一、325周期轧管机的压力测定（论文文献综述）
汪飞雪[1]（2013）在《三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统》文中指出无缝钢管是一种重要的经济断面钢材，是国民经济建设的重要原材料之一。连轧钢管是热轧无缝钢管工业生产流程中的关键工序，直接影响终态产品尺寸精度和后继加工。目前，三辊连轧管机组已是近10年来大型无缝钢管生产的主流机型。随着市场国际化和产品竞争的日益激烈，各国钢管生产企业都以不断提高产品质量，扩大产品规格、降低生产成本和开发新产品来提高自身的市场竞争力。因此，开展三辊连轧管轧制过程的基本理论及其仿真技术研究，掌握工件连轧成形规律，预报产品尺寸精度和性能，对进一步优化设备工艺参数、建立产品质量预控系统、实现节能降耗具有重要意义和实用价值。三辊连轧管轧制过程具有典型的三维非线性、热力耦合和参数时变的特点，是一个非常复杂的多道次孔型轧制过程。为了提高仿真速度，快速制定轧制工艺规程，本文首先对孔型轧制的金属流动特点和几何变形特性进行分析，建立了连轧热力耦合解析模型。通过对三辊连轧管轧制过程传热机理进行分析，采用有限差分法建立传热数学模型，该模型能处理轧制过程中复杂的变形场以及各种热力学边界条件，反映了钢管在连轧过程中的温度变化规律，并利用上限法求得三辊连轧管机组各架功率和力矩，仿真结果与现场实测数据吻合良好。为了深入研究金属变形机理，确定连轧工艺参数，文中根据三辊连轧管孔型及工艺特点，建立了三辊连轧管成形过程三维有限元模型，分析了宽展规律对产品尺寸精度和钢管横截面积的影响。通过对不同孔型、不同规格产品的系列仿真，研究了宽展规律的影响因素：延伸系数和空隙率对周长系数的影响、延伸系数和减径率对壁厚系数的影响以及张力对宽展规律的影响。利用多元线性回归分析法、BP神经网络以及GA-BP神经网络得到连轧宽展模型，对比某厂实际数据，吻合较好。模型实现了钢管尺寸精度的快速预报，为孔型设计和工艺设定提供了理论指导。针对无缝钢管在连轧过程中受轧辊孔型、轧辊转速及芯棒速度等多因素影响的特点，研究了三辊连轧管连轧过程中金属的流动规律、变形区前后滑分布的影响因素，建立了连轧变形区前后滑分析模型，为轧制工艺提供速度设定模型，还分析了芯棒限动速度和张力对连轧速度制度的影响。基于Visual Basic平台，引入CAE参数化技术，并结合MARC二次开发技术，建立了三辊连轧管轧制过程虚拟仿真系统，对连轧钢管的工艺设计、尺寸精度、温度分布、力能参数等进行深入分析。该系统能自动完成模型建立及相关数据传递，预测连轧管成形尺寸精度，分析应力场、应变场、温度场等分布状态与变化方式，能有效缩短新产品开发周期、提高孔型设计可靠性、降低轧机能耗和生产成本，具有很好的实际应用价值。
张瑛[2]（2007）在《高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析》文中指出高速列车的发展程度是各工业国表征其科技水平及铁路运输发达情况的重要标志。2007年4月3日,法国高速电气列车在行驶试验中时速达到574.8km,打破了由该国高速电气机车在1990年创下的时速515.3km的有轨铁路行驶速度的世界纪录。我国铁路经过6次大提速后,主要干线列车时速已达200km以的上水平。从而,为国民经济的快速发展提供了较好的铁路运输保障。随着列车运行速度的加快,对铁道和列车的性能等也提出了更高更严的要求。列车的车轴是其行走部分的重要零件,其质量好坏不仅决定了列车可以运行的速度,还直接影响到列车运行的安全。普通列车的车轴国内通常用40钢或50钢制造。但是,碳钢淬透性差,而车轴及其截面尺寸均较大,通常只能是正火处理以得到较细片状珠光体组织后再加工成车轴,因而综合力学性能较低而难以满足高速列车对车轴性能的要求。为此考虑到车轴轴重、失效原因、应力分布特点和状态、断裂韧度及热处理工艺等诸多因素后,中国铁科院提出了用35CrMo钢热轧超厚壁无缝管作为高速列车车轴的材料,并对该材料提出了性能要求。攀成钢成都无缝钢管厂经过分析、研究、试验和试轧,生产出了一批能满足技术要求的Φ215mm×72.5mm的35CrMo钢超厚壁无缝管,并供给了制造该零部件的厂家使用。本论文在介绍了目前各工业国家高速列车车轴用材料的发展概况之后,分析了高速列车车轴运行时的应力状态和分布,轴重的影响、安全储备（冲击韧度及断裂韧度）和失效原因等。继而,分析了35CrMo钢的合金化原理、相关的物理常数、断裂韧度范围及其热处理特点。随后重点对我国过去从未生产过的径（直径D）壁（壁厚S）比（D/S）为2.97的35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制工艺进行了分析、研究及试验工作。用Φ216mm皮尔格轧机机组轧制Φ215mm×72.5mm35CrMo钢超厚壁无缝钢管的孔型设计,热轧工艺试验过程及其轧制生产过程。解剖并分析了轧制出的该种无缝钢管的冶金质量,指出了其偏心度较大的不足,产生原因及改进措施。最终使热轧生产出的Φ215mm×72.5mm 35CrMo钢超厚壁无缝钢管达到了中国铁科院对其提出的技术要求,满足了车轴生产单位对材料的需求。最后,通过前述工作的总结,作者对35CrMo钢的冶金质量、超厚壁管在皮尔格轧机上轧辊的孔型设计和轧制工艺及设备等作出了结论并提出了一些改进的建议。
郭长海[3]（2014）在《27SiMn液压支架管轧制变形过程数值模拟研究》文中认为27SiMn液压支架管用于制作煤矿开采用的液压支架、汽车起重机的液压缸、柱塞等重要无缝钢管，本文以某厂Φ100Assel轧管机组配套的菌式穿孔机为研究对象，采用Simufact非线性有限元软件，依托Assel轧管机组的轧制工艺，研究穿孔、轧管的变形规律，探索轧制27SiMn、114×10的无缝钢管的可行性，为优化Assel轧制工艺奠定理论基础。建立了菌式穿孔过程的三维有限元模型，模拟研究了轧件穿孔过程的变化规律，采用热模拟机Gleeble-1500D热模拟机，测定27SiMn钢的应力应变曲线，模拟计算结果表明：送进角采用10°时，管坯在轧辊和导板组成的孔腔内金属流动具有螺旋前进的运动轨迹，且管坯的出口速度约为710.373mm/s；管坯外表面等效应力最大处发生在管坯与轧辊接触区以及与导板接触区，其值为103.676MPa，内表面上最大等效应力出现在管坯与顶头尖部接触区，其值为102.3MPa；随着送进角9°、10°、11°的变化，轧制力、顶头轴向力以及导板侧压力都增大；而随着送进角的增大，壁厚偏差、外径偏差也增大，但外径椭圆度随着送进角增大而减小。建立了钢管的轧管变形的三维有限元模型，模拟研究轧件轧管过程的变化规律，计算结果表明：送进角采用5°时，管坯内、外表面的最大等效应力出现在减壁区和均整区，其值分别为130.14MPa，128.4MPa。在整个轧制阶段等效应力的分布在周向总是呈周期变化，在相邻轧辊间总是从辊底（轧辊与毛管接触的区域）最大处向辊缝处减小，再经过小幅增加，减小，最后在下一辊底处达到最大，其最大值为129.177MPa，最小值为93.36MPa；随着送进角4°、5°、6°的变化，轧制力呈增大趋势；壁厚偏差随着送进角的增大而减小，外径偏差是随着送进角的增大而增大，外径椭圆度则随着送进角的增大而减小。通过对穿孔、轧管工艺进行模拟计算，结果表明：穿孔时送进角为5°时，毛管质量较好，当轧管时送进角为10°时，钢管质量较好，轧后钢管尺寸精度满足国标。由此可见，通过有限元模拟的方法来分析27SiMn钢管的轧制变形过程演变规律，不仅搞清了穿孔、轧管过程中各个时段的变化规律，而且定量地描述了27SiMn钢管经穿孔、轧管的整个演变过程，为合理27SiMn钢管工艺优化、指导生产奠定了理论基础。
陈俊杰[4]（2013）在《无缝钢管顶管机组成型工艺参数研究》文中指出钢管在国民经济的发展中起着举足轻重的作用，尤其是无缝钢管，小到家居生活大到国防建设无一离不开它。本文主要针对顶管技术在生产石油行业中用到的中小口径无缝钢管具有生产效率高、投资少、易操作、所生产的钢管表面质量好等优点，结合实际生产经验及数据对顶管机组变形工艺进行深入的研究，主要包含以下内容：（1）根据顶管机组的变形方法，对顶管工艺进行研究；（2）在研究顶管变形过程的基础上，建立了顶管过程数学模型，推导出了顶管变形过程相关工艺参数的计算方法，并根据经验公式和现场数据进一步验证和完善无缝钢管顶管过程数学模型；（3）从实际生产出发，开发了《顶管机工艺参数计算系统》，该软件集简单易用、准确便捷于一体，采用了模块化设计思路——即“功能单独实现，界面总体设计”，实现了源代码的可移植性，为软件的二次开发提供了空间。该计算软件的开发，很大程度地简化了顶管机工艺设计的过程，大大缩短了工艺与设备设计的时间，可以有效地避免设计过程中犯人为计算错误的可能性同时可提高工艺参数设计的可靠性。（4）应用ANSYS-LS/DYNA软件对顶管过程进行数值模拟，并对上述软件计算出的工艺参数进行验证。综上所述，本文将无缝钢管顶管变形过程的理论研究与现代无缝钢管生产实际相结合，深入地研究了顶管过程的变形机理及特点并开发了相应的工艺计算软件，为实际生产提供了指导。同时对顶管过程进行了数值模拟，为顶管工艺的研究提供了理论基础。
对意大利技术座谈小组[5]（1977）在《无缝钢管生产新工艺技术座谈总结》文中指出 前言七六年六月七日至十二日意大利因西（INNSE）公司来华进行关于“无缝钢管生产新工艺”的技术座谈,在冶金部科技司、对外司领导下,由成都无缝钢管厂（主谈）、包头无缝钢管厂、天津无缝钢管厂、太原重型机械厂、攀枝花钢铁研究院、包头钢铁设计院、北京钢铁设计院、冶金部钢铁研究院、规划院等九个单位十四名代表组成对意大
宁方坤[6]（2017）在《P91钢管热加工过程软化特征及热处理工艺的研究》文中认为P91钢是火电机组锅炉用钢,具有较高的耐疲劳强度、良好的抗氧化性、相对较高的抗拉强度和较细小的晶粒,最高使用温度能够达到650℃。P91钢在热加工过程中不仅有动态回复、动态再结晶过程,同时还有晶粒的长大。动态再结晶结束后的晶粒处于亚稳定状态,在温度尚未降下来时会一直长大,因此,工件在热加工过程中的加热、保温和冷却过程会伴随有晶粒的长大。某公司在实际生产厚壁钢管时,晶粒中出现了混晶现象,为了寻求其中的原因并提出解决方法,特对钢管生产过程中的穿孔与周期轧制两个变形过程进行热力模拟实验和热处理实验;为了探究变形过程中不同变形参数对静态软化的影响,建立了静态软化的数学模型;最后绘制了热加工图,用于指导P91钢的生产实践。具体内容如下:穿孔变形过程,在应变速率为2s-1,变形温度为1200℃,变形量为20%-50%的条件下探究穿孔工艺对材料晶粒大小或晶粒度的影响;周期轧管过程,进行双道次的轧管实验,首次压缩量为30%,变形速率为2s-1,变形温度为1200℃,压缩完成之后以0.5℃/s降到1000℃再进行二次压缩,压缩量为10%-45%,涵盖小变形与大变形,探究出现混晶的条件;为进一步探索P91钢在小变形量、大应变速率和大变形量、小应变速率下对软化现象的影响,特补充了在变形量为10%、20%,应变速率为2s-1和变形量为45%、55%,应变速率分别为0.02s-1、0.2s-1的实验。结果发现,P91钢在小应变速率、小变形量,大应变速率、小变形量条件下,材料产生加工硬化并伴有少部分的动态回复;在小应变速率、大变形量条件下产生动态再结晶并出现软化,同时材料也在此变形过程中出现混晶现象。传统热处理工艺是将P91钢管加热到1050℃保温,得到奥氏体化组织,然后空冷;再将P91钢管加热到760℃保温,然后空冷。结果发现,处理完的钢管显微组织中出现混晶现象,经过预处理,把非平衡组织转变为平衡组织,可消除P91中的粗大晶粒。同时也证实,锻坯和连铸坯的差异不会导致P91组织的异常。通过控制变形温度、应变速率和道次间隔时间三变量其中之一,来探究静态软化的特征,通过数据分析-拟合,建立了软化率模型。通过以上应力应变数据,运用MATLAB软件绘制了 P91钢在ε=0.4和ε=0.5时的热加工图,确定了材料的加工性能较优的区域及流变失稳区,用于指导P91钢的生产实践。
高家意[7]（2010）在《振动轧制机理及其应用技术的研究》文中研究说明通过在碳钢中添加合金元素的方法能够提高无缝钢管的机械性能和使用性能,但添加合金元素也增加了产品的生产成本,并使钢材的循环性能变差。理论研究和实验表明采用低温、高速、大变形轧制手段能够实现金属的晶粒细化和相变强化,能充分提高金属材料的机械性能,不过这种轧制方法也会产生很大的变形抗力,相应要求增加轧制设备的驱动力,这给利用现有设备轧制超晶粒细化无缝钢管提出了新的课题。本文针对无缝钢管的特点,借助振动技术在车削、钻削、磨削、镗削、拉伸等机械加工中的成功利用经验,将振动轧制技术引入无缝钢管的轧制加工中,综合应用振动理论、弹塑性理论、金属塑性变形理论、接触力学和数值计算方法,结合解析方法和计算机仿真技术等手段,首次对无缝钢管的振动轧制进行了较为全面的研究,研究工作的主要内容及所取的成果有:1.用弹塑性理论和金属塑性变形理论解析连轧机的轧制变形区应力和应变的关系,基于接触力学获得具有材料恢复力环境下的接触刚度和接触摩擦系数,建立连轧机振动轧制的力学模型;2.在振动轧制理论分析的基础上,建立无缝钢管轧制过程中的具有轧辊和钢管周期性接触和分离状态的振动轧制模型,推导出连轧机振动轧制的微分方程式,定量描述振动轧制加工过程;3.研究振动轧制过程中的轧辊和钢管的接触面积和摩擦系数变化,建立系统振动方程中存在的弹塑性接触非线性项的表达式,探讨接触非线性系统的奇异性和稳定性,建立具有弹塑性接触构造的系统振动方程;4.求解连轧机振动轧制的稳态响应和幅频特性,优化连轧机振动轧制的最佳振动参数,解析连轧机在激振力作用下的稳态响应,确定振动轧制能够改善轧辊和毛管之间的相对摩擦和接触条件,降低金属变形抗力,为开发更高性能的无缝钢管提供条件,促使无缝钢管轧制设备的技术升级。
牛旭[8]（2016）在《斜连轧过程关键工艺技术的研究》文中研究指明随着无缝钢管需求量的增加和生产能力的提高,无缝钢管设备产量不断提升,截止2013年底,我国具有世界先进水平的热轧机组约有187套,其中纵连轧机组30套,仅占据了16%的机型占比,但其无缝钢管的产能占比却占到了42%。无缝钢管连轧的重要性与优越性越发的彰显出来,随着新材料的应用,斜轧连轧工艺的研究显示出尤为紧迫和实用要求。三辊斜连轧制工艺将穿孔与轧管有机的结合在一起,它能在一台轧机上实现坯料的穿孔+轧制延伸、穿孔+均整、穿孔+二次穿孔、斜轧连轧棒材、斜轧连轧管材等工艺。可以轧制难变形金属,加工中高档产品。由于穿孔、轧制连续进行,在此轧制过程中温降很小,还可以省去穿、轧之间的再加热部分,这样大大节省了对能源的消耗,穿、轧一体大大节约了无缝钢管轧制厂房的面积,也比普通的无缝钢管生产线的效率要高。本文从理论计算、计算机模拟与实验三个方面对金属斜连轧的工艺原理进行了解析分析;对斜连轧的工艺参数进行了设定与修正;利用几何法构建了金属斜连轧穿、轧的速度模型,并推导出了合理的速度匹配关系。此外,分析穿孔顶头并对其参数进行设定,找到了适应于金属斜连轧的顶头。最后,分析对比了理论计算、模拟和实验的结果,验证了理论和模拟的准确性和新工艺可行性。
谢林峰[9]（2013）在《基于ABAQUS对27SiMn无缝钢管内裂纹的研究》文中指出无缝钢管的生产技术复杂，轧管机组机型多，生产规格众多，客户对产品的质量要求也越来越高。如何进一步加强无缝钢管各个生产工序的质量控制，不断提高产品的质量，满足客户的需要，提高企业的市场竞争力，已经成为无缝钢管生产企业的发展趋势。本文针对华菱衡钢Φ720机组（周期轧管机组）所生产的27SiMn无缝钢管内表面出现裂纹的问题，首先对其生产现场数据和样品进行实验分析，对可能导致其内裂纹的原因做了系统分析，认为27SiMn管坯环形炉加热工艺制定的不合理是导致钢管内表面出现裂纹的主要原因，然后采用Abaqus有限元分析软件对27SiMn管坯在环形炉的全程加热建模，并对该模型开展热分析，从而得到管坯的温度场，再进行热-结构耦合场分析，得到其应力场，通过对其温度场和应力场的分析，不断优化27SiMn管坯的加热工艺。本文的分析结果为27SiMn管坯加热工艺的优化提供了一定的理论依据。
殷国茂,周云南[10]（1985）在《无缝钢管生产技术的新进展——欧美日考察简况》文中指出本文是作者于1984年4至6月赴欧州、美国、日本考察的总结报告。文章对美国、西德、日本、法国、意大利等国的钢管生产新技术,新工艺和钢管生产新方向都作了翔实的介绍。他山之石,可以攻玉,这篇文章对了解国外钢管生产和技术进步,推动我国钢管技术的改造和生产发展是很有益处的。
二、325周期轧管机的压力测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、325周期轧管机的压力测定（论文提纲范文）
（1）三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 连轧钢管工艺 |
| 1.2.1 连轧钢管工艺简介和发展 |
| 1.2.2 三辊连轧管工艺的发展 |
| 1.2.3 三辊连轧管产品质量 |
| 1.3 钢管连轧变形理论与实验研究现状 |
| 1.3.1 轧制力能参数理论与实验研究 |
| 1.3.2 变形区金属应力应变状态与流动分析 |
| 1.3.3 轧制技术及工艺的研究 |
| 1.4 数值模拟技术在连轧钢管过程中的应用 |
| 1.4.1 有限元技术的发展 |
| 1.4.2 钢管连轧数值模拟现状 |
| 1.5 连轧钢管过程研究目前存在的问题 |
| 1.6 本文的选题意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 三辊连轧管基础理论及热力耦合解析模型 |
| 2.1 连轧过程的金属流动 |
| 2.1.1 应力与应变分布状态 |
| 2.1.2 轧制区应力与应变的解析计算 |
| 2.2 孔型设计及工艺设定 |
| 2.2.1 孔型设计 |
| 2.2.2 连轧生产工艺设定 |
| 2.3 连轧温度模型 |
| 2.3.1 连轧几何模型与传热数学模型 |
| 2.3.2 差分方程建立 |
| 2.3.3 仿真结果分析 |
| 2.4 连轧力学模型 |
| 2.4.1 轧制压力 |
| 2.4.2 轧制力矩 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三辊连轧管有限元理论建模及宽展规律研究 |
| 3.1 三辊连轧管成形过程有限元建模 |
| 3.1.1 连轧模型的建立 |
| 3.1.2 模型实例及模型验证 |
| 3.2 三辊连轧管全过程模拟结果分析 |
| 3.2.1 仿真参数 |
| 3.2.2 出口形状分析 |
| 3.2.3 温度场分析 |
| 3.2.4 应变场应力场分析 |
| 3.2.5 轧制力能参数分析 |
| 3.3 宽展规律研究 |
| 3.3.1 连轧孔型面积及宽展相关定义 |
| 3.3.2 宽展规律分析 |
| 3.3.3 宽展规律回归分析 |
| 3.3.4 张力对宽展规律的影响 |
| 3.3.5 基于 BP 神经网络原理的宽展规律研究 |
| 3.3.6 基于遗传算法和 BP 神经网络的宽展规律研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三辊连轧管速度制度及张力控制 |
| 4.1 模拟参数的选择 |
| 4.2 钢管速度分析 |
| 4.2.1 钢管外表面速度分析 |
| 4.2.2 钢管内表面速度分析 |
| 4.2.3 钢管中间层速度分析 |
| 4.3 滑移现象和中性曲线 |
| 4.3.1 滑移现象 |
| 4.3.2 中性角及轧制半径分析 |
| 4.3.3 中性线分析 |
| 4.4 芯棒速度对速度制度的影响 |
| 4.4.1 芯棒限动速度的确定 |
| 4.4.2 芯棒限动速度对轧制过程的影响 |
| 4.5 张力对速度制度的影响 |
| 4.5.1 轧辊转速对钢管速度的影响 |
| 4.5.2 张力对前后滑分布的影响 |
| 4.5.3 张力对中性曲线的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 三辊连轧管轧制过程虚拟仿真系统 |
| 5.1 虚拟仿真系统结构 |
| 5.2 孔型参数设定模块 |
| 5.3 管形预测模块 |
| 5.4 速度计算模块 |
| 5.5 热力耦合计算模块 |
| 5.6 有限元过程仿真模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 列车车轴 |
| 1.2.1 发展历史 |
| 1.2.2 制造特点 |
| 1.3 材料及热处理 |
| 1.4 国内车轴现状 |
| 1.5 无缝钢管轧制 |
| 1.5.1 主要方式 |
| 1.5.2 压力穿孔 |
| 1.5.3 轧制毛管 |
| 1.5.4 周期轧管 |
| 1.5.5 超厚壁无缝钢管制造轴的特点 |
| 1.5.6 无缝钢管轧材的优点 |
| 1.6 车轴研究现状 |
| 1.7 研究内容 |
| 2 车轴失效原因 |
| 2.1 载荷及失效特点 |
| 2.1.1 服役状况 |
| 2.1.2 失效特点 |
| 2.2 解决途径 |
| 2.2.1 主要因素 |
| 2.2.2 改善措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 35CRMO 钢 |
| 3.1 合金化原理 |
| 3.2 相关物理常数 |
| 3.3 相关曲线 |
| 3.3.1 等温转变曲线 |
| 3.3.2 连续冷却转变曲线 |
| 3.3.3 含碳量和马氏体硬度关系曲线 |
| 3.3.4 淬透性曲线 |
| 3.3.5 回火硬度曲线 |
| 3.4 冶炼要求 |
| 3.5 冶炼工艺 |
| 3.6 钢锭质量 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 热轧工艺 |
| 4.1 技术要求 |
| 4.2 工艺流程 |
| 4.3 管坯料的制备 |
| 4.3.1 管坯分类、验收及处理 |
| 4.3.2 管坯的技术要求 |
| 4.3.3 管坯清理 |
| 4.3.4 管坯切断 |
| 4.3.5 管坯定心 |
| 4.3.6 管坯的压缩比 |
| 4.3.7 管坯的单重计算 |
| 4.4 加热 |
| 4.4.1 管坯加热工艺 |
| 4.4.2 加热质量与控制 |
| 4.4.3 环形加热炉的结构与特点 |
| 4.5 定型心 |
| 4.6 冲孔 |
| 4.7 周期轧管 |
| 4.7.1 工作特点 |
| 4.7.2 变形过程变形原理 |
| 4.7.3 周期轧管机工艺与设备 |
| 4.8 轧制过程 |
| 4.9 轧后处理 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 质量分析 |
| 5.1 几何尺寸检查 |
| 5.2 金相组织 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 金相组织 |
| 5.3 材料的力学性能 |
| 5.4 断口SEM 分析 |
| 5.5 壁厚不均的原因分析 |
| 5.5.1 荒管壁厚不均 |
| 5.5.2 工具对壁厚不均的影响 |
| 5.5.3 操作对荒管壁厚不均的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间编辑的书刊目录 |
（3）27SiMn液压支架管轧制变形过程数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 无缝钢管的概况 |
| 1.2 27SiMn 液压支架管的概述 |
| 1.3 无缝钢管的生产工艺流程 |
| 1.3.1 穿孔 |
| 1.3.2 轧管 |
| 1.3.3 定减径 |
| 1.4 无缝钢管轧制的现状和发展 |
| 1.4.1 斜轧穿孔的研究现状和发展 |
| 1.4.2 Assel 轧管机的研究现状和发展 |
| 1.5 有限元法的发展和应用 |
| 1.6 选题的意义与内容 |
| 1.6.1 课题研究的意义 |
| 1.6.2 研究的主要内容 |
| 2. 无缝钢管轧制过程的相关原理 |
| 2.1 27SiMn 钢管菌式穿孔的基本理论 |
| 2.1.1 菌式穿孔的咬入条件 |
| 2.1.2 菌式穿孔轧制变形过程 |
| 2.1.3 菌式穿孔机的运动学 |
| 2.1.4 菌式穿孔过程的力能参数 |
| 2.2 Assel 轧管过程的基本原理 |
| 2.2.1 Assel 轧管机的变形过程 |
| 2.2.2 Assel 轧管机力能参数 |
| 3. 有限元法的基本理论 |
| 3.1 有限元的简介 |
| 3.2 刚塑性有限元原理 |
| 4. 菌式穿孔过程的有限元模拟分析 |
| 4.1 建模工具的和方法 |
| 4.1.1 Pro/Engineer 简介 |
| 4.1.2 Simufact 简介 |
| 4.2 基本假设 |
| 4.3 几何模型的建立 |
| 4.4 菌式穿孔数值模拟参数设置 |
| 4.5 菌式穿孔变形过程数值模拟结果分析 |
| 4.5.1 菌式穿孔过程变形规律分析 |
| 4.5.2 菌式穿孔过程等效应力分析 |
| 4.5.3 菌式穿孔过程等效应变分析 |
| 4.5.4 菌式穿孔的金属流动规律 |
| 4.5.5 菌式穿孔的力能参数分析 |
| 4.6 轧制工艺参数变化对穿孔变形过程的影响 |
| 4.6.1 送进角变化对力能参数的影响 |
| 4.6.2 送进角变化对尺寸精度的影响 |
| 5. Assel 轧管过程的有限元模拟分析 |
| 5.1 基本假设 |
| 5.2 Assel 轧管机几何建模 |
| 5.3 模拟参数设置 |
| 5.4 Assel 轧管过程的数值模拟结果分析 |
| 5.4.1 Assel 轧管的变形规律分析 |
| 5.4.2 Assel 轧管的等效应力分析 |
| 5.4.3 Assel 轧管过程等效应变分析 |
| 5.4.4 Assel 轧管力能参数分析 |
| 5.5 工艺参数变化对轧管过程的影响 |
| 5.5.1 送进角变化对力能参数的影响 |
| 5.5.2 送进角变化对尺寸精度的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 学研究成果 |
| 致谢 |
（4）无缝钢管顶管机组成型工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无缝钢管生产技术概述 |
| 1.2.1 无缝钢管生产设备 |
| 1.2.2 无缝钢管生产工艺 |
| 1.2.3 无缝钢管深加工技术 |
| 1.3 顶管工艺与技术的发展 |
| 1.4 论文的提出背景及意义 |
| 1.5 本课题主要研究工作 |
| 1.5.1 论文研究内容 |
| 1.5.2 拟采用的研究方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 顶管机结构特点及顶管变形工艺分析 |
| 2.1 顶管机组设备组成及功能特点分析 |
| 2.1.1 顶管机顶推装置 |
| 2.1.2 顶管机主机 |
| 2.1.3 顶管机辅助装置 |
| 2.2 顶管变形工艺分析 |
| 2.2.1 缩口工艺 |
| 2.2.2 顶管过程描述 |
| 2.2.3 顶管工艺的优势 |
| 2.3 顶管机变形工具的组成及特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无缝钢管顶管过程变形机理研究 |
| 3.1 顶管机变形区和变形过程分析 |
| 3.1.1 顶管机变形区几何参数 |
| 3.1.2 钢管在变形区内的应力和应变分析 |
| 3.2 变形工具受力分析 |
| 3.2.1 轧辊受力分析 |
| 3.2.2 芯棒受力分析 |
| 3.3 顶管过程运动学 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 顶管工艺参数研究 |
| 4.1 影响顶管变形的因素 |
| 4.2 顶管机孔型参数计算 |
| 4.2.1 三辊式辊模简介 |
| 4.2.2 孔型设计原则 |
| 4.2.3 孔型计算步骤 |
| 4.2.4 孔型加工参数 |
| 4.3 顶管机力能参数计算 |
| 4.3.1 变形抗力计算 |
| 4.3.2 顶管机顶推力计算 |
| 4.4 顶管机工艺设计软件的开发 |
| 4.4.1 开发工艺计算软件的目的 |
| 4.4.2 程序开发平台 |
| 4.4.3 任务编程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 工艺计算实例及数值模拟 |
| 5.1 顶管机工艺概述 |
| 5.1.1 产品规格 |
| 5.1.2 变形步骤 |
| 5.1.3 确定变形分配表 |
| 5.1.4 顶管轧制实例计算 |
| 5.2 顶管变形过程数值仿真 |
| 5.2.1 顶管变形区模型的建立 |
| 5.2.2 顶管过程数值模拟 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（6）P91钢管热加工过程软化特征及热处理工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 T/P91钢的应用和发展 |
| 1.1.1 T/P91钢的物理性能 |
| 1.1.2 T/P91钢的冶金机理 |
| 1.1.3 T/P91钢的经济性 |
| 1.2 影响T/P91钢组织性能的主要因素 |
| 1.2.1 热处理工艺制度的影响 |
| 1.2.2 热变形行为的影响 |
| 1.3 热变形过程中的软化机制 |
| 1.3.1 动态回复 |
| 1.3.2 动态再结晶 |
| 1.3.3 再结晶过程中本构方程 |
| 1.3.4 晶粒长大 |
| 1.4 目前国内外研究存在的问题 |
| 1.5 本课题的研究内容与意义 |
| 第2章 实验条件与过程 |
| 2.1 实验材料与实验设备 |
| 2.1.1 试样制备 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 穿孔的变形过程 |
| 2.2.1 穿孔过程的变形量 |
| 2.2.2 穿孔过程的变形温度范围 |
| 2.2.3 穿孔过程的变形速率 |
| 2.2.4 穿孔结束后的冷却过程 |
| 2.3 周期轧管的变形过程 |
| 2.3.1 周期轧管过程的变形量 |
| 2.3.2 周期轧管过程的变形温度 |
| 2.3.3 周期轧管过程的变形速率 |
| 2.3.4 轧管结束后的冷却过程 |
| 2.4 轧管后的热处理过程 |
| 2.4.1 传统的热处理工艺 |
| 2.4.2 改进的热处理工艺 |
| 2.5 P91钢再结晶软化曲线的测定 |
| 2.5.1 不同道次间隔时间下的静态软化特征 |
| 2.5.2 不同变形温度的静态软化特征 |
| 2.5.3 不同应变速率下的静态软化特征 |
| 2.5.4 静态软化率的数学模型及热加工图 |
| 第3章 热模拟机的实验结果与分析 |
| 3.1 曼内斯曼穿孔机及穿孔过程的结果与分析 |
| 3.2 周期轧管及轧管过程的结果与分析 |
| 3.3 小变形量大应变速率实验结果与分析 |
| 3.4 大变形量小应变速率实验结果与分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 消除P91钢管混晶组织的热处理工艺 |
| 4.1 P91钢管出现混晶组织的原因 |
| 4.1.1 不同坯料对P91钢混晶组织的影响 |
| 4.1.2 不同热轧过程对P91钢混晶组织的影响 |
| 4.2 消除混晶组织的热处理工艺 |
| 4.2.1 热处理工艺分析 |
| 4.2.2 消除混晶组织的方法 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 P91钢热变形静态软化及热加工图研究 |
| 5.1 不同道次间隔时间下的静态软化特征 |
| 5.2 不同应变速率下的静态软化特征 |
| 5.3 不同变形温度下的静态软化特征 |
| 5.4 静态软化率数学模型 |
| 5.5 P91钢热加工图的绘制 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 作者简介 |
（7）振动轧制机理及其应用技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无缝钢管工业的现状 |
| 1.2 无缝钢管工业的发展水平 |
| 1.3 无缝钢管生产中存在的问题 |
| 1.3.1 产能过剩，装备更新难 |
| 1.3.2 品种结构调整困难 |
| 1.3.3 研发、技术创新滞后 |
| 1.3.4 精炼能力差、管坯质量低 |
| 1.3.5 精整工序不够重视 |
| 1.3.6 节约能源，优化经济技术指标 |
| 1.4 振动在节能和提高产品质量中的作用 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.1 研究的目的 |
| 1.5.2 研究的意义 |
| 1.6 国内外研究现状分析 |
| 1.6.1 国内振动加工现状分析 |
| 1.6.2 国外振动加工现状分析 |
| 1.7 本文研究的内容 |
| 第二章 振动轧机的机械系统简述 |
| 2.1 传统轧机的机械系统的介绍 |
| 2.1.1 轧辊 |
| 2.1.2 轧辊轴承 |
| 2.1.3 机架 |
| 2.1.4 驱动系统 |
| 2.1.5 轧辊的调整装置 |
| 2.2 振动轧机 |
| 2.2.1 施振频率的选择 |
| 2.2.2 施振方式的选择 |
| 2.3 纵轧几何学 |
| 2.3.1 轧制区的几何关系 |
| 2.3.2 轧制区的孔型参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 振动轧机在轧制变形区的力学分析 |
| 3.1 振动作用下材料的应力—应变关系 |
| 3.2 粘弹一塑性本构模型 |
| 3.3 轧制变形区的力学模型 |
| 3.4 轧制变形区的接触摩擦系数 |
| 3.5 轧制变形区的接触刚度和接触阻尼 |
| 3.5.1 轧制变形区的接触刚度 |
| 3.5.2 轧制变形区的接触阻尼 |
| 3.6 轧制过程中钢管的结构刚度和结构阻尼 |
| 3.6.1 无缝钢管的结构刚度 |
| 3.6.2 无缝钢管的结构阻尼 |
| 3.7 钢管在圆孔型中轧制时的咬入条件 |
| 3.8 轧辊作用于无缝钢管的轧制压力 |
| 3.8.1 平均单位压力的计算 |
| 3.8.2 投影面积 |
| 3.8.3 平均单位压力的计算 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 单架轧机振动轧制时稳定性分析 |
| 4.1 单架轧机的动力学模型 |
| 4.2 单架轧机振动轧制系统的非线性特征 |
| 4.3 单架轧机振动轧制的非线性项 |
| 4.4 单架轧机轧制过程中的振动稳定性分析 |
| 4.5 激振力作用下振动轧机的性能分析 |
| 4.5.1 单架轧机振动轧制时稳态响应 |
| 4.5.2 单架轧机振动轧制时性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 连轧机的振动轧制稳定性分析 |
| 5.1 连轧机振动轧制时动力学模型 |
| 5.1.1 连轧管机振动轧制系统的非线性特征 |
| 5.1.2 连轧机振动轧制的非线性项 |
| 5.1.3 轧机振动轧制的主振型和固有频率 |
| 5.1.4 轧机振动轧制的主质量和主刚度 |
| 5.2 连轧机振动轧制的稳定性分析 |
| 5.3 激振力作用下振动连轧机的性能分析 |
| 5.3.1 连轧机振动轧制的稳态响应 |
| 5.3.2 连轧机在激振力作用下轧机的性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）斜连轧过程关键工艺技术的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现代无缝钢管生产工艺 |
| 1.2 我国无缝钢管装备的现状 |
| 1.3 斜连轧工艺原理 |
| 1.3.1 穿孔工艺原理 |
| 1.3.2 三辊斜轧工艺原理 |
| 1.3.3 金属斜连轧工艺原理 |
| 1.4 斜连轧基本理论研究 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 斜连轧工艺参数设定 |
| 2.1 轧辊设计 |
| 2.1.1 穿孔用桶形辊设计 |
| 2.1.2 轧制辊设计 |
| 2.2 穿孔顶头设计 |
| 2.2.1 顶头的几何参数分析 |
| 2.2.2 顶头轴向力的计算： |
| 2.3 几何法建立穿、轧速度配比原理 |
| 2.3.1 轧辊组之间转速协调的意义 |
| 2.3.2 穿轧速度配比模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 斜连轧工艺上限法模型的建立 |
| 3.1 利用上限法建立速度场 |
| 3.1.1 上限法的概念及应用 |
| 3.1.2 速度场建立的前提 |
| 3.1.3 速度场的建立过程 |
| 3.2 穿轧过程中变形功率的计算 |
| 3.2.1 轧制过程中各变形区的计算 |
| 3.2.2 轧制过程的总功率 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 斜连轧过程的仿真及结果分析 |
| 4.1 斜连轧有限元模型的建立 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 材料性能参数 |
| 4.1.3 斜连轧制有限元模拟的简化和假设 |
| 4.2 有限元仿真分析 |
| 4.3 三辊斜连轧顶头前伸量的分析 |
| 4.4 三辊斜连轧轧辊转速的分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实验准备及结果分析 |
| 5.1 实验设备以及实验过程 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 数据采集设备 |
| 5.2 三辊斜连轧棒材理论和实验结果的分析 |
| 5.3 管材样品与样品组织的分析 |
| 5.4 斜连轧中顶头的失效分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 斜连轧工艺理论计算、模拟和实验对比分析 |
| 6.1 速度配比对比分析 |
| 6.2 轧管机速度、轧制力对比分析 |
| 6.3 顶头前伸量对轧制力影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）基于ABAQUS对27SiMn无缝钢管内裂纹的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无缝钢管的生产工艺 |
| 1.2 周期轧管机简介 |
| 1.2.1 周期轧管机轧辊的特点 |
| 1.2.2 周期轧管机的轧制过程 |
| 1.2.3 周期轧管机的优缺点 |
| 1.3 钢管的质量及其保证 |
| 1.4 热应力分析的基本原理 |
| 1.5 国内外对管坯加热裂纹的研究 |
| 1.6 27SiMn 液压支柱管的性能和用途 |
| 1.7 研究目的和意义 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 周期轧管车间的简介 |
| 2.1 产品大纲 |
| 2.2 生产工艺流程 |
| 2.2.1 热轧工艺流程 |
| 2.2.2 精整工艺流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 管坯加热和穿孔 |
| 3.1 坯料的技术要求 |
| 3.2 坯料准备工艺流程 |
| 3.3 加热炉基本工艺参数 |
| 3.4 管坯穿孔 |
| 3.4.1 穿孔机主要的技术参数 |
| 3.4.2 穿孔机对来料的技术要求 |
| 3.4.3 穿孔毛管质量缺陷及其预防 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 针对 27SiMn 钢管内裂纹的实验及分析 |
| 4.1 27SiMn 钢管内裂纹简介 |
| 4.2 夹杂物的分析 |
| 4.2.1 夹杂物的评级 |
| 4.2.2 夹杂物成分的确定 |
| 4.2.3 裂纹及其边界成分的分析 |
| 4.2.4 金相分析 |
| 4.3 27SiMn 钢的热塑性与熔点测定 |
| 4.3.1 27SiMn 钢的化学成分 |
| 4.3.2 27SiMn 钢的热塑性 |
| 4.3.3 27SiMn 钢的熔点测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于 ABAQUS 对 27SiMn 管坯加热工艺的优化 |
| 5.1 ABAQUS 软件简介 |
| 5.2 ABAQUS 热应力分析中的主要问题 |
| 5.3 有限元模型的建立 |
| 5.4 管坯的热变形分析 |
| 5.4.1 优化前加热制度 A 的介绍 |
| 5.4.2 管坯在加热制度 A 下的热变形分析 |
| 5.5 几种假设加热制度的模拟结果分析 |
| 5.6 管坯在加热制度 B 下的热变形分析 |
| 5.6.1 优化后加热制度 B 的介绍 |
| 5.6.2 管坯在加热制度 B 下的热变形分析 |
| 5.7 加热制度 A 和 B 的对比分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、325周期轧管机的压力测定（论文参考文献）
- [1]三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统[D]. 汪飞雪. 燕山大学, 2013(12)
- [2]高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析[D]. 张瑛. 重庆大学, 2007(05)
- [3]27SiMn液压支架管轧制变形过程数值模拟研究[D]. 郭长海. 内蒙古科技大学, 2014(02)
- [4]无缝钢管顶管机组成型工艺参数研究[D]. 陈俊杰. 太原科技大学, 2013(09)
- [5]无缝钢管生产新工艺技术座谈总结[J]. 对意大利技术座谈小组. 钢管技术, 1977(01)
- [6]P91钢管热加工过程软化特征及热处理工艺的研究[D]. 宁方坤. 东北大学, 2017(02)
- [7]振动轧制机理及其应用技术的研究[D]. 高家意. 天津理工大学, 2010(06)
- [8]斜连轧过程关键工艺技术的研究[D]. 牛旭. 太原科技大学, 2016(12)
- [9]基于ABAQUS对27SiMn无缝钢管内裂纹的研究[D]. 谢林峰. 武汉科技大学, 2013(04)
- [10]无缝钢管生产技术的新进展——欧美日考察简况[J]. 殷国茂,周云南. 钢管技术, 1985(03)