一、如何取出折断了的丝锥（论文文献综述）
彭志强,林进华,蒋涛[1]（2022）在《数控加工在钢筋锥螺纹连接套筒加工中的应用》文中研究表明本文通过对钢筋锥螺纹连接套筒加工工艺特性的分析,应用数控加工的先进加工理念,研究出新的锥螺纹连接套筒加工工艺方式,即数控加工锥螺纹连接套筒。实际加工结果表明,采用数控加工锥螺纹连接套筒比普通方式具有外观统一、尺寸标准、加工速度快等优点,大大降低了套筒加工的机具及人工成本,特别适合当下我国用工成本日益上升的现状,值得推广应用。
陈诞院[2]（2021）在《浅谈盲孔螺纹铣削加工策略》文中指出采用车螺纹、攻丝盲孔螺纹是传统的加工方式,往往受到生产条件的限制,不能满足企业高精度、高效率的要求,而螺纹铣削加工是一种新型的螺纹加工工艺,使得盲孔螺纹加工变得更加简单、合理。本文主要分析螺纹数控铣削加工的特点、工艺及原理,并以实例的形式,简述螺纹数控铣削加工程序的编制技巧。
唐伟[3]（2021）在《钳工实训教学中手工攻螺纹存在的常见问题和改进措施》文中研究指明攻螺纹是钳工金属切削中的重要内容之一,包括划线、钻孔等环节。螺纹的加工质量会直接影响零件的装配质量。在基本钳工实训教学当中,手工攻螺纹是初学者必需掌握的操作技能,所以钳工实训教学非常重视攻螺纹各环节的教学效果。因此,对钳工实训教学过程中初学者学习手工攻螺纹时存在的问题进行具体分析并提出改进措施,使初学者能快速掌握手工攻螺纹的方法与技巧,保证螺纹的加工质量。
毛爽军[4]（2021）在《M4以下小内螺纹的加工方法分析》文中指出在M4以下的高精密小螺纹加工过程中,易于出现断丝锥、螺纹孔底部堆积切屑、螺纹牙尖毛刺。文中分别对比分析挤压攻丝、切削攻丝和铣削螺纹等3种加工方式的优点和缺点,在加工细节上提高螺纹质量。
张帅[5]（2021）在《复杂刀具高质高效抛光钝化技术与设备研究》文中认为刀具在机械加工过程中占有重要地位,然而现阶段刀具过早磨损、寿命短、性能差等问题凸显,对生产效率、制造成本和加工质量产生了较大的负面影响。刀具钝化技术能够消除刃口微观缺陷、获得光滑圆润的刃口轮廓,是提升刀具综合性能和使用寿命的有效措施。本文基于立式旋转抛光钝化方法现存问题和刀具批量低成本钝化需求,从抛光钝化介质与设备两大要素着手,提供了一种应用应变硬化特性介质的刀具钝化方案和一款多工位钝化设备,可实现刀具刃口的高质高效钝化。具体研究内容与成果如下:在现有松散介质的基础上,研制了一种具有应变硬化特性的粘弹性介质,并通过加工试验验证了该介质对于刀具高质高效钝化的可行性,同时基于刀具钝化的本质和高聚物的粘弹性模型,从单颗磨粒的角度构建了立式旋转刀具钝化作业的材料去除模型,从理论上研究了粘弹性介质下的刀具钝化机理和影响因素;以丝锥刀具为例,分别采用正交法和单因素法研究了介质参数和工艺参数对复杂刀具钝化效果的影响规律,试验结果表明:介质各因素对刀具钝化效果的影响主次顺序依次为质量分数、磨粒类型和粒径,其中磨粒质量分数对刀具整体钝化效果有显着影响;工艺参数中,刀具钝化效果随着主轴转速、钝化时长和运动轨迹复杂程度的增加而愈发明显。进一步地,基于上述工艺规律,提出了多工序抛光的刀具钝化工艺方案,并针对不同种类的刀具开展了粗、精工序组合的抛光钝化试验,各刀具在1.5-2min内即取得了高质量的钝化效果。基于提高效率、保证质量、降低成本的总体设计思想,提出了以多工位、高转速为核心的设备总体设计方案,并针对传动机构和多工位的具体实施方案进行了分析与选择,最终确定了多工位立式旋转抛光钝化设备的主体模型;此外,针对设备运动单元采用转置法开展了运动学仿真分析,研究了加工参数、结构参数、回转半径以及料桶运动对刀具标记点运动轨迹的影响规律,为进一步优化设备结构和选择料桶转速提供了依据;同时针对设备的主要承重单元—转盘组件开展了可靠性分析,结果表明所选型或设计的回转支承和转盘能够满足设备的使役要求。
王玉皓[6]（2021）在《不同润滑条件钛合金深小盲孔内螺纹挤压加工研究》文中认为随着现代各种精密机械朝着轻量化、小型化和合金超高强度化的方向发展,高强合金的微小尺寸零件在各领域获得了大量应用。钛合金强度高、刚性好,有不俗的抗蚀性,热强度高,在低温下仍能保持力学性能。其优良的力学性能及生物相容性,在汽车零件、航空航天零件、能源设备和现代生物医学等领域受到越来越广泛的认可和使用。但钛合金弹性模量较小,材料加工过程中回弹量大,在钛合金的深小孔内螺纹的加工中,切削液进入较为困难,冷却润滑较差,加工过程扭矩不稳定,易造成丝锥的断裂。为了提高螺纹连接件的加工质量和成形效率,对内螺纹采用塑性挤压的方式进行生产,是当今航空航天、现代医学、能源等内螺纹零件制造的常用方法,系统进行钛合金材料的深小孔内螺纹的挤压加工研究具有重要的意义。本文以Ti-6Al-4V作为工件材料,采用实验研究与有限元仿真相结合的方法,对深小盲孔内螺纹（M1.2,H=4mm）的挤压成形工艺进行系统研究,深入理解钛合金深小内螺纹挤压成形过程,从而为工艺参数优化提供依据。主要研究内容和结论如下:首先,在干挤压条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.1mm和1.09mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对底孔直径为1.1mm在不同主轴转速下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在干挤压条件下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势,最佳主轴转速在1500r/min和2000r/min,牙顶处的裂隙逐渐减小,但螺纹表面光洁度较差,硬化层深度减小;在同一主轴转速下,底孔直径采用1.1mm相比1.09mm可有效减小挤压扭矩,得到的螺纹牙形形貌及质量较好;在底孔直径1.1mm下,主轴转速50r/min-2000r/min范围内,随着转速的不断提高,模拟扭矩不断降低,牙形处的等效应力不断减小,等效应变不断增大,温度不断升高。其次,在蓖麻油润滑条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.1mm、1.09mm和1.07mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对不同底孔直径在同一主轴转速下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在蓖麻油润滑环境下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势;在底孔直径为1.1mm和1.09mm时,采用蓖麻油切削液润滑得到的挤压扭矩比干挤压时减小,螺纹形貌、牙形质量提高,硬化层深度增大;同一主轴转速下扭矩随着底孔直径增大而减小,螺纹形貌、牙形质量提高;在同一主轴转速下,随着工件底孔直径减小,模拟扭矩增大。牙形处的等效应力应变不断增大,温度不断升高。最后,在MoS2纳米流切削液润滑条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.09mm和1.07mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对底孔直径为1.09mm在同一主轴转速不同润滑环境下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在MoS2纳米流切削液润滑环境下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势;在同一底孔和主轴转速下,MoS2纳米流切削液润滑环境相比于干挤压和蓖麻油润滑,挤压扭矩最低,内螺纹牙形质量较高,在高转速下表面光洁度好,硬化层深度大;在同一底孔和主轴转速下,润滑环境为MoS2纳米流切削液时,模拟挤压扭矩最低,牙形处的等效应力最小,等效应变最大。
张宏君[7]（2021）在《煤矿钻孔机械运行故障预防和处理》文中提出为提升采煤作业的安全性,分析了钻杆折断事故的判断方法,提出预防措施。应提高管材加工质量,严格遵守操作规程,采用钻杆胶箍、钻机配用扭矩限制器。当出现钻杆折断事故后,应判别丝锥对上断头和吃扣的方法,做好钻杆断脱、弯曲断头、插钎事故的处理。
朱金华,高清徽,潘勇[8]（2021）在《航空维修折断螺栓提取工艺研究》文中认为在航空维修保障过程中,经常出现螺栓折断在螺纹孔中或退卸不出的现象。结合多年提取折断螺栓的实践经验,对在航空维修工作中不同场合、不同环境无法取出的各类螺栓进行深入研究,提出在不损伤原螺纹孔的基础上,取出折断螺栓的多种工艺方法,为确保航空维修质量,提供了有力的技术支撑。
张丽娟,张尔鲁[9]（2021）在《钳工技术在机械加工中的应用》文中提出阐述钻小孔、钻深孔、薄板钻孔的方法要点和常见问题,介绍钻头的修磨方法。加工内螺纹时容易出现丝锥断在孔内的情况,取出断丝锥的处理方法是关键。
兰东生[10]（2021）在《深冷处理对M2Al高速钢丝锥磨损性能及寿命影响的研究》文中认为高速钢用于各种制造和生产过程,特别是应用在制造如:丝锥、拉刀、铰刀、铣刀等复杂精密工具,是一种不可缺少的材料。高速钢工具之所以用于制造工厂,是因为许多柔软的材料都可以通过铝、低碳钢等高速钢工具进行机加工。通过使用多种热处理工艺,可以提高高速钢的可加工性,对于大多数高速钢工具,它的可靠性并不理想,使用寿命也不高。随着被加工材料性能的提高,高速钢刀具的使用寿命变得更短,特别是低端产品仅满足中国标准的生产要求,这不仅浪费资源、人力和材料,而且降低了加工效率。这在很大程度上影响了制造业的生产率和盈利能力。本文以M2Al高速钢丝锥为研究对象,在常规热处理中通过加入了深冷处理与未深冷处理的常规组进行对比,分析不同工艺处理的高速钢磨损机理,并探究深冷处理对M2Al高速钢丝锥寿命和耐磨性的影响,来提高M2Al高速钢丝锥的耐磨性与攻丝寿命。论文研究的内容和结果如下:（1）丝锥热处理工艺研究,根据相关研究并结合课题组的大量前期研究成果,本文以深冷温度为自变量,丝锥的寿命为因变量制定热处理工艺路线:淬火温度1200℃,3次循环深冷的深冷温度分别为-80℃、-120℃、-160℃,每次深冷6h,回火温度550℃,回火3次,每次1h。（2）高速钢耐磨性研究,对不同工艺处理后的高速钢试样进行高温摩擦磨损试验,并进行硬度测试,通过对比各工艺试样的磨损质量、摩擦系数与硬度变化,分析深冷处理对高速钢高温磨损性能的影响。结果表明:深冷处理可以提高略微高速钢硬度,深冷处理后高速钢的磨损质量均比未深冷要低,并且摩擦系数都有不同程度的减小,深冷温度为-160℃要比-80℃、-120℃的高速钢耐磨性好,耐磨性提升最为明显。（3）高速钢微观组织分析,对高速钢的磨痕形貌和微观组织分析,研究高速钢经过深冷处理后耐磨性提高的内在影响机理。结果表明:其主要磨损形式有粘着磨损、磨粒磨损和氧化磨损,深冷处理提高丝锥耐磨性的主要原因是促使材料内部析出数量更多、尺寸更小的碳化物,碳化物分布更加均匀。（4）丝锥寿命的工艺优化。以304不锈钢为加工对象,对不同工艺下的丝锥进行寿命试验,探究不同深冷温度以及未深冷的丝锥寿命情况。结果表明:深冷处理可以提高M2Al高速钢丝锥寿命,且深冷温度为-160℃时,丝锥寿命最长为未深冷组的1.6倍。（5）对经过淬火温度1200℃,3次循环深冷的深冷温度为-160℃,每次深冷6h,回火温度550℃,回火3次,每次1h处理的丝锥进行切削速度分别为9m/min、10m/min和11m/min的攻丝试验,通过测量攻丝后孔的内螺纹偏差示值绘制出了丝锥在不同转速下耐用度图与丝锥的v-T曲线。
二、如何取出折断了的丝锥（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、如何取出折断了的丝锥（论文提纲范文）
（1）数控加工在钢筋锥螺纹连接套筒加工中的应用（论文提纲范文）
| 1 问题分析并提出解决方案 |
| 2 数控加工钢筋锥螺纹连接套筒 |
| 2.1 可行性分析 |
| 2.1.1 关于数控车床车连接套外形 |
| 2.1.2 关于数控铣锥螺纹 |
| 2.2 具体实施方案 |
| 2.2.1 方案描述 |
| 2.2.2 数控铣螺纹铣刀及机床加工参数的设定 |
| 2.2.3 多工位装夹机构 |
| 2.3 应用实例 |
| 3 结论 |
（2）浅谈盲孔螺纹铣削加工策略（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 零件加工工艺分析 |
| 2.1 原有数控加工方案及产生的问题 |
| 2.1.1 工艺方案 |
| 2.1.2 问题 |
| 2.2 改进的数控加工方案和优势 |
| 2.2.1 数控加工方案 |
| 2.2.2 螺纹铣削的优势 |
| 3 加工应用 |
| 3.1 加工准备 |
| 3.2 螺纹铣刀 |
| 3.3 螺纹铣削方向的确定 |
| 3.4 螺纹铣削指令 |
| 3.5 螺纹铣削进给路线 |
| 3.6 螺纹加工程序 |
| 3.7 运用CAM软件铣削螺纹 |
| 4 注意事项 |
| 5 结束语 |
（3）钳工实训教学中手工攻螺纹存在的常见问题和改进措施（论文提纲范文）
| 1 钳工实训教学的背景与现状 |
| 2 手工攻螺纹存在的常见问题及防止方法 |
| 2.1 螺纹乱牙 |
| 2.2 螺纹偏斜 |
| 2.3 丝锥折断 |
| 3 改进措施 |
| 4 结语 |
（4）M4以下小内螺纹的加工方法分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 丝锥加工螺纹 |
| 1.1 挤压攻丝 |
| 1.1.1 攻丝前准备 |
| 1.1.2 加工流程及细节 |
| 1.1.3 挤压丝锥折断原因分析 |
| 1.2 切削攻丝 |
| 1.2.1 攻丝前准备 |
| 1.2.2 加工流程 |
| 1.2.3 切削丝锥折断的原因分析 |
| 2 铣削螺纹 |
| 2.1 铣削螺纹的方法 |
| 2.2 铣削螺纹常见的问题[5] |
| 2.2.1 振动 |
| 2.2.2 蹦刀、断刀 |
| 2.2.3 螺纹带有锥度 |
| 2.2.4 螺纹通规拧不进或太紧 |
| 3 结语 |
（5）复杂刀具高质高效抛光钝化技术与设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 刀具钝化技术 |
| 1.2.1 刀具钝化技术内涵 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.2.3 现有刀具钝化方法 |
| 1.3 立式旋转刀具抛光钝化方法 |
| 1.3.1 立式旋转抛光钝化设备 |
| 1.3.2 立式旋转抛光钝化介质 |
| 1.3.3 立式旋转抛光钝化方法现存问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 新型抛光钝化介质及可加工性分析 |
| 2.1 新型抛光钝化介质性能要求 |
| 2.2 具有应变硬化特性的粘弹性抛光介质 |
| 2.3 新型介质的可加工性试验 |
| 2.3.1 试验对象 |
| 2.3.2 试验条件 |
| 2.3.3 抛光钝化试验 |
| 2.4 刀具抛光钝化材料去除模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 介质与工艺参数对钝化效果影响的试验研究 |
| 3.1 介质参数对刀具钝化效果的影响 |
| 3.1.1 试验方案设计 |
| 3.1.2 试验结果分析 |
| 3.2 工艺参数对刀具钝化效果的影响 |
| 3.2.1 试验方案设计 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.3 多工序抛光钝化试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型多工位高效抛光钝化设备设计 |
| 4.1 设备总体设计 |
| 4.2 传动机构方案设计 |
| 4.3 多工位方案设计 |
| 4.3.1 工位数量设计 |
| 4.3.2 多工位转换方式设计 |
| 4.4 多功能料桶设计 |
| 4.5 快换夹具设计 |
| 4.6 多工位抛光钝化设备基本模型 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 抛光钝化设备运动学及可靠性分析 |
| 5.1 新型抛光钝化设备运动学分析 |
| 5.1.1 加工参数对标记点运动轨迹的影响 |
| 5.1.2 结构参数对标记点运动轨迹的影响 |
| 5.1.3 回转半径对标记点运动轨迹的影响 |
| 5.1.4 料桶运动对标记点运动轨迹的影响 |
| 5.2 新型抛光钝化设备可靠性分析 |
| 5.2.1 回转支承强度校核 |
| 5.2.2 转盘静态结构分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）不同润滑条件钛合金深小盲孔内螺纹挤压加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 内螺纹加工技术 |
| 1.2.2 内螺纹挤压加工的研究现状 |
| 1.2.3 内螺纹挤压加工数值模拟的研究现状 |
| 1.3 研究内容和目的 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 钛合金深小盲孔内螺纹干挤压实验研究 |
| 2.1 内螺纹挤压成形机理分析 |
| 2.1.1 内螺纹挤压加工成形的理论基础 |
| 2.1.2 内螺纹挤压加工成形过程 |
| 2.2 干挤压攻丝实验 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 扭矩分析 |
| 2.3.2 牙形和形貌分析 |
| 2.3.3 显微硬度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钛合金深小盲孔内螺纹蓖麻油润滑挤压加工实验研究 |
| 3.1 蓖麻油润滑挤压攻丝实验 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.2 实验结果及分析 |
| 3.2.1 扭矩分析 |
| 3.2.2 牙形和形貌分析 |
| 3.2.5 显微硬度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 钛合金深小盲孔内螺纹纳米流润滑挤压加工实验研究 |
| 4.1 纳米流切削液的制备 |
| 4.2 纳米流切削液润滑内螺纹挤压加工实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 扭矩分析 |
| 4.3.2 牙形和形貌分析 |
| 4.3.3 显微硬度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钛合金深小盲孔内螺纹不同润滑挤压加工的仿真研究 |
| 5.1 仿真工具软件介绍 |
| 5.2 参数设置 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 网格划分及其细化 |
| 5.2.3 相关参数的确定和设置 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 主轴转速对内螺纹挤压成形的影响 |
| 5.3.2 工件底孔直径对内螺纹挤压成形的影响 |
| 5.3.3 不同润滑环境对内螺纹挤压成形的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 发表学术论文 |
（7）煤矿钻孔机械运行故障预防和处理（论文提纲范文）
| 1 钻杆折断事故的判断 |
| 2 钻杆折断事故的预防措施 |
| 2.1 提高管材加工质量 |
| 2.2 严格遵守操作规程 |
| 2.3 采用钻杆胶箍 |
| 2.4 钻机配用扭矩限制器 |
| 3 钻杆折断事故的处理方法 |
| 3.1 判别丝锥对上断头和吃扣的方法 |
| 3.2 钻杆断脱处理 |
| 3.3 弯曲断头处理 |
| 3.4 插钎事故处理 |
（8）航空维修折断螺栓提取工艺研究（论文提纲范文）
| 一、提取折断螺栓的常用工具及设备 |
| 二、提取折断螺栓的方法 |
| 1. 在连接件外面提取折断螺栓的方法 |
| 2. 提取折断在连接件里面螺栓的方法 |
| 三、提取折断螺栓的注意事项 |
| 1. 认真分析损伤机件 |
| 2. 确保内螺纹完好 |
| 3. 合理使用工具 |
| 4. 严格安全规定制度 |
| 四、结束语 |
（9）钳工技术在机械加工中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 钻孔及钻头修磨 |
| 1.1 钻小孔 |
| 1.2 钻深孔 |
| 1.3 薄板钻孔 |
| 1.4 钻头的修磨 |
| 2 螺纹加工 |
| 2.1 攻丝 |
| 2.2 套螺纹 |
| 2.3 取断丝锥 |
| 2.4 修磨丝锥 |
| 3 结语 |
（10）深冷处理对M2Al高速钢丝锥磨损性能及寿命影响的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 丝锥研究现状 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内研究状况 |
| 1.3 深冷处理研究现状 |
| 1.3.1 深冷处理的定义及发展 |
| 1.3.2 深冷处理的影响机理 |
| 1.3.3 深冷工艺参数的硏究 |
| 1.4 课题主要研究内容及论文框架 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文框架 |
| 第二章 M2Al高速钢热处理工艺方案制定 |
| 2.1 试验材料的介绍与制备 |
| 2.1.1 试验材料介绍 |
| 2.1.2 试样的制备 |
| 2.2 热处理工艺 |
| 2.2.1 淬火工艺 |
| 2.2.2 深冷工艺 |
| 2.2.3 回火工艺 |
| 2.3 M2Al高速钢试验方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 深冷处理对M2Al高速钢高温耐磨性的影响 |
| 3.1 M2Al高速钢高温摩擦磨损试验 |
| 3.1.1 试样制备 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试验方案 |
| 3.2 M2Al高速钢高温摩擦磨损试验结果分析 |
| 3.2.1 从摩擦系数方面分析 |
| 3.2.2 从磨损质量方面分析 |
| 3.3 M2Al高速钢宏观硬度测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 M2Al高速钢磨损性能及微观分析 |
| 4.1 摩擦阶段与磨损机理 |
| 4.1.1 磨损阶段 |
| 4.1.2 磨损机理 |
| 4.2 试样制备与微观设备 |
| 4.2.1 试样的制备 |
| 4.2.2 磨痕与金相分析相关设备 |
| 4.3 M2Al高速钢磨损形貌和微观组织观察 |
| 4.3.1 磨痕分析 |
| 4.3.2 微观分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 M2Al高速钢丝锥攻丝试验 |
| 5.1 不同工艺组丝锥攻丝试验 |
| 5.1.1 试验方案 |
| 5.1.2 丝锥攻丝试验 |
| 5.1.3 试验结果分析 |
| 5.1.4 丝锥表面分析 |
| 5.2 不同转速丝锥攻丝试验 |
| 5.2.1 转速为400r/min丝锥攻丝试验 |
| 5.2.2 转速为440r/min丝锥攻丝试验 |
| 5.2.3 试验结果分析 |
| 5.3 丝锥耐用度及经验公式的推导 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、如何取出折断了的丝锥（论文参考文献）
- [1]数控加工在钢筋锥螺纹连接套筒加工中的应用[J]. 彭志强,林进华,蒋涛. 建筑机械, 2022(01)
- [2]浅谈盲孔螺纹铣削加工策略[J]. 陈诞院. 轻工科技, 2021(12)
- [3]钳工实训教学中手工攻螺纹存在的常见问题和改进措施[J]. 唐伟. 现代制造技术与装备, 2021(07)
- [4]M4以下小内螺纹的加工方法分析[J]. 毛爽军. 机械工程师, 2021(07)
- [5]复杂刀具高质高效抛光钝化技术与设备研究[D]. 张帅. 大连理工大学, 2021(01)
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