一、火花间隙电液压自动调整系统的调试（论文文献综述）
贺绍廉[1]（1979）在《湿式电除雾在氯化冶金中的应用(二) 塑料管状连续清洗阳极湿式电除雾的调试》文中研究说明 近年来,我们与云锡公司三冶、中心试验所的同志一道,对设计的2.7米2塑料管状连续清洗阳极湿式电除雾施工的同时,在实验室按其采用的结构和技术参数,进行了单管空载模拟试验。该设备安装竣工后,在云锡公司三冶,用鼓风炉处理氯化反应渣的含尘氯化烟气,进行调试和试验。1978年在锡中矿10吨/日试验车间95日联动试验中,又用φ1×12米氯化挥发窑的含尘氯化烟气,对用鼓风炉氯化烟气试验所获结果进行了验证。
仲崇涛[2]（2018）在《游梁式抽油机皮带自动张紧系统技术研究》文中指出游梁式抽油机皮带打滑现象除了会导致电机动力输出不及时,影响抽油机抽油效率外,还会造成皮带表面橡胶变形、变质,最终烧毁皮带。以往针对抽油机皮带张紧的研究偏重于机械结构的设计,需要根据工人经验手动张紧皮带。本文针对游梁式抽油机皮带的自动张紧,设计一套能够实现皮带传动参数实时监测、张紧力自动调节的系统,防止皮带打滑。论文首先根据游梁式抽油机皮带传动的特点,对比皮带传动多种张紧方式及检测技术,确定利用非接触张紧方式中的“十字坐标”法调整带轮中心距,采用差速法间接检测皮带张紧力,进而确定了抽油机皮带自动张紧系统设计方案。其次,根据游梁式抽油机皮带传动力学特性,确定了系统的张紧范围,进而对平行位移机构中的螺旋副及蜗杆副等主传动零件设计;利用ADAMS对平行位移机构进行动力学、运动学仿真,分析了蜗轮材料对主啮合力的影响规律和传动机构运动学参数的变化规律,验证了蜗轮材料选用及机构设计的合理性;采用ANSYS Workbench对平行位移机构主传动件有预应力的模态分析,确定了主传动零件振型与频率并提出了对应的优化方案。同时,针对系统检测、主控及电机驱动输出等环节进行分模块设计;根据系统传递函数绘制Bode图、单位阶跃响应曲线并判定系统的稳定性。最后,根据设计要求进行了实验室样机组装与现场安装;依据现场试验参数,确定了皮带张紧系统应控制的实时皮带滑差率最佳变化范围,提出了系统张紧机构及电机驱动控制优化方案。论文对抽油机电机平行位移机构及控制系统的仿真、试验分析证明,游梁式抽油机皮带自动张紧系统能够在不增加皮带额外磨损的条件下,满足皮带传动实时监测、显示要求,实现皮带自动、定量张紧,解决了抽油机皮带打滑、烧毁的问题。
《中国公路学报》编辑部[3]（2017）在《中国汽车工程学术研究综述·2017》文中提出为了促进中国汽车工程学科的发展,从汽车噪声-振动-声振粗糙度（Noise,Vibration,Harshness,NVH）控制、汽车电动化与低碳化、汽车电子化、汽车智能化与网联化以及汽车碰撞安全技术5个方面,系统梳理了国内外汽车工程领域的学术研究进展、热点前沿、存在问题、具体对策及发展前景。汽车NVH控制方面综述了从静音到声品质、新能源汽车NVH控制技术、车身与底盘总成NVH控制技术、主动振动控制技术等;汽车电动化与低碳化方面综述了传统汽车动力总成节能技术、混合动力电动汽车技术等;汽车电子化方面综述了汽车发动机电控技术、汽车转向电控技术、汽车制动电控技术、汽车悬架电控技术等;汽车智能化与网联化方面综述了中美智能网联汽车研究概要、复杂交通环境感知、高精度地图及车辆导航定位、汽车自主决策与轨迹规划、车辆横向控制及纵向动力学控制、智能网联汽车测试,并给出了先进驾驶辅助系统（ADAS）、车联网和人机共驾等典型应用实例解析;汽车碰撞安全技术方面综述了整车碰撞、乘员保护、行人保护、儿童碰撞安全与保护、新能源汽车碰撞安全等。该综述可为汽车工程学科的学术研究提供新的视角和基础资料。
戴喜红[4]（2007）在《高效电火花铣削加工技术研究》文中进行了进一步梳理为了提高模具制造的加工速度,针对模具材料的难加工性和加工型腔复杂性等问题,在传统电火花成型加工的基础上,提出了高效电火花铣削加工技术的研究课题。根据现有的实验条件,采用理论研究与实验研究相结合的方法,针对电火花铣削的高效加工问题,重点研究工作液循环系统、放电间隙状态检测模块、模糊神经网络控制三部分内容。通过查阅大量文献,总结影响电火花铣削加工效率的主要因素。根据高效电火花铣削加工的原理及特点,进行了其加工系统的总体方案设计,并研制出了高效电火花铣削加工系统的原理样机,具体完成了机械部分的改造工作和电气部分的设计调试工作。通过对多种常用的电火花放电间隙状态检测方法的分析研究,创新地设计了一个用于目标识别的基于模型的多信息融合系统。在该系统中,用模糊神经网络来融合间隙电压和间隙电流两种信息,能更准确地识别放电状态。为了实现高效稳定加工,创新地设计了一个基于模糊神经控制技术的双闭环伺服进给智能控制系统。该系统包括三个模糊神经控制器,针对各控制器的不同功能,给出了它们的详细控制算法。最后,使用自行研制的高效电火花铣削加工系统原理样机进行了沟槽加工工艺实验,并总结出了其加工工艺规律关系。实验结果表明,本文的设计思路正确、控制系统可靠。
孟祥鹏[5]（2020）在《便携式电火花机床放电状态检测和伺服控制策略研究》文中研究指明随着人民对美好生活的追求与传统机械加工水平之间的矛盾日益加深,制造业开始向着精密化的方向倾斜。在航天飞机、医疗器械中小孔结构非常常见,使用传统机械加工很困难,由于电火花加工具有无宏观的机械切削力和加工精度高等特点而被广泛应用在小孔加工中。在其加工中放电状态和伺服装置是保障电火花能够完成高质量高效率加工的关键。所以本文针对电火花加工过程中的随机性强的特点,改善了放电状态检测装置和伺服控制策略的方案,对保障加工质量和加工效率具有重要的意义。本文首先简述了国内外有关放电状态检测和伺服控制策略的研究现状,分析了不同放电状态检测和伺服控制的优点和缺点,针对电火花加工中放电随机性强、控制系统难以用数学手段建模和整个加工系统参数随着加工时间的推移而变化的特点,提出了基于神经网络的放电状态检测装置和基于模糊PID来自动调整系统参数的伺服控制策略。为了分析不同放电状态下的电压和电流信号的特点,首先基于实验采集了五种典型放电状态下的电压和电流波形,人为的标记五种不同的放电状态,并寻找其规律。然后提出了下位机采集间隙放电信号和上位机识别放电状态的总体方案。设计了基于ARM的可高速采集放电间隙的电信号的下位机系统,并对其中的关键元器件进行选择,分析整个下位机系统的实时性,保障下位机系统在采集信号时无迟滞问题。通过串口配合DMA将放电间隙的电信号实时发送到计算能力强的上位机,在上位机中,以放电间隙的电压和电流值作为神经网络的输入、以五种不同的放电状态作为神经网络的输出,采用三层神经网络结构用于放电状态检测,并且通过比较不同的隐层节点数量的神经网络结构进而确定了神经网络结构,可快速实时判断每个控制周期内的放电状态。在伺服控制策略方面,针对电火花加工随着加工深度的增加火花放电电压并非恒定的问题,提出了以开路率和短路率之差作为输入的控制系统。而由于电火花伺服系统难以用数学建模和时变性的特点,所以采用智能控制理论,并对智能控制中的三种常见的控制方法进行了对比最终确定采用模糊控制并配合工程中常用的PID控制理论用于电火花伺服控制装置。经验证,基于模糊控制的伺服系统不仅可以根据不同的放电状态自动进行PID参数整定,还可以达到自动调节进给速度的目的,提高了加工效率和加工的质量。最后搭建了放电状态检测系统和开发了对应的上位机系统,并针对不同的电源,分别对比了阈值检测法和神经网络检测法识别的准确率。然后对控制系统分析建模,通过仿真,对比改进传统PID为模糊PID控制的效果,从而证明了使用模糊PID可以提高整个电火花加工的效率和质量。由于整个放电状态检测系统和伺服控制系统大都采用软件算法实现,减少了复杂、冗余的硬件电路,减少了成本和重量,使得整个电火花数控机床在便携上也有了实质性的提高。
王春睿[6]（2007）在《三维电火花加工机床数字控制系统的研究与应用》文中研究指明电火花加工技术是适应生产和科技发展的迫切需要在近几十年来发展起来的一种特种加工方法。电火花成型加工主要适用于超硬导电材料的各种工具、刀具以及模具的加工。随着生产的发展和科技的进步,对材料及零件的加工工艺提出了越来越高的要求。在此研究背景下,本论文对三维电火花成型加工机床的数控系统进行了研究设计。论文对电火花加工理论进行了分析研究,初步探讨了电火花成型加工机理,对电火花成型加工过程中的影响因素进行了分析。提出了基于工业PC的数字控制系统,工业PC通过ISA总线及串口通信实现对整个机床的控制。论文对电火花加工的加工状态识别进行了大量的分析研究,对伺服控制进行了探讨。在分析比较的基础上,设计了全数字化基于平均电压检测方法的伺服控制系统。通过对各项性能指标的分析计算,总结了实现快速高精度系统的一般要求,并采用交流伺服控制器实现了机床三轴控制。同时,利用PIC单片机实现了可调数字脉冲电源,工业PC通过串口对其进行控制,有利于使整个加工过程更易于控制,为进一步开发提供基础。最后,本论文对电加工机床的控制软件进行了研究开发,利用面向对象的编程语言及模块化结构设计了软件的整体结构,针对系统的实际需要编写了部分加工代码,重点完成了人机界面的设计。经实验验证,该系统运行稳定、可靠,控制方便灵活,各项性能指标满足要求,已经给企业带来了良好的经济效益。
葛红光[7]（2013）在《智能型电火花线切割脉冲电源的研究与实现》文中提出伴随着难加工材料及复杂型面加工而逐步发展成熟起来的电火花加工技术（EDM），已经成为制造技术中不可缺少的加工手段之一。随着电火花加工技术在我国的不断的发展应用，在快走丝电火花线切割基础上产生了我国所独有的中走丝电火花线切割（MS-WEDM）。目前，国内根据中走丝电火花线切割的工艺特点而设计的脉冲电源还不成熟，而脉冲电源是电火花线切割机床的核心部分，其性能制约了中走丝电火花线切割技术的进一步应用和发展。因此，针对中走丝电火花线切割机床的脉冲电源开展研究，具有重要的研究意义和实际应用价值。本文在广泛调研中走丝电火花线切割技术的发展趋势和国内外电火花脉冲电源发展现状的基础上，深入研究了电火花线切割的脉冲能量和中走丝电火花线切割的工艺特点，明确了中走丝电火花线切割脉冲电源的性能要求，即脉冲参数大范围可调、数字化和智能化。根据中走丝电火花线切割脉冲电源的性能要求，进行了脉冲电源的研究与实现，主要内容如下：（1）以FPGA为主芯片进行了脉冲电源的设计与制作。通过在FPGA内部配置Verilog HDL程序发生脉冲信号，采用一系列的电路实现了脉冲信号的处理和驱动控制，并通过试验验证了设计的正确有效性。在主放电回路中，加入了能及时消除脉冲间隔时加工间隙内电量的电路，获得了更好的间隙状态。（2）根据脉冲参数对加工工件表面质量和加工速度的影响，基于最小二乘法对它们之间的关系进行建模，并通过该模型根据加工要求基于遗传算法进行优化仿真，在开始加工之前对脉冲参数进行了有效的判断选择。（3）通过对加工间隙数据（电压/电流）采集硬件电路的设计，实现了对间隙数据的准确采集。并在这些采集数据的基础上，研究分析原有的间隙状态判别方法，设计了一种混合检测判别方法，实现了对加工过程中可能出现的五种加工间隙放电状态的高效准确判别。（4）在上位机和脉冲电源进行实时通讯的基础上，根据放电状态判别结果，通过自适应控制器实现了对加工过程的实时控制。研究脉冲电源智能性的要点，结合脉冲参数的判断选择和自适应控制器，使得加工过程更加高效稳定，实现了工艺参数的智能优选和调节。
丁建军[8]（2009）在《电火花线切割浮动阈值间隙放电状态检测技术的研究》文中研究表明电火花线切割加工技术作为一种特种加工技术,在航空航天、军工、模具等众多工业生产领域发挥了重要作用,在我国得到了广泛应用。在电火花线切割加工中,对间隙放电状态进行实时准确的检测可为脉冲电源控制与伺服控制提供可靠的依据,进而保持良好的间隙放电状态,实现优质、稳定、高效加工,因此间隙放电状态检测系统是电火花线切割机床的重要组成部分,研究高性能的放电状态检测系统对提高加工稳定性、加工精度和切割速度具有重要意义。本文在查阅大量文献资料的基础上,综合分析了电火花线切割加工间隙放电状态检测方法的国内外研究现状,针对现有固定阈值放电状态检测技术无法对非矩形加工电流波和加工峰值电流变化范围大的间隙放电状态进行准确检测的缺点,提出了间隙电流跟随式浮动电压阈值放电状态检测技术,来在线实时辨别电火花线切割加工过程中的开路、火花放电和短路三种放电状态,采用了浮动稳压电源式放电状态相对时间利用率检测技术,使三种放电状态相对时间利用率不随间隙脉冲电压波形的占空比变化而变化,提高了检测精度和输出计算精度,并研制了浮动阈值间隙放电状态检测系统。在建立间隙电压特性数学模型的基础上,通过实验分析得出了峰值电流是影响间隙电压的主要因素,并建立了浮动阈值电压的数学模型,为浮动阈值间隙放电状态检测法提供理论依据。设计了浮动阈值间隙放电状态检测系统的硬件电路,主要包括间隙电压采样模块、浮动阈值电压生成模块、波形辨别模块、浮动稳压电源及显示输出接口模块。经过大量验证试验表明,本浮动阈值间隙放电状态检测系统弥补了固定阈值检测法的不足,具有检测准确、输出计算精度高、适用范围广等优点。
陈强[9]（2015）在《微细电火花加工脉冲电源及伺服控制系统设计》文中研究表明微细电火花加工技术是电火花加工领域的一个重要分支,由于它具有非接触式加工、放电能量精确可控、加工精度高等优点,使得微细电火花加工技术在窄槽、深孔、微小孔等特殊加工领域有着不可替代的地位,在航空航天、电子、精密机械等行业有着广泛应用。本课题的目的是为微细电火花加工机床设计一套微能脉冲电源和伺服控制系统。首先综述了微细电火花加工产生、发展历程和当前国内外的发展状况,在介绍了微细电火花加工与普通电火花加工相比的特殊性之后,从宏观和微观两个角度分析了电火花加工的放电原理及其工艺过程,并对高频微能脉冲电源、放电状态检测和伺服进给系统等关键技术进行了研究,分析了针对这些关键技术提出的解决方案和研究成果,为以后的脉冲电源和加工过程伺服控制系统的设计提供了理论依据和设计参考。为满足微细电火花加工高频微能的脉冲放电要求,设计了一款以32位高速单片机STM32为控制核心,以功率MOSFET构成可控式RC放电结构的微能脉冲电源,具有放电频率高,脉冲能量可控的优点。该电源具有串口通信功能,可以通过上位机对电源的加工参数进行调节。另外,该电源通过平均电压检测法对放电状态进行检测并将检测信号调理转换后上传给控制系统,作为伺服控制的依据。针对微细电火花加工伺服控制精度高、响应速度快的控制要求,设计了交流伺服电机+压电陶瓷致动器的宏微复合进给结构。交流伺服实现大步距的进给或回退运动,压电陶瓷致动器搭载在宏进给结构上构成微进给级,实现对微位移的控制和响应调节。在分析两者不同的组合控制方案后,选用了全闭环交流伺服+开环压电致动器的控制方式。交流伺服系统实现位置定位,微进给系统负责微小位移进给和快速响应。在Real view MDK平台下开发了单片机控制软件,并重点介绍了上位机与单片机的通信协议和协议解析过程。在VC++平台下开发了上位机监控界面,调用运动控制卡配套动态链接函数库开发了伺服控制软件。
王燕青[10]（2014）在《旋转电极蠕动补偿主轴及微细电极电火花加工技术的研究》文中认为随着机械结构零件日益向着微小化方向发展以及难切削材料微小零件需求的日益增多，使得μEDM技术成为微小零件加工的重要加工方法，其在微制造领域的地位日益凸显，尤其是在微孔加工和微模具制造领域。为实现微细电火花铣削加工中工具电极的高效制备，缩短微模具加工周期，在需求直径大于50μm100μm工具电极的加工场合，可直接使用成品化工具电极减少甚至省去电极在线制备时间，因此研制可夹持小直径工具电极的主轴装置具有重要的实际应用价值。在需求直径小于50μm100μm工具电极的加工场合，工具电极多采用在线加工。本文以喷墨打印机喷孔板上阵列群孔加工所用工具电极制备为应用实例，研制线电极电火花磨削加工（Wire Electrical Discharge Grinding，简称WEDG）装置、进行电极直径尺寸控制策略及相关工艺试验研究，并最终实现了喷孔板阵列群孔加工所用工具电极制备，对于实现微喷部件喷孔板国产化具有重要意义。设计并研制了最小可夹持直径100μm工具电极的主轴装置，当其工作于直孔加工模式时，可实现工具电极损耗蠕动补偿；工作于锥孔加工模式时，可用于加工倒锥孔和正锥孔。对所研制主轴装置进行的小直径工具电极夹持能力试验结果表明：研制的装置实现了最小直径100μm工具电极的夹持及释放。针对主轴装置微动模块致动器设计需求，选择中空式音圈电机（voice coil motor，简称VCM）作为致动器。通过Ansys有限元电磁场分析确定了VCM最佳磁路类型；以最大化VCM出力为目标函数，利用Ansys优化分析模块对结构尺寸进行了优化设计；依据优化设计结果，设计并研制了VCM样机，对其进行的基本性能测试表明：所研制的VCM力常数大于90N/A，行程10mm，满足了主轴装置微驱动模块对直线致动器的设计要求。建立了WEDG装置运丝系统多自由度振动数学模型，利用建立的数学模型分析了多个影响因素对运丝系统固有频率的影响。仿真分析结果表明：储丝轮的大转动惯量降低了运丝系统的固有频率，为实现储丝轮大转动惯量的有效隔离，设计并研制了主动供丝WEDG装置。然后利用研制的主动供丝WEDG装置搭建了试验平台，对线电极有效加工区位置波动特性进行了试验研究并获得了线电极运丝速度，线电极在导向轮上的包角及线电极张力对线电极有效加工区位置标准差的影响规律，为后续WEDG参数选择提供了指导。建立了块电极电火花磨削加工（Block Electrical Discharge Grinding，简称BEDG）工具电极直径预测模型，并对所建立模型的预测精度进行了试验验证，试验表明所建立的模型可较好地预测工具电极的直径；建立了WEDG半精加工工具电极径向蚀除深度与线电极进给量之间的数学模型，并进行了阶梯轴加工试验分析工具电极直径控制精度，试验结果表明：所进行的阶梯轴加工试验可将工具电极直径偏差控制在1.5μm范围内；提出了WEDG精加工线电极“零进给量”、线电极“近零运丝速度”和“主轴非伺服运动”加工策略，实现了工具电极径向蚀除深度最小化和工具电极直径尺寸精度的精确控制。试验结果表明：所加工的28根工具电极中26根电极直径偏差小于2μm，证明所建立直径预测模型及所提出加工策略的有效性。为实现工业微喷部件喷孔板微细阵列群孔加工所用工具电极的高效、高精度制备，采用了BEDG和WEDG组合加工方法制备工具电极。通过试验研究总结了粗、半精、精加工工艺规律，优选了加工工艺参数，结合电极直径尺寸控制策略，实现了喷孔板阵列群孔加工工具电极的制作，成功加工出直径43.5μm，长度约为800μm，直径波动范围小于2μm的工具电极，一次磨削加工的长度为800μm工具电极可加工6件喷孔板（每件喷孔板2×128的阵列孔），解决了微喷部件喷孔板阵列群孔加工技术难题，对于实现微喷部件关键零件国产化具有重要意义。其次异形截面工具电极的成功加工为微机械刀具的加工奠定了基础；最后进行了小直径工具电极加工能力探索，成功加工出直径6μm，长度100μm，长径比大于15，直径波动范围小的工具电极。
二、火花间隙电液压自动调整系统的调试（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、火花间隙电液压自动调整系统的调试（论文提纲范文）
（2）游梁式抽油机皮带自动张紧系统技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及趋势 |
| 1.3 课题研究目的与意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 抽油机皮带自动张紧系统总体方案设计研究 |
| 2.1 游梁式抽油机皮带张紧技术分析 |
| 2.2 游梁式抽油机皮带传动张紧力检测技术研究 |
| 2.3 游梁式抽油机皮带自动张紧系统总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 抽油机皮带自动张紧系统张紧机构设计与分析 |
| 3.1 游梁式抽油机皮带传动力学特性分析 |
| 3.2 抽油机皮带自动张紧系统平行位移机构力学特性分析 |
| 3.3 平行位移机构主传动件设计 |
| 3.4 基于ADAMS的平行位移机构仿真技术研究 |
| 3.5 平行位移机构主传动件有预应力的模态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 抽油机皮带自动张紧控制系统设计研究 |
| 4.1 抽油机皮带自动张紧控制系统方案设计 |
| 4.2 抽油机皮带自动张紧控制系统硬件设计 |
| 4.3 抽油机皮带自动张紧控制系统软件设计 |
| 4.4 抽油机皮带自动张紧控制系统特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 抽油机皮带自动张紧系统应用与优化技术研究 |
| 5.1 抽油机皮带自动张紧系统测频实验及分析 |
| 5.2 抽油机皮带自动张紧系统安装与维护要求 |
| 5.3 抽油机皮带自动张紧系统现场调试及分析 |
| 5.4 抽油机皮带自动张紧系统优化方案研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的学术成果和获奖情况 |
| 学位论文数据集 |
（3）中国汽车工程学术研究综述·2017（论文提纲范文）
| 索引 |
| 0引言 |
| 1汽车NVH控制 (长安汽车工程研究院庞剑总工程师统稿) |
| 1.1从静音到声品质 (重庆大学贺岩松教授提供初稿) |
| 1.1.1国内外研究现状 |
| 1.1.1.1声品质主观评价 |
| 1.1.1.2声品质客观评价 |
| 1.1.1.3声品质主客观统一模型 |
| 1.1.2存在的问题 |
| 1.1.3研究发展趋势 |
| 1.2新能源汽车NVH控制技术 |
| 1.2.1驱动电机动力总成的NVH技术 (同济大学左曙光教授、林福博士生提供初稿) |
| 1.2.1.1国内外研究现状 |
| 1.2.1.2热点研究方向 |
| 1.2.1.3存在的问题与展望 |
| 1.2.2燃料电池发动机用空压机的NVH技术 (同济大学左曙光教授、韦开君博士生提供初稿) |
| 1.2.2.1国内外研究现状 |
| 1.2.2.2存在的问题 |
| 1.2.2.3总结与展望 |
| 1.3车身与底盘总成NVH控制技术 |
| 1.3.1车身与内饰 (长安汽车工程研究院庞剑总工程师提供初稿) |
| 1.3.1.1车身结构 |
| 1.3.1.2声学包装 |
| 1.3.2制动系 (同济大学张立军教授、徐杰博士生、孟德建讲师提供初稿) |
| 1.3.2.1制动抖动 |
| 1.3.2.2制动颤振 |
| 1.3.2.3制动尖叫 |
| 1.3.2.4瓶颈问题与未来趋势 |
| 1.3.3轮胎 (清华大学危银涛教授、杨永宝博士生、赵崇雷硕士生提供初稿) |
| 1.3.3.1轮胎噪声机理研究 |
| 1.3.3.2轮胎噪声计算模型 |
| 1.3.3.3轮胎噪声的测量手段 |
| 1.3.3.4降噪方法 |
| 1.3.3.5问题与展望 |
| 1.3.4悬架系 (吉林大学庄晔副教授提供初稿) |
| 1.3.4.1悬架系NVH问题概述 |
| 1.3.4.2悬架系的动力学建模与NVH预开发 |
| 1.3.4.3悬架系的关键部件NVH设计 |
| 1.3.4.4悬架NVH设计整改 |
| 1.4主动振动控制技术 (重庆大学郑玲教授提供初稿) |
| 1.4.1主动和半主动悬架技术 |
| 1.4.1.1主动悬架技术 |
| 1.4.1.2半主动悬架技术 |
| 1.4.2主动和半主动悬置技术 |
| 1.4.2.1主动悬置技术 |
| 1.4.2.2半主动悬置技术 |
| 1.4.3问题及发展趋势 |
| 2汽车电动化与低碳化 (江苏大学何仁教授统稿) |
| 2.1传统汽车动力总成节能技术 (同济大学郝真真博士生、倪计民教授提供初稿) |
| 2.1.1国内外研究现状 |
| 2.1.1.1替代燃料发动机 |
| 2.1.1.2高效内燃机 |
| 2.1.1.3新型传动方式 |
| 2.1.2存在的主要问题 |
| 2.1.3重点研究方向 |
| 2.1.4发展对策及趋势 |
| 2.2混合动力电动汽车技术 (重庆大学胡建军教授、秦大同教授, 彭航、周星宇博士生提供初稿) |
| 2.2.1国内外研究现状 |
| 2.2.2存在的问题 |
| 2.2.3重点研究方向 |
| 2.3新能源汽车技术 |
| 2.3.1纯电动汽车技术 (长安大学马建、余强、汪贵平教授, 赵轩、李耀华副教授, 许世维、唐自强、张一西研究生提供初稿) |
| 2.3.1.1动力电池 |
| 2.3.1.2分布式驱动电动汽车驱动控制技术 |
| 2.3.1.3纯电动汽车制动能量回收技术 |
| 2.3.2插电式混合动力汽车技术 (重庆大学胡建军、秦大同教授, 彭航、周星宇博士生提供初稿) |
| 2.3.2.1国内外研究现状 |
| 2.3.2.2存在的问题 |
| 2.3.2.3热点研究方向 |
| 2.3.2.4研究发展趋势 |
| 2.3.3燃料电池电动汽车技术 (北京理工大学王震坡教授、邓钧君助理教授, 北京重理能源科技有限公司高雷工程师提供初稿) |
| 2.3.3.1国内外技术发展现状 |
| 2.3.3.2关键技术及热点研究方向 |
| 2.3.3.3制约燃料电池汽车发展的关键因素 |
| 2.3.3.4燃料电池汽车的发展趋势 |
| 3汽车电子化 (吉林大学宗长富教授统稿) |
| 3.1汽车发动机电控技术 (北京航空航天大学杨世春教授、陈飞博士提供初稿) |
| 3.1.1国内外研究现状 |
| 3.1.2重点研究方向 |
| 3.1.2.1汽车发动机燃油喷射控制技术 |
| 3.1.2.2汽车发动机涡轮增压控制技术 |
| 3.1.2.3汽车发动机电子节气门控制技术 |
| 3.1.2.4汽车发动机点火控制技术 |
| 3.1.2.5汽车发动机空燃比控制技术 |
| 3.1.2.6汽车发动机怠速控制技术 |
| 3.1.2.7汽车发动机爆震检测与控制技术 |
| 3.1.2.8汽车发动机先进燃烧模式控制技术 |
| 3.1.2.9汽车柴油发动机电子控制技术 |
| 3.1.3研究发展趋势 |
| 3.2汽车转向电控技术 |
| 3.2.1电动助力转向技术 (吉林大学宗长富教授、陈国迎博士提供初稿) |
| 3.2.1.1国内外研究现状 |
| 3.2.1.2重点研究方向和存在的问题 |
| 3.2.1.3研究发展趋势 |
| 3.2.2主动转向及四轮转向技术 (吉林大学宗长富教授、陈国迎博士提供初稿) |
| 3.2.2.1国内外研究现状 |
| 3.2.2.2研究热点和存在问题 |
| 3.2.2.3研究发展趋势 |
| 3.2.3线控转向技术 (吉林大学郑宏宇副教授提供初稿) |
| 3.2.3.1转向角传动比 |
| 3.2.3.2转向路感模拟 |
| 3.2.3.3诊断容错技术 |
| 3.2.4商用车电控转向技术 (吉林大学宗长富教授、赵伟强副教授, 韩小健、高恪研究生提供初稿) |
| 3.2.4.1电控液压转向系统 |
| 3.2.4.2电液耦合转向系统 |
| 3.2.4.3电动助力转向系统 |
| 3.2.4.4后轴主动转向系统 |
| 3.2.4.5新能源商用车转向系统 |
| 3.2.4.6商用车转向系统的发展方向 |
| 3.3汽车制动控制技术 (合肥工业大学陈无畏教授、汪洪波副教授提供初稿) |
| 3.3.1国内外研究现状 |
| 3.3.1.1制动系统元部件研发 |
| 3.3.1.2制动系统性能分析 |
| 3.3.1.3制动系统控制研究 |
| 3.3.1.4电动汽车研究 |
| 3.3.1.5混合动力汽车研究 |
| 3.3.1.6参数测量 |
| 3.3.1.7与其他系统耦合分析及控制 |
| 3.3.1.8其他方面 |
| 3.3.2存在的问题 |
| 3.4汽车悬架电控技术 (吉林大学庄晔副教授提供初稿) |
| 3.4.1电控悬架功能与评价指标 |
| 3.4.2电控主动悬架最优控制 |
| 3.4.3电控悬架其他控制算法 |
| 3.4.4电控悬架产品开发 |
| 4汽车智能化与网联化 (清华大学李克强教授、长安大学赵祥模教授共同统稿) |
| 4.1国内外智能网联汽车研究概要 |
| 4.1.1美国智能网联汽车研究进展 (美国得克萨斯州交通厅Jianming Ma博士提供初稿) |
| 4.1.1.1美国智能网联车研究意义 |
| 4.1.1.2网联车安全研究 |
| 4.1.1.3美国自动驾驶车辆研究 |
| 4.1.1.4智能网联自动驾驶车 |
| 4.1.2中国智能网联汽车研究进展 (长安大学赵祥模教授、徐志刚副教授、闵海根、孙朋朋、王振博士生提供初稿) |
| 4.1.2.1中国智能网联汽车规划 |
| 4.1.2.2中国高校及研究机构智能网联汽车开发情况 |
| 4.1.2.3中国企业智能网联汽车开发情况 |
| 4.1.2.4存在的问题 |
| 4.1.2.5展望 |
| 4.2复杂交通环境感知 |
| 4.2.1基于激光雷达的环境感知 (长安大学付锐教授、张名芳博士生提供初稿) |
| 4.2.1.1点云聚类 |
| 4.2.1.2可通行区域分析 |
| 4.2.1.3障碍物识别 |
| 4.2.1.4障碍物跟踪 |
| 4.2.1.5小结 |
| 4.2.2车载摄像机等单传感器处理技术 (武汉理工大学胡钊政教授、陈志军博士, 长安大学刘占文博士提供初稿) |
| 4.2.2.1交通标志识别 |
| 4.2.2.2车道线检测 |
| 4.2.2.3交通信号灯检测 |
| 4.2.2.4行人检测 |
| 4.2.2.5车辆检测 |
| 4.2.2.6总结与展望 |
| 4.3高精度地图及车辆导航定位 (武汉大学李必军教授、长安大学徐志刚副教授提供初稿) |
| 4.3.1国内外研究现状 |
| 4.3.2当前研究热点 |
| 4.3.2.1高精度地图的采集 |
| 4.3.2.2高精度地图的地图模型 |
| 4.3.2.3高精度地图定位技术 |
| 4.3.2.4基于GIS的路径规划 |
| 4.3.3存在的问题 |
| 4.3.4重点研究方向与展望 |
| 4.4汽车自主决策与轨迹规划 (清华大学王建强研究员、李升波副教授、忻隆博士提供初稿) |
| 4.4.1驾驶人决策行为特性 |
| 4.4.2周车运动轨迹预测 |
| 4.4.3智能汽车决策方法 |
| 4.4.4自主决策面临的挑战 |
| 4.4.5自动驾驶车辆的路径规划算法 |
| 4.4.5.1路线图法 |
| 4.4.5.2网格分解法 |
| 4.4.5.3 Dijistra算法 |
| 4.4.5.4 A*算法 |
| 4.4.6路径面临的挑战 |
| 4.5车辆横向控制及纵向动力学控制 |
| 4.5.1车辆横向控制结构 (华南理工大学游峰副教授, 初鑫男、谷广研究生, 中山大学张荣辉研究员提供初稿) |
| 4.5.1.1基于经典控制理论的车辆横向控制 (PID) |
| 4.5.1.2基于现代控制理论的车辆横向控制 |
| 4.5.1.3基于智能控制理论的车辆横向控制 |
| 4.5.1.4考虑驾驶人特性的车辆横向控制 |
| 4.5.1.5面临的挑战 |
| 4.5.2动力学控制 (清华大学李升波副研究员、李克强教授、徐少兵博士提供初稿) |
| 4.5.2.1纵向动力学模型 |
| 4.5.2.2纵向稳定性控制 |
| 4.5.2.3纵向速度控制 |
| 4.5.2.4自适应巡航控制 |
| 4.5.2.5节油驾驶控制 |
| 4.6智能网联汽车测试 (中国科学院自动化研究所黄武陵副研究员、王飞跃研究员, 清华大学李力副教授, 西安交通大学刘跃虎教授、郑南宁院士提供初稿) |
| 4.6.1智能网联汽车测试研究现状 |
| 4.6.2智能网联汽车测试热点研究方向 |
| 4.6.2.1智能网联汽车测试内容研究 |
| 4.6.2.2智能网联汽车测试方法 |
| 4.6.2.3智能网联汽车的测试场地建设 |
| 4.6.3智能网联汽车测试存在的问题 |
| 4.6.4智能网联汽车测试研究发展趋势 |
| 4.6.4.1智能网联汽车测试场地建设要求 |
| 4.6.4.2智能网联汽车测评方法的发展 |
| 4.6.4.3加速智能网联汽车测试及进程管理 |
| 4.7典型应用实例解析 |
| 4.7.1典型汽车ADAS系统解析 |
| 4.7.1.1辅助车道保持系统、变道辅助系统与自动泊车系统 (同济大学陈慧教授, 何晓临、刘颂研究生提供初稿) |
| 4.7.1.2 ACC/AEB系统 (清华大学王建强研究员, 华南理工大学游峰副教授、初鑫男、谷广研究生, 中山大学张荣辉研究员提供初稿) |
| 4.7.2 V2X协同及队列自动驾驶 |
| 4.7.2.1一维队列控制 (清华大学李克强教授、李升波副教授提供初稿) |
| 4.7.2.2二维多车协同控制 (清华大学李力副教授提供初稿) |
| 4.7.3智能汽车的人机共驾技术 (武汉理工大学褚端峰副研究员、吴超仲教授、黄珍教授提供初稿) |
| 4.7.3.1国内外研究现状 |
| 4.7.3.2存在的问题 |
| 4.7.3.3热点研究方向 |
| 4.7.3.4研究发展趋势 |
| 5汽车碰撞安全技术 |
| 5.1整车碰撞 (长沙理工大学雷正保教授提供初稿) |
| 5.1.1汽车碰撞相容性 |
| 5.1.1.1国内外研究现状 |
| 5.1.1.2存在的问题 |
| 5.1.1.3重点研究方向 |
| 5.1.1.4展望 |
| 5.1.2汽车偏置碰撞安全性 |
| 5.1.2.1国内外研究现状 |
| 5.1.2.2存在的问题 |
| 5.1.2.3重点研究方向 |
| 5.1.2.4展望 |
| 5.1.3汽车碰撞试验测试技术 |
| 5.1.3.1国内外研究现状 |
| 5.1.3.2存在的问题 |
| 5.1.3.3重点研究方向 |
| 5.1.3.4展望 |
| 5.2乘员保护 (重庆理工大学胡远志教授提供初稿) |
| 5.2.1国内外研究现状 |
| 5.2.2重点研究方向 |
| 5.2.3展望 |
| 5.3行人保护 (同济大学王宏雁教授、余泳利研究生提供初稿) |
| 5.3.1概述 |
| 5.3.2国内外研究现状 |
| 5.3.2.1被动安全技术 |
| 5.3.2.2主动安全技术研究 |
| 5.3.3研究热点 |
| 5.3.3.1事故研究趋势 |
| 5.3.3.2技术发展趋势 |
| 5.3.4存在的问题 |
| 5.3.5小结 |
| 5.4儿童碰撞安全与保护 (湖南大学曹立波教授, 同济大学王宏雁教授、李舒畅研究生提供初稿;曹立波教授统稿) |
| 5.4.1国内外研究现状 |
| 5.4.1.1儿童碰撞安全现状 |
| 5.4.1.2儿童损伤生物力学研究现状 |
| 5.4.1.3车内儿童安全法规和试验方法 |
| 5.4.1.4车外儿童安全法规和试验方法 |
| 5.4.1.5儿童安全防护措施 |
| 5.4.1.6儿童约束系统使用管理与评价 |
| 5.4.2存在的问题 |
| 5.4.3重点研究方向 |
| 5.4.4发展对策和展望 |
| 5.5新能源汽车碰撞安全 (大连理工大学侯文彬教授、侯少强硕士生提供初稿) |
| 5.5.1国内外研究现状 |
| 5.5.1.1新能源汽车碰撞试验 |
| 5.5.1.2高压电安全控制研究 |
| 5.5.1.3新能源汽车车身结构布局研究 |
| 5.5.1.4电池包碰撞安全防护 |
| 5.5.1.5动力电池碰撞安全 |
| 5.5.2热点研究方向 |
| 5.5.3存在的问题 |
| 5.5.4发展对策与展望 |
| 6结语 |
（4）高效电火花铣削加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题的依据、目的和意义 |
| 1.2 电火花铣削加工技术简介 |
| 1.3 国内外电火花铣削加工技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究进展 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.4 电火花加工技术的高效化研究进展 |
| 1.4.1 高效放电加工的基础理论研究 |
| 1.4.2 新型加工工艺及方法的采用 |
| 1.4.3 控制系统的自动化、智能化程度的提高 |
| 1.4.4 设备结构及其它辅助部件的改进 |
| 1.5 课题研究的预期目标、内容及技术关键 |
| 1.5.1 课题研究的预期目标 |
| 1.5.2 研究内容及技术关键 |
| 第2章 高效放电加工的基础理论研究 |
| 2.1 电火花加工原理综述 |
| 2.2 电火花加工的放电本质 |
| 2.3 影响电蚀量及加工速度的因素分析 |
| 2.3.1 影响电蚀量的因素 |
| 2.3.2 加工速度 |
| 2.4 电火花加工中电极损耗规律研究 |
| 2.5 电极等损耗电火花铣削加工方式 |
| 2.5.1 电极底面放电的加工方式 |
| 2.5.2 电极运动轨迹的规划 |
| 2.5.3 电极损耗的补偿 |
| 2.6 影响电火花铣削加工效率的因素分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高效电火花铣削加工的总体方案设计 |
| 3.1 高效电火花铣削加工的原理及特点 |
| 3.1.1 工作液、电极材料及极性的选择 |
| 3.1.2 本文实现高效加工的原理及途径 |
| 3.1.3 通过工作液循环过滤系统实现高效加工的原理分析 |
| 3.2 高效电火花铣削加工系统原理样机的方案设计 |
| 3.2.1 高效电火花铣削加工系统原理样机的结构组成 |
| 3.2.2 机械部分 |
| 3.2.3 电气控制系统 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 放电间隙状态检测模块的设计 |
| 4.1 电火花放电状态分析 |
| 4.2 常用的电火花放电状态检测方法 |
| 4.2.1 间隙电压与电流平均值检测法的实现及其特点 |
| 4.2.2 放电脉冲有效火花数检测法的实现及特点 |
| 4.3 放电间隙状态检测模块的设计 |
| 4.3.1 检测物理量的确定 |
| 4.3.2 检测电路的原理及其构成 |
| 4.3.3 检测电路的细化方案 |
| 4.3.4 放电间隙状态检测模块的电路设计 |
| 4.4 模糊神经分类器的设计 |
| 4.4.1 设计思想及实现形式 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 智能控制系统设计及其算法研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 伺服进给智能控制系统的总体方案设计 |
| 5.3 基于模糊神经控制技术的伺服进给控制原理 |
| 5.3.1 模糊控制器与神经网络 |
| 5.3.2 主模糊控制器算法的设计 |
| 5.3.3 用神经网络实现模糊逻辑控制 |
| 5.4 外环神经模糊控制器算法的设计 |
| 5.4.1 模糊控制算法的设计 |
| 5.4.2 用神经网络实现模糊逻辑控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 加工实验研究 |
| 6.1 间隙状态检测模块的实验验证 |
| 6.2 伺服进给智能控制系统实验分析 |
| 6.3 沟槽加工实验 |
| 6.3.1 加工设备及实验装置 |
| 6.3.2 工艺实验及结果 |
| 6.3.3 实验总结及分析 |
| 6.3.4 加工效率的改进措施 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果 |
（5）便携式电火花机床放电状态检测和伺服控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 放电状态检测的研究现状 |
| 1.4 电火花加工伺服控制研究现状 |
| 1.5 国内外文献综述简析 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 基于神经网络的电火花放电状态检测研究 |
| 2.1 间隙放电状态检测原理和总体设计 |
| 2.2 基于ARM处理器的电信号采集和处理系统设计 |
| 2.2.1 放电状态检测系统的硬件结构 |
| 2.2.2 放电状态检测系统的实时性分析 |
| 2.3 基于神经网络的电火花放电状态检测系统设计 |
| 2.3.1 放电状态检测的神经网络模型设计 |
| 2.3.2 神经网络的原理与实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电火花加工伺服控制系统研究 |
| 3.1 电火花伺服系统总体设计 |
| 3.2 伺服控制策略 |
| 3.3 模糊PID控制结构设计 |
| 3.3.1 模糊PID参数整定原则 |
| 3.3.2 模糊PID控制系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 放电状态检测实验及伺服控制策略仿真研究 |
| 4.1 放电状态检测系统的搭建 |
| 4.1.1 下位机系统的开发和搭建 |
| 4.1.2 上位机系统的软件实现 |
| 4.2 放电状态检测的研究实验 |
| 4.2.1 放电状态检测装置的验证试验 |
| 4.2.2 RC电源的放电状态检测准确性验证 |
| 4.2.3 脉冲电源的放电状态检测准确性验证 |
| 4.3 基于模糊PID的控制系统的仿真研究 |
| 4.3.1 Matlab及 Simulink模块简介 |
| 4.3.2 基于模糊PID控制系统的仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）三维电火花加工机床数字控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 电火花成型加工概述 |
| 1-1-1 电火花加工的基本原理 |
| 1-1-2 电火花加工的特点和适用范围 |
| §1-2 发展现状及发展趋势 |
| 1-2-1 电加工发展现状 |
| 1-2-2 自动控制系统发展现状 |
| 1-2-3 发展趋势 |
| §1-3 课题的研究背景 |
| §1-4 研究内容及意义 |
| 1-4-1 本课题来源 |
| 1-4-2 课题内容 |
| 1-4-3 课题意义 |
| 第二章 数控系统的分析设计 |
| §2-1 电火花加工放电原理 |
| §2-2 系统总体结构 |
| 第三章 间隙电压检测及数据处理 |
| §3-1 伺服系统概述 |
| 3-1-1 伺服系统原理 |
| 3-1-2 伺服系统要求 |
| 3-1-3 伺服系统的组成 |
| §3-2 状态检测的一般方法 |
| §3-3 数据的采集与处理 |
| 3-3-1 间隙电压的采集 |
| 3-3-2 求取平均间隙电压 |
| 3-3-3 放电状态的判断 |
| 3-3-4 伺服参数的调整 |
| §3-4 脉冲电源控制 |
| 3-4-1 控制原理 |
| 3-4-2 脉冲波形 |
| 3-4-3 软件实现 |
| 第四章 交流伺服系统的原理与参数调整 |
| §4-1 交流伺服系统介绍 |
| §4-2 交流伺服接口电路 |
| §4-3 伺服驱动器连线 |
| §4-4 反馈装置 |
| §4-5 交流伺服参数调整 |
| 4-5-1 系统目标需求 |
| 4-5-2 参数优化 |
| 第五章 系统软件结构与功能模块实现 |
| §5-1 软件结构 |
| §5-2 人机界面 |
| 5-2-1 用户界面的风格设计 |
| 5-2-2 用户界面的功能 |
| 5-2-3 用户界面的软件设计 |
| §5-3 自动定位 |
| §5-4 插补功能 |
| 5-4-1 插补方法概述及常用插补算法 |
| 5-4-2 插补方法评价的若干指标 |
| 5-4-3 插补原理 |
| §5-5 加工过程的实现 |
| §5-6 加工实例 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
（7）智能型电火花线切割脉冲电源的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外电火花线切割技术的发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 国内外电火花线切割加工脉冲电源研究现状 |
| 1.3.1 国外电火花线切割加工电源研究现状 |
| 1.3.2 国内电火花线切割加工电源研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的、意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究目的和意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 第二章 中走丝线切割脉冲电源性能研究 |
| 2.1 电火花线切割脉冲能量分析 |
| 2.1.1 脉冲放电机理 |
| 2.1.2 单脉冲放电能量 |
| 2.2 电火花线切割脉冲参数的影响 |
| 2.3 中走丝电火花线切割的工艺特点 |
| 2.4 中走丝电火花线切割脉冲电源性能要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 脉冲电源总体方案设计 |
| 3.1 典型脉冲电源 |
| 3.1.1 RC 脉冲电源 |
| 3.1.2 晶体管脉冲电源 |
| 3.2 FPGA 简介及选型 |
| 3.3 脉冲电源的方案设计 |
| 3.4 脉冲电源的功能模块设计 |
| 3.4.1 工作电压调节模块 |
| 3.4.2 脉冲信号发生与控制装置 |
| 3.4.3 间隙数据采集与放电状态判别 |
| 3.4.4 上位机通讯 |
| 3.4.5 其他辅助功能模块的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 脉冲信号发生与控制装置设计 |
| 4.1 脉冲参数的判断选择 |
| 4.1.1 基于最小二乘法的工艺模型建立 |
| 4.1.2 基于遗传算法的参数优化 |
| 4.2 脉冲信号的发生与显示 |
| 4.2.1 脉冲信号的发生 |
| 4.2.2 脉冲信号的显示 |
| 4.3 主放电回路 |
| 4.4 脉冲信号的处理和驱动 |
| 4.4.1 脉冲信号的取反与隔离 |
| 4.4.2 MOS 管的选择及其驱动电路 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 间隙数据采集与放电状态判别 |
| 5.1 间隙放电状态与检测方法 |
| 5.1.1 间隙放电状态分类 |
| 5.1.2 间隙状态判别的主要方法 |
| 5.2 间隙数据的采集和处理 |
| 5.2.1 间隙数据的采集电路 |
| 5.2.2 采集数据的处理电路 |
| 5.2.3 AD7912 和 FPGA 之间的 SPI 通讯 |
| 5.2.4 采集数据的缓存处理 |
| 5.3 放电状态判别 |
| 5.3.1 基础间隙状态判别 |
| 5.3.2 具体放电状态判别 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 智能型脉冲电源的设计与实现 |
| 6.1 脉冲电源的样机制作 |
| 6.1.1 脉冲电源的硬件电路设计 |
| 6.1.2 脉冲电源的制作 |
| 6.2 样机调试与试验 |
| 6.3 脉冲电源智能调整策略 |
| 6.3.1 自适应控制策略 |
| 6.3.2 智能型脉冲电源的工作过程 |
| 6.4 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）电火花线切割浮动阈值间隙放电状态检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外间隙放电状态检测技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外线切割加工放电状态检测技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内线切割加工放电状态检测技术的研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第2章 间隙放电状态分析与电压特性研究 |
| 2.1 线切割加工间隙放电状态分析 |
| 2.1.1 线切割加工放电状态 |
| 2.1.2 放电状态特征量的表征方法 |
| 2.2 脉冲电源放电间隙波形特点分析 |
| 2.2.1 有阻脉冲电源放电间隙波形特点 |
| 2.2.2 无阻脉冲电源放电间隙波形特点 |
| 2.3 放电间隙电压特性的研究 |
| 2.3.1 放电间隙电压特性模型 |
| 2.3.2 放电间隙电压特性的分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 浮动阈值间隙放电状态检测系统设计 |
| 3.1 浮动阈值间隙放电状态检测系统总体方案设计 |
| 3.1.1 放电状态检测系统的要求 |
| 3.1.2 浮动阈值间隙放电状态检测系统总体结构设计 |
| 3.2 浮动阈值间隙放电状态检测法 |
| 3.2.1 浮动阈值间隙放电状态检测法的基本原理 |
| 3.2.2 浮动阈值间隙放电状态检测法的结构 |
| 3.3 放电状态检测系统各模块硬件电路设计 |
| 3.3.1 放电状态检测系统各模块硬件电路设计 |
| 3.3.2 浮动阈值电压生成模块 |
| 3.3.3 波形辨别模块 |
| 3.3.4 浮动稳压电源及显示输出接口模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 浮动阈值间隙放电状态检测系统应用试验 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.2 浮动阈值间隙放电状态检测系统的波形分析 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）微细电火花加工脉冲电源及伺服控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微细电火花加工的产生和发展 |
| 1.3 微细电火花加工的特点 |
| 1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 微细电火花加工技术基础 |
| 2.1 电火花加工原理概述 |
| 2.1.1 电火花放电加工的工艺过程 |
| 2.1.2 电火花放电加工的特性效应 |
| 2.2 微细电火花加工过程关键技术研究 |
| 2.2.1 脉冲电源放电实现和能量控制 |
| 2.2.2 放电状态的检测与识别 |
| 2.2.3 伺服进给系统 |
| 2.3 微细电火花加工系统总体结构介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 脉冲电源设计与实现 |
| 3.1 脉冲电源整体方案 |
| 3.1.1 脉冲电源设计要求 |
| 3.1.2 脉冲电源总体结构 |
| 3.2 功率模块设计 |
| 3.2.1 主放电回路单元 |
| 3.2.2 功率MOSFET驱动单元 |
| 3.2.3 继电器驱动单元 |
| 3.3 控制模块设计 |
| 3.3.1 脉冲发生单元 |
| 3.3.2 串口通信单元 |
| 3.3.3 A/D转换单元 |
| 3.4 检测模块设计 |
| 3.5 可调直流稳压电源模块设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 伺服控制系统设计 |
| 4.1 伺服进给结构设计 |
| 4.1.1 伺服控制系统的控制要求 |
| 4.1.2 基于交流伺服和压电陶瓷的宏微复合进给装置 |
| 4.2 伺服系统的控制方案设计 |
| 4.2.1 交流伺服的控制方式分析 |
| 4.2.2 压电陶瓷致动器的控制方式分析 |
| 4.2.3 宏微复合进给伺服系统的控制方案 |
| 4.3 伺服控制系统硬件结构组成 |
| 4.4 交流伺服控制系统的控制算法 |
| 4.4.1 交流伺服控制系统的闭环控制 |
| 4.4.2 数字PID控制算法 |
| 4.4.3 反馈加前馈的复合控制算法 |
| 4.4.4 参数整定 |
| 4.5 伺服控制策略 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 电火花加工系统软件设计 |
| 5.1 脉冲电源控制软件设计 |
| 5.1.1 Realview MDK开发平台及STM32库函数介绍 |
| 5.1.2 脉冲电源程序架构 |
| 5.1.3 单片机与上位机之间的通信协议 |
| 5.1.4 初始化程序 |
| 5.1.5 中断服务程序 |
| 5.1.6 主程序 |
| 5.2 上位机监控软件设计 |
| 5.2.1 脉冲电源控制 |
| 5.2.2 伺服系统的监控 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）旋转电极蠕动补偿主轴及微细电极电火花加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景和目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景和目的意义 |
| 1.2 μEDM技术工程应用研究现状 |
| 1.2.1 微细孔电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.2.2 微刀具电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.2.3 微模具电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.2.4 微机械零件电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.3 微细工具电极蠕动进给主轴装置研制现状 |
| 1.4 WEDG装置研究现状 |
| 1.5 微细工具电极制备直径尺寸控制技术研究现状 |
| 1.5.1 单电极加工中电极直径尺寸控制技术研究现状 |
| 1.5.2 阵列电极加工中电极直径尺寸控制技术研究现状 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 旋转电极蠕动补偿主轴装置研制 |
| 2.1 旋转电极蠕动补偿主轴总体方案设计及分析 |
| 2.1.1 工具电极蠕动进给补偿原理及蠕动形成条件分析 |
| 2.1.2 主轴回转精度对工具电极及微孔加工精度影响分析 |
| 2.1.3 主轴总体方案 |
| 2.2 直孔加工模式下夹持模块设计及分析 |
| 2.2.1 直孔加工模式夹持体方案分析及致动器选择 |
| 2.2.2 下夹持模块总体结构方案 |
| 2.2.3 工具电极与主轴回转轴线不同轴度误差分析 |
| 2.2.4 工具电极与主轴回转轴线同轴度调整策略 |
| 2.3 锥孔加工模式下夹持模块设计及分析 |
| 2.3.1 摆动头结构方案设计及分析 |
| 2.3.2 锥度头结构设计及工具电极和主轴回转中心轴线同轴度调整 |
| 2.3.3 锥孔尺寸精度误差分析 |
| 2.4 工具电极上夹持模块设计及分析 |
| 2.5 滚动轴承支承的主轴系统设计 |
| 2.6 工具电极蠕动进给时序分析及液压系统设计 |
| 2.7 主轴研制及测试试验研究 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 主轴微动模块VCM优化设计及样机试验测试 |
| 3.1 主轴微动模块VCM设计要求分析及技术指标确定 |
| 3.1.1 主轴微动模块卸荷分析 |
| 3.1.2 VCM设计要求及指标确定 |
| 3.2 基于有限元分析的VCM磁路仿真研究 |
| 3.2.1 VCM电磁场有限元分析模型建立 |
| 3.2.2 VCM磁路对比分析研究 |
| 3.3 VCM优化设计 |
| 3.3.1 基于有限元分析的VCM优化模型建立 |
| 3.3.2 优化结果对比及分析 |
| 3.4 VCM原型机的研制及试验测试研究 |
| 3.4.1 VCM原型机研制 |
| 3.4.2 VCM试验测试研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 主动供丝WEDG装置研制及线电极有效加工区波动试验研究 |
| 4.1 WEDG对装置的要求分析 |
| 4.1.1 设计技术指标 |
| 4.1.2 线电极有效加工区位置波动影响因素分析 |
| 4.2 WEDG装置运丝系统多自由度振动模型建立 |
| 4.2.1 WEDG装置运丝系统组成 |
| 4.2.2 运丝系统多自由度振动数学模型建立 |
| 4.3 传统运丝系统固有频率仿真研究 |
| 4.4 主动供丝WEDG装置运丝系统方案设计及分析 |
| 4.4.1 主动供丝WEDG装置运丝系统总体方案 |
| 4.4.2 主动运丝、传统运丝系统固有频率对比分析 |
| 4.5 主动供丝WEDG装置结构设计 |
| 4.5.1 收丝模块结构设计 |
| 4.5.2 恒张力轮模块结构设计 |
| 4.5.3 主动供丝模块结构设计 |
| 4.6 主动供丝WEDG装置控制系统设计 |
| 4.6.1 控制系统硬件搭建 |
| 4.6.2 控制系统软件编程 |
| 4.7 线电极有效加工区位置波动试验研究 |
| 4.7.1 试验装置及试验条件 |
| 4.7.2 线电极运丝速度对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.3 线电极在导向轮上的包角对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.4 线电极张力对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.5 放电轮结构对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.6 线电极直径波动测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 电极磨削直径控制模型建立及其预测精度试验验证 |
| 5.1 BEDG直径预测模型建立 |
| 5.1.1 BEDG电极损耗过程分析 |
| 5.1.2 电极直径尺寸预测模型建立 |
| 5.1.3 工具电极直径预测模型求解 |
| 5.2 直径预测模型关键参数仿真计算及测试 |
| 5.2.1 体积损耗比与单脉冲放电电蚀凹坑体积比等效分析 |
| 5.2.2 BEDG单脉冲放电温度场有限元仿真 |
| 5.2.3 放电间隙及接触感知间隙计算及测量方法 |
| 5.3 工具电极BEDG制备直径预测模型预测精度研究 |
| 5.3.1 不同进给量下模型预测精度研究 |
| 5.3.2 不同放电间隙下模型预测精度研究 |
| 5.3.3 直径预测模型的工程应用研究 |
| 5.4 WEDG中工具电极加工精度分析及直径预测模型建立 |
| 5.4.1 WEDG中工具电极加工精度分析 |
| 5.4.2 WEDG中工具电极直径预测模型建立 |
| 5.5 WEDG电极直径预测模型试验验证 |
| 5.5.1 阶梯微细工具电极加工精度验证 |
| 5.5.2 相同直径工具电极加工可重复性研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 微细电火花工具电极制备试验研究 |
| 6.1 加工设备及试验条件 |
| 6.1.1 加工设备 |
| 6.1.2 主轴伺服控制策略 |
| 6.1.3 试验条件 |
| 6.2 微细工具电极制备工艺规划 |
| 6.2.1 毛坯工具电极选择 |
| 6.2.2 粗精加工加工方法选择 |
| 6.2.3 工艺规划试验研究 |
| 6.3 微细工具电极制备试验研究 |
| 6.3.1 粗加工试验研究 |
| 6.3.2 半精加工试验研究 |
| 6.3.3 精加工试验研究 |
| 6.4 微细工具电极加工实例 |
| 6.4.1 喷孔板阵列群孔加工用工具电极制备 |
| 6.4.2 异形截面工具电极制备 |
| 6.4.3 小直径工具电极制备 |
| 6.4.4 大长径比工具电极制备 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、火花间隙电液压自动调整系统的调试（论文参考文献）
- [1]湿式电除雾在氯化冶金中的应用(二) 塑料管状连续清洗阳极湿式电除雾的调试[J]. 贺绍廉. 云南冶金, 1979(03)
- [2]游梁式抽油机皮带自动张紧系统技术研究[D]. 仲崇涛. 山东科技大学, 2018(03)
- [3]中国汽车工程学术研究综述·2017[J]. 《中国公路学报》编辑部. 中国公路学报, 2017(06)
- [4]高效电火花铣削加工技术研究[D]. 戴喜红. 中国石油大学, 2007(03)
- [5]便携式电火花机床放电状态检测和伺服控制策略研究[D]. 孟祥鹏. 哈尔滨工业大学, 2020
- [6]三维电火花加工机床数字控制系统的研究与应用[D]. 王春睿. 河北工业大学, 2007(06)
- [7]智能型电火花线切割脉冲电源的研究与实现[D]. 葛红光. 江南大学, 2013(02)
- [8]电火花线切割浮动阈值间隙放电状态检测技术的研究[D]. 丁建军. 哈尔滨工业大学, 2009(S2)
- [9]微细电火花加工脉冲电源及伺服控制系统设计[D]. 陈强. 青岛科技大学, 2015(04)
- [10]旋转电极蠕动补偿主轴及微细电极电火花加工技术的研究[D]. 王燕青. 哈尔滨工业大学, 2014(01)