一、水泥底座组合机床（论文文献综述）
丁武钊[1]（2012）在《基于PLC的组合机床控制理论研究》文中研究表明组合机床在零部件加工方面，效率高、次品率低、适应多变的要求，所以广泛应用于汽车、机械、造纸等行业。而企业现有的组合机床，以继电器方式控制的仍居多数。经过多年服役后，电气故障频出、维修困难，难于满足公司的生产要求。一个实用又经济的方法是采用可编程序控制的方式。本论文主要研究组合机床通用部件的控制与整机PLC控制实现，这对节省企业生产成本，有效利用现有的资源创造最大效益，有积极的意义。组合机床的PLC控制相关书籍零散而不成系列，本课题的研究对相关文章的编撰也起到抛砖引玉的作用。本论文分析了组合机床的通用部件，包括切削动力头、滑台、回转工作台、动力箱、立柱、底座等。对它们的组成、应用、结构作了描述，用图片的方式展示了某些厂家部分产品的外观。对其中重要控制部件如液压滑台、液压回转工作台与机械手等，在液压系统动作的实现、电气控制原理和转化为PLC控制，这三方面作了详细的分析与研究。在陈述了PLC的应用与选型的基础上，我们选用了西门子S7-300系列PLC，对组合机床及通用部件进行控制。之后根据ZH1X系列组合铣床的参数与功能，和1XG系统工作台的动作，提出相关控制要求，设计了ZH1X系列组合铣床电气控制原理图。设计PLC的控制方案、对硬件进行组态和分配相应的I/O地址，最后编制PLC程序，实现了机床全部功能的控制，并设有工作指示环节。在组合机床易操作性能，减少故障率、提高生产效率方面有大的进步。最后使用S7-PLCSIM进行控制仿真，确保系统的有效性和可靠性。
李想[2]（2014）在《复合混凝土立式加工中心床身热性能研究》文中研究表明在科学技术水平飞速发展的今天,作为现代制造业中具有重要地位的装备-机床,其精密程度已经成为衡量一个国家制造业水平的关键,越来越多的人开始注重于影响机床加工精度的研究工作。在影响机床加工精度的众多因素中,热变形占到了加工制造总误差的40%-70%,而研究和改善影响机床热变形的重要部件-机床床身的热性能是降低机床热变形和提高机床加工精度的主要途径之一。本文针对应用一种新型复合混凝土材料设计制造的立式加工中心床身,运用Ansys Workbench软件,通过理论与试验相结合的方法对其热态性能进行研究,主要研究内容如下：（1）介绍了复合混凝土的组成成分,给出了复合混凝土的最佳配合比,在现有条件下制作最佳配合比下的硅酸盐水泥混凝土试件和环氧树脂混凝土试件,并通过试验对硅酸盐水泥混凝土试件和环氧树脂混凝土试件的比热容、导热系数和热膨胀系数进行测试。（2）论述了传热学和热传导的基本理论,总结出了热分析的主要方法,介绍了复合混凝土结合面的热特性理论,为复合混凝土立式加工中心床身的热分析提供理论基础。（3）以某型号立式加工中心床身为研究对象,对复合混凝土床身底座在浇铸早期的水化热特性进行计算和分析,找到了混凝土床身底座在浇铸后前10天内的温度变化规律,并且通过温度测试试验加以比较验证；得出混凝土底座各龄期的温度应力变化情况,绘制出混凝土底座最大拉应力与混凝土早期抗拉强度对比曲线,找出床身底座最大拉应力出现的时间和位置,并采取有效措施防止温度裂缝的产生,确保混凝土床身的制造质量。（4）对复合混凝土床身在实际工况下的温度场进行分析,并设计床身温度测试试验来验证计算结果的准确程度,再将复合混凝土床身温度场的计算结果同传统铸铁和树脂混凝土床身的温度场计算结果进行对比。（5）对复合混凝土床身在实际工况下的热结构耦合场进行分析,获得了复合混凝土床身的最大热变形量与发生位置,最后将复合混凝土床身热变形的计算结果与传统铸铁和树脂混凝土床身的热变形计算结果进行对比。
袁学炳[3]（1998）在《组合机床自动线总装精度的静态三要素》文中提出组合机床自动线总装精度的静态三要素东风汽车公司设备制造厂袁学炳关键词：组合机床自动线水平与等高度定位销共面度相邻机床的中心距逼近调整法图１１前言一般组合机床自动线都按工艺要求设置有一定数量的组合机床单机和辅助工位，各工位呈直线或其它形式排列，总装时要...
王宪华[4]（1980）在《水泥-钢焊接床身在大型组合机床上的应用》文中认为本文认为床身的刚性和抗振性对机床的刚性和抗振性有很大影响,采用水泥-钢焊接结构床身可提高床身系统的内部阻尼,提高床身的动态刚性,从而较好地解决钢焊接床身抗振性较差的问题。文中还就DU1154机床的水泥-钢焊接结构床身具体介绍了此种床身的设计制造的有关问题及其技术经济效果。图6幅。馆藏号:
袁学炳[5]（1999）在《组合机床加工自动线在总装中的静态三要素》文中提出详细介绍了组合机床加工自动线在总装中的静态三要素（即水平与共面误差、直线度误差、步距误差）,以及在总装中如何保证静态三要素达到设计要求,进而保证自动线的整体工作质量。
祝宏业,邢长鑫[6]（1991）在《谈谈组合机床包装箱底座滑木设计》文中研究说明文章介绍了在设计制作组合机床包装箱时,注意考虑底（?）每根滑木的合理尺寸,以求尽可能地节省木材,达到既省材,又可靠的目的。图3幅,表1个。
张明[7]（2013）在《白酒包装自动码垛机器人的研制》文中提出码垛机器人技术是工业机器人研究的重要内容,它可以稳定和提高产品质量,提高劳动的生产效率,改善工人的劳动条件起。在各种工业机器人当中,串联关节型机器人以其工作范围大,动作灵活,结构紧凑等特点成为目前应用最为广泛的机器人结构。本课题依据码垛的特点和生产要求,设计了四自由度关节型开链机械手,并对其结构功能及运动特性进行了系统的分析,并对关键部件进行了设计和选型。本文首先利用Inventor建立了四自由度白酒包装码垛机器人的三维模型,并对伺服电动机、电机减速器和末端执行器进行了选型。针对该机器人的工作要求,采用D-H方法建立该机器人的运动学方程,采用三次多项式规划机器人的运动轨迹,以保证机器人的平稳性；用MATLAB、ADAMS分别对机器人进行运动学正问题和逆问题求解,对机器人进行了工作空间域的分析。本文利用拉格朗日力学原理简要分析了码垛机器人的动能、势能方程。利用Inventor的iProperty功能分析了机器人的质量、质心和惯量等参数,建立了各关节的动力学方程。本文建立了关键部件的有限元分析模型,选取了最危险的受力状况作为分析工况,使用ABAQUS软件作为分析工具对各部件进行了静力分析,得到了各部件的应力和应变云图,获得了各部件的最大变形,对机器人局部刚度进行了评价,为结构的优化提供了一定的理论依据。最后,本文对机械手的运动控制方式进行了讨论,设计了机械手PLC控制系统,并进行了机械手控制系统的初步编程,为今后样机的控制调试打下了较好的基础。
潘岳健[8]（2019）在《陶瓷零件铣磨机床设计与动态性能研究》文中提出氧化锆陶瓷凭借着耐磨、耐酸、绝缘、耐高温、抗氧化等特点,已深入应用于医疗、电子、半导体、通讯终端设备等行业领域。因此陶瓷零件的高速高效加工成为相关发展的关键。氧化锆陶瓷材料是公认硬脆难加工材料,加工中出现效率低、易损伤等问题,因此对陶瓷加工机床提出了高的要求。本论文对陶瓷去除机理以及陶瓷铣磨加工特性进行分析,开展陶瓷铣磨机床设计建模与力学性能研究,通过模态测试实验对样机进行模态参数的采集,与理论分析相互验证找出薄弱环节,最终采用树脂混凝土填充结构对机床的动态性能进行优化,进行了理论与实验两方面对比验证。本研究有针对性的探讨了陶瓷加工对机床减振提出的要求并提出改善措施,具有一定的现实意义。主要研究内容如下:（1）对陶瓷铣磨机床的行业现状及背景进行介绍,对陶瓷铣磨加工的原理、去除机理、加工技术等进行阐述与研究,计算了氧化锆陶瓷在铣磨加工中的临界切削载荷与临界切削深度等关键参数。（2）确定机床的总体结构方案,对机床电主轴、进给系统等关键部件进行设计选型。利用solidworks三维建模软件将陶瓷铣磨机床整机完成三维设计建模,并通过AN SYS接口建立整机有限元模型、实施协同仿真。对陶瓷铣磨机床的横梁部件进行静力学分析、对关键结构件进行有约束的模态分析、最终对整机完成多工况动态分析。（3）在ME’ScopeVES分析软件中建立陶瓷铣磨机床整机的实验模型,从实验模态测试的实验激振,响应采集,模态分析处理三大系统出发,确定实验的测试方法,进而进行模态测试实验,将实验结果与整机有限元模态测试的结果做对比验证,确定机床结构的薄弱环节。（4）针对实验与仿真分析的结果,对机床薄弱的结构件实施树脂混凝土填充减振方案,并通过谐响应实验与动态性能分析的方式对减振效果进行了验证,由此证明此方法对企业快速解决相关问题简洁实用。
刘宏[9]（2008）在《攀钢E1、E2立辊轧机机架原位扩孔加工技术研究》文中认为钢铁行业是一种大规模的连续性生产类型,其生产装备具有大型化、体积大、重量重,起重和运输十分困难,安装调试的时间较长等特点。如果对这样的大型生产装备进行技术改造或提升过程中需要进行局部的再加工,把设备从生产线上拆除,搬运到设备制造厂进行再加工,将影响钢铁的连续生产流程,并增加技术改造投资,造成严重的经济损失。针对钢铁行业的技术改造中面临的这种状况,研究大型机械设备的原位加工显得十分必要。原位加工是指加工对象处于设备或生产线的安装工作位置上,利用加工设备或加工工艺工具对其进行机械加工的方法。利用原位加工技术,可以对生产线的部分设备进行直接的在线修复,减少设备的再安装调试时间,有利于生产线的快速投产。原位加工技术对企业改造成本、设备运行费用的降低,原有设备资源的有效利用等都具有十分重要的意义。本文结合攀钢E1、E2立辊轧机机架的技术改造工程项目,对原位扩孔加工工艺及设备进行了研究,将对我国钢铁企业的原位加工技术的应用有很好的借鉴和指导作用。首先,论文研究了原位加工工艺研究的重要性和意义,对国内外原位加工的技术现状进行了分析和研究,并介绍了论文提出的工程背景。其次,对原位扩孔加工工艺方案设计及优选进行了研究,通过对原位扩孔加工工艺进行详细分析,对切削力及切削功率进行详细的计算,设计了三种原位加工工艺方案,并对这三种设计方案进行了详细的分析、计算和研究,并对这三种设计方案进行比较和优选,最终选出了三者中的最佳设计方案。再次,对这最佳的设计方案进行进一步的分析研究,对其进行进一步的优化设计,对该方案的两个重要部件即是铣削动力箱和机械滑台进行了详细的优化。且对优化后的方案进行了切削试验,并对该切削试验做了详细论述。最后,把优化好的工艺方案实施到具体的工程实践中,通过原位加工设备的安装定位、紧固以及实际的扩孔加工实践,证明了该工程实施获得良好的经济效益,工程预期各项指标完成良好。
和长见[10]（2017）在《轮对标定试验台研究设计》文中指出测力轮对是轨道车辆动力学试验研究中的核心"传感器件",标定试验结果的准确性直接影响着被测轮对的评估结果。随着我国铁路的快速发展,对轮对标定试验的准确性提出了更高要求。而轮对标定试验台是检测轮对各项性能指标的专用标定设备,其性能的优劣直接影响到其输出特性的准确度。本文的主要工作就是设计轮对标定试验台整体结构,重点研究设计了组合承载鞍、轮轨接触点横移量调整装置、分度系统,并对整个结构进行了强度仿真及模态计算,同时设计出了配套的液压加载系统。首先根据相关文献和标定试验中遇到的问题提出轮对标定试验台的设计要求,再利用Solidworks三维软件建立了试验台的三维模型,完成了可移动龙门架的设计,对于标定试验中测力轮对的装取提供了便利;设计出了组合承载鞍,对轮对的横向限位和纵向限位提供了更好的可靠性,并且使试验台适应不同轴径的标定试验;并设计出了标定试验台分度系统,对提高标定试验过程中轮对不同角度的标定试验精确性具有重大意义,同时提高了标定试验的连续性,提高了工作效率。对承载底座和可移动加载龙门架进行了强度、刚度计算校核。结果表明:龙门架、承载底座满足强度要求,所有螺栓的预紧力、静强度均满足要求。根据设计要求设计出了轮对标定试验台总原理图。本文设计的液压系统采用了电液伺服控制,同时设计出高低压转换回路。低压状态下三个液压缸活塞可以较快的移动,降低了系统的能耗和噪声。高压状态下系统进行标定试验,高压状态可以为系统提供高压力液压油,保障液压系统能够完成标定试验中较大加载力要求。根据系统设计要求和参数,完成了主要元器件的参数计算及选型。在此基础之上对液压系统进行了建模和仿真分析。采用了 HCD库对垂向加载液压缸进行了建模,精确的模拟了垂向液压缸的工作状态。系统仿真时分为低压空载和高压加载两种状态,并分别进行了仿真。低压空载状态下三个方向的液压缸均能快速及准确的完成系统给定的位移指令信号,且三个方向的液压缸均能够快速及精确完成指定单独加载及联合加载任务。通过分析垂向加载液压缸活塞杆的移动速度验证了高低压转换回路的优点及必要性。以上研究提出了一个完整的轮对标定试验台设计方案。该轮对标定试验台能够更加高效、精确的完成轮对标定试验。
二、水泥底座组合机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水泥底座组合机床（论文提纲范文）
（1）基于PLC的组合机床控制理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 组合机床研究现状和发展方向 |
| 1.2.1 组合机床研究现状 |
| 1.2.2 组合机床的发展方向 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 设计思想与主要工作 |
| 第二章 组合机床典型通用部件分析 |
| 2.1 动力部件 |
| 2.1.1 切削动力头 |
| 2.1.2 机械滑台 |
| 2.1.3 液压滑台 |
| 2.1.4 液压滑台传动系统 |
| 2.2 输送部件 |
| 2.2.1 回转工作台 |
| 2.2.2 工作台液压系统分析 |
| 2.3 夹具部件 |
| 2.3.1 机械手概述 |
| 2.3.2 机械手典型液压系统设计 |
| 2.3.3 机械手液压系统分析 |
| 2.4 其他部件 |
| 2.4.1 动力箱与多轴箱 |
| 2.4.2 立柱及其底座 |
| 第三章 PLC 控制方式及选型 |
| 3.1 PLC 应用现状 |
| 3.2 PLC 的控制概述 |
| 3.3 PLC 在组合机床的应用 |
| 3.4 PLC 选型 |
| 3.4.1 I/O 点数估算 |
| 3.4.2 存储容量估算 |
| 3.4.3 控制功能选择 |
| 3.4.4 机型的选择 |
| 3.4.5 经济性的考虑 |
| 3.5 S7-300 PLC 简介 |
| 3.5.1 S7-300 模块 |
| 3.5.2 S7-300 STL 基本指令 |
| 3.5.3 S7-300 LAD 基本指令 |
| 3.5.4 STEP 7 简介 |
| 第四章 组合机床通用部件的 PLC 控制 |
| 4.1 液压滑台的 PLC 控制 |
| 4.1.1 电气控制线路设计 |
| 4.1.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.1.3 PLC 软件设计 |
| 4.2 液压回转工作台的 PLC 控制 |
| 4.2.1 电气控制线路设计 |
| 4.2.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.2.3 PLC 软件设计 |
| 4.3 液压机械手的 PLC 控制 |
| 4.3.1 机械手控制系统 |
| 4.3.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.3.3 程序的总体设计 |
| 4.3.4 手动控制程序设计 |
| 4.3.5 单步、单周期和连续程序 |
| 4.3.6 自动返回原点程序 |
| 第五章 ZH1X 系列铣削组合机床的 PLC 控制 |
| 5.1 ZH1X 系列铣削组合机床简介 |
| 5.2 电气控制工作原理分析 |
| 5.2.1 机床对电气控制的要求 |
| 5.2.2 电气控制线路工作原理 |
| 5.3 PLC 硬件系统设计 |
| 5.3.1 PLC 控制方案 |
| 5.3.2 硬件组态 |
| 5.3.3 I/O 地址分配 |
| 5.4 PLC 控制程序设计 |
| 5.4.1 运行条件 |
| 5.4.2 主轴电动机的控制 |
| 5.4.3 冷却泵控制 |
| 5.4.4 工作台运行控制 |
| 5.4.5 各种指示灯控制 |
| 5.5 PLC 仿真 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM |
| 5.5.2 仿真步骤 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）复合混凝土立式加工中心床身热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床热态特性的研究现状 |
| 1.2.2 混凝土床身的发展状况 |
| 1.3 课题的来源及研究的主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 复合混凝土的组成及其热性能参数的测试 |
| 2.1 复合混凝土的组成 |
| 2.1.1 硅酸盐水泥混凝土的组成 |
| 2.1.2 环氧树脂混凝土的组成 |
| 2.2 硅酸盐水泥混凝土与环氧树脂混凝土热性能参数的测试 |
| 2.2.1 比热容的测试 |
| 2.2.2 导热系数的测试 |
| 2.2.3 热膨胀系数的测试 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 数控机床热特性研究理论基础 |
| 3.1 传热的基本理论 |
| 3.1.1 热传递的基本方式 |
| 3.1.2 热分析的两种形式 |
| 3.2 热传导的基本理论 |
| 3.2.1 温度场 |
| 3.2.2 温度梯度 |
| 3.2.3 热力学第一定律 |
| 3.2.4 导热微分方程及边界条件 |
| 3.3 热分析方法 |
| 3.4 结合面热特性理论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 复合混凝土立式加工中心床身在浇铸早期的热特性研究 |
| 4.1 立式加工中心床身原型介绍 |
| 4.2 大体积混凝土 |
| 4.3 水泥水化热特性和混凝土绝热温升 |
| 4.3.1 水泥水化热 |
| 4.3.2 混凝土绝热温升 |
| 4.4 硅酸盐水泥混凝土各龄期抗拉强度的确定 |
| 4.5 混凝土床身底座在浇铸早期的温度场分析以及试验验证 |
| 4.5.1 床身底座有限元模型的建立 |
| 4.5.2 载荷及边界条件的确定 |
| 4.5.3 温度场计算结果与试验结果的对比分析 |
| 4.6 混凝土床身底座在浇铸早期的温度应力场分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 复合混凝土立式加工中心床身在实际工况下的热性能研究 |
| 5.1 立式加工中心床身有限元模型的建立 |
| 5.2 立式加工中心床身的热载荷及边界条件 |
| 5.2.1 床身的主要热源 |
| 5.2.2 床身热源发热量的计算 |
| 5.2.3 床身边界条件的确定 |
| 5.3 立式加工中心床身的稳态温度场分析 |
| 5.4 立式加工中心床身的热-结构耦合分析 |
| 5.5 复合混凝土床身温度测试试验验证 |
| 5.5.1 试验目的与试验设计 |
| 5.5.2 试验仪器与温度测试点布置 |
| 5.5.3 温度测试点布置 |
| 5.5.4 测试结果与分析 |
| 5.6 减少床身热变形的措施 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）白酒包装自动码垛机器人的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究的必要性和意义 |
| 1.3 国内外码垛机器人研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究的目的和主要内容 |
| 1.4.1 任务来源 |
| 1.4.2 课题研究的目的 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 1.5 课题研究的难点及技术路线 |
| 1.5.1 课题研究的重点及难点 |
| 1.5.2 课题研究的设计原则 |
| 1.5.3 课题研究技术路线 |
| 1.6 工业机器人的基本组成、样机设计总体方案与试制 |
| 1.6.1 工业机器人的组成 |
| 1.6.2 码垛机器人设计方案 |
| 1.6.3 码垛机器人样机的试制 |
| 1.7 总结 |
| 2 码垛机器人的机械结构设计 |
| 2.1 码垛机器人主要技术性能参数的制定与分配 |
| 2.1.1 码垛机器人的工作参数制定原则 |
| 2.1.2 码垛机器人主要设计参数 |
| 2.1.3 码垛机器人的工作节拍制定 |
| 2.1.4 码垛机器人各轴的工作节拍循环图 |
| 2.2 码垛机器人的机构设计 |
| 2.2.1 码垛机器人总体方案设计及注意事项 |
| 2.2.2 码垛机器人减速关节的设计 |
| 2.2.3 码垛机器人关节伺服电机及其减速器选型 |
| 2.2.4 码垛机器人底座与机械手臂的设计 |
| 2.2.5 码垛机器人末端执行器的选型 |
| 2.3 总结 |
| 3 码垛机器人的运动学分析 |
| 3.1 D-H法简介 |
| 3.1.1 机器人的D-H坐标以及D-H参数 |
| 3.1.2 运用D-H坐标法来建立相邻两杆间的运动学关系 |
| 3.1.3 基于D-H坐标法来构建机器人的运动学模型 |
| 3.2 运动学正解及工作空间域分析 |
| 3.2.1 码垛机器人的结构分析 |
| 3.2.2 码垛机器人的运动学正解 |
| 3.2.3 码垛机器人的工作空间的概述 |
| 3.2.4 码垛机器人的工作空间的分析 |
| 3.3 白酒包装码垛机器人的运动学逆解及轨迹规划 |
| 3.3.1 码垛机器人的运动学逆解 |
| 3.3.2 码垛机器人关节空间的轨迹规划概述 |
| 3.3.3 关节轨迹的三次多项式插值 |
| 3.3.4 码垛机器人空间轨迹规划仿真 |
| 3.4 总结 |
| 4 码垛机器人的动力学分析 |
| 4.1 动力学分析方法简介 |
| 4.2 码垛机器人的动力学方程 |
| 4.2.1 码垛机器人的动能 |
| 4.2.2 码垛机器人的势能 |
| 4.2.3 码垛机器人的拉格朗日函数 |
| 4.2.4 码垛机器人的动力学方程 |
| 4.3 码垛机器人的动力学参数 |
| 4.3.1 惯性矩阵的确定 |
| 4.3.2 向心力系数和哥氏力系数的确定 |
| 4.3.3 重力项系数的确定 |
| 4.3.4 等效转动惯量的确定 |
| 4.4 码垛机器人的动力学方程的确定 |
| 4.5 码垛机器人动力学仿真 |
| 4.6 总结 |
| 5 码垛机器人关键零部件的静力学校核 |
| 5.1 有限元分析的基本概念 |
| 5.1.1 基本概念介绍 |
| 5.1.2 ABAQUS简介 |
| 5.1.3 ABAQUS分析方法简介 |
| 5.2 码垛机器人后大臂有限元校核 |
| 5.2.1 边界条件 |
| 5.2.2 有限元模型的建立 |
| 5.2.3 模型的加载求解 |
| 5.2.4 后处理 |
| 5.2.5 结果分析 |
| 5.3 码垛机器人前大臂有限元校核 |
| 5.3.1 边界条件 |
| 5.3.2 计算结果 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 码垛机器人底座有限元校核 |
| 5.4.1 边界条件 |
| 5.4.2 计算结果 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 总结 |
| 6 码垛机器人控制系统的设计 |
| 6.1 控制系统的结构 |
| 6.1.1 机器人控制系统的功能 |
| 6.1.2 机器人的控制方式 |
| 6.1.3 机器人的控制系统的原理 |
| 6.1.4 机器人控制系统的组成 |
| 6.1.5 机器人直流电机驱动与控制设计 |
| 6.2 机器人的任务规划与运动规划 |
| 6.3 机器人的伺服控制 |
| 6.3.1 机器人的控制策略 |
| 6.3.2 机器人控制器的确定 |
| 6.4 PLC的选型 |
| 6.4.1 PLC型号的选择 |
| 6.4.2 PLC输入输出端口的设置 |
| 6.4.3 PLC控制程序的编写 |
| 6.5 总结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 本课题的研究结论 |
| 7.2 本课题的创新点 |
| 7.3 本课题的后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 PLC控制流程图 |
（8）陶瓷零件铣磨机床设计与动态性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源和背景 |
| 1.2 陶瓷加工及装备行业基本现状 |
| 1.2.1 陶瓷材料铣磨机床 |
| 1.2.2 陶瓷材料切削加工及机床 |
| 1.2.3 陶瓷材料超声波加工及设备 |
| 1.2.4 特种加工技术及装备 |
| 1.3 机床结构件材料基本现状 |
| 1.4 机床动态性能测试与仿真分析研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容与意义 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 陶瓷铣磨机床设计 |
| 2.1 铣磨加工工作原理 |
| 2.2 陶瓷铣磨去除机理 |
| 2.2.1 陶瓷铣磨压痕实验 |
| 2.2.2 脆塑性转变临界条件 |
| 2.3 陶瓷铣磨机床设计 |
| 2.3.1 工艺参数的确定 |
| 2.3.2 陶瓷铣磨机床总体布局 |
| 2.3.3 陶瓷铣磨机床结构初步方案 |
| 2.3.4 整机三维建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 陶瓷铣磨机床静动态性能分析 |
| 3.1 陶瓷铣磨机床有限元模型的建立 |
| 3.1.1 有限元相关理论及软件介绍 |
| 3.1.2 陶瓷铣磨机床模型简化与材料属性 |
| 3.1.3 定义接触 |
| 3.1.4 网格划分 |
| 3.2 龙门立柱部件静力学分析 |
| 3.3 各零部件动态性能分析 |
| 3.3.1 结构模态分析理论 |
| 3.3.2 各零部件有限元模型的建立 |
| 3.3.3 模态结果分析 |
| 3.4 整机模态分析 |
| 3.4.1 整机有限元模型 |
| 3.4.2 整机模态分析结果 |
| 3.4.3 各工作位置模态结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 陶瓷铣磨机床动态性能测试 |
| 4.1 模态测试原理 |
| 4.2 模态测试系统介绍 |
| 4.2.1 激振系统 |
| 4.2.2 采集系统 |
| 4.2.3 分析与处理系统 |
| 4.3 模态测试实验注意事项 |
| 4.3.1 测试位置 |
| 4.3.2 数据采集 |
| 4.4 数据分析 |
| 4.4.1 几何模型 |
| 4.4.2 模态的识别与置信度 |
| 4.5 模态测试结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 陶瓷铣磨机床填充结构与分析 |
| 5.1 机床振动来源与减振措施 |
| 5.1.1 陶瓷铣磨机床主要振动来源 |
| 5.1.2 减振措施 |
| 5.2 机床结构件填充技术简介 |
| 5.2.1 填充技术的特点 |
| 5.2.2 几种填充材料及性能特点 |
| 5.2.3 填充环氧树脂混凝土的选择 |
| 5.3 填充结构有限元分析 |
| 5.3.1 填充结构有限元模型的建立 |
| 5.3.2 有限元分析结果对比 |
| 5.4 整机填充对比实验 |
| 5.4.1 动态性能实验方法 |
| 5.4.2 动态性能实验介绍 |
| 5.4.3 实验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）攀钢E1、E2立辊轧机机架原位扩孔加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 原位加工工艺研究的意义 |
| 1.2 原位加工工艺技术现状 |
| 1.2.1 国外的原位加工现状 |
| 1.2.2 国内原位加工现状 |
| 1.3 论文提出的工程背景 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 2 原位扩孔加工案设计及优选 |
| 2.1 原位扩孔加工工艺分析 |
| 2.2 切削力及切削功率的计算 |
| 2.2.1 切削用量的选择 |
| 2.2.2 刀具切削角度的选择 |
| 2.2.3 切削功率和切削力的计算 |
| 2.3 加工方案设计 |
| 2.3.1 方案A的设计 |
| 2.3.2 方案B的设计 |
| 2.3.3 方案C的设计 |
| 2.4 方案比较及优选 |
| 2.4.1 加工方案的比较 |
| 2.4.2 加工方案的优选 |
| 3 原位扩孔加工专用设备关键部件的设计与试验 |
| 3.1 铣削动力箱的优化 |
| 3.2 机械滑台的优化 |
| 3.2.1 机械滑台的功能要求 |
| 3.2.2 机械滑台的动力参数的确定 |
| 3.2.3 丝杠参数的选择 |
| 3.2.4 传动机构设计及传动比的选择 |
| 3.2.5 导轨的设计 |
| 3.2.6 机械滑台的安装及调整设计 |
| 3.3 整机切削试验 |
| 3.3.1 实验的目的 |
| 3.3.2 实验简介 |
| 4 工程实施应用效果 |
| 4.1 原位加工设备的安装定位、紧固 |
| 4.2 扩孔加工 |
| 4.2.1 刀具及切削用量的使用 |
| 4.2.2 切削加工 |
| 4.2.3 设备的再安装 |
| 4.2.4 工程实施的效果 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读工程硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读工程硕士学位期间参加的科研项目及得奖情况 |
（10）轮对标定试验台研究设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 测力轮对标定试验台研究背景及现状 |
| 1.3 液压传动应用和建模仿真分析的发展 |
| 1.3.1 液压传动应用 |
| 1.3.2 液压系统建模和仿真的发展 |
| 1.4 本论文的研究内容和方法 |
| 2 轮对标定试验台主体结构设计 |
| 2.1 试验台设计要求 |
| 2.2 试验台总体结构概述 |
| 2.3 承载底座平台 |
| 2.4 可移动龙门架系统 |
| 2.4.1 龙门架 |
| 2.4.2 垂向加载装置 |
| 2.5 二维三层测力滑台 |
| 2.5.1 轮轨接触点横移量调整装置 |
| 2.5.2 纵向加载机构 |
| 2.6 横向加载装置 |
| 2.7 分度系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 轮对标定试验台强度计算 |
| 3.1 有限元分析与方法 |
| 3.1.1 有限元方法简介 |
| 3.1.2 有限元基本方法 |
| 3.1.3 ANSYS软件介绍 |
| 3.2 承载底座的静强度计算 |
| 3.2.1 承载底座离散模型 |
| 3.2.2 边界条件的确定 |
| 3.2.3 ANSYS静强度分析计算 |
| 3.3 加载龙门架强度计算 |
| 3.3.1 龙门架有限元计算 |
| 3.3.2 螺栓组分析计算 |
| 3.4 模态分析 |
| 3.4.1 模态分析理论概述 |
| 3.4.2 承载底座的模态分析 |
| 3.4.3 加载龙门架的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轮对标定试验台液压加载系统总体设计 |
| 4.1 轮对标定试验台液压加载系统设计要求 |
| 4.1.1 系统功能与要求 |
| 4.1.2 液压系统设计参数 |
| 4.2 液压系统总体方案拟定 |
| 4.2.1 液压系统工作原理 |
| 4.2.2 轮对标定试验台液压加载系统调节方式的比较与分析 |
| 4.2.3 高低压转换回路论证 |
| 4.2.4 液压加载系统方案设计 |
| 4.3 液压系统元件的选择与计算 |
| 4.3.1 工作压力与液压油选择 |
| 4.3.2 液压缸的参数确定及选型 |
| 4.3.3 伺服阀参数计算 |
| 4.3.4 液压泵的参数计算及选型 |
| 4.3.5 电动机参数计算及选型 |
| 4.3.6 拉压力传感器的选型 |
| 4.3.7 液压辅助装置选用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液压系统AMESim建模与仿真分析 |
| 5.1 AMESim软件特点 |
| 5.2 基于AMESim液压系统建模 |
| 5.2.1 基本元件模型 |
| 5.2.2 垂向加载结构建模 |
| 5.2.3 液压系统整体建模 |
| 5.3 测液压系统参数确定 |
| 5.4 液压系统仿真分析 |
| 5.4.1 空载状态仿真分析 |
| 5.4.2 高压加载仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、水泥底座组合机床（论文参考文献）
- [1]基于PLC的组合机床控制理论研究[D]. 丁武钊. 长安大学, 2012(07)
- [2]复合混凝土立式加工中心床身热性能研究[D]. 李想. 大连交通大学, 2014(04)
- [3]组合机床自动线总装精度的静态三要素[J]. 袁学炳. 组合机床与自动化加工技术, 1998(08)
- [4]水泥-钢焊接床身在大型组合机床上的应用[J]. 王宪华. 组合机床, 1980(10)
- [5]组合机床加工自动线在总装中的静态三要素[J]. 袁学炳. 装备维修技术, 1999(01)
- [6]谈谈组合机床包装箱底座滑木设计[J]. 祝宏业,邢长鑫. 组合机床与自动化加工技术, 1991(02)
- [7]白酒包装自动码垛机器人的研制[D]. 张明. 四川理工学院, 2013(10)
- [8]陶瓷零件铣磨机床设计与动态性能研究[D]. 潘岳健. 广东工业大学, 2019(02)
- [9]攀钢E1、E2立辊轧机机架原位扩孔加工技术研究[D]. 刘宏. 重庆大学, 2008(06)
- [10]轮对标定试验台研究设计[D]. 和长见. 北京交通大学, 2017(06)