一、在组合机床上多工步加工时孔的位置精度的实验研究（论文文献综述）
马千程[1]（2020）在《汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究》文中认为随着中国汽车行业的快速发展,汽车走进千家万户,人们对汽车的需求量越来越高。减振器活塞杆作为汽车悬挂系统的重要组成部分,其需求量越来越大,汽车配件生产商的竞争也越来越激烈。锦州万得集团是亚洲最大汽车减振器活塞杆制造企业,其产能为每年5000万只,该集团一直在寻找高自动化、高效的活塞杆加工方法。活塞杆制造工艺比较复杂,其中在滚丝与切内六方孔环节就需要钻孔、滚丝、扩孔、切内六方孔等多个工步。集团目前采用串行加工方式,活塞杆多次装夹,完成各工位加工用时25s左右,存在加工效率低、成本高、质量不稳定等问题。为了解决前述问题,本文拟设计一款一体机设备,活塞杆只需一次装夹定位,将现有的串行加工方式变为并行加工方式,实现各工步同时加工。本文首先根据活塞杆的加工工艺要求确定了一体机的总体方案,选取了合适的一体机布置形式、传动形式及各工位加工方式,根据一体机设计目标确定了一体机各工位切削用量等参数。其次,根据一体机各参数及要求对动力头、升降系统、底座、旋转拉刀等关键部件进行结构设计,并选取了合适的分度和夹紧机构,在Solid Works中完成了一体机的三维实体装配。第三,在结构设计过程中,通过Adams与ANSYS Workbench软件对一体机关键结构进行动力学与静动态特性仿真,确定一体机薄弱部位,并对薄弱部位立柱运用（ICM）算法对立柱结构进行多目标拓扑优化,对一体机底座进行了基于响应面的多目标尺寸优化,确定了材料最佳分配方式,两种优化方案都在提高部件静动态特性的前提下达到轻量化设计的要求。最后根据旋摆切削加工内六方孔的运动过程,运用ABAQUS有限元软件,在Explicit模块下仿真出切削过程,并以切削力为依据,确定了不同转速、进给速度及刀头偏心角下的最佳切削参数,提高了内六方孔的加工质量。为考虑到此参数下切削的稳定性与安全性,对旋转拉刀主轴进行疲劳寿命分析,提出提高疲劳寿命的解决方案。一体机的工作方式克服了传统活塞杆加工的不足,结合有限元仿真技术使一体机的设计更加可靠与合理,提高了生产效率与质量,降低了生产成本,增强了企业的核心竞争力,为传统企业设备的升级换代提供了一个新渠道,减少了企业的设计成本。本文设计的一体机解决方案也为其他相似设备的设计提供了借鉴和参考价值。
孟俊焕[2]（2004）在《16孔单工位组合钻床的设计与实验研究》文中认为本文从企业实际需求出发,在全面分析被加工零件的结构特点、尺寸精度、被加工孔相互之间位置精度、表面粗糙度和技术要求的基础上,指出采用现有设备不仅工人劳动强度大,生产率低,而且零件加工精度难以保证。根据实际需要,研制出了16孔单工位组合钻床。 本文首先通过分析比较,确定了16孔单工位组合钻床的配置型式及结构的最佳方案,遵循机械设计中标准化、通用化、系列化原则,给出机床的总体设计,绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。对本机床的关键部分:主轴箱和夹具的结构进行了创新设计。由于在本台组合钻床上需同时加工16个孔,不仅孔多、间距小,而且孔的排列分散,采用常规方法排箱无法实现16孔的工序集中的加工方案。本钻床的主轴箱传动系统通过采用变位齿轮和滚针轴承等结构方面的创新设计,将常规方法下不能完成的排箱成为可能。本台组合钻床夹紧机构,采用了快速螺旋夹紧机构。减少了装卸零件所用时间,提高了生产效率。 按上述设计方案制造出的16孔单工位组合钻床与原方案加工工件的实验结果相比较,有以下几个突出的优点: 1.提高了生产率 在本台组合钻床上加工该零件,由于是16把刀具同时加工,缩短了辅助时间,加工循环时间仅为2.7min,而在原普通钻床上加工此工件,加工循环时间平均需要15分钟,生产率提高了4.6倍。 2.提高了加工精度 在普通钻床上加工,由于是采用多工步,各孔的位置精度不易保证,废品率一般在2%;采用16孔组合钻床,因为在设计的每一个环节,都严格控制设计零件的精度,且是多刀同时加工,所加工出的零件位置精度均在要求范围内,废品率为0。 通过实际运行结果证明:该16孔单工位组合钻床确实达到了“体积小,重量轻,结构简单,使用方便,效率高,质量好”的要求。既大大减轻了工人的劳动强度,又给厂家带来了可观的经济效益。
肖玮[3]（2020）在《某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析》文中进行了进一步梳理复杂结构件机加工艺及夹具设计的好坏直接决定着产品合格率、加工效率及制造成本,是企业核心市场竞争力的关键决定因素,因而探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法是制造技术不断发展的必然趋势,也是企业提高市场竞争力的必由之路。本文以某汽车减速器壳体零件（箱体、箱盖）为研究对象,通过研究该零件的加工工艺及设计其关键夹具,旨在探讨复杂壳体类零件的机械加工工艺及夹具的设计方法,提炼高精度结合面、安装孔的加工工艺,形成可推广的复杂壳体类零件加工工艺。首先,根据零件的结构、功能结合实际的加工装备对其进行工艺设计,确定了零件毛坯的材料、尺寸、热处理方式,基于此确定了定位基准、加工工序和工艺流程,拟定了加工工艺路线,通过对各工序的分析,计算出各工序零件的公差、加工余量、切削用量和基本工时等参数,通过校核证明所选参数都满足要求;然后,针对铣减速器壳体结合面和镗轴承孔两个工序,进行了切削力、夹紧力、定位误差及精度的分析与计算,并完成了其对应的夹具设计,绘制了铣减速器箱盖结合面夹具和镗减速器轴承孔夹具的装配图和零件图,并选择镗减速器轴承孔夹具进行了力学分析,结果表明该夹具结构的强度满足要求;最后,针对钻底孔工序的夹具进行了设计,绘制了该工序的装配图与部分零件图,并对其夹具结构进行了力学分析,结构表明该结构的强度满足要求。
Е.Ф.НинаАимов,辜美进[4]（1975）在《在组合机床上多工步加工时孔的位置精度的实验研究》文中进行了进一步梳理本文叙述了组合机床各工位的主要结构——工艺参数对被加工孔中心线位置精度的影响之实验研究结果。
王镛[5]（1979）在《让组合机床在社会主义现代化建设中发挥更大的作用》文中提出本文在概括地叙述了建国以来我国组合机床发展所取得的成就的基础上,着重介绍了我国组合机床基础部件和技术水平现状以及与世界先进水平的差距;指出了当前我国在组合机床生产中,在标准化、工艺水平、机床可调性、组合机床用切削刀具等方面存在的问题。文章最后对进一步发展我国组合机床提出了一些看法。指出:要注意分析采用新技术后的经济效果;要进一步提高组合机床的“三化”水平;努力提高产品质量,以及要加强基础部件与基础技术的研究工作。图12幅。馆藏号：
李青[6]（2011）在《曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计》文中研究说明进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。
吴治国[7]（2016）在《多工位笔头加工机床的关键部件的研究与设计》文中进行了进一步梳理圆珠笔较为核心的部件在于其笔头,笔头的质量水准也是衡量圆珠笔整体质量的重要指标。笔头一般都是采用的短坯材料,做成球状从而利于书写,具体要进行外型车削,以及后期的冲槽、装珠等一系列工序,最终才得以具体地运用。本文针对笔头的加工标准,设计研发出对应的组合机床,首先对选题的背景进行了阐述,然后针对笔头的生产标准,对相关的生产设备进行了设计,使得各零部件和机床能够有效地衔接。与此同时,对设备的运作方式进行了研究,并结合一系列的模拟对其展开了论述。对机床进行研发时,要使其规格与笔头的尺寸相适应,在整体上来确立科学合理的计划,要根据不同的功能,对机床各个板块的功能进行开发,处理好机床的控制、感应、动力以及转位等众多模块,然后将不同的板块匹配上对应的内容,将主电机、减速箱以及转轮和动力部件都安排到位,再借助solidworks设立出模型进行试验,对预期的效果进行合理评估。设定好整个系统的数字参数之后,对机床的运动方式和频率展开研究,并比较不同部位之间的间隙和松紧程度,确保整个系统的稳定性。最后,对整个机床的配置以及调整技术进行必要的说明,有效确保机床工作时的精度。本文给笔头的加工机床设计提供了引导建议,就机床运作时的受力方面而言,还需要考虑动力部件运动时的频率对精度的影响程度,圆盘的生产精度以及夹具的刚度对整个系统的影响性,借助后期的调试过程,不断优化机床控制系统的性能,强化其润滑度以及冷却的能力,从而为机床的设计、调整、维护等提供一套科学完整的方案。
郑昊[8]（2017）在《钻攻一体化专机的设计研究》文中提出本文针对动力机械工件中需批量进行钻孔、攻丝加工时存在的加工成本高、精度和效率低、劳动强度大等问题,探讨了一种小型钻攻一体化专机的关键技术并进行了整机设计研究,其形式介于立式加工中心和普通钻床之间,可针对不同的多孔动力机械工件进行钻孔、倒角以及攻丝。论文首先确定了专机的总体布局方案,选择合适的动力传动形式。根据设计要求选择合适的切削用量,并对专机的主要部件:动力头、升降系统、回转工作台以及专机的底座进行了结构设计,通过三维软件建立专机的三维实体装配模型,完成专机的整体结构设计。在对专机的控制系统进行设计过程中,采用“可编程逻辑控制器（PLC）+交流伺服系统+变频调速系统+触摸屏”的形式。首先对专机控制系统硬件部分包括PLC控制器、伺服控制系统、变频控制器等进行选型和相应的电源接线设计以及控制接线设计,并以Modbus RTU协议为基础,对RS485工业总线串口通讯网络进行设计。之后对专机控制系统的软件部分包括PLC控制程序、监控程序和RS485工业总线通讯程序以及触摸屏的界面进行了相应的设计。论文所研究的钻攻一体化专机通过五个工位四根主轴的形式下完成单工件多工序加工以及过工件单工序加工,填补了普通钻床和立式加工中心之间的市场空白,在保证加工精度的同时,提高了动力机械零件的生产效率,增加了制造的灵活性,降低了劳动强度,并减少了生产成本,能够有效的适用于中小型企业的生产需求。
潘启札,许宝瑜[9]（1974）在《国外小型组合机床和自动线概况》文中认为 一、前言小型组合机床是根据中小零件的具体加工要求,由通用部件组成的专用机床,它是精密机械、仪器仪表工业中大批量生产中、小零件的专用高效设备,是实现中、小零件生产自动化,提高生产率和加工精度,降低加工成本的重要手段。
董巧英[10]（2010）在《复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化研究》文中指出复杂产品是客户需求复杂、产品组成复杂、产品技术复杂、制造流程复杂、试验维护复杂、项目管理复杂、工作环境复杂的一类产品。复杂产品由原材料加工为产品或半成品的过程,通常是在多级制造系统（Multistage Manufacturing System, MMS）内完成的。多级制造系统的各级子系统可以实现加工、装配或其他能够增值的制造过程,由工作单元、车间、分厂或企业组成。在复杂产品多级制造系统中,各级系统之间一般关系复杂、生产种类繁多、产品结构复杂、信息交流频繁。其生产计划及生产管理十分复杂,因此研究多级制造系统生产计划与调度集成优化非常重要。本文以复杂产品多级制造系统为研究对象,提出以生产计划与调度集成优化研究为核心,以产品标准时间计算研究和制造资源与任务集成建模研究为辅的多级制造系统生产计划与调度集成优化关键技术的研究。主要工作有:（1）针对多级制造系统生产计划与调度集成优化过程中所需要的大量准确的产品工时信息,提出预处理研究:复杂产品多级制造系统产品标准时间计算研究。在分析当前标准时间和工时计算研究现状和不足的基础上,提出了基于基元操作（Primitive Operation, PO）的人工作业标准时间计算研究以及基于设备类型和基元操作的产品标准时间计算方法。（2）针对多级制造系统生产计划与调度集成优化过程中所需要的复杂的制造资源信息,提出预处理研究:复杂产品多级制造系统制造资源与任务集成建模研究。针对制造资源模型描述底层化和制造资源信息集成度低的问题,提出了制造资源的能力制造单元（Capacity Manufacturing Unit, CMU）和基于CMU的制造资源与任务集成模型（Manufacturing Resource and Task Integrated Model, MRTIM）。提出的复杂产品多级制造系统产品标准时间计算方法能够比较准确、快捷地制定产品工时,MRTIM模型把制造资源、任务、工时、人员配置等多种信息集成在同一个模型框架内并建立起了映射关系,从而为生产计划与调度集成优化提供快速、准确的信息支持。在预处理研究的基础上,提出本文的核心研究内容:（3）复杂产品多级制造系统的生产计划与调度集成优化（Integrated Optimization of Production Planning and Scheduling, IOPPS）建模研究。针对串行生产计划和调度存在的计划与调度割裂、计划难以响应调度过程中的变化、变化不能及时反馈的问题,提出了生产计划与调度集成优化研究。针对多级制造系统的典型子系统,提出了柔性作业车间和置换流水车间的生产计划与调度集成优化完备建模问题定义及其基于多种目标和约束的多产品生产计划与调度集成优化完备模型;针对生产关系复杂、计划与调度信息交互频繁的多级制造系统,提出了多级制造系统生产计划与调度集成优化建模问题的定义,建立了考虑各级系统之间生产衔接等问题的多级制造系统生产计划与调度集成优化完备模型。解决了串行生产计划和调度存在的问题和多层次结构产品的生产计划与调度综合优化建模问题,实现了多级制造系统及其单级子系统中生产计划与调度的同时优化。（4）复杂产品多级制造系统的生产计划与调度集成优化模型求解算法研究。针对生产计划与调度集成优化完备模型难于求解的问题,采用全空间（Full Space）启发式求解方式来求解此问题。提出了改进离散微粒群优化（Modified Discrete Particle Swarm Optimization, MDPSO）算法和基于并行MDPSO的文化算法（Cultural Algorithm based on MDPSO, CA-MDPSO）。在经典微粒群优化算法（Particle Swarm Optimization, PSO）基础上,对其编码方式、解码方式、进化方式进行相应的改进,提出改进的离散微粒群优化（MDPSO）算法来解决生产计划与调度集成优化问题,仿真和算法比较实验结果证明了算法的有效性;将提出的MDPSO进化算法嵌入到文化算法的进化框架中,提出基于并行MDPSO的文化算法（CA-MDPSO）来解决多级制造系统生产计划与调度集成优化问题,仿真和算法比较实验结果证明了算法的有效性。解决了多级制造系统及其单级子系统生产计划与调度集成优化完备模型的求解问题,在新兴智能优化算法改进及其在生产计划与调度集成优化领域的应用研究方面有所贡献。（5）为了对提出的方法和模型进行系统实现和验证,设计了基于网络运行的复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化的原型系统,实现了产品标准时间实时计算、调用,制造资源与任务集成建模、查找,生产计划与调度集成优化的建模、求解等功能,完整地对论文的核心思想进行了验证和系统实现。本文的研究成果在一定程度上丰富了复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化关键技术的研究,从产品的标准时间建立、制造资源与任务信息的明晰化到车间生产计划与调度集成优化工作的开展,构成了一个有机的整体。提出的关键技术不仅在理论方面有所突破,而且可以有效提升制造企业的竞争力,达到在不增加或少增加投入的情况下,提高企业生产力、资源利用率和决策管理能力的目的。
二、在组合机床上多工步加工时孔的位置精度的实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在组合机床上多工步加工时孔的位置精度的实验研究（论文提纲范文）
（1）汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的 |
| 1.2 国内外孔加工设备及专用机床发展现状 |
| 1.3 机床有限元仿真及结构优化研究现状 |
| 1.4 计算机仿真技术在切削过程中的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 一体机总体方案选择与参数计算 |
| 2.1 活塞杆的加工工艺要求 |
| 2.2 一体机设计目标 |
| 2.3 一体机总体方案确定 |
| 2.4 一体机传动方案选择 |
| 2.4.1 一体机回转系统方案选择 |
| 2.4.2 一体机升降系统传动方案选择 |
| 2.4.3 滚珠丝杠副支撑方式选择 |
| 2.5 一体机主要技术参数计算 |
| 2.5.1 一体机各工位刀具选择 |
| 2.5.2 一体机切削参数与主轴转速范围计算 |
| 2.5.3 最大切削力、切削扭矩、功率计算 |
| 2.6 一体机整体结构布局 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 一体机关键部件设计 |
| 3.1 一体机动力头设计 |
| 3.1.1 动力头主轴设计基本要求 |
| 3.1.2 动力头主轴系统设计 |
| 3.1.3 伺服电机的选择计算 |
| 3.1.4 动力头结构设计 |
| 3.2 一体机升降系统设计 |
| 3.2.1 线性滑轨的选型 |
| 3.2.2 最大牵引力计算 |
| 3.2.3 最大动载荷计算 |
| 3.2.4 滚珠丝杠选型 |
| 3.2.5 滚珠丝杠副传动效率计算 |
| 3.2.6 滚珠丝杠刚度验算 |
| 3.2.7 升降系统伺服电机选取 |
| 3.2.8 升降系统结构设计 |
| 3.3 凸轮分割器选型设计 |
| 3.3.1 凸轮分割器选型 |
| 3.3.2 凸轮分割器电机选择 |
| 3.4 旋摆拉刀设计 |
| 3.4.1 旋转拉刀结构设计 |
| 3.4.2 旋转拉刀转轴工艺设计 |
| 3.5 夹具及配气环的设计 |
| 3.5.1 固定式夹盘选择计算 |
| 3.5.2 配气环的设计 |
| 3.6 底座设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 一体机关键部件仿真及优化设计 |
| 4.1 动力头主轴动态特性研究 |
| 4.1.1 模态分析理论基础 |
| 4.1.2 模型约束与求解 |
| 4.1.3 模态结果分析 |
| 4.1.4 主轴谐响应分析 |
| 4.2 一体机动力头运动学仿真 |
| 4.3 一体机悬臂结构瞬态动力学仿真 |
| 4.4 立柱多目标拓扑优化设计 |
| 4.4.1 多目标拓扑优化理论 |
| 4.4.2 立柱多目标拓扑优化 |
| 4.4.3 立柱结构优化调整 |
| 4.4.4 立柱优化结果对比 |
| 4.5 基于响应面法的底座多目标尺寸优化 |
| 4.5.1 优化前底座性能分析 |
| 4.5.2 响应面法多目标优化理论基础 |
| 4.5.3 底座设计变量确定 |
| 4.5.4 多目标尺寸优化前处理 |
| 4.5.5 多目标尺寸优化响应曲面 |
| 4.5.6 多目标尺寸优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋摆切削有限元仿真 |
| 5.1 切削过程有限元弹塑性原理 |
| 5.2 旋摆切削工艺分析及参数选择 |
| 5.3 有限元分析软件的选择 |
| 5.4 基于控制变量法的切削仿真方案拟定 |
| 5.5 基于ABAQUS Explicit的旋摆切削过程分析 |
| 5.5.1 切削模型的建立 |
| 5.5.2 材料本构方程建立 |
| 5.5.3 材料参数属性定义 |
| 5.5.4 网格的划分与相互作用确定 |
| 5.6 仿真结果分析 |
| 5.6.1 切削过程中活塞杆变形情况 |
| 5.6.2 旋摆切削参数仿真分析 |
| 5.7 拉刀主轴疲劳寿命分析 |
| 5.7.1 定义材料属性与算法 |
| 5.7.2 疲劳寿命分析结果及分析 |
| 5.8 小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文及专利情况 |
| 致谢 |
（2）16孔单工位组合钻床的设计与实验研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究意义 |
| 1.2 组合机床及发展概况 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 16孔单工位组合钻床总体设计 |
| 2.1 16孔单工位组合钻床工艺方案的制定 |
| 2.2 16孔单工位组合钻床配置型式及结构方案的制定 |
| 2.3 主要参数的确定 |
| 2.4 组合机床总体设计 |
| 第三章 主轴箱设计 |
| 3.1 绘制主轴箱设计原始依据图 |
| 3.2 主轴箱传动系统的设计及计算 |
| 3.3 主轴箱通用轴类零件选择 |
| 3.4 主轴及传动轴轴承型号的选用 |
| 3.5 主轴箱总图设计 |
| 第四章 16孔单工位组合钻床夹具设计 |
| 4.1 定位支承系统设计 |
| 4.2 导向装置设计 |
| 4.3 央紧机构设计 |
| 4.4 夹具体底座及钻模板总成结构设计 |
| 第五章 单工位16孔组合钻床实验运行与结论 |
| 5.1 16孔组合钻床实物图与被加工零件实物图 |
| 5.2 单工位16孔组合钻床与普通钻床加工工件的实验结果比较 |
| 5.3 结束语 |
| 附图 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 夹具概述 |
| 1.3 夹具的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外夹具研究现状 |
| 1.3.2 国内夹具研究现状 |
| 1.4 减速器壳体加工工艺的研究现状 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 箱体箱盖的结构分析与工艺规程的制定 |
| 2.1 箱体箱盖的功能 |
| 2.2 箱体箱盖的结构工艺性分析 |
| 2.3 箱体箱盖毛坯的材料、尺寸及热处理方式的确定 |
| 2.3.1 毛坯种类的分类 |
| 2.3.2 毛坯的形状及尺寸的确定 |
| 2.3.3 毛坯的材料热处理 |
| 2.4 定位基准的选取 |
| 2.4.1 粗定位基准的选取 |
| 2.4.2 精定位基准的选取 |
| 2.5 机加工具的选用 |
| 2.6 工艺路线的选择 |
| 2.6.1 箱体工艺路线的选择 |
| 2.6.2 箱盖工艺路线的选择 |
| 2.7 确定切削用量及选择刀具 |
| 2.7.1 确定工序余量 |
| 2.7.2 选择切削用量 |
| 2.7.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率 |
| 2.7.4 选择刀具结构 |
| 2.8 工艺参数的计算与分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 铣箱体结合面夹具的设计 |
| 3.1 问题的提出 |
| 3.2 确定定位方案以及定位元件 |
| 3.3 确定夹紧方案以及夹紧元件 |
| 3.4 确定铣削夹紧力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镗轴承孔夹具仿真分析 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 镗轴承孔夹具的方案设计 |
| 4.3 夹紧方案及夹紧元件的选择 |
| 4.4 对刀块和导向元件设计 |
| 4.5 切削力和夹紧力计算 |
| 4.6 定位误差分析计算 |
| 4.7 镗轴承孔夹具强度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 钻底孔夹具仿真分析 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 钻底孔夹具的方案设计 |
| 5.3 钻底孔夹具强度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 镗床夹具零件图 |
| 附录B 镗床夹具装配图 |
| 附录C 钻床夹具零件图 |
| 附录D 钻床夹具装配图 |
（6）曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及要求 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的要求 |
| 1.2 组合机床的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内组合机床现状 |
| 1.2.2 国外组合机床现状 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 组合机床的总体设计 |
| 2.1 工艺方案的制定 |
| 2.1.1 确定加工内容 |
| 2.1.2 确定加工方式 |
| 2.1.3 选择定位基准及夹紧方式 |
| 2.1.4 确定工步和刀具种类及其结构形式 |
| 2.2 被加工零件工序图 |
| 2.2.1 被加工零件 |
| 2.2.2 图中的符号 |
| 2.2.3 加工余量 |
| 2.2.4 技术要求 |
| 2.3 加工示意图 |
| 2.3.1 刀具的选择 |
| 2.3.2 工序余量的确定 |
| 2.3.3 导向机构的确定 |
| 2.3.4 主轴类型、尺寸、外伸长度 |
| 2.3.5 切削用量的选择 |
| 2.3.6 动力部件工作循环及行程确定 |
| 2.4 组合机床动作自动循环 |
| 2.5 生产率计算卡 |
| 2.5.1 机床生产率的计算 |
| 2.5.2 机床最大允许负荷率的确定 |
| 2.6 组合机床联系尺寸总图的设计 |
| 2.6.1 用模糊评价法确定曲轴飞轮轴颈端面孔系加工机床的方案 |
| 2.6.2 机床联系尺寸总图设计 |
| 2.7 小结 |
| 3 曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔主轴箱的设计 |
| 3.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.2 七孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 3.2.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.3 多轴箱的传动设计及校核 |
| 3.3.1 主传动系统的设计要求 |
| 3.3.2 根据原始依据图,算出驱动轴、主轴坐标尺寸 |
| 3.3.3 传动系统的设计 |
| 3.3.4 传动系统校核计算 |
| 4 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝主轴箱的设计 |
| 4.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.2 六孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.2 攻螺纹机构及行程的控制 |
| 4.2.1 螺纹靠模机构及攻螺纹卡头 |
| 4.2.2 攻螺纹装置 |
| 4.2.3 攻螺纹行程的控制 |
| 4.3 攻螺纹电动机选择及攻螺纹主轴的制动 |
| 4.4 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 4.4.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 4.4.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 4.5 多轴箱的传动设计及校核 |
| 4.5.1 驱动轴、主轴坐标 |
| 4.5.2 传动系统的设计 |
| 4.5.3 传动系统校核计算 |
| 5 夹具的设计 |
| 5.1 定位支承系统 |
| 5.2 夹紧机构 |
| 5.3 刀具导向机构 |
| 5.4 机床行程控制 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床总装配图 |
| 附录B 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔机床多轴箱装配总图 |
| 附录C 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录D 六孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录E 机床夹具总图 |
（7）多工位笔头加工机床的关键部件的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 多工位笔头加工机床的研究背景意义及目的 |
| 1.1.1 笔头构造和设计要求 |
| 1.2 文章议题 |
| 1.3 多工位笔头加工机床的研究内容 |
| 1.4 全文概述 |
| 第2章 多工位笔头加工机床总体方案设计 |
| 2.1 机床设计要求概述 |
| 2.2 机床设计目标 |
| 2.3 机床框架性设计 |
| 2.3.1 机床功能框架设计 |
| 2.3.2 机床总体方案选择 |
| 2.3.3 机床回转系统设计选择 |
| 2.3.4 机床定位系统设计选择 |
| 2.3.5 机床动力系统设计选择 |
| 2.3.6 机床传动系统设计选择 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 多工位笔头加工机床主要部件结构设计 |
| 3.1 机床动力部件设计 |
| 3.2 机床杠杆部件设计 |
| 3.3 机床凸轮部件设计 |
| 3.3.1 凸轮时间线图设计要求 |
| 3.3.2 凸轮曲线设计要求 |
| 3.3.3 凸轮外型尺寸详细设计 |
| 3.4 机床装夹部件设计 |
| 3.5 机床回转圆盘部件设计 |
| 3.5.1 回转圆盘构造 |
| 3.5.2 回转圆盘材料设计 |
| 3.5.3 回转圆盘力学性能计算 |
| 3.6 机床动力装置部件设计 |
| 3.7 机床主动力部件设计 |
| 3.7.1 主动力运算 |
| 3.7.2 主动力装置型号选择 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 机床运动部件的仿真分析 |
| 4.1 机床运动部件三维模型的建立 |
| 4.2 机床运动部件力学模型的建立 |
| 4.3 机床运动部件振动仿真解析 |
| 4.3.1 机械振动概述 |
| 4.3.2 理想状态的振动力学性能 |
| 4.3.3 间隙对振动的影响分析 |
| 4.3.4 弹簧预紧力对振动的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 机床关键部件的制造 |
| 5.1 零件的分析 |
| 5.2 零件的工艺分析 |
| 5.3 确定毛坯的制造形式 |
| 5.4 选择加工设备和工艺装备 |
| 5.5 制定工艺路线 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 多工位笔头加工机床的安装与调车 |
| 6.1 多工位笔头加工机床的安装要点 |
| 6.2 多工位笔头加工机床的调试要点 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 设计成果和展望 |
| 7.1 设计阶段性成果 |
| 7.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）钻攻一体化专机的设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 可行性和市场需求分析 |
| 1.2.1 可行性分析 |
| 1.2.2 市场需求分析 |
| 1.3 主要研究内容和论文结构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 论文结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 专机方案和结构布局设计 |
| 2.1 专机总体方案 |
| 2.1.1 专机加工特点和加工要求 |
| 2.1.2 专机行程确定 |
| 2.1.3 专机的总体布局 |
| 2.2 专机主要外形尺寸 |
| 2.2.1 专机装料高度尺寸 |
| 2.2.2 专机行程确定 |
| 2.3 机床主要技术参数计算 |
| 2.3.1 机床钻削用量的计算 |
| 2.3.2 机床主轴转速的计算 |
| 2.3.3 切削力、扭矩及功率计算 |
| 2.4 机床动力传动方案的选择 |
| 2.5 专机总体结构布局 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多工位钻攻一体专机机械结构设计 |
| 3.1 钻削动力头的结构设计 |
| 3.1.1 主轴部件设计 |
| 3.1.2 钻削主轴直径的确定 |
| 3.1.3 钻削主轴伺服电机的选择 |
| 3.1.4 钻削动力头结构设计 |
| 3.1.5 攻丝主轴主要参数确定 |
| 3.1.6 攻丝动力头结构设计 |
| 3.2 升降系统的结构设计 |
| 3.2.1 伺服进给传动方案的设定 |
| 3.2.2 伺服传动方案比较 |
| 3.2.3 伺服传动方案的确定 |
| 3.2.4 滚珠丝杠副安装支撑方式的选定 |
| 3.3 滚珠丝杠副的选型与计算 |
| 3.3.1 进给牵引力计算 |
| 3.3.2 最大动载荷计算 |
| 3.3.3 滚珠丝杠副的选型 |
| 3.3.4 丝杠导程验算 |
| 3.3.5 滚珠丝杠公称直径验算 |
| 3.3.6 伺服电机的计算与选型 |
| 3.3.7 导轨选型 |
| 3.3.8 滚动导轨额定动载荷计算并选型 |
| 3.3.9 升降系统结构设计 |
| 3.4 回转工作台设计 |
| 3.4.1 回转工作台主要技术参数确定 |
| 3.4.2 回转工作台伺服电机的选择 |
| 3.4.3 回转工作台的结构设计 |
| 3.5 机床底座设计 |
| 3.6 工件切削冷却系统设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 多工位钻攻一体专机控制系统硬件设计 |
| 4.1 总体控制方案的设计 |
| 4.2 专机控制系统系统功能需求分析 |
| 4.3 专机控制系统硬件总体设计 |
| 4.4 专机PLC控制系统硬件设计与实现 |
| 4.4.1 专机PLC控制系统设计的一般步骤 |
| 4.4.2 PLC的选型 |
| 4.4.3 输入输出量地址分配 |
| 4.4.4 PLC控制系统设计图 |
| 4.5 伺服系统硬件设计与实现 |
| 4.5.1 伺服系统的选型 |
| 4.5.2 伺服控制系统设计图 |
| 4.6 专机变频控制系统的设计与实现 |
| 4.6.1 变频控制系统的选型 |
| 4.6.2 变频控制系统设计原理图 |
| 4.7 控制系统电源设计与实现 |
| 4.8 专机控制系统通讯网络的设计 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 多工位钻攻一体专机控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC控制系统的软件设计及编程环境选择 |
| 5.2 专机PLC控制程序的编写 |
| 5.2.1 单工件循环加工程序编写 |
| 5.2.2 多工件循环加工程序编写 |
| 5.2.3 专机加工模式程序的设计 |
| 5.2.4 RS485通讯程序设计 |
| 5.3 专机人机界面的设计 |
| 5.3.1 配方功能表设计 |
| 5.3.2 单工件多工位加工模式界面设计 |
| 5.3.3 多工件单工位加工模式界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果研究 |
（10）复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 复杂产品多级制造系统 |
| 1.1.2 复杂产品多级制造系统对生产计划与调度集成优化的需求 |
| 1.1.3 复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化问题的复杂性 |
| 1.1.4 课题来源和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 多级制造系统生产计划与调度集成优化研究现状 |
| 1.2.2 生产计划与调度集成优化模型求解算法研究概况 |
| 1.2.3 标准时间和工时计算研究现状 |
| 1.2.4 制造资源建模研究现状 |
| 1.2.5 目前研究中存在的问题 |
| 1.3 论文的主要研究内容和组织结构 |
| 1.3.1 论文的主要研究内容 |
| 1.3.2 论文的组织结构 |
| 第二章 复杂产品多级制造系统产品标准时间计算研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于基元操作的人工作业标准时间计算研究 |
| 2.2.1 当前人工作业分解方法存在的问题 |
| 2.2.2 基于基元操作分解的人工作业标准时间计算研究 |
| 2.3 基于基元操作和设备类型的产品标准时间计算研究 |
| 2.3.1 基于基元操作和设备类型的产品标准时间计算方法 |
| 2.3.2 基于基元操作和设备类型的产品标准时间计算流程和实例 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 复杂产品多级制造系统制造资源与任务集成建模研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于CMU 的制造资源与任务集成建模研究 |
| 3.2.1 能力制造单元(CMU)定义及其信息模型 |
| 3.2.2 制造任务定义及其信息模型 |
| 3.2.3 基于CMU 的制造资源与任务集成模型 |
| 3.3 基于XML 的MRTIM 信息集成和共享 |
| 3.3.1 基于XML 的MRTIM 信息集成 |
| 3.3.2 MRTIM 信息的XML Schema 定义 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 复杂产品多级制造子系统生产计划与调度集成优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 生产计划与调度集成优化问题描述 |
| 4.1.2 多级制造子系统生产计划与调度集成优化研究的提出 |
| 4.2 柔性作业车间生产计划与调度集成优化建模 |
| 4.2.1 柔性作业车间生产计划与调度集成优化问题描述 |
| 4.2.2 柔性作业车间生产计划与调度集成优化完备模型 |
| 4.3 置换流水车间生产计划与调度集成优化建模 |
| 4.3.1 置换流水车间生产计划与调度集成优化问题描述 |
| 4.3.2 置换流水车间生产计划与调度集成优化完备模型 |
| 4.4 单级车间生产计划与调度集成优化模型求解算法设计 |
| 4.4.1 改进离散微粒群优化算法(MDPSO) |
| 4.4.2 编码与解码设计 |
| 4.4.3 算法性能改进策略 |
| 4.4.4 算法流程 |
| 4.4.5 算法的时间复杂度分析 |
| 4.5 基于MDPSO 的单级车间生产计划与调度集成优化实验研究 |
| 4.5.1 柔性作业车间生产计划与调度集成优化实验研究 |
| 4.5.2 置换流水车间生产计划与调度集成优化实验研究 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 多级制造系统定义 |
| 5.1.2 多级制造系统生产计划与调度集成优化研究的提出 |
| 5.2 复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化建模 |
| 5.2.1 多级制造系统生产计划与调度集成优化问题描述 |
| 5.2.2 多级制造系统生产计划与调度集成优化完备模型 |
| 5.3 复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化算法研究 |
| 5.3.1 基于并行MDPSO 的文化算法(CA-MDPSO) |
| 5.3.2 CA-MDPSO 算法的工作流程和原理 |
| 5.3.3 群体空间和信仰空间的编码与解码设计 |
| 5.3.4 算法的时间复杂度分析 |
| 5.3.5 CA-MDPSO 的特点 |
| 5.4 基于CA-MDPSO 的多级制造系统生产计划与调度集成优化实验研究 |
| 5.4.1 实验参数设定 |
| 5.4.2 实验结果与算法比较 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化原型系统 |
| 6.1 原型系统总体设计 |
| 6.1.1 原型系统开发平台和开发环境 |
| 6.1.2 原型系统的系统架构 |
| 6.2 原型系统功能设计 |
| 6.2.1 标准时间计算模块 |
| 6.2.2 制造资源与任务管理模块 |
| 6.2.3 生产计划与调度集成优化管理模块 |
| 6.2.4 用户管理模块 |
| 6.3 原型系统运行实例 |
| 6.3.1 标准时间计算运行实例 |
| 6.3.2 多级制造系统生产计划与调度集成优化运行实例 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文的主要工作 |
| 7.2 论文的创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
四、在组合机床上多工步加工时孔的位置精度的实验研究（论文参考文献）
- [1]汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究[D]. 马千程. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [2]16孔单工位组合钻床的设计与实验研究[D]. 孟俊焕. 天津工业大学, 2004(06)
- [3]某汽车减速器壳体加工工艺及关键夹具仿真分析[D]. 肖玮. 南昌大学, 2020(01)
- [4]在组合机床上多工步加工时孔的位置精度的实验研究[J]. Е.Ф.НинаАимов,辜美进. 国外组合机床, 1975(S1)
- [5]让组合机床在社会主义现代化建设中发挥更大的作用[J]. 王镛. 组合机床通讯, 1979(10)
- [6]曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计[D]. 李青. 南京理工大学, 2011(12)
- [7]多工位笔头加工机床的关键部件的研究与设计[D]. 吴治国. 东华大学, 2016(08)
- [8]钻攻一体化专机的设计研究[D]. 郑昊. 合肥工业大学, 2017(07)
- [9]国外小型组合机床和自动线概况[J]. 潘启札,许宝瑜. 仪器仪表通讯, 1974(01)
- [10]复杂产品多级制造系统生产计划与调度集成优化研究[D]. 董巧英. 上海大学, 2010(01)