一、N J70曲轴微振压实造型工艺试验总结（论文文献综述）
郑伟[1]（2020）在《基于区间概率改进的FMEA及其在B公司火花塞装配中的应用》文中进行了进一步梳理制造业是国民经济的支柱性产业之一,在经济社会发展中有着举足轻重的地位。然而,由于我国制造产业起步较晚,长期追求发展速度,导致生产制造技术相对落后。加之企业生产管理方法不够完善,产品质量长期得不到显着提升,在市场竞争中处于不利地位。制造业的高质量发展离不开先进的生产管理技术,其中,质量管理一直是企业管理技术的研究重点。科学的质量管理技术不仅是企业提升产品质量,降低生产成本的重要手段,也是企业在激烈的市场竞争中获取竞争优势的关键。汽车产业是制造业的代表型产业,也是我国提升产品质量的重点领域。汽车制造是一个复杂的系统性工程,涉及的零部件众多,质量控制难度大,一定程度制约了我国汽车产业的发展。基于此,为提高产品质量,本文以B汽车零部件公司的火花塞为研究对象,提出了基于区间概率改进FMEA的质量控制方法。首先,本文研究了火花塞的装配工艺,分析了火花塞装配线质量控制现状以及传统质量控制方法的局限性;其次,基于传统FMEA理论、粗糙集理论以及区间数理论,构建了基于区间概率改进的FMEA方法。该方法通过粗糙集理论,将专家评价的单一值拓展成区间数,降低了专家评价的主观性和模糊性;同时,在计算风险评价指标时,采用指数RPN形式,改善了传统FMEA的RPN重复数多、RPN的计算公式违背测量尺度原则以及未考虑风险因子的权重等问题;另外,在进行失效模式风险排序时,将各失效模式区间指数RPN的比较概率作为排序的指标,减少了风险评估过程中的信息损失,提升了FMEA分析的准确性。最后,将本文所提方法应用于B公司的火花塞装配线质量改善项目中,将研究结果与现有的传统FMEA、模糊FMEA以及指数FMEA的分析结果进行比较,验证了该方法的有效性和可靠性,并针对不同风险优先级的失效模式提出了改善建议。
王庆朋[2]（2017）在《介观尺度下固体接触建模、表征及其在微型内燃机中的应用》文中提出随着微型器件尺寸的减小,界面处的尺度效应、表/界面效应及其耦合作用机制愈加明显,由此带来的泄漏、摩擦和磨损等已经成为器件继续发展的制约因素。对于实际的微型器件界面,一方面,它们的尺寸属于宏观尺度,另一方面,又呈现出微观特性;同时,它们又是一个多层次、跨尺度、非线性、多场耦合的复杂系统。这对系统的设计、响应性能以及使用寿命等都有着重要的影响,而目前该尺度下界面处固体介质的理论建模和表征方法尚不完善,并且缺乏相应的物理性能实验测量原理和技术。因此,有必要开展在介观尺度下界面处固体介质的理论建模、表征方法和物理性能演化规律的研究,从而为微型器件的设计和发展提供理论基础和分析手段。本文首先对微型往复活塞式内燃机进行基于光滑表面的理论分析,旨在揭示界面特性对系统响应的重要影响和普遍存在的关键问题,进而引出本文的主要研究内容。然后,针对单个球体接触状态存在的不足,提出一种新的混合弹塑性接触模型。再者,为了将单个球体的接触特性拓展到整个粗糙表面,针对已有粗糙表面表征方法存在的不足,提出一个新的微凸峰确定准则,并且通过增加约束条件,考虑相邻球体间的相互作用。在此基础上,对粗糙表面轮廓的物理性能演化规律进行研究。最后,对微型内燃机进行试验测试,并且应用本文模型进行分析,进而探讨微型内燃机极限尺寸的可行性。论文的主要内容有以下几个方面:（1）对微型内燃机进行理论分析,基于热力学状态和Navier-Stokes方程以及多体动力学理论建立光滑表面的理论模型,研究不同间隙、转速以及接触参数等对其性能的影响。结果表明,界面特性对系统的密封性和动力性等都有着重要的影响,通过不同作用机制下分析结果的对比,固体接触的影响更为突出。鉴于此,提出对粗糙表面固体接触问题有必要作深入研究。（2）为了研究粗糙表面的接触问题,首先分析单个球体的接触状态。根据界面处微凸体变化的连续性、单调性和光滑性原理,将等效球体中的弹性和塑性状态扩展到整个接触过程,在Hertz和Abbott-Firestone经典接触模型的基础上,提出单个球体的混合弹塑性接触模型。通过文献中已有的实验数据,并且与文献中不同的接触模型进行对比,本文模型能够较好地与实验数据吻合,尤其是铜和铝合金材料在大的法向变形量情况下,相对于其他模型更具有优势。基于此,推导出界面处固体介质的法、切向动力学参量以及能量耗散在混合弹塑性状态下的计算模型,并且分析其与外加激励、材料硬度等之间的关系。（3）为了将单个球体的接触特性拓展到整个粗糙表面,将谷的概念引入到粗糙表面的表征方法中,在3点峰和3点谷的基础上,定义当3个连续峰的中间峰高于相邻峰时为真峰,当3个连续谷的中间谷低于相邻谷时为真谷,进行匹配得到“谷-峰-谷”模式的微凸峰。该准则可使等效表面具有连续性,并且克服已有准则的不足,为固体介质物理性能的演化提供基准。在粗糙表面压缩过程中,通过增加几何重叠和固体表面能等约束条件,根据材料守恒原理,考虑同一表面上相邻球体间的相互作用。基于此,对一组粗糙表面轮廓的微凸峰特性、法向载荷作用下的接触面积和黏着力、滑动过程中的接触温度和磨损特性以及表面润湿等的演化规律进行分析,并且与文献中不同确定准则的结果进行对比。（4）对微型往复活塞式内燃机进行试验测试,首先,以缸径为11 mm的点燃式和缸径为9 mm的压燃式内燃机为对象,利用本文模型对动力性能和接触温度等参数进行分析,并且与测试结果对比,验证本文模型的有效性。随后,将微型和常规等不同尺度内燃机的性能参数进行对比,对微型内燃机结构可能存在的极限尺寸进行研究。结果表明,缸径为2,乃至1 mm的微型内燃机是具有可行性的,并且通过对缸径为2 mm的主要性能参数进行分析,提出活塞设计为“L”形、合理间隙为23μm、曲轴侧向进气以及活塞和曲轴衬套采用石墨材料等方案。本文提出的理论模型和表征方法为粗糙表面的研究提供一个新的研究思路,在此基础上获得的介观尺度下界面处物性演化规律为微型内燃机的进一步微型化,或者其它微型器件的发展都能够提供理论参考和设计指导。
孙维超[3]（2017）在《大型粉末成型机的远程监控与服务单元研制》文中研究表明粉末成型机是粉末冶金中重要的设备之一,随着我国粉末冶金行业的高速发展,粉末成型机的智能化程度低已经成为制约其发展的重要原因。为了提高粉末成型设备的智能化程度,急需一套能实现该设备远程监控与服务的系统,在线监控设备的运行状态,及时发现故障并提供远程服务。本文以HPP8500型粉末成型机为研究对象,研发了大型粉末成型设备的远程监控与服务单元。文中分析了远程监控、粉末成型机调模和下冲回弹装置的研究现状,对大型粉末成型设备的远程监控与服务单元进行了总体设计。研发了基于STM32微控制器的下位机现场监控前端,该监控前端可以获取粉末成型机的机器参数、压制参数、运行参数并通过3G通讯方式,传输到远程服务平台,而上位机远程服务平台利用C#进行开发,整个系统实现了远程辅助调模、电控下冲回弹、远程状态监测、远程控制等功能。在远程监控和服务单元的基础上,针对粉末成型设备在使用中遇到的调模困难问题,提出了基于优选法和模糊控制相结合的调模算法;对粉末成型设备在脱模过程中,出现的产品开裂问题,设计了电控下冲回弹装置。并最终在HPP8500型粉末成型机上对上述调模方法和电控回弹装置进行了验证。结果表明,上述方法有效地提高了调模效率,降低了调模难度,提高了产品的合格率。研究设计的远程监控与服务单元已经在粉末成型机上得到了初步应用,实现了对HPP8500型粉末成型机远程监控与服务的预期目标,提高了传统机械式粉末成型压力机的智能化水平,对大型粉末成型压机及其他制造装备的监控与服务都具有一定的实际参考价值。
肖思来[4]（2013）在《一种变参数螺旋槽深孔麻花钻及其钻削实验研究》文中提出深孔加工在通用机械、汽车制造、航空航天、国防、石油、矿山、农业机械和工程机械等诸多领域有着广泛的应用。深孔加工是一种半封闭的加工方式，具有切削热难以散发，排屑困难，工艺系统刚性差，切削效果不理想等特点，被认为是最难的金属切削问题之一。由于深孔钻削技术难度大，在低端市场，国内用户一般使用抛物线型深孔麻花钻，而且采用分级进给方式进行加工，效率很低；而深孔加工领域的高端市场一直被国外厂商占领。随着国内机械制造业的不断发展，刀具技术的不断成熟，一些关系到国家经济命脉的关键性领域，特别是汽车制造业，对自主开发国产高档深孔麻花钻的呼声越来越高。本文通过理论研究、数值仿真以及试验研究等手段，对深孔加工麻花钻的螺旋槽槽型及钻尖型式进行优化，提出了变参数螺旋槽平面后刀面型深孔麻花钻结构设计的思路，并对新型深孔钻的失效机理和切削力模型进行了研究。本文的主要研究内容有：（1）对变参数螺旋槽深孔麻花钻的数学模型及精确三维建模方法进行了研究。通过对深孔钻削机理的研究，提出了变参数螺旋槽结构型式。应用无瞬心包络原理，分析了砂轮加工变参数螺旋槽的运动过程，推导出了变参数螺旋槽深孔麻花钻的数学模型，并从理论上证明了新型深孔麻花钻的结构特点。基于B样条曲面插值算法，在UG中建立了变参数螺旋槽的三维实体模型，验证了模型的精确性。（2）对变参数螺旋槽深孔麻花钻进行了结构优化设计。基于变参数螺旋槽的特性，设计了螺旋槽的横截面形状。将正交试验设计方法与数值仿真手段相结合，对钻尖关键结构参数进行了优选和改进，并进行了实验验证，确定了变参数螺旋槽结构深孔麻花钻的关键钻尖结构参数。（3）从钻削力、被加工孔表面质量及刀具失效形式三方面探讨了深孔钻削机理。通过切削力对比实验论证了新型深孔麻花钻的变参数螺旋槽结构，有助于减小深孔加工的钻削力，提高麻花钻钻削稳定性。通过孔粗糙度和孔径扩大量测试，讨论了切削参数和芯厚增量对两者的影响。通过灰口铸铁、球磨铸铁和合金钢等材料的耐磨损实验研究，初步探讨新型深孔麻花钻的失效机理。（4）通过正交钻削实验设计，采集了不同钻削实验方案的钻削力数据，建立了变参数螺旋槽深孔麻花钻钻削45钢和LC4铝合金的钻削力数学模型，试验验证了切削力数学模型的可靠性。通过修正系数的方法建立了LC4铝合金基于45钢的钻削力数学模型，并验证了修正系数方法的可靠性。用同样的方法推导出了HT300和42CrMo基于45钢的切削力数学模型，分析了加工不同材料时钻削力相对于加工45钢钻削力的差异。
李艳会[5]（2013）在《KD186F/A型柴油机降噪方法的研究》文中提出环境污染已经成为广大民众普遍关心的话题，内燃机噪声作为环境污染的一个因素，也越来越得到了应有重视。噪声问题已成为评价内燃机性能的一项重要指标，开展对内燃机噪声控制研究工作具有重要的意义。本文以KD186F/A型单缸柴油机的主要噪声源为研究对象，为其整机降噪提供了可行性设计方案，对实际工程应用具有重要的意义。首先，本文在分析KD186F/A型柴油机结构组成和工作原理的基础上，对柴油机的各种噪声进行分类，并对柴油机噪声的产生机理和传播途径进行研究；重点对柴油机的机械噪声、气体动力噪声和表面辐射噪声的产生机理、影响因素进行了理论研究。其次，利用ANSYS有限元法对曲轴进行模态分析，并计算曲轴的前10阶固有频率和振型。从模态振型图可以看出，该曲轴在低阶频率下，大多数是以弯曲变形为主，并且弯曲变形最大的部位出现在主轴颈和连杆轴颈与曲柄臂接合处，并对此提出改进建议，避免共振，为厂方新产品的开发提供依据；在对消声器类型进行分析的基础上，对原有的排气消声器重新提出改进方案；对于柴油机表面辐射噪声，通过加装局部隔声罩，然后设计出柴油机整体外观造型，从而达到降低整机噪声的效果。最后，通过柴油机表面辐射噪声测量方法对改进后的柴油机噪声进行测量，结果表明，柴油机的噪声降低了510dB，降噪效果明显。
贡博[6]（2012）在《重型卡车纵梁模具数字化设计与制造》文中进行了进一步梳理车架总成是重卡底盘系统中的关键部件之一,俗称重卡的“脊梁”。重型卡车车架-般都是有左、右两根纵梁与若干横梁经铆接或螺接成框架结构,而纵梁又被称作车架总成的“脊梁”本文以重卡车架纵梁为研究对象,对国内外不同类型的重卡纵梁进行对比研究,分析各类纵梁的结构特点及其加工工艺,根据加工效率及所用设备工装等因素归纳总结加工工艺的优缺点。通过分析所开发纵梁的特点,根据其生产批量大、外形较为复杂、孔位规律的特点,制定出采用模具生产纵梁的加工工艺。利用三维软件设计出模具,并采用国内先进的设备及加工工艺制造。模具制造完成后按照计划验证了模具静态下的尺寸结构、动态下与机床的配合程度、加工出纵梁的尺寸精度等性能指标,符合工艺要求后,又验证了小批量试生产的能力、加工效率,通过不断的探索改进使模具的状态达到最佳,加工出的最优产品,满足了批量生产的要求。最后总结其加工方法,以及利弊因素,结合公司的生产结构及方针,合理布局,优化工艺,使各种资源达到最大化利用,解决我厂纵梁加工困难的难题,并应用于纵梁加工的生产实际中,为公司的发展创造最大价值。
向可[7]（2012）在《船用长轴类大锻件锻造工艺及成形质量控制研究》文中指出船用长轴类大锻件是船舶动力装置的重要组成部分，其工作好坏直接影响船舶的推进特性和正常航行，所以对锻件质量提出了较严格的技术要求。大型锻件多采用大型钢锭作为初始坯料，钢铁的冶金过程决定了其内部不可避免地会存在各种缺陷，因此必须通过合理的锻造工艺来消除缺陷，并最终获得尺寸精度和内部质量均达到要求的锻件。本论文的研究课题来源于20102012年度广东省重大科技专项“船舶工业用大型锻件锻造减量化及余热能源利用技术的研究与产业应用”（2009A080304004）和2008～2010年度广州市工业科技支撑计划项目“长轴类复杂大锻件锻造关键技术的研究及其在船舶工业中的应用”（2008Z1-D221）。论文借助于DEFORM-3D软件对中间轴锻件的成形工艺方法、工艺参数的选择进行了研究和选择，并对中间轴成形的全工序进行了模拟。具体的研究内容及结论如下：（1）通过编写DEFORM-3D文本模式下的相关命令调用功能模块，实现了长轴类大型锻件在该模式下的多工步连续锻造，并对该方法和有限元模型进行了试验验证，验证了本文所建立的锻造模型的正确性。（2）对平砧锻造法、FM法和上下砧不等宽锻造方法进行了研究，数值模拟结果表明，采用平砧锻造法时锻打效率、温度场分布优于其它工艺方法，并且平砧锻造法能获得较好的成形质量，故选用平砧锻造法。（3）从锻造过程中应力分布、心部缺陷压实和材料损伤方面对各工序的压下率进行研究，结果表明压方和拔长过程压下率取20%25%较理想。（4）对中间轴完整的锻造过程进行模拟，通过分析锻造过程温度场的变化，表明所制定的锻造工艺能满足锻造温度区间的要求，第一火和第二火中坯料横截面中心存在横向和轴向拉应力，第三火拔长工序后坯料心部获得理想的三向压应力。（5）数值模拟结果表明第三火最后两趟拔长工序中坯料容易发生弯曲，比较不同工艺参数，结果表明采用螺旋式翻转法和从锻件中部向法兰处送进的方式，既能够保证锻造效率又能获得理想的锻件轴线。（6）通过建立中心疏松模型，验证了本文所制定的工艺能有效压实钢锭心部疏松缺陷。说明本工艺不仅能成形出中间轴所需锻件形状和尺寸，而且能有效消除原始坯料缺陷。
石静[8]（2011）在《中压转子锻造工艺模拟研究》文中提出中压转子是用于电力设备的关键核心部位的大型轴类锻件,其质量要求十分严格。大型锻件通过合理的锻造工艺可以改善或消除冶金缺陷,并达到所需的零件形状,从而最终获得尺寸精度和内部质量均满足要求的成形锻件。通过数值模拟来确定关键工艺参数是锻造生产中不可缺少的环节,然而,对于轴类锻件的模拟,一直由于其计算量大,边界难以控制以及热力耦合模型建立困难等多种因素而进展缓慢。开展大型轴类锻件的数值模拟技术与热力耦合模型研究与开发,提升我国大型锻件及相关装备制造的国际竞争力,具有重要的理论意义和工程实用价值。本文综合考虑了刚粘塑性理论、塑性力学理论以及传热学等多学科的基础上,以理论分析、实验研究与有限元模拟仿真为手段,对中压转子的锻造工艺进行了数值模拟。论文的主要研究内容如下:①对中压转子用钢材料进行了热模拟压缩实验,该研究获得了该钢的热变形方程和发生动态再结晶的临界条件,为该钢有限元数值模拟的参数的确定提供了基本数据。②在加工图理论的基础上,计算获得了转子用钢材料的加工图,分析了该材料的流变失稳区,对指导实际生产有重要意义。③建立了热力耦合的连续计算模型。该模型解决了模拟计算中,轴类锻件锻造工艺全面模拟的连续性计算问题,能够有效的进行热力耦合计算,跟常规的计算模型相比,本模型计算效率更高,适用范围更广。④通过对转子的锻造工艺进行全面的数值模拟计算,获得了各火次关键工艺参数,揭示了转子在锻造成形中温度、应力与应变的变化规律。该模拟计算的研究为研究轴类锻件开拓出新思路,对转子全面的模拟计算为进一步深化数值模拟对实际生产的指导研究,奠定了基础。
廉双红[9]（2009）在《系统CAE的体系结构及应用技术研究》文中指出CAE（计算机辅助工程）作为一种综合应用计算力学、计算数学、信息科学等相关的综合工程技术,对提高产品的性能质量和服务有着举足轻重的作用,是工程技术人员进行创新研究和创新设计的重要工具和手段。CAE与其他计算机技术结合,能够使企业对现代市场产品的多样化、复杂性、可靠性和经济性等做出迅速反应,大大缩短了产品研发周期,从而最直观的降低了企业的生产成本,增强了企业的市场竞争力,因而在许多行业中,CAE分析已作为产品设计和制造流程中不可逾越的一种强制性的规范。CAE技术的应用相当广泛,大多是停留在零件级,对于部件乃至整机的CAE分析即系统CAE已经开始受到重视并取得了一些研究成果。目前,对于系统CAE还没有一个统一的认识,有很多问题需要进一步研究,本文将针对系统CAE的应用中存在的问题,结合实际应用案例,围绕系统CAE的体系结构及应用技术展开研究:（1）在CAE概念、国内外CAE技术的研究及应用现状的基础之上,针对现有零件级的工程分析问题,分析系统CAE的内涵、功能及特点,建立一种系统CAE的体系结构,主要包括产品设计模块、工程分析模块,产品数据管理模块,研究各模块的功能以及它们之间的关系;（2）在CAE分析的一般流程及其技术应用特点基础之上,研究几何模型的建立、有限元模型的建立（包括网格划分、整机系统的分解与合成、边界及载荷处理等）、求解、结果数据分析等系统CAE的应用技术,针对整机系统零部件之间的连接方式,着重研究系统CAE在工程实际分析中零部件之间的连接技术即整机系统的分解与合成技术;（3）对某钢厂连铸坯运输辊中自由辊的热—结构耦合问题进行系统CAE分析。即采用CAE系统中的产品设计模块完成该分析项目几何模型的建立;通过CAE系统中的工程分析模块完成有限元模型的建立（包括网格划分和边界载荷的处理）;通过对分析结果数据进行评判,为自由辊的改进提供理论依据。本文的研究工作对于高效合理的使用CAE进行工程分析时技术的应用、建立系统CAE的体系结构、实现协同CAE分析等方面有一定的理论参考价值,对于工程实践有一定的指导和借鉴意义。
魏喆[10]（2009）在《性能驱动的复杂机电产品设计理论和方法及其在大型注塑装备中的应用》文中指出针对复杂机电产品设计的创新性、层次性、演化性、尺度性、耦合性等固有特点,将性能知识引入到复杂机电产品设计过程中,提出了性能驱动的复杂机电产品设计理论和方法。为基于知识的复杂机电产品性能设计提供理论基础;为性能驱动复杂机电产品设计的过程建模与性能知识获取提供方法依据;为性能驱动复杂机电产品设计的方案优化与多领域性能知识集成提供技术支持。并结合实际应用将本文的理论和方法应用到大型注塑装备设计过程中,取得了良好的效果。本文的主要内容包括:第1章介绍了复杂机电产品设计的内涵、特点及研究现状,分析了现有设计方法在实现复杂机电产品设计过程中设计描述和建模的局限性、知识获取和优化的局限性以及过程协同和集成的局限性,阐述了性能驱动复杂机电产品设计理论和方法的核心思想和主要内容,给出了本论文的课题来源及论文内容的总体结构框架。第2章从复杂机电产品设计过程出发,对驱动机电产品设计的性能知识进行了严格的定义。在“功能-质量”体系下的狭义性能知识定义基础上,对性能知识在“作用-反馈”体系下进行了适当的补充和扩展。并且在不同体系下分别对性能知识进行了分类研究。分析了机电产品性能知识的特点,阐述了性能知识搜索、性能知识过滤和性能知识抽取的性能知识获取体系,归纳了性能驱动复杂机电产品设计的4种驱动方式。为性能驱动复杂机电产品设计过程奠定了理论基础。第3章主要研究了结构性能知识以映射驱动的方式完成复杂机电产品的结构建模与求解。在“作用-反馈”体系下,依据机电产品性能知识定义的理论基础,针对性能驱动的复杂机电产品设计建模进行研究。将机电产品性能知识单元化。建立了便于性能驱动复杂机电产品设计的性能知识符号模型。在机电产品性能知识语义描述的基础上,扩展出机电产品性能需求集的语义描述方法,建立结构性能知识单元与机电产品实例结构的映射关系,分别根据理想、冗余和耦合映射关系,提出机电产品结构设计的求解方法。以示意简图的方式形象的说明了实现性能驱动复杂机电产品结构设计的过程。第4章主要研究了行为性能知识以演化驱动的方式完成复杂机电产品的多参数同伦反演。依据离散的机电产品性能实际测试数据与连续的理论计算数据,建立多参数关联的机电产品行为性能反演分析模型,采用数值与几何结合的方法,利用多参数关联的数值几何同伦反演技术与多参数同伦两段修正技术,获得或逼近实际的连续数据。第5章主要研究了目标性能知识以融合驱动的方式完成复杂机电产品的多尺度设计优化。将多尺度理论引入到机电产品性能优化中,分别描述了机电产品在性能驱动产品设计过程中在零件尺度、部件尺度和整机尺度上的多尺度性能优化问题的特性和本质,并研究了复杂机电产品性能在多尺度上的融合条件。采用基于粗糙集的支持向量聚类方法缩减外部种群数量,提高强度帕累托进化算法的计算效率。第6章主要研究了使能性能知识以应用驱动的方式完成复杂机电产品的多领域数据集成。提出了一种符合性能驱动复杂机电产品设计方法对性能知识需求的多领域性能知识相关系统组件接口技术,对组件接口进行语义描述,构建了组件接口模型。通过对组件PDAPI的结构、实现、访问的研究和对技术优点的阐述,说明组件接口技术的具体实现,以及对自我包容、沟通协作、复合使用和不可持续的满足。第7章选取典型复杂机电产品大型注塑装备为性能驱动复杂机电产品设计理论和方法的应用对象,详细阐述了本文提出的方法在性能驱动大型注塑装备设计过程中的具体实现。介绍了HTMD产品设计系统的主要功能以及HTMD系统与SAP R/3 ERP系统的多领域性能知识信息集成的实例。验证了性能驱动复杂机电产品设计理论和方法的可行性与实用性。第8章对性能驱动复杂机电产品设计理论和方法进行了总结,归纳了论文工作的主要研究成果和创新之处,对论文相关研究领域的发展前景进行了展望。
二、N J70曲轴微振压实造型工艺试验总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、N J70曲轴微振压实造型工艺试验总结（论文提纲范文）
（1）基于区间概率改进的FMEA及其在B公司火花塞装配中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 质量管理发展状况 |
| 1.3.2 装配质量研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 第二章 失效模式与影响分析相关理论 |
| 2.1 失效模式与影响分析概述 |
| 2.1.1 失效模式与影响分析研究现状 |
| 2.1.2 失效模式与影响分析研究的不足 |
| 2.2 失效模式与影响分析的分类 |
| 2.3 失效模式与影响分析的评估方法 |
| 2.3.1 失效模式、失效原因及影响的确定方法 |
| 2.3.2 失效模式与影响分析的理论基础 |
| 2.3.3 基于指数RPN的FMEA方法 |
| 2.4 失效模式与影响分析的实施步骤与注意事项 |
| 2.4.1 失效模式与影响分析的实施步骤 |
| 2.4.2 FMEA实施的注意事项 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 B公司装配质量控制现状 |
| 3.1 B公司简介 |
| 3.2 B公司火花塞产品及装配工艺介绍 |
| 3.2.1 火花塞产品介绍 |
| 3.2.2 火花塞装配流程分析 |
| 3.2.3 火花塞的主要缺陷识别依据 |
| 3.3 火花塞装配质量控制现状及控制措施 |
| 3.3.1 装配线预防控制 |
| 3.3.2 装配过程控制 |
| 3.3.3 事后控制与改进 |
| 3.4 火花塞装配质量控制的不足及原因分析 |
| 3.4.1 装配质量控制的不足 |
| 3.4.2 原因分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于区间概率改进的FMEA方法构建 |
| 4.1 粗糙集理论基本概念 |
| 4.1.1 信息系统、知识与不可分辨关系 |
| 4.1.2 粗糙集的近似概念 |
| 4.1.3 粗糙集理论的拓展 |
| 4.2 基于粗糙集理论的风险因子评估方法 |
| 4.2.1 评估失效模式风险因子S、O、D的权重 |
| 4.2.2 构建失效模式风险评估的粗糙数矩阵 |
| 4.2.3 失效模式风险顺序数的计算 |
| 4.3 基于区间概率的失效模式风险排序方法 |
| 4.3.1 决策问题及相关模型 |
| 4.3.2 基于区间概率的排序方法 |
| 4.3.3 失效模式风险排序 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 区间概率FMEA在火花塞装配中的应用实例分析 |
| 5.1 区间概率改进的FMEA方法实施 |
| 5.1.1 构建专家评价系统 |
| 5.1.2 确定失效模式起因、影响及现行控制措施 |
| 5.1.3 评估风险因子的权重 |
| 5.1.4 建立风险评估粗糙数矩阵 |
| 5.1.5 失效模式区间RPN的计算 |
| 5.1.6 基于区间概率进行失效模式风险排序 |
| 5.2 不同方法排序比较与讨论 |
| 5.3 火花塞装配质量控制改进建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）介观尺度下固体接触建模、表征及其在微型内燃机中的应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 Power MEMS的研究现状以及主要问题 |
| 1.3 介观尺度下固体接触特性的研究现状 |
| 1.3.1 单个微凸体接触模型的研究现状 |
| 1.3.2 粗糙表面接触模型的研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 基于光滑表面的微型往复活塞式内燃机性能分析 |
| 2.1 微型内燃机的构造以及工作原理 |
| 2.2 基于热力学状态和Navier-Stokes方程的理论分析 |
| 2.2.1 理论模型的建立和分析内容 |
| 2.2.2 结果和分析 |
| 2.3 基于多体动力学的理论分析 |
| 2.3.1 多体动力学模型的建立 |
| 2.3.2 结果和分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单个微凸体的混合弹塑性接触模型及其动力学特性 |
| 3.1 单个微凸体接触模型 |
| 3.1.1 接触模型的发展以及新模型的建立 |
| 3.1.2 单个微凸体接触模型的验证 |
| 3.2 单个微凸体法向动力学特性 |
| 3.2.1 法向接触刚度的计算模型及其相关特性 |
| 3.2.2 法向接触阻尼的计算模型及其相关特性 |
| 3.3 单个微凸体切向动力学特性 |
| 3.3.1 切向接触刚度的计算模型及其相关特性 |
| 3.3.2 切向接触阻尼的计算模型及其相关特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 粗糙表面的确定性接触模型及其法向接触特性 |
| 4.1 粗糙表面的表征以及微凸峰特性 |
| 4.1.1 粗糙表面的主要表征方法 |
| 4.1.2 新的粗糙表面微凸峰确定准则 |
| 4.1.3 粗糙表面的微凸峰特性 |
| 4.1.4 考虑微凸体相互作用的接触特性 |
| 4.2 粗糙表面接触面积的演化规律 |
| 4.2.1 接触面积的计算模型 |
| 4.2.2 接触面积的演化规律 |
| 4.3 粗糙表面黏着力的演化规律 |
| 4.3.1 黏着力的理论分析 |
| 4.3.2 黏着力的计算模型 |
| 4.3.3 黏着力的演化规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 粗糙表面滑动过程中接触特性以及润湿性能 |
| 5.1 粗糙表面接触温度的演化规律 |
| 5.1.1 接触温度的理论分析 |
| 5.1.2 接触温度的计算模型 |
| 5.1.3 接触温度的演化规律 |
| 5.2 粗糙表面磨损的演化规律 |
| 5.2.1 磨损的理论分析 |
| 5.2.2 磨损的计算模型 |
| 5.2.3 特殊磨损率和特殊能量耗散的演化规律 |
| 5.3 粗糙表面润湿的演化规律 |
| 5.3.1 表面润湿的理论分析 |
| 5.3.2 表面润湿的计算模型 |
| 5.3.3 表面润湿的演化规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于粗糙表面的微型内燃机性能分析及其极限化研究 |
| 6.1 微型内燃机试验测试平台 |
| 6.2 微型内燃机的性能分析 |
| 6.2.1 动力参数的测试结果和对比分析 |
| 6.2.2 接触温度的测试结果和分析 |
| 6.2.3 添加蓖麻油的结果和分析 |
| 6.3 内燃机性能的对比分析和微型内燃机的极限化研究 |
| 6.3.1 不同尺度内燃机性能对比分析 |
| 6.3.2 微型内燃机结构极限化研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）大型粉末成型机的远程监控与服务单元研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 远程监控技术研究现状 |
| 1.2.2 粉末成型机调模方法研究现状 |
| 1.2.3 粉末成型机下冲回弹问题研究现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 大型粉末成型机的远程监控与服务单元总体设计 |
| 2.1 大型粉末成型机结构组成及工作分析 |
| 2.1.1 大型粉末成型机的结构组成 |
| 2.1.2 大型粉末成型机压制运动过程分析 |
| 2.2 远程监控与服务单元需求分析 |
| 2.2.1 监控功能需求 |
| 2.2.2 服务功能需求 |
| 2.3 系统总体设计 |
| 2.3.1 系统总体结构设计 |
| 2.3.2 现场监控前端设计 |
| 2.3.3 远程服务平台设计 |
| 2.3.4 调模算法及下冲回弹装置总体设计 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 粉末成型机调模算法及下冲回弹装置设计 |
| 3.1 粉末成型机远程辅助调模技术研究 |
| 3.1.1 粉末成型机压制参数对密度分布的影响 |
| 3.1.2 基于优选法和模糊控制理论的调模算法 |
| 3.1.3 调模算法举例 |
| 3.2 基于现场控制前端的下冲回弹系统 |
| 3.2.1 粉末成型机下冲回弹装置结构框图建立 |
| 3.2.2 下冲回弹装置数学模型建立 |
| 3.2.3 MATLAB仿真及实物调试 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 现场监控前端硬件设计 |
| 4.1 现场监控前端硬件总体框架 |
| 4.2 电源模块设计 |
| 4.2.1 一级降压电路 |
| 4.2.2 二级降压电路 |
| 4.3 微控制器模块设计 |
| 4.3.1 主控芯片选型 |
| 4.3.2 复位电路设计 |
| 4.3.3 下载电路设计 |
| 4.4 通信模块设计 |
| 4.4.1 PLC通信接口设计 |
| 4.4.2 3G通信接口设计 |
| 4.4.3 以太网通信接口设计 |
| 4.5 AD/DA模块设计 |
| 4.5.1 AD转换电路设计 |
| 4.5.2 DA转换电路设计 |
| 4.6 人机交互模块设计 |
| 4.6.1 LCD模块电路设计 |
| 4.6.2 按键电路设计 |
| 4.7 其他模块设计 |
| 4.7.1 报警电路设计 |
| 4.7.2 数据存储电路设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 远程监控与服务单元软件设计 |
| 5.1 现场监控前端软件设计 |
| 5.1.1 嵌入式操作系统移植 |
| 5.1.2 基于uC/OS-Ⅲ任务划分 |
| 5.1.3 通信软件设计 |
| 5.1.4 人机交互软件设计 |
| 5.1.5 PID控制器及AD/DA软件设计 |
| 5.2 远程服务平台软件设计 |
| 5.2.1 远程服务平台构架 |
| 5.2.2 数据库设计 |
| 5.2.3 调模算法设计 |
| 5.2.4 远程服平台界面设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 大型粉末成型机的远程监控与服务单元测试 |
| 6.1 现场监控前端功能测试 |
| 6.1.1 RS422通信功能测试 |
| 6.1.2 下冲回弹装置测试 |
| 6.2 系统运行调试 |
| 6.2.1 远程监控与服务单元搭建 |
| 6.2.2 远程服务平台登陆 |
| 6.2.3 远程辅助确定调模参数 |
| 6.2.4 远程状态监测 |
| 6.2.5 报警查询 |
| 6.2.6 远程控制 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 后续展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
（4）一种变参数螺旋槽深孔麻花钻及其钻削实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 深孔钻削工艺技术的研究现状 |
| 1.2.1 深孔钻削的工艺特点 |
| 1.2.2 深孔钻削方法的研究 |
| 1.2.3 深孔钻削工艺装备的研究 |
| 1.3 深孔麻花钻的结构设计研究现状 |
| 1.3.1 麻花钻钻尖结构的研究 |
| 1.3.2 麻花钻螺旋槽结构的研究 |
| 1.3.3 麻花钻横刃修磨的研究 |
| 1.3.4 深孔麻花钻结构的研究 |
| 1.4 深孔钻削机理的研究现状 |
| 1.4.1 深孔钻削力的研究 |
| 1.4.2 深孔钻削质量的研究 |
| 1.4.3 基于数值仿真的麻花钻切削性能研究 |
| 1.5 本课题来源及研究的主要内容 |
| 1.5.1 整体深孔麻花钻研究存在的主要问题 |
| 1.5.2 课题的主要研究内容 |
| 第2章 新型深孔麻花钻数学模型及其三维建模 |
| 2.1 变参数螺旋槽的数学模型研究 |
| 2.1.1 包络原理的数学模型 |
| 2.1.2 螺旋运动的数学模型 |
| 2.1.3 砂轮轮廓的数学模型 |
| 2.1.4 螺旋槽曲面的数学模型 |
| 2.1.5 芯厚和刃瓣宽的求解 |
| 2.2 钻尖后刀面及横刃数学模型 |
| 2.2.1 后刀面数学模型 |
| 2.2.2 横刃数学模型 |
| 2.3 钻尖坐标系与工件坐标系的坐标变换 |
| 2.4 内刃及内刃前刀面数学模型 |
| 2.4.1 横刃修磨的数学模型 |
| 2.4.2 内刃前刀面的数学模型 |
| 2.5 变参数螺旋槽三维建模方法研究 |
| 2.5.1 B样条曲面插值方法 |
| 2.5.2 基于UG NX的三维建模 |
| 2.5.3 三维建模方法的精度验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于数值仿真的新型深孔麻花钻结构设计 |
| 3.1 麻花钻钻尖设计参数 |
| 3.2 螺旋槽截形设计 |
| 3.2.1 螺旋槽截形参数 |
| 3.2.2 螺旋槽槽型系列化技术 |
| 3.3 钻尖几何参数优化有限元仿真正交试验设计 |
| 3.4 深孔麻花钻钻削过程数值仿真 |
| 3.4.1 数值仿真条件 |
| 3.4.2 数值仿真结果分析 |
| 3.5 新型深孔麻花钻的静力学分析 |
| 3.5.1 有限元模型 |
| 3.5.2 麻花钻的等效应力和变形 |
| 3.6 试验结果的极差分析与方案优选 |
| 3.6.1 极差分析 |
| 3.6.2 设计方案的优选 |
| 3.6.3 优选方案的试验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 新型深孔麻花钻钻削机理相关实验研究 |
| 4.1 新型深孔麻花钻切削力对比实验研究 |
| 4.1.1 变参数螺旋槽与普通深孔麻花钻切削力对比 |
| 4.1.2 新型深孔麻花钻与GUEHRING深孔麻花钻切削力对比 |
| 4.2 新型深孔麻花钻钻削质量的实验研究 |
| 4.2.1 孔轴线偏斜的原因和预防 |
| 4.2.2 被加工孔表面粗糙度研究 |
| 4.2.3 被加工孔孔径扩大量研究 |
| 4.3 新型深孔麻花钻失效机理的实验研究 |
| 4.3.1 深孔麻花钻的一般失效形式 |
| 4.3.2 新型深孔麻花钻耐磨损系统实验 |
| 4.3.3 新型深孔麻花钻的主要失效形式 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新型深孔麻花钻钻削力模型的实验研究 |
| 5.1 深孔麻花钻通用钻削力数学模型 |
| 5.2 加工45钢的钻削力数学模型 |
| 5.2.1 正交试验设计 |
| 5.2.2 实验刀具与仪器设备 |
| 5.2.3 钻削力数据 |
| 5.2.4 试验数据回归分析 |
| 5.3 加工45钢钻削力数学模型的验证 |
| 5.4 其它材料基于45钢的钻削力数学模型 |
| 5.4.1 LC4基于45钢的钻削力修正系数 |
| 5.4.2 HT300和42CrMo基于45钢的钻削力修正系数 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目和申请的专利 |
（5）KD186F/A型柴油机降噪方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 振动和噪声的危害 |
| 1.1.2 柴油机减振降噪的重要性 |
| 1.2 课题研究的现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第二章 KD186F/A 型柴油机结构和噪声产生机理的研究 |
| 2.1 柴油机的基本结构和工作原理 |
| 2.1.1 基本结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 柴油机主要噪声源及控制 |
| 2.2.1 固体动力噪声 |
| 2.2.2 气体动力噪声 |
| 2.2.3 表面辐射噪声 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 柴油机曲轴有限元模态分析 |
| 3.1 柴油机曲轴振动与机械噪声的关系 |
| 3.2 有限元理论基础 |
| 3.2.1 有限元法 |
| 3.2.2 有限元法的分析过程 |
| 3.3 相关软件的介绍 |
| 3.3.1 UG 软件 |
| 3.3.2 HyperMesh 软件 |
| 3.3.3 ANSYS 软件 |
| 3.4 柴油机曲轴模型的建立 |
| 3.4.1 曲轴三维几何模型的建立 |
| 3.4.2 定义材料属性 |
| 3.4.3 曲轴网格单元划分 |
| 3.4.4 有限元网格品质的优化 |
| 3.4.5 约束边界条件 |
| 3.5 柴油机曲轴模态分析 |
| 3.5.1 模态分析基础 |
| 3.5.2 ANSYS 有限元模态分析的基本过程 |
| 3.5.3 曲轴固有频率 |
| 3.5.4 曲轴振型图 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 KD186F/A 型柴油机气体动力噪声及表面辐射噪声控制 |
| 4.1 KD186F/A 型柴油机气体动力噪声的控制 |
| 4.1.1 KD186F/A 型柴油机消声器的降噪要求 |
| 4.1.2 消声器类型的选择 |
| 4.1.3 消声器改进设计方案 |
| 4.2 柴油机表面辐射噪声的控制措施 |
| 4.2.1 隔声罩结构的选择 |
| 4.2.2 柴油机局部隔声罩的设计要求 |
| 4.2.3 KD186F/A 型柴油机局部隔声罩设计方案及整体外观设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 柴油机表面辐射噪声测量 |
| 5.1 测量方法 |
| 5.2 整机综合降噪效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
| 附录A 曲轴二维工程示意图 |
| 附录B 尾管二维工程示意图 |
| 附录C 消声器二维工程示意图 |
| 附录D 柴油机外型二维工程示意图 |
（6）重型卡车纵梁模具数字化设计与制造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 重卡纵梁概述 |
| 1.2.1 重卡纵梁简介 |
| 1.2.2 重卡纵梁工艺研究现状与趋势 |
| 1.3 冷冲压概述 |
| 1.3.1 冷冲压的实质 |
| 1.3.2 冲压工艺方法的分类 |
| 1.4 冲压工艺的优缺点及加工范围 |
| 1.4.1 冲压工艺的优缺点 |
| 1.4.2 冲压工艺的应用范围 |
| 1.5 冲压模具的现状及发展趋势 |
| 第二章 工艺方法分析 |
| 2.1 纵梁结构分析 |
| 2.1.1 直通纵梁 |
| 2.1.2 “Z”型纵梁 |
| 2.1.3 “Y”型纵梁 |
| 2.2 纵梁加工工艺分析 |
| 2.2.1 纵梁加工流程 |
| 2.2.2 纵梁关键工艺简介 |
| 2.3 本厂纵梁原有加工工艺简介 |
| 第三章 纵梁模具工艺分析 |
| 3.1 零件的工艺分析 |
| 3.2 确定冲压的最佳工艺方案 |
| 3.3 切边冲孔模的工艺分析 |
| 3.3.1 冲裁过程分析 |
| 3.3.2 冲裁力的计算 |
| 3.3.3 模具间隙 |
| 3.3.4 模具间隙值的确定 |
| 3.3.5 凸、凹模刃口尺寸计算 |
| 3.4 压型模的工艺分析 |
| 3.4.1 最小弯曲半径的确定 |
| 3.4.2 压型力的计算 |
| 3.4.3 成型件展开尺寸的计算 |
| 3.4.4 压型模工作部分计算 |
| 第四章 纵梁模具开发设计 |
| 4.1 切边冲孔模设计要求及内容 |
| 4.1.1 冲裁模模具设计的基本要求 |
| 4.1.2 模具结构设计的主要内容 |
| 4.1.3 切边冲孔复合模的结构分析 |
| 4.2 切边冲孔模设计 |
| 4.2.1 冲裁过程设计 |
| 4.2.2 工作零件设计 |
| 4.2.3 切边冲孔模模板设计 |
| 4.2.4 定位零件的设计 |
| 4.2.5 卸料、压料装置的设计 |
| 4.2.6 导向零件的确定 |
| 4.2.7 闭合高度的确定 |
| 4.2.8 镶块的设计 |
| 4.2.9 切边冲孔模总图设计 |
| 4.3 压型模设计的基本原则 |
| 4.4 压型模具设计 |
| 4.4.1 压型过程设计 |
| 4.4.2 工作零件的设计 |
| 4.4.3 凸、凹模座排布设计 |
| 4.4.4 定位机构设计 |
| 4.4.5 卸料机构的设计 |
| 4.4.6 顶料机构设计 |
| 4.4.7 上、下模板的设计 |
| 4.5 冲压设备的选择 |
| 第五章 模具验证与实施 |
| 5.1 切边冲孔模具验证 |
| 5.1.1 切边冲孔模静态组装验收 |
| 5.1.2 切边冲孔模动态验证 |
| 5.2 纵梁压型模具验证 |
| 5.2.1 压型模静态组装验收 |
| 5.2.2 压型模动态验证 |
| 5.3 换模作业指导书制定 |
| 5.3.1 切边冲孔模换模操作规程 |
| 5.3.2 压型模换模操作规程 |
| 5.3.3 切边冲孔模换压型模操作规程 |
| 5.3.4 压型模左、右梁互换操作规程 |
| 5.4 工艺文件的制定 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 详细摘要 |
（7）船用长轴类大锻件锻造工艺及成形质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 船用长轴类大锻件生产特点及现状 |
| 1.2.1 船用长轴类大锻件生产特点及工艺流程 |
| 1.2.2 国内外轴类大锻件生产现状 |
| 1.3 有限元模拟技术在大锻件锻造中的应用 |
| 1.3.1 有限元法的发展与应用 |
| 1.3.2 有限元模拟技术在大锻件锻造研究中的应用 |
| 1.4 课题来源、研究意义及内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题的研究的意义及主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 金属塑性变形基础及有限元技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元法基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性有限元基本方程 |
| 2.2.2 刚塑性有限元法变分原理 |
| 2.2.3 刚粘塑性有限元求解过程 |
| 2.3 锻造过程中的热力耦合分析基础 |
| 2.3.1 热传导基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.3.3 热-力耦合计算步骤 |
| 2.4 DEFORM 有限元软件简介 |
| 2.4.1 DEFORM-3D 系统模块及特点 |
| 2.4.2 DEFORM-3D 软件的主要功能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多工步连续锻造的实现及有限元模型实验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件在锻造模拟中的不足及文本模式介绍 |
| 3.2.1 中间轴锻造特点及软件 GUI 模式的不足 |
| 3.2.2 DEFORM-3D 文本模式的应用 |
| 3.3 DEFORM-3D 中自动多工步连续锻造的实现 |
| 3.3.1 文本模式下的数值模拟过程 |
| 3.3.2 基于文本模式的多工步连续锻造的实现 |
| 3.4 锻造工艺试验验证 |
| 3.4.1 试验方案 |
| 3.4.2 试验过程及结果 |
| 3.5 有限元模型的建立及结果对比 |
| 3.5.1 有限元模型的建立 |
| 3.5.2 实验数据与计算结果对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 长轴类大锻件锻造工艺及参数的确定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 中间轴锻造工艺路线 |
| 4.2.1 原始锻造坯料的选择 |
| 4.2.2 锻比及锻造温度区间的确定 |
| 4.2.3 中间轴锻造工艺卡片的制定 |
| 4.3 不同工艺的分析和选择 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 模拟结果及分析 |
| 4.4 各工序压下率的确定 |
| 4.4.1 压下率对应力分布的影响 |
| 4.4.2 压下率对心部压实的影响 |
| 4.4.3 压下率对材料损伤值的影响 |
| 4.5 锻造工艺参数的制定 |
| 4.5.1 送进量的选择 |
| 4.5.2 截面变换程序表 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 长轴类大锻件锻造过程的模拟分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢锭开坯模拟 |
| 5.2.1 建立有限元模型 |
| 5.2.2 模拟结果分析 |
| 5.3 第二火模拟 |
| 5.3.1 锻前加热工艺规范的制定 |
| 5.3.2 锻造过程模拟结果及分析 |
| 5.4 第三火模拟 |
| 5.4.1 锻前加热规范的制订 |
| 5.4.2 锻造过程模拟结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 长轴类大锻件成形质量控制研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 锻件成形质量分析 |
| 6.2.1 锻件成形尺寸分析 |
| 6.2.2 锻件成形形状分析 |
| 6.3 锻件成形形状控制研究 |
| 6.3.1 锻造过程中轴线弯曲现象分析 |
| 6.3.2 基于模拟结果的弯曲原因分析 |
| 6.3.3 基于轴线挠度的锻造工艺优化 |
| 6.4 基于疏松压实的工艺路线验证 |
| 6.4.1 建立初始有限元模型 |
| 6.4.2 模拟结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（8）中压转子锻造工艺模拟研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 转子制造概述 |
| 1.3 转子锻件锻造工艺及模拟研究进展 |
| 1.3.1 镦粗工艺的研究进展 |
| 1.3.2 拔长工艺的研究进展 |
| 1.4 研究问题及难点 |
| 1.5 研究目的、方法和内容 |
| 1.5.1 研究目的和研究方法 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 有限元数值模拟的理论基础 |
| 2.1 刚粘塑性有限元基本理论 |
| 2.1.1 刚粘塑性基本假设 |
| 2.1.2 刚粘塑性基本方程 |
| 2.1.3 刚粘塑性变分原理 |
| 2.2 热力耦合理论基础 |
| 2.2.1 热平衡微分方程 |
| 2.2.2 初始条件和边界条件 |
| 2.2.3 热传导问题的变分原理 |
| 2.2.4 变形和传热过程中的耦合技术 |
| 2.3 有限元软件DEFORM 简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 中压转子锻造工艺综述 |
| 3.1 工艺简介 |
| 3.2 工艺过程 |
| 3.2.1 工艺概述 |
| 3.2.2 工艺火次解析 |
| 3.3 有限元基本参数的设定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 中压转子用钢高温动态软化研究 |
| 4.1 热模拟压缩实验 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 实验结果及分析 |
| 4.2 Cr12 高温变形动态软化研究 |
| 4.2.1 热变形模型参数的确定 |
| 4.2.2 动态再结晶临界应变 |
| 4.3 热加工图 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转子锻造数值模拟模型的建立 |
| 5.1 模型的建立实现 |
| 5.1.1 建立模具模型和坯料模型 |
| 5.1.2 建立转子用钢材料模型 |
| 5.1.3 模拟前处理参数的设定 |
| 5.2 模拟计算程序的编制 |
| 5.2.1 程序概念模型 |
| 5.2.2 程序的结构 |
| 5.2.3 程序的编制与实现 |
| 5.3 文件配置 |
| 5.4 变形与温度场的耦合中的关键因素 |
| 5.4.1 材料的热物性参数 |
| 5.4.2 温度参数的确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 转子锻造工艺模拟分析 |
| 6.1 第一火次模拟计算 |
| 6.1.1 第一火次有限元模型 |
| 6.1.2 第一火次工艺规程 |
| 6.1.3 第一火次参数控制 |
| 6.1.4 第一火次结果分析 |
| 6.2 第二火次模拟计算 |
| 6.2.1 第二火次有限元模型 |
| 6.2.2 第二火次工艺规程 |
| 6.2.3 第二火次参数控制 |
| 6.2.4 第二火次结果分析 |
| 6.3 第三火次模拟计算 |
| 6.3.1 第三火次有限元模型 |
| 6.3.2 第三火次工艺规程 |
| 6.3.3 第三火次参数控制 |
| 6.3.4 第三火次结果分析 |
| 6.4 第四火次模拟计算 |
| 6.4.1 第四火次有限元模型 |
| 6.4.2 第四火次工艺规程 |
| 6.4.3 第四火次参数控制 |
| 6.4.4 第四火次结果分析 |
| 6.5 第五火次模拟计算 |
| 6.5.1 第五火次有限元模型 |
| 6.5.2 第五火次工艺规程 |
| 6.5.3 第五火次参数控制 |
| 6.5.4 第五火次结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 模拟计算与实际生产对比 |
| 7.1 宏观对比分析 |
| 7.1.1 目标与任务的对比 |
| 7.1.2 技术对比 |
| 7.2 微观对比分析 |
| 7.2.1 系统模型对比 |
| 7.2.2 结果分析对比 |
| 7.3 研究拓展 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 本文的创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（9）系统CAE的体系结构及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本文研究工作的意义 |
| 1.3 CAE 技术现状 |
| 1.3.1 CAE 技术的发展现状 |
| 1.3.2 CAE 技术的应用研究现状 |
| 1.4 系统CAE 的研究现状 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 第二章 系统CAE 的体系结构 |
| 2.1 系统CAE 的定义及内涵 |
| 2.1.1 系统的概念及其特点 |
| 2.1.2 CAE 的概念、特点及功能 |
| 2.1.3 系统CAE 的概念、特点及功能 |
| 2.2 系统CAE 的体系结构 |
| 2.2.1 产品设计模块 |
| 2.2.2 工程分析模块 |
| 2.2.3 产品数据管理模块 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 系统CAE 应用技术研究 |
| 3.1 CAE 几何模型的建立 |
| 3.1.1 数据接口格式 |
| 3.1.2 模型转换方法 |
| 3.2 CAE 模型的建立 |
| 3.2.1 工程分析类型的选择 |
| 3.2.2 单元类型及属性 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 系统分解与合成 |
| 3.2.5 载荷及边界条件的确定 |
| 3.3 CAE 分析的求解 |
| 3.4 CAE 分析的后处理 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 连铸坯输送辊系统CAE 技术应用 |
| 4.1 连铸坯输送辊的问题描述 |
| 4.2 连铸坯输送辊CAE 分析的基本理论 |
| 4.2.1 热分析基本理论 |
| 4.2.2 结构分析基本理论 |
| 4.3 CAD 模型的建立 |
| 4.4 CAE 模型的建立 |
| 4.4.1 单元类型及材料属性 |
| 4.4.2 网格划分 |
| 4.4.3 载荷及边界条件确定 |
| 4.5 连铸坯输送辊的CAE 分析 |
| 4.5.1 热分析结果 |
| 4.5.2 结构分析结果 |
| 4.5.3 仿真结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（10）性能驱动的复杂机电产品设计理论和方法及其在大型注塑装备中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复杂机电产品设计的内涵理解及特点 |
| 1.2.1 复杂机电产品设计的内涵 |
| 1.2.2 复杂机电产品设计的特点 |
| 1.3 复杂机电产品设计的发展历程与现状 |
| 1.3.1 产品设计方法的发展历程 |
| 1.3.2 产品设计方法的研究现状 |
| 1.4 性能驱动复杂机电产品设计方法提出 |
| 1.4.1 现有产品设计方法的局限 |
| 1.4.2 性能驱动产品设计的思想 |
| 1.5 本文研究的课题来源及总体结构框架 |
| 1.5.1 本文研究的现实课题来源 |
| 1.5.2 本文内容的总体结构框架 |
| 1.6 小结 |
| 2 面向复杂机电产品设计的性能知识定义与分类 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 性能知识的定义 |
| 2.2.1 狭义性能知识定义 |
| 2.2.2 广义性能知识定义 |
| 2.3 性能知识的分类 |
| 2.3.1 狭义性能知识分类 |
| 2.3.2 广义性能知识分类 |
| 2.4 性能知识的获取 |
| 2.4.1 机电产品性能知识的特点 |
| 2.4.2 机电产品性能知识的搜索 |
| 2.4.3 机电产品性能知识的过滤 |
| 2.4.4 机电产品性能知识的抽取 |
| 2.5 性能驱动的方式 |
| 2.5.1 映射驱动 |
| 2.5.2 演化驱动 |
| 2.5.3 融合驱动 |
| 2.5.4 应用驱动 |
| 2.6 小结 |
| 3 作用与反馈体系的螺杆部件结构性能建模方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构性能分解与形式化表达 |
| 3.2.1 结构性能单元划分 |
| 3.2.2 性能知识语义描述 |
| 3.3 性能知识产品结构模型建立 |
| 3.3.1 性能知识符号表示 |
| 3.3.2 产品结构符号模型 |
| 3.4 性能驱动结构方案求解策略 |
| 3.4.1 性能知识与复杂机电产品结构设计 |
| 3.4.2 复杂机电产品结构设计需求集描述 |
| 3.4.3 结构性能知识与实例结构映射机制 |
| 3.4.4 性能知识驱动产品结构设计的实现 |
| 3.5 工程实例:螺杆部件结构性能知识建模 |
| 3.6 小结 |
| 4 几何同伦的合模部件行为性能多参数反演方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多参数关联行为性能反演问题描述 |
| 4.2.1 多维几何空间行为性能反演坐标系 |
| 4.2.2 多参数关联行为性能反演目标分析 |
| 4.3 多参数关联行为性能同伦反演算法 |
| 4.3.1 多参数混合反演系统的建立 |
| 4.3.2 几何同伦行为性能反演实现 |
| 4.4 同伦两段分步的行为性能参数修正 |
| 4.5 工程实例:合模部件行为性能反演模型 |
| 4.6 小结 |
| 5 多尺度融合的注射部件目标性能优化设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多尺度目标性能优化问题分析 |
| 5.2.1 目标性能多尺度优化描述 |
| 5.2.2 目标性能多尺度融合条件 |
| 5.3 多尺度目标性能优化相关机制 |
| 5.3.1 目标性能的多尺度模型 |
| 5.3.2 支配关系与个体适应度 |
| 5.4 多尺度目标性能优化流程实现 |
| 5.4.1 多尺度优化算法及实现 |
| 5.4.2 多尺度综合优选解体系 |
| 5.5 工程实例:注射部件目标性能设计优化 |
| 5.6 小结 |
| 6 多领域知识的传动部件使能性能综合集成方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 产品设计使能性能知识集成需求 |
| 6.2.1 使能性能知识多领域数据表现形式 |
| 6.2.2 使能性能知识多领域数据集成约束 |
| 6.3 使能性能知识的多领域数据接口 |
| 6.3.1 使能性能知识多领域数据组件接口语义描述 |
| 6.3.2 使能性能知识多领域数据组件接口系统模型 |
| 6.4 使能性能知识的多领域数据集成 |
| 6.4.1 使能性能知识多领域数据组件接口实现 |
| 6.4.2 使能性能知识多领域数据组件接口访问 |
| 6.5 工程实例:传动部件使能性能集成视图 |
| 6.6 小结 |
| 7 性能驱动大型注塑装备设计及其设计系统实现 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 大型注塑装备结构性能建模与结构设计实现 |
| 7.2.1 注射部件的结构性能描述及其映射机制 |
| 7.2.2 性能驱动的注射部件产品结构设计过程 |
| 7.3 大型注塑装备行为性能反演与目标性能优化 |
| 7.3.1 大型注塑装备注射时间性能多参数反演 |
| 7.3.2 大型注塑装备整机尺度多目标性能优化 |
| 7.4 大型注塑装备设计系统与使能性能数据集成 |
| 7.4.1 性能驱动的大型注塑装备产品设计系统 |
| 7.4.2 大型注塑装备使能性能多领域数据集成 |
| 7.5 小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
四、N J70曲轴微振压实造型工艺试验总结（论文参考文献）
- [1]基于区间概率改进的FMEA及其在B公司火花塞装配中的应用[D]. 郑伟. 南京航空航天大学, 2020
- [2]介观尺度下固体接触建模、表征及其在微型内燃机中的应用[D]. 王庆朋. 重庆大学, 2017(12)
- [3]大型粉末成型机的远程监控与服务单元研制[D]. 孙维超. 南京理工大学, 2017(07)
- [4]一种变参数螺旋槽深孔麻花钻及其钻削实验研究[D]. 肖思来. 湖南大学, 2013(09)
- [5]KD186F/A型柴油机降噪方法的研究[D]. 李艳会. 南京航空航天大学, 2013(02)
- [6]重型卡车纵梁模具数字化设计与制造[D]. 贡博. 西安石油大学, 2012(08)
- [7]船用长轴类大锻件锻造工艺及成形质量控制研究[D]. 向可. 华南理工大学, 2012(01)
- [8]中压转子锻造工艺模拟研究[D]. 石静. 重庆大学, 2011(01)
- [9]系统CAE的体系结构及应用技术研究[D]. 廉双红. 武汉科技大学, 2009(02)
- [10]性能驱动的复杂机电产品设计理论和方法及其在大型注塑装备中的应用[D]. 魏喆. 浙江大学, 2009(11)