一、碳化硅炉用变压器的调压（论文文献综述）
徐耀明[1]（1993）在《碳化硅炉用变压器的调压》文中提出冶炼碳化硅的炉用变压器,其特点是二次侧电压范围大。文中论述了如何设计调压级差,提出了调压方面的新概念,即分别按等比级数、等差级数、调和级数变化的二次电压,并对比了这三种方式的功率波动率的大小。
王福德[2]（1997）在《碳化硅电阻炉工艺和电气参数配合的探讨》文中指出
张福明[3]（2009）在《无功功率补偿及消谐装置在35kV供电系统中的应用》文中研究表明介绍了某工厂治理高次谐波的措施,实际应用表明,提高了电网质量,经济效益明显.
钟维光[4]（1982）在《碳化硅电阻炉能量平衡的测试与计算》文中研究说明 我厂对碳化硅冶炼炉进行了热平衡测试与计算,现介绍于后。一、碳化硅电阻炉的工艺设备参数电阻炉外形尺寸（长×宽×高）:16800×3640×3510;电阻炉有效尺寸（长×宽×高）:
庄飞[5]（2006）在《多热源“熔透”法合成碳化硅的实验研究》文中指出目前，大规模工业生产SiC的方法有Acheson法和多热源法两种。Acheson法经过多年的应用已经很成熟，但生产的产品能耗高、产量低、质量差，生产成本居高不下。现在应用比较广泛的多热源合成SiC技术具有温度梯度小，热场均匀，SiC生成区域宽，合成的产品能耗低、产量高的特点。但是如果工艺控制不严格，产品结合部易石墨化、晶体缺陷多，影响了产品质量。多热源熔透法合成SiC经过实验室试验和工业化试验已经很成熟，在新疆得到了广泛推广。它在反应前期由多个热源发热，在反应后期由一个热源发热，降低了单耗提高了单产，合成出的产品品质高，对工业生产意义重大。 在传热学基础上，利用解析法对合成炉内反应前期热源叠加区和后期炉内传热方程进行计算，得出合成炉内不同时期的温度分布方程。利用模拟软件对多热源熔透法合成炉由多炉芯到单炉芯变化过程中炉内温度、热流强度、温度梯度变化规律进行研究。根据多热源熔透法反应前期和后期热源数目不同的特点，利用模拟软件研究了不同炉芯形状和间距对产品发育的影响。对反应结束后炉内只有一个热源和结晶筒的特点进行传热分析，利用能量守恒原理进行炉芯数目判定，结合生产实践对模型进行检验，证明其有较强的实用性。 以多热源熔透法技术进行工业合成试验，研究了不同原料、装炉设计、炉芯间距、供电工艺等对合成产品的影响。应用X衍射和扫描电镜对多热源法结合部产品和多热源熔透法产物进行测试。结果表明焙烧后的原料有利于工业生产，炉芯间距和供电工艺对多热源熔透法产品影响很大，应根据实际情况选择合适参数；多热源熔透法产品晶体缺陷少，高温型晶体含量高，结晶类型、晶体形貌趋于单一，有利于工业化生产高品质SiC产品。
张芷香[6]（1994）在《大功率碳化硅炉的晶闸管控制系统》文中认为本文从我国工业企业供电电源的实际情况出发，结合硅碳棒阻值随温度和使用时间变化量较大的特点，提出硅碳棒炉的供电电源容量应选择炉子有功功率的倍，稳定电源电压的调节范围应选为２２０～３８０Ｖ的设计原则。该原则不仅简化了炉子的设计，且能有效地提高平均功率因数，降低供电电源的容量。
郭继华[7]（2004）在《多热源工业合成SiC新技术节能提质优化理论与应用》文中认为多热源工业合成碳化硅新技术经过实验室小试、中试和工业试验，技术上已经成熟，并在SiC行业尤其是青海、宁夏等省份得到推广应用。多热源法以多个炉芯代替传统的单个炉芯,有效地分散了炉内热量，降低了炉内温度梯度，均匀了热场，扩大了SiC生成区间，从而降低了能耗、增加了产量。利用数值计算的方法研究合成炉内温度场特点和工艺条件对合成炉温度场的影响，采取一定措施改善生成碳化硅的温度区域，对于从根本上提高碳化硅的产量和质量，降低产品能耗具有重要的意义。设计实验实现了对SiC合成炉炉体内部的温度测量。研究了供电制度与炉芯表面温度之间的关系，并根据所测结果对炉内温度进行了预测。测温实验是数值计算的基础。通过对合成炉的传热学分析，建立了多热源炉数值计算的数学模型。单值性条件确定炉内温度分布，根据合成炉的特征分析了炉子的物理条件、几何条件、时间条件和边界条件。应用有限单元法对温度场微分方程进行求解，计算过程借助有限元分析软件ANSYS完成。SiC合成炉具有平面瞬态具有内热源温度场的特点，取任一垂直于炉长方向的平面进行分析，研究多热源炉传热传质规律。分别以点、线、面为对象，研究了炉内温度、温度梯度和热流强度的变化规律，分析了结晶筒的成长过程和产物特点。研究发现，热场叠加和屏蔽是多热源炉节能、提质、增产、降耗的本质原因。结合生产实际，研究了炉体结构参数和供电参数对多热源炉温度场的影响。综合考虑单炉产量、单产能耗和产品质量等因素，确定了最优的保温层厚度、表面负荷、供电时间、炉芯尺寸和炉芯间距。以所确定的最优炉体结构参数为基础，按炉芯数目从少到多的顺序构建多热源炉，在相同供电条件下，对不同炉芯数目的多热源炉温度场进行模拟，找出单炉产量和炉芯数目之间的关系，建立炉芯数目的判定模型。为寻求更一般的规律，根据多热源炉传热传质规律和产物的特点建立多热源炉所形成的结晶筒的抽象模型，对抽象模型进行分析，得出炉芯数目的另一种判定模型，两者互为补充。
王洪恩[8]（1984）在《从电气角度谈碳化硅冶炼的节能》文中提出本文从解决负荷不对称的方法、炉型选择、采用高平均电压运行、防止漏电和实行功率自动调节几个方面,谈了碳化硅冶炼的节能问题。
高宁博[9]（2009）在《高温过热水蒸气的制备及生物质高温气化重整制氢特性研究》文中认为生物质气化制氢技术是一项富有前景的制氢技术,目前还处于探索阶段。虽然很多学者对生物质制氢技术进行了较为深入的研究,但由于气化手段的差异,以及气化因素的影响所取得的效果也各不相同。这些研究大多集中于用低温气化介质进行气化,气化产气中H2含量较低,气体中焦油含量较高。针对这个问题,开展了生物质高温水蒸气气化多孔陶瓷气化重整制氢的研究。本文首先进行了高温蒸气发生器的研制并进行了高温过热蒸气和高温空气的制备实验,对高温蒸气发生器进行了热效分析;对高温蒸气发生器的运行过程进行了数值模拟。在非等温与等温加热条件下研究了大物料量物料的气化动力学特性。研究了序批式与连续式进料模式下的生物质高温气化、多孔陶瓷重整制氢实验研究,最后建立了生物质高温热解气化耦合模型,对气化过程进行了数值模拟。主要研究内容如下:（1）介绍了自制蓄热式高温带压蒸气发生器的工作原理及运行过程,对炉体结构进行了设计计算,设计并计算了保温层的厚度,根据运行特性,相应地提出了运行控制方案和参数检测方式。在对高温过热蒸气发生器进行调试运行以后,开展了高温水蒸气、高温空气制备的热态实验研究。开展了不同换向周期的高温水蒸气、高温空气制备实验,考察了不同换向周期以及一个换向周期内的高温介质的温度变化情况,并对不同状况下的尾气余热排放进行了探讨。研究了不同工况条件下的温度效率和热回收效率情况。以水蒸气为介质时60s的换向周期条件下热回收效率最大,而以空气为介质时30s为最佳换向周期。对系统热平衡及热效率进行了计算,通过对系统输入能量和系统输出能量的分析,计算了系统热效率,系统热效率可达73.56%,热收入与热支出误差为5.03%,测定结果正确。（2）通过数值模拟的方法研究了高温过热蒸气发生器的运行特性,考察了燃烧半周期和水蒸气余热半周期的炉体换热情况。对数值模型的有效性进行了验证,通过开展数值实验主要研究了不同换向周期,燃气进口速度,空气过量系数以及不同介质（水蒸气、空气）的换热特性。数值实验结果表明:换向周期越长,尾气带走的热量也就越多。换向周期过小,过大都不是最佳的选择。根据计算,60s的换向周期为最佳时间;燃气进口速度越大,释放出的热量就越多,但进口速度过大将导致燃烧不充分,不利于发生器效率的提高;当量比为1.5时,在陶瓷体的0.2-0.35m这一部分,陶瓷体温度处于较高水平,其后温度较低。在蓄热室中心线上的温度分布上,以空气为介质的温度分布低于以水蒸气为介质的温度分布,水蒸气和空气的预热曲线受二者物理性质影响较大。（3）通过热重差热分析仪在氮气和空气气氛条件下,考察了不同工况条件（升温速率、粒径大小、载气流速等）的生物质微量物料热解和燃烧特性;在自行设计的大物料热重分析装置上,开展了热解、燃烧和水蒸气气化的热重实验和大物料量物料水蒸气气化的等温热重实验,根据这些实验获得的TG和DTG曲线的变化趋势,分析微量物料与大物料量物料两种不同模式的热失重行为,并在此基础上建立了生物质表观动力学模型,进行了生物质热解、燃烧以及气化的动力学参数求解。对相同工况条件下的微量物料与大物料量物料的热失重过程进行了比较分析。实验结果表明:大物料量热重过程和微量物料热失重过程的动力学参数差异明显。（4）在自行设计的固定床气化炉实验台上开展了序批式进料模式的生物质高温气化实验研究,重点考察了反应温度、水蒸气流率以及物料粒径等不同工况条件对生物质气化产气特性的影响,实验结果表明不同温度条件下,每kg生物质的氢产率从800℃的21.91g H2增加到950℃的71.63g H2。不同水蒸气流率下CO平均浓度随着蒸气流率的增加略有增大,气体平均热值在11.87-12.04kJ/m3范围变化,水蒸气流率为20.2g/min时的氢气产率最大。随着生物质给料粒径的减小,气体产率和气化效率均减小。（5）研究了连续进料模式下的生物质高温水蒸气、高温空气气化重整实验,以多孔陶瓷为重整介质,分别研究了气化温度、水蒸气与物料之比（S/B）、当量率（ER）、重整室温度以及有无多孔陶瓷重整对气化产气的影响,研究了多孔陶瓷重整的焦油去除特性。实验结果表明,高温反应条件有利于气化反应的进行及H2的生成。以水蒸气与氧气联合气化中,最优当量率为0.05。随着S/B的增大,H2浓度表现出增大的趋势,2.05是比较理想的S/B值。在重整温度为800℃时H2浓度最高。多孔陶瓷重整对焦油具有明显的去除作用,焦油的TOC的转化率为29.93-50.31%。以空气为气化剂时,随着反应温度的增加,气化产气中CO浓度增大并占有较大比例,而产氢率及气体LHV随温度的增大而增大;随着ER值的增大,CO浓度逐渐减小,而CO2浓度则逐渐增大,气体热值显着降低。6)生物质气化过程中,将热解区和还原区联合起来模拟气化过程。而以前的数值模拟大多为独立考察这两个过程,并进行数值模拟。本模型在时间和空间上整体模拟了气化过程的温度场和气化产气浓度场分布。主要考察了两种不同加热条件下的产气浓度,一是热解区升温条件为25K/min,另一种是热解区温度恒定为1400K。在两种加热模式中,还原区温度场和气体浓度场存在明显差异。
李建福[10]（1998）在《我厂4400kVA碳化硅炉变与炉体不匹配的原因分析》文中指出
二、碳化硅炉用变压器的调压（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、碳化硅炉用变压器的调压（论文提纲范文）
（3）无功功率补偿及消谐装置在35kV供电系统中的应用（论文提纲范文）
| 1 工程介绍 |
| 2 设计中遵循的主要标准 |
| 3 设计方案的确定 |
| 3.1 谐波电流的计算 |
| 3.2 无功补偿容量的计算 (按一期, 二期类同) |
| 4 无功功率补偿及谐波治理措施设计方案 |
| 5 结束语 |
（5）多热源“熔透”法合成碳化硅的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 碳化硅材料及其应用 |
| 1.1.1 碳化硅材料概述 |
| 1.1.2 碳化硅的应用 |
| 1.2 碳化硅材料制备历史、研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 碳化硅材料的传统制备方法 |
| 1.2.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.3 碳化硅行业所面临的问题 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究思路 |
| 1.5.1 多热源熔透法合成炉传热学分析及温度场数学模型的建立 |
| 1.5.2 多热源熔透法合成炉传热传质规律研究 |
| 1.5.3 多热源熔透法炉芯参数判定模型 |
| 1.5.4 工业试验与分析讨论 |
| 1.6 技术路线 |
| 2 多热源熔透法碳化硅合成炉温度场模型的建立和求解 |
| 2.1 碳化硅合成炉内传热微分方程 |
| 2.2 单个热源作用下导热微分方程的求解 |
| 2.3 二热源熔透法合成炉的温度场分布计算 |
| 2.3.1 二热源熔透法第一阶段(即二热源作用阶段)温度分布方程 |
| 2.3.2 二热源熔透法炉内温度变化计算实例 |
| 2.4 多热源熔透法合成炉的温度场分布计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 多热源熔透法合成炉温度场变化的规律研究 |
| 3.1 单热源法、二热源法及二热源熔透法合成炉温度变化规律 |
| 3.1.1 不同合成方法主面L1上温度变化规律 |
| 3.1.2 不同合成方法面L1上炉芯左侧温度变化规律 |
| 3.1.3 二热源法和二热源熔透法两炉芯之间温度变化规律 |
| 3.1.4 不同合成方法面L2上温度变化规律 |
| 3.2 合成炉内热流强度变化规律 |
| 3.3 合成炉内温度梯度变化规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 炉芯参数判定模型 |
| 4.1 炉芯形状 |
| 4.2 炉芯间距 |
| 4.3 炉芯数目 |
| 4.4 炉芯排列方式 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 合成实验 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.1.1 硅质原料 |
| 5.1.2 碳质原料 |
| 5.1.3 辅助原料及回炉料 |
| 5.2 主要设备及工艺流程 |
| 5.2.1 主要设备 |
| 5.2.2 工艺流程 |
| 5.3 合成实验 |
| 5.3.1 二热源法合成碳化硅实验 |
| 5.3.2 二热源熔透法合成碳化硅实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 实验结果与分析讨论 |
| 6.1 Acheson法、二热源法和二热源熔透法合成效果 |
| 6.1.1 三种合成方法合成炉内的温度场、热流场和温度梯度场 |
| 6.1.2 二热源熔透法与二热源法合成SiC产品 |
| 6.1.3 二热源熔透法与二热源法合成产物的XRD测试分析 |
| 6.1.4 二热源熔透法与二热源法合成产物的SEM测试分析 |
| 6.2 二热源熔透法合成时影响因素分析 |
| 6.2.1 原料对产品的影响 |
| 6.2.2 装炉设计及装炉工艺 |
| 6.2.3 供电工艺 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）多热源工业合成SiC新技术节能提质优化理论与应用（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 碳化硅材料及其应用 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 研究背景及研究意义 |
| 1.4 研究目标和研究方法 |
| 1.5 研究内容及研究思路 |
| 1.5.1 典型部位的温度测量 |
| 1.5.2 多热源炉传热学分析及数学模型的建立 |
| 1.5.3 多热源炉传热传质规律研究 |
| 1.5.4 多热源炉基本工艺参数的确定 |
| 1.5.5 炉芯数目判定模型 |
| 1.6 技术路线 |
| 2 实验 |
| 2.1 合成实验 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 多热源合成炉 |
| 2.1.3 工艺流程 |
| 2.2 测温实验 |
| 2.2.1 利用红外光谱测温仪测温 |
| 2.2.2 利用示性物质测温 |
| 2.3 测温结果与讨论 |
| 2.3.1 红外光谱测温仪测温结果与分析 |
| 2.3.2 利用示性物质测温结果 |
| 2.4 ANSYS模拟与炉内温度预测 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 碳化硅合成炉温度场数值计算模型的建立 |
| 3.1 碳化硅合成炉的数学模型 |
| 3.1.1 碳化硅合成炉的基本方程 |
| 3.1.2 几何条件 |
| 3.1.3 物理条件 |
| 3.1.4 时间条件 |
| 3.1.5 边界条件 |
| 3.2 有限单元法在碳化硅合成炉温度场数值计算中的应用 |
| 3.2.1 平面温度场“变分”方程的推导 |
| 3.2.2 平面温度场在三角形六节点等参单元中的离散 |
| 3.2.3 时间项的处理方法 |
| 3.2.4 有限单元法的总体合成 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 多热源炉温度场的传热传质规律研究 |
| 4.1 单个热源对总体温度场的贡献 |
| 4.2 炉体中心点温度变化规律 |
| 4.3 中心线L的温度分布 |
| 4.4 温度梯度变化规律及结晶筒的生长过程 |
| 4.5 热流强度的变化规律 |
| 4.6 多热源炉合成产物的形成规律及节能提质效果 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 多热源炉基本工艺参数的确定 |
| 5.1 保温层厚度与结晶层厚度之间的关系 |
| 5.2 表面负荷的确定 |
| 5.3 供电时间对产品产量和产品质量的影响 |
| 5.4 炉芯的基本尺寸 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 炉芯数目判定模型 |
| 6.1 炉芯数目与炉芯排列形式 |
| 6.2 炉芯数目的判定模型 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结 论 |
| 致 谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）高温过热水蒸气的制备及生物质高温气化重整制氢特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 能源与环境问题 |
| 1.2 生物质与生物质能 |
| 1.2.1 生物质能来源 |
| 1.2.2 生物质能特点 |
| 1.2.3 生物质资源化途径 |
| 1.3 生物质热化学转化技术发展现状 |
| 1.3.1 生物质直接燃烧技术 |
| 1.3.2 生物质热解技术 |
| 1.3.3 生物质液化技术 |
| 1.3.4 生物质气化技术 |
| 1.4 生物质气化重整制氢研究进展 |
| 1.4.1 气化炉型比较 |
| 1.4.2 生物质气化过程的影响因素 |
| 1.5 气化气重整工艺 |
| 1.5.1 天然矿石催化剂 |
| 1.5.2 碱金属催化剂 |
| 1.5.3 镍基催化剂 |
| 1.6 高温空气气化技术 |
| 1.7 生物质气化过程中的焦油问题 |
| 1.8 本课题的研究目的、意义和内容 |
| 1.8.1 研究目的和意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 2 蓄热式高温带压蒸气发生器设计 |
| 2.1 高温带压蒸气发生器的组成及原理 |
| 2.1.1 燃烧的稳定和火道设计 |
| 2.1.2 材料的选择和计算 |
| 2.1.3 高温蒸气发生器实验装置的构建 |
| 2.2 蓄热式高温带压蒸气发生器检测与控制 |
| 2.2.1 仪器仪表参数的检测 |
| 2.2.2 控制要求及方案 |
| 2.2.3 运行过程 |
| 2.2.4 实验过程注意事项 |
| 2.3 高温水蒸气热态实验研究 |
| 2.3.1 不同换向周期的影响 |
| 2.3.2 一个换向周期内的换热 |
| 2.4 高温空气热态实验研究 |
| 2.4.1 不同换向周期的影响 |
| 2.4.2 一个换向周期内的换热 |
| 2.5 系统热平衡测定及热效率的计算 |
| 2.5.1 热平衡计算 |
| 2.5.2 系统热效率 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 蓄热式高温带压蒸气发生器数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 物理模型及简化 |
| 3.2.1 系统的物理模型 |
| 3.3 高温带压蒸气发生器系统的控制方程 |
| 3.3.1 系统的控制方程 |
| 3.3.2 辐射换热方程 |
| 3.3.3 扩散燃烧模型 |
| 3.3.4 初始条件和边界条件 |
| 3.4 数值计算模型和方法 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 模型的有效性分析 |
| 3.5.2 单个周期换热分析 |
| 3.5.3 换向周期的影响 |
| 3.5.4 燃气进口速度的影响 |
| 3.5.5 空气过量系数的影响 |
| 3.5.6 不同介质的影响 |
| 3.6 小结 |
| 4 生物质热解气化动力学实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验装置及实验方法 |
| 4.3 计算方法 |
| 4.3.1 动力学参数的计算及机理函数的确定 |
| 4.3.2 等温法动力学参数的求解 |
| 4.3.3 非等温法动力学参数的求解 |
| 4.4 微量物料热解动力学特性研究 |
| 4.4.1 升温速率的影响 |
| 4.4.2 粒径的影响 |
| 4.4.3 载气流量的影响 |
| 4.5 微量物料静态燃烧动力学特性研究 |
| 4.5.1 升温速率的影响 |
| 4.5.2 粒径的影响 |
| 4.6 大物料量非等温热分析特性研究 |
| 4.6.1 实验系统的标定 |
| 4.6.2 大物料量热解动力学分析 |
| 4.6.3 微量物料与大物料量的热解热重结果比较分析 |
| 4.6.4 大物料量水蒸气气化动力学分析 |
| 4.6.5 大物料量静态燃烧动力学分析 |
| 4.7 大物料量等温热分析特性研究 |
| 4.7.1 等温法动力学参数的求解 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 序批式进料生物质高温气化重整制氢实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验物料 |
| 5.2.3 气体检测 |
| 5.2.4 高温蒸气的制备 |
| 5.2.5 实验流程 |
| 5.2.6 数据处理及计算方法 |
| 5.3 实验部分 |
| 5.3.1 温度对气化产气的影响 |
| 5.3.2 水蒸气流率对气化产气的影响 |
| 5.3.3 粒径对气化产气的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 连续式进料生物质高温气化重整制氢实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验装置 |
| 6.2.2 实验物料 |
| 6.2.3 检测方法和水蒸气的制备 |
| 6.2.4 进料速率 |
| 6.2.5 实验流程 |
| 6.3 生物质高温蒸气气化重整制氢实验研究 |
| 6.3.1 反应温度的影响 |
| 6.3.2 当量率(ER)的影响 |
| 6.3.3 S/B的影响 |
| 6.3.4 重整室温度的影响 |
| 6.3.5 多孔陶瓷对重整的影响 |
| 6.4 生物质高温空气气化重整制氢实验 |
| 6.4.1 反应温度的影响 |
| 6.4.2 ER的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 上吸式生物质热解气化数值模拟 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 模型方程 |
| 7.2.1 模型假设 |
| 7.2.2 热解区模型 |
| 7.2.3 还原区模型 |
| 7.3 模型的求解方法与初始条件 |
| 7.3.1 热解模型的初始条件 |
| 7.3.2 还原模型的初始条件 |
| 7.4 结果与讨论 |
| 7.4.1 模型的有效性验证 |
| 7.4.2 升温速率的影响 |
| 7.4.3 热解区为固定温度的影响 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 有待深入研究的内容 |
| 参考文献 |
| 创新点摘要 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、碳化硅炉用变压器的调压（论文参考文献）
- [1]碳化硅炉用变压器的调压[J]. 徐耀明. 变压器, 1993(01)
- [2]碳化硅电阻炉工艺和电气参数配合的探讨[J]. 王福德. 甘肃冶金, 1997(02)
- [3]无功功率补偿及消谐装置在35kV供电系统中的应用[J]. 张福明. 成组技术与生产现代化, 2009(02)
- [4]碳化硅电阻炉能量平衡的测试与计算[J]. 钟维光. 磨料磨具与磨削, 1982(06)
- [5]多热源“熔透”法合成碳化硅的实验研究[D]. 庄飞. 西安科技大学, 2006(02)
- [6]大功率碳化硅炉的晶闸管控制系统[J]. 张芷香. 工业加热, 1994(02)
- [7]多热源工业合成SiC新技术节能提质优化理论与应用[D]. 郭继华. 西安科技大学, 2004(04)
- [8]从电气角度谈碳化硅冶炼的节能[J]. 王洪恩. 磨料磨具与磨削, 1984(04)
- [9]高温过热水蒸气的制备及生物质高温气化重整制氢特性研究[D]. 高宁博. 大连理工大学, 2009(07)
- [10]我厂4400kVA碳化硅炉变与炉体不匹配的原因分析[J]. 李建福. 甘肃冶金, 1998(02)