
| 2.4 双相不锈钢热老化脆化评估方法 |
| 2.4.1 双相不锈钢热老化的Chopra预测模型 |
| 2.4.2 双相不锈钢热老化的显微硬度评估方法 |
| 2.4.3 双相不锈钢热老化的超声波检测评估方法 |
| 2.4.4 双相不锈钢热老化的磁性检测评估方法 |
| 2.4.5 不锈钢的涡流检测评估方法 |
| 2.5 本文研究的主要内容 |
| 3 研究内容与实验技术 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 材料成分和组织 |
| 3.1.2 试样 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 热老化实验方法 |
| 3.2.2 热老化温度 |
| 3.2.3 热老化时间 |
| 3.3 实验内容及技术路线 |
| 3.3.1 实验内容 |
| 3.3.2 技术路线 |
| 3.4 时效老化实验 |
| 3.5 组织结构观察与分析 |
| 3.5.1 X射线衍射分析 |
| 3.5.2 金相组织观察 |
| 3.5.3 透射电镜观察 |
| 3.5.4 断口形貌观察 |
| 3.6 力学性能测试 |
| 3.6.1 显微硬度测试 |
| 3.6.2 冲击性能测试 |
| 3.7 涡流检测 |
| 3.7.1 涡流检测原理 |
| 3.7.2 涡流检测设备及方法 |
| 4 热老化过程中力学性能的变化 |
| 4.1 热老化对冲击性能的影响 |
| 4.1.1 400℃热老化对冲击吸收功的影响 |
| 4.1.2 其它温度下热老化对冲击吸收功的影响 |
| 4.1.3 热老化温度对冲击吸收功的影响 |
| 4.1.4 分析与讨论 |
| 4.1.5 热老化对冲击断口形貌的影响 |
| 4.2 热老化对显微硬度的影响 |
| 4.2.1 400℃热老化对铁素体相显微硬度的影响 |
| 4.2.2 其它温度下热老化对铁素体相显微硬度的影响 |
| 4.2.3 热老化温度对铁素体相显微硬度的影响 |
| 4.2.4 热老化对奥氏体相显微硬度的影响 |
| 4.3 冲击吸收功与铁素体显微硬度的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 热老化过程中组织结构的变化 |
| 5.1 热力学计算及非平衡凝固 |
| 5.1.1 合金的相图热力学计算 |
| 5.1.2 不锈钢非平衡凝固过程 |
| 5.2 光学显微组织 |
| 5.2.1 低倍光学显微组织 |
| 5.2.2 高倍光学显微组织 |
| 5.3 铁素体相体积分数的测定 |
| 5.3.1 金相法测定铁素体相含量 |
| 5.3.2 图谱法计算铁素体相含量 |
| 5.3.3 分析和讨论 |
| 5.4 X射线衍射分析 |
| 5.5 TEM观察 |
| 5.5.1 初始态材料 |
| 5.5.2 热老化1400小时 |
| 5.5.3 热老化4000小时 |
| 5.5.4 热老化10000小时 |
| 5.5.5 分析和讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 双相不锈钢的热老化脆化动力学分析 |
| 6.1 热老化激活能 |
| 6.2 国产双相不锈钢Z3CN20.09M的热老化激活能 |
| 6.2.1 利用显微硬度计算热老化激活能 |
| 6.2.2 利用夏比冲击吸收功计算热老化激活能 |
| 6.2.3 利用化学成分计算热老化激活能 |
| 6.2.4 分析与讨论 |
| 6.3 老化参数、显微硬度及冲击吸收功的关系 |
| 6.3.1 热老化参数P |
| 6.3.2 热老化参数P与显微硬度的关系 |
| 6.3.3 老化参数与冲击功的关系 |
| 6.3.4 冲击功实验值和计算值 |
| 6.3.5 冲击吸收功与铁素体显微硬度的关系 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 热老化双相不锈钢的涡流检测 |
| 7.1 涡流检测参数的选择 |
| 7.1.1 检测频率 |
| 7.1.2 增益 |
| 7.1.3 平衡 |
| 7.1.4 检测探头 |
| 7.2 工作电压对涡流检测信号的影响 |
| 7.3 热老化试样涡流信号的校准 |
| 7.4 热老化对涡流信号的影响 |
| 7.4.1 低频探头检测涡流信号随老化时间的变化 |
| 7.4.2 高频探头检测涡流信号随老化时间的变化 |
| 7.4.3 分析与讨论 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 涡流信号幅值与力学性能的关系 |
| 8.1 380℃热老化合金的涡流信号与力学性能的关系 |
| 8.1.1 涡流提离信号幅值和力学性能的关系 |
| 8.1.2 显微硬度、冲击吸收功预测值和实验值的关系 |
| 8.2 400℃热老化涡流信号与力学性能的关系 |
| 8.2.1 涡流提离信号幅值和力学性能的关系 |
| 8.2.2 显微硬度、冲击吸收功预测值和实验值的关系 |
| 8.2.3 涡流检测频率的确定 |
| 8.3 幅值降低百分数与力学性能的关系 |
| 8.3.1 幅值降低百分数 |
| 8.3.2 幅值降低百分数和力学性能的关系 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于穿过式电涡流传感器的钼丝表面缺陷检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钼丝研究背景及意义 |
| 1.2 穿过式涡流技术国内外研究现状 |
| 1.3 穿过式涡流检测技术的发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 钼丝表面质量检测的基本理论 |
| 2.1 电磁场基本理论 |
| 2.2 钼丝涡流检测的基本原理 |
| 2.3 传感器的阻抗分析 |
| 2.4 钼丝穿过式线圈检测的阻抗分析 |
| 2.5 传感器检测的趋肤效应和渗透深度 |
| 2.6 传感器探头设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 钼丝穿过式涡流检测的实验平台设计 |
| 3.1 实验平台结构框架 |
| 3.2 钼丝表面展开机构设计 |
| 3.3 可拆卸式探头支架设计 |
| 3.4 钼丝电磁特性仿真分析 |
| 3.5 钼丝表面裂纹方向对仿真结果的影响 |
| 3.6 缺陷位置对检测结果的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 检测信号处理 |
| 4.1 线圈品质因数 |
| 4.2 穿过式涡流检测的信号采集 |
| 4.3 穿过式涡流信号的处理 |
| 4.4 基于Ⅵ的上位机程序开发 |
| 4.5 穿过式涡流检测的信号处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（9）紫铜冷凝管铸轧过程组织演变及冷凝铜管耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜管材发展现状 |
| 1.2.1 空调管加工技术 |
| 1.2.2 水道管-建筑用铜水管加工技术 |
| 1.2.3 冷凝管加工技术 |
| 1.2.4 大长度空芯导线加工技术 |
| 1.3 ACR铜管简介及其铸轧工艺特点 |
| 1.3.1 现行的ACR铜管标准 |
| 1.3.2 ACR铜管铸轧工艺关键技术 |
| 1.4 铜管的耐腐蚀性 |
| 1.4.1 表面膜的影响 |
| 1.4.2 加工工艺的影响 |
| 1.4.3 合金元素的影响 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 材料的制备与实验方法 |
| 2.1 材料的制备 |
| 2.2 热模拟实验 |
| 2.3 金相观察 |
| 2.4 硬度测定 |
| 2.5 热导率测定 |
| 2.6 腐蚀实验方法 |
| 2.7 极化曲线的测定 |
| 2.8 交流阻抗的测定 |
| 2.9 X射线衍射分析 |
| 2.10 扫描电镜分析 |
| 第三章 轧制过程组织性能研究及实验模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧制过程组织性能研究 |
| 3.2.1 取样方法 |
| 3.2.2 铸态组织分析及熔铸机理探讨 |
| 3.2.3 行星轧制过程的组织及性能演变 |
| 3.2.4 行星轧制态组织分析 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 轧制过程实验模拟 |
| 3.3.1 变形参数设定 |
| 3.3.2 变形参数对流变应力的影响 |
| 3.3.3 变形参数对显微组织的影响 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 轧制工艺选择 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 管材腐蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 宏观形貌及腐蚀速率分析 |
| 4.2.1 形貌观察 |
| 4.2.2 腐蚀速率分析 |
| 4.3 电化学特征 |
| 4.3.1 极化曲线 |
| 4.3.2 交流阻抗 |
| 4.4 表面分析 |
| 4.4.1 X射线衍射分析 |
| 4.4.2 扫描电镜分析 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（10）中国核用锆铪材料的现状和未来发展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 中国锆、铪材的研究与开发现状 |
| 2.1 锆、铪冶金技术的研究与开发 |
| 2.2 锆合金研究与生产的起步———锆-2合金研究 |
| 2.3 锆及锆合金的工业化全面研究与规模生产 |
| 2.3.1 压水堆核电站用锆-4合金的研究 |
| 2.3.2 低温供热堆用锆合金材料研究 |
| 2.3.3 重水堆用锆合金材料研究 |
| 2.3.4 锆材加工设备的完善 |
| 2.4 中国锆、铪工业的技术进步 |
| 2.4.1 新一代锆合金的研究 |
| (1)Zr-4合金的改进 |
| (2）新型Zr合金的研究[4～8] |
| 2.4.2 锆合金标准及其质量控制 |
| 2.4.3 先进的管材生产线建设 |
| 3 中国锆、铪工业展望及需解决的问题 |
四、国外金属管材涡流探伤标准综述（论文参考文献）
- [1]压力容器无损检测——涡流检测技术[J]. 李小亭,沈功田. 无损检测, 2004(08)
- [2]无缝钢管超声涡流一体化自动检测系统的研究与开发[D]. 商良辉. 浙江大学, 2012(07)
- [3]压力容器无损检测——换热器的无损检测技术[J]. 张万岭,沈功田. 无损检测, 2005(06)
- [4]无缝钢管涡流超声波联合探伤装置的研制[D]. 李庆卓. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [5]钢材的在线和成品检测[J]. 孙惠民. 包钢科技, 1994(01)
- [6]水平井存储式瞬变电磁法防砂筛管破损检测技术研究[D]. 杨月月. 西安石油大学, 2021(09)
- [7]核电主管道Z3CN20.09M不锈钢的热老化及无损评估方法研究[D]. 刘同华. 北京科技大学, 2019(07)
- [8]基于穿过式电涡流传感器的钼丝表面缺陷检测研究[D]. 杜如栋. 山东科技大学, 2020(06)
- [9]紫铜冷凝管铸轧过程组织演变及冷凝铜管耐腐蚀性能研究[D]. 刘东华. 中南大学, 2006(06)
- [10]中国核用锆铪材料的现状和未来发展[J]. 李中奎,刘建章. 稀有金属快报, 2004(05)