一、刀具半径角差补偿法（论文文献综述）
饶金山[1]（2021）在《薄壁叶片侧铣变形误差补偿及刀位规划研究》文中进行了进一步梳理
吴海梅[2]（2021）在《基于可分度旋转关节的新型球杆仪》文中研究表明
韩伟[3]（2021）在《五轴联动数控机床空间误差建模及补偿技术研究》文中研究指明空间误差是影响五轴机床加工精度的重要因素,需要一种成本低、灵活、高效的方式实施误差补偿。准确、高效、全面地几何误差辨识和空间误差建模是误差补偿的前提和基础,但现有研究成果仍无法满足此需求。一方面,几何误差测试流程复杂、操作困难,无法快速获得误差元素。另一方面,五轴机床结构种类繁多,针对某结构的空间误差模型建模效率低且通用性差。同时,常见的离线修改G代码误差补偿方式不适应灵活多变的应用场景和复杂结构的加工需求。因此,论文基于几何误差高效辨识和广义空间误差建模,研究离线和实时空间误差补偿方法。主要研究工作如下:（1）研究了基于改进9线法的直线轴误差辨识方法和基于球杆仪多位置测量的旋转轴几何误差辨识方法。采用“单线测量单项误差”代替9线法“单线测量多项误差”,实现更简便高效地直线轴误差辨识。基于齐次坐标变换推导了球杆仪伸缩量与误差元素的函数关系,进而建立了旋转轴多位置误差辨识模型,并优化了测试流程。（2）建立了基于旋量理论的广义空间误差模型。在误差变换矩阵左乘与右乘的区别及五轴机床结构排布特点分析的基础上,建立了基于旋量理论的适用于任意五轴结构的广义空间误差模型。另外,通过实例对比了上述模型与齐次坐标变换误差模型的建模过程与优缺点。（3）改进了逆运动学求解方法并开发了空间误差补偿软件系统。针对两旋转轴线不相交的情况,改进了基于Paden-Kahan子问题的逆运动学求解方法,并分析了逆运动学多解关系和解的存在性问题。在误差补偿研究中,一方面,开发了通用空间误差建模及补偿软件,采用离线方式实现补偿;另一方面,将齐次坐标变换误差模型集成进数控系统RTCP功能中,研究误差实时补偿。两种优势互补的补偿方法分别满足了机床在大批量生产应用场景和补偿实时性的需求。（4）基于上述几何误差辨识方法、广义空间误差模型和误差补偿方式,在五轴卧式镗铣车复合加工中心上开展了验证试验。结果表明,论文的研究内容可以有效改善五轴机床的空间几何精度。
连高歌[4]（2021）在《多焦距仿生复眼成像系统研究》文中认为随着微加工设备及工艺技术的不断提高和发展,微米尺寸光学器件的制备和应用成了一个重要研究领域,光学成像系统也朝着微型化、集成化和高性能的方向发展。受启于自然界节肢动物的复眼结构,国内外的学者把目光聚焦在了仿生复眼成像系统上。复眼成像系统具有小体积、多通道、大视场的特点,不仅能够观察多方位的信号,并对移动物体做出快速响应,而且还能根据各子眼之间接收到的信号差异计算出目标的空间位置,这使得复眼系统在空间导航、监控安防、医疗监测、信息提取等领域有着巨大的应用前景。近年来,研究人员提出了许多仿生复眼成像系统的设计和制备方案,一些设计方案能够实现优异的成像性能,却依赖于复杂的制备工艺或庞大的系统体积。采用曲面多焦距复眼透镜和平面图像传感器作为系统成像结构的设计,易于实现小型化集成,从而大大降低了系统制备装配的难度,但尚不能实现高精度多焦距复眼透镜的快速制备。这些都是仿生复眼成像系统在小型化集成的实际应用中,亟待解决的问题。本论文针对仿生复眼成像系统小型化集成和大视场成像的实用需求,从成像系统的多焦距结构设计、多焦距子眼的制备、曲面复制转移技术、多图像大视场拼接等方面开展研究。提出了一种多焦距曲面复眼的设计方法和非接触式热压、弹性模具转制结合的制备方法,完成了仿生复眼成像系统的小体积封装集成,满足了实时目标拍摄、同步图像拼接的需求。本文的具体研究工作如下:1)针对仿生复眼成像系统小型化集成中出现的制备难、体积大等问题,提出了一种采用多焦距子眼校正像曲面的复眼结构设计,在不添加其他光学结构基础上,以多焦距复眼单透镜实现了曲面复眼直接与商业级平面图像传感器直接适配,并通过建立多焦距复眼透镜模型,设定相关参数的约束条件,指出制备的关键和难点。随后研究了提升系统成像质量以及对其进行性能评价的方法,搭建了一套完整的复眼性能测试平台。2)针对多焦距复眼设计要求子眼曲率在一定范围内精确可控的问题,提出了一种基于非接触式热压的微透镜阵列制备方法,精确控制热压过程中微透镜曲率,即从研究聚合物流变机理和非接触式热压过程出发,分析影响透镜成型的工艺参数,通过设定聚合物填充高度解决了目前采用压差和压印时间控制透镜成型,无法获得高精度透镜曲率的问题。基于此方法,制备了焦距在0.16mm～6.25mm范围内精确可控的子眼透镜,并且在直径100-400mm的范围内,透镜高度在15μm-30μm有很好的一致性,适用于多焦距子眼的精确快速制备。3)针对多焦距复眼在曲面成型时,曲面成型曲率可控和子眼形貌转移复制精确的要求,提出了采用弹性模具转模、压差辅助成型的曲面转移复制方法,并通过实验得出曲率半径在15mm～100mm范围内可控,且子眼直径最大复制形变率不超过4.2%,实现了精确可控的曲面转移复制成型。基于此方法,制备曲面曲率为16.5、子眼焦距在0.23mm～2.09mm的多焦距复眼,并分析选用了匹配的图像传感器,完成了仿生复眼成像系统的制备,该系统最大分辨率为14lp/mm,视场角接近110°。4)针对仿生复眼成像系统的多焦距子眼成像拼接问题,研究了目前主流的几种特征点提取算法,分析了不同算法在提取特征点时的原理与特点,选取了在特征点提取时具有最优的尺寸、旋转不变性的SIFT算法,并采用了RANSAC算法优化关键点匹配正确率,以及渐入渐出融合的方式减少图像之间的缝隙和色彩亮度差异。还对成像系统进行了初步标定,为以后实现目标三维探测,进行了初步的探索。最后完成了仿生复眼成像系统的结构封装和程序封装,实现了实时目标拍摄、同步图像拼接的功能,但体积仅有29.01mm×29.18mm×43.46mm。
田丽丽[5]（2021）在《高精度星敏支架加工误差分析及试验研究》文中提出星敏感器是以恒星为参照系,以星空为工作对象的高精度空间姿态测量装置,通过探测天体上不同位置的恒星并进行结算,为卫星、洲际战略导弹、宇航飞船等航空航天飞行器提供准确的空间方位和基准,并且与惯性陀螺一样具有自主导航能力,具有重要的应用价值。星敏感器是卫星的“千里眼”。星敏感器的支撑结构——星敏支架,保证星敏感器的稳定和正常工作。星敏支架的加工精度就尤为重要。本文针对高精度星敏支架的加工误差进行分析,主要的加工误差包括机床制造误差、径向跳动误差、刀具稳定性带来的误差、刀长精度带来的加工误差、刀具主轴回转误差。其中除主轴回转误差需用数控编程进行加工误差补偿外,其他误差均可采取相应措施来减小加工误差。对高精度星敏支架加工过程中刀具主轴的回转误差补偿策略进行理论分析,在三轴机床误差补偿方法基础上对五轴机床的加工误差补偿方法进行研究。五轴机床相比于三轴机床除了对刀具位置进行补偿外,还需对刀具的选装角度进补偿。根据星敏支架的形貌特征对NAS125P试件进行设计,并根据相应的加工误差产生原因采取相应的误差减小措施。通过仿真试验得出星敏支架的基础频率后,设置加工参数避免共振;设计垫块来弥补机床自身带来的工艺系统误差;通过测量装夹后毛坯的变形量,来减小试件装夹带来的误差;通过对刀仪及冷装刀柄来减小刀具长度和不稳定带来的误差;在以上误差减小措施下,对NAS125P试件进行加工,并对加工结果进行测量与分析;并测量出加工过程中的刀具主轴母线偏转角度以及刀具位置,为后续高精度星敏支架加工试验奠定基础。在上述减小加工误差的措施下,对高精度星敏支架进行加工,并根据试验所测的刀具偏转角度与刀具位置进行数控编程与误差补偿。对高精度星敏支架的加工结果进行测量,测量分析结果表明,高精度星敏支架的加工满足精度要求。
张靖[6]（2021）在《高速数控加工的轮廓误差预测关键技术研究》文中研究指明数控机床作为制造业的工作母机,其性能直接反映了一个国家的生产制造能力。精度和效率是衡量数控机床性能的两个重要指标,分别体现在机床加工过程中刀具运动轨迹的轮廓精度和加工速度上。在机床高速加工时,伺服控制系统误差和热误差是影响轮廓精度的主要因素。因此,准确的预测伺服控制系统误差和热误差影响下的轮廓误差是保障加工精度的重要依据。为了高精度地预测加工过程中的轮廓误差,需要对伺服控制系统误差建模、热误差建模和轮廓误差估计等关键技术进行研究。结合国内外研究现状,本文的主要研究工作及创新性成果如下。（1）分析系统的主要参数和特性,研究考虑时序特性的机理分析与卷积神经网络学习相结合的伺服控制系统建模方法。基于通用性原则,分析系统主要参数的机理,简化建模过程,提出普适性强且容易实施的伺服控制系统机理建模方法,解决了现有机理模型中,主要通过考虑更多物理因素来优化模型结构,造成建模过程复杂且模型缺乏通用性的问题。在此基础上,基于对伺服控制系统特性的分析,通过构建针对时序问题的深度卷积神经网络,学习机理模型相对于实际系统所不具备的未知的复杂关系,提高系统的建模精度,解决了现有的机器学习建模方式只考虑系统的非线性特性,未对系统其它特性进行深入研究,导致模型对系统特性学习能力弱的问题。通过实验对模型的精度进行验证,并与现有研究文献进行对比。实验结果表明,本文建立的机理模型和卷积神经网络相结合的伺服控制系统误差模型具有更好的通用性和更高的精度。（2）基于高质量样本特征信息的分析,构建伺服控制系统运行轨迹,提出用于系统辨识的高质量样本集的生成方法。分析影响伺服控制系统跟踪误差的主要因素,定义样本特征域,结合低差异序列采样原理,提出高质量样本特征数据的生成方法。分析样本特征与实验轨迹之间的关系,研究实验轨迹的构造方法,获取用于模型辨识的输入和输出样本。本文提出的基于样本特征逆向构建实验轨迹的方法,可保障获取的样本集包含足够有效的特征信息,解决了现有研究只根据经验来选择实验轨迹,缺乏理论依据,导致样本集特征信息不足而影响模型精度的问题。通过和现有文献中使用的轨迹进行对比,基于本文方法构建的轨迹获取的样本,能够有效提升模型的辨识精度。（3）提出通过小样本实验数据构建多类型温度场分布的数据增强方法,结合构建的ANSYS模型,提出神经网络热误差高效建模的方法。分析机床各轴运动状态与温度场分布之间的关系,提出基于小样本实验数据对温度场分布数据进行增强的方法,构建包含多种温度场分布的特征集,解决了现有热误差建模样本数据的研究主要关注温度场分布的测点位置和数量,缺乏对温度场分布的多样性的探索,导致获取的样本特征较为单一的问题。结合ANSYS仿真代替实验获取丰富多样的温度分布-热误差的样本数据,解决了无法通过实验获取足够样本而影响神经网络热误差模型预测精度的问题。实验结果表明,基于本文的数据增强方法获取的样本提高了热误差模型的预测精度,验证了方法的有效性。（4）提出刀具运行轨迹轮廓误差估计的新方法,建立通用的刀具运行轨迹轮廓误差模型。定义无基准的刀具运行轨迹轮廓误差,基于最小区域原则建立了无基准轮廓误差估计模型,将有基准轮廓误差作为该模型一种特殊情况,解决了现有的轮廓误差估计方法只针对有基准的轮廓误差,导致模型适用对象不全面的问题。当需要考虑刀具方向误差时,通过引入刀具有效切削长度,整合刀尖点位置和刀具方向的信息,提出刀尖点位置与刀具方向误差的统一表示方法,建立了更能准确反映零件质量的刀具运行轨迹轮廓误差模型,解决了现有研究没有综合考虑刀尖点位置和刀具方向对轮廓误差影响的问题。实验验证了无基准轮廓误差计算方法的有效性和刀尖点位置与刀具方向综合轮廓误差模型的优势。
蒲耀洲[7]（2021）在《五轴卧式加工中心几何误差研究》文中研究指明五轴数控机床的性能决定了一个国家制造行业的发展水平,从国防事业中各种大型复杂零件的高效精密加工,到我们随时使用着的手机零部件,这些外观精巧且加工精密的产品都是由精密数控机床加工而来。然而,在高精密制造方面,虽然我国使用着和国外相同规格的功能部件,并且也拥有国产的先进数控系统,但加工精度与国外相比仍存在差距,想达到同样的加工精度还无法自给自足。数控机床的加工精度受诸多因素的影响,比如机床自身零部件在加工和装配过程中的误差,机床加工过程中的切削热和切削振动,主轴高速旋转时带来的热偏移等。想要提高机床的加工精度,就必须对所有可能的误差源进行深入研究。本文主要对五轴数控机床几何精度的影响进行了探讨,以四川省普什宁江自行研制的五轴卧式加工中心为主要研究对象,开展了数控机床几何误差建模、辨识、补偿和检测技术的研究。精度检测通常指用不同的精度检测仪器搭配不同的检测方法对机床几何误差进行测量,然后将测量得到的数据代入相关的几何误差建模方法和辨识算法,展开对机床几何误差的研究。同时,精度检测的最终目的是补偿,因此几何误差补偿也是该领域密切相关的研究方向。本文主要的研究任务与成果如下:（1）第一部分主要对数控机床运动学建模理论进行了研究。本文以多体系统理论为基本理论支撑,采用齐次变换矩阵相乘的方法,建立了机床各部件的运动学模型,包括理想情况运动学模型和几何误差模型。其中,几何误差建模共有两种方法,一种是基于刀尖点坐标的误差建模法,另一种是基于运动链传递的误差建模法,并分析了两种方法的物理意义和数学关系。最后应用上述两种方法,以普什宁江五轴卧式加工中心为例,分析了它的拓扑结构、低序体阵列和特征矩阵等,详细地阐述了机床实际和理想运动学模型的建立过程。（2）第二部分主要对一种新型R-test进行了结构的优化设计。该部份提出了一种新型精度检测仪器R-test,并将其结构进行了模块化分解以及对使用到的关键零部件进行了选型。结合R-test的技术要求和设计准则,对R-test的最大测量空间和灵敏度进行了研究,通过其数学模型建立了最大测量空间和灵敏度与之结构参数的关系。最后通过寻优得到当R-test三传感器处于正交状态时整个装置的灵敏度最好。此新型R-test与传统R-test相比,增加了两个标定平面和姿态调节单元,从而可以实现仪器在机床工作台上的位姿标定。该改进的R-test可以减小使用过程中引入的定位误差,可以更加方便地调节传感器的位置和方向,为几何误差辨识提供了便利。（3）第三部分提出了系统的几何误差辨识算法,并且用上述R-test对机床转动轴几何误差进行了检测。首先,分析了误差矩阵的左矩阵乘法和右矩阵乘法的异同,并将其与上述两种几何误差建模方法结合,总共得到四种几何误差辨识算法,是目前基于多体系统理论最全面的辨识算法归纳。通过使用自行研制的R-test进行实验,证明了上述辨识算法的适用性和正确性,并详细描述了该R-test在实验过程中的标定方法以及测量数据的后处理算法。（4）第四部分提出了基于RTCP功能的误差补偿算法,并利用球杆仪设计相关实验对其进行了验证。本文在分别开启和关闭五轴数控机床RTCP功能的条件下,提出了利用球杆仪进行机床转动轴精度检测的两种实验方法。分析表明,当RTCP功能开启的时候,数控系统的编程代码更加简洁通用,同时也更加符合理论生产加工需求。提出了一种在RTCP功能开启时的几何误差补偿算法,该算法通过对NC代码进行修正来实现误差补偿。最后通过实验辨识得到了转动轴的几何误差,并对实验中的测点位置进行误差补偿,结果表明补偿以后空间误差总体减小,证明了此补偿算法的适用性。
侯宏天[8]（2021）在《双转台五轴数控机床几何误差辨识与补偿研究》文中提出五轴联动机床被广泛应用于复杂曲面的加工,具有加工效率高、精度高等优点。但五轴机床的两个旋转轴增加了额外的几何误差,影响了加工精度。因此本文对BC型双转台五轴数控机床的几何误差辨识算法进行了研究,基于齐次坐标变换建立了数控机床的几何误差模型和运动学模型,并利用球杆仪测量,提出了一种基于虚拟观测法的几何误差辨识算法,在此基础上通过所建立的运动学模型对机床误差进行了补偿。具体工作如下:首先,基于齐次坐标变换理论对Mikron HEM 500U五轴加工中心进行了误差源及运动学分析,并确定了机床刀具运动链与工件运动链各体之间位置变换矩阵,在此基础上建立了数控机床几何误差和运动学模型,为后续的误差补偿提供理论支持。在误差建模基础上,根据几何误差模型,建立了几何误差元素与杆长变化量的数学模型,然后基于球杆仪分别设计了平动轴与旋转轴几何误差的测量策略。将机床的误差元素进行参数化建模后联立杆长数学模型,并建立了平动轴几何误差辨识模型。进一步的,对于旋转轴采用球杆仪分别安装在B、C轴轴向、径向、切向进行了测量,然后建立了旋转轴与位置无关几何误差与杆长的辨识的模型,为辨识机床的几何误差提供了理论依据。其次,根据设计的测量策略,对机床的平动轴和旋转轴进行了测量与辨识。针对平动轴测量,利用球杆仪对平动轴三个平面进行测量,进而通过虚拟观测法求解出平动轴各误差元素多项式系数,并进行了反求杆长变化量,以证明该辨识方法是正确性。针对旋转轴的测量,采用“一轴旋转另一轴固定”测量策略进行了旋转轴的测量并辨识出五轴机床旋转轴的与位置无关几何误差。最后,在建立的实际逆运动学模型基础上,对数控机床进行了误差补偿,通过CAM软件生成刀位数据,直接将刀位数据代入逆运动模型,并得到补偿后NC指令。进一步进行了仿真实验对比,通过叶轮叶片的精加工对比,证明了该方法的有效性。接着对圆弧插补运动进行了补偿,将平动轴的误差辨识结果代入实际逆运动模型,通过导入圆弧插补的刀位数据,生成补偿后的NC代码,在机床上进行了补偿实验。补偿后,整个机床的圆度误差和X轴的直线度都有所提升,从而证明了补偿方法的有效性。
赵淘[9]（2021）在《基于数控等离子增材制造的复杂结构件路径规划方法研究》文中研究说明电弧熔丝增材制造技术是通过熔化同步供给的金属丝材,在基板上逐层沉积制造金属零件的一种快速成形技术。与传统制造方法相比,电弧增材制造具有装置简单,生产周期短,材料利用率高,制造成本低的优点,尤其适用于中等复杂程度大尺寸金属构件。采用正交试验法确定了等离子弧增材制造最佳工艺参数区间,通过建立焊缝尺寸预测模型可以得到不同焊接参数下的熔宽及余高,预测余高值可用于STL模型分层算法,预测熔宽值可用于复合路径规划算法;分析了相邻焊缝搭接距对多道焊缝成形质量的影响,搭接不足上表面易出现凹坑,搭接过多上表面为倾斜平面,确定了多道焊缝最佳搭接距;研究发现当相邻焊缝拐点处的夹角度数小于58.65°时,拐点处易出现孔隙缺陷,提出拐点路径修正方法提高成形质量。针对具有复杂几何特征的二维轮廓提出往复直线路径和轮廓偏置路径相结合的复合路径规划方法,该方法克服了单一路径成形质量差的缺点,同时具有往复直线路径成形能力强、轮廓偏置路径几何还原度高的优点。分析了复合路径规划方法中内外轮廓判定方法、凹凸点判定方法、偏置点计算方法及交点坐标计算方法等关键问题数学原理;优化了轮廓偏置路径和往复直线路径之间的搭接距离,可有效避免不同类型路径搭接时出现的孔隙。为了减少反复起熄弧对成形质量的影响,采用不熄弧不送丝且焊接电流小于80A的快速移动方法。分析了边缘焊缝材料短缺区域对多层多道构件成形精度的影响,研究发现材料短缺区域会使多层多道构件的中间部位和边缘部位出现高度差,即塌陷现象。随着沉积层数的增加,塌陷现象逐渐从构件边缘向中间部位延伸,使构件上表面呈现为圆弧形;通过建立边缘焊缝重叠模型得到边缘焊缝高度下降后的实际高度,提出随形边缘高度差补偿法消除材料短缺区域。分别采用不同的路径规划方法和工艺参数进行两组验证试验,试验结果表明,高度差补偿法消除了材料短缺区域对构件成形精度的影响,具有较高的可行性及实用性。分析了STL模型的数据格式,选用ASCII格式进行数据处理,实现了基于STL模型的等厚度分层算法;开发了集STL模型读取、焊缝尺寸预测、等厚度分层、复合路径规划及G代码导出于一体的路径规划软件,并设计了操作便捷的GUI界面;进行了三组复杂构件的成形试验,制件成形质量较好,成形尺寸达到预期目标。
王浩[10]（2021）在《基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿》文中提出五轴数控机床相比较于三轴数控机床添加了两个旋转轴,使其更适用于航空航天、运输船舶以及汽车行业中复杂曲面的加工,并且有着更高的精度要求。五轴数控机床由于结构的复杂性使得影响加工精度的误差源明显增多,其中旋转轴为主要的误差贡献轴。为了识别机床旋转轴的几何误差,本文分别从误差建模、误差检测实验以及误差补偿三个方面对双回转工作台式AC五轴数控机床（DMU85）以及摆头回转工作台式BC五轴数控机床（DMU80T）进行研究,完成对旋转轴几何误差的辨识到补偿的一系列工作。主要研究的内容如下:（1）研究了五轴数控机床的误差建模,不同于现有的几何误差建模方法,本文基于对偶四元数分别建立了AC和BC五轴数控机床的理想运动学模型和实际的误差模型。机床模型的建立采用全局坐标系,只需要机床参考坐标系、工件坐标系、刀具坐标系以及其他轴系在参考坐标系中的Plücker参数。基于对偶四元数原理和运算法则重新定义了五轴机床3个线性轴和3个旋转轴的与位置无关几何误差,每个旋转轴被定义为两项位移误差、一项旋转角度误差和一项轴比误差,每个线性轴被定义为一项旋转角度误差和一项轴比误差。整个机床运动模型的建立中并不涉及齐次矩阵的运算,简化了运算的参数量并提高了运算效率。（2）研究了五轴数控机床旋转轴几何误差的检测方法,基于球杆仪检测装置提出了仅涉及两个旋转轴同步运动的联动测量轨迹,用于检测五轴数控机床两个旋转轴的与位置无关几何误差。所提出的误差检测方法仅需要一次安装,避免了多次安装测量中安装误差和重复度的影响。通过单条双旋转轴同步运动的轨迹对五轴数控机床两个旋转轴的几何误差进行测量,线性轴始终保持静止,排除了线性轴几何误差的影响。针对球杆仪使用过程中运行的不规则球面轨迹,提出了球杆仪采样与机床运动的同步匹配算法,解决了球杆仪运行轨迹过程中两基座间距离不恒定、相对运动速度不同步的问题,并有效的提高误差检测实验的精度。通过伪逆矩阵法对旋转轴的与位置无关几何误差进行解耦。（3）研究了五轴数控机床旋转轴几何误差的补偿,基于所建立的对偶四元数空间变换模型分别对五轴数控机床的旋转轴的方向误差和位置误差进行补偿。两个旋转轴的方向误差是通过绕实际的旋转轴轴线进行补偿,旋转轴的位移误差则通过机床自身的线性轴的移动进行补偿。针对方向误差补偿提出了分别补偿和同时补偿两种补偿策略,并基于MATLAB软件对两种补偿策略进行模拟仿真。将得到的误差补偿量通过NC代码修正补偿,提出圆弧面加工深孔以及球杆仪实验的形式进行误差补偿效果的验证,结果表明所提出的补偿策略的有效性。
二、刀具半径角差补偿法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、刀具半径角差补偿法（论文提纲范文）
（3）五轴联动数控机床空间误差建模及补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 直线轴几何误差测试与辨识 |
| 1.2.2 旋转轴几何误差测试与辨识 |
| 1.2.3 机床空间误差建模 |
| 1.2.4 机床空间误差补偿 |
| 1.3 论文的课题来源 |
| 1.4 主要研究内容与论文框架 |
| 2 五轴联动数控机床几何误差辨识 |
| 2.1 基于改进9 线法的直线轴几何误差辨识 |
| 2.2 基于球杆仪多位置测量的旋转轴几何误差辨识 |
| 2.2.1 C轴几何误差辨识模型 |
| 2.2.2 B轴几何误差辨识模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于旋量理论的五轴联动数控机床广义空间误差建模 |
| 3.1 旋量理论在空间误差建模中的应用 |
| 3.2 理想情况下五轴联动数控机床正向运动学建模 |
| 3.2.1 五轴机床结构特点分析 |
| 3.2.2 五轴机床正向运动学建模 |
| 3.3 实际情况下五轴联动数控机床正向运动学建模 |
| 3.3.1 五轴机床误差元素的旋量描述 |
| 3.3.2 五轴机床误差变换矩阵放置位置分析 |
| 3.3.3 实际情况下五轴机床正向运动学建模 |
| 3.4 五轴联动机床空间误差建模实例 |
| 3.5 基于齐次坐标变换的空间误差建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 五轴机床空间误差补偿实施方法研究与补偿软件开发 |
| 4.1 改进逆运动学求解模型 |
| 4.1.1 基于Paden-Kahan子问题的逆运动学求解 |
| 4.1.2 逆运动学多解关系与解的存在性分析 |
| 4.1.3 直线轴逆运动学建模 |
| 4.2 空间误差建模及补偿软件开发 |
| 4.2.1 空间误差补偿流程设计 |
| 4.2.2 五轴机床通用空间误差建模及补偿软件 |
| 4.3 空间误差模型集成至数控系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 五轴联动机床空间误差补偿试验 |
| 5.1 目标机床介绍 |
| 5.2 机床直线轴几何误差辨识试验 |
| 5.3 机床旋转轴几何误差辨识试验 |
| 5.3.1 机床坐标系设置与结构参数标定试验 |
| 5.3.2 旋转轴定位误差测试 |
| 5.3.3 旋转轴几何误差辨识试验 |
| 5.4 五轴机床空间误差补偿试验 |
| 5.4.1 圆锥体测试路径生成 |
| 5.4.2 圆锥体空间误差补偿试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 9 线法误差辨识模型 |
| 附录 B 球杆仪伸缩量方程组 |
| 附录 C 旋量建模参数 |
| 附录 D 运动轴的齐次坐标变换矩阵 |
| 附录 E 直线轴及旋转轴测试数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 攻读硕士学位期间申请发明专利情况 |
| 致谢 |
（4）多焦距仿生复眼成像系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 仿生复眼系统的国内外研究状况 |
| 1.2.1 仿生复眼系统的发展状况 |
| 1.2.2 复眼制备工艺的研究状况 |
| 1.3 论文主要研究内容和结构 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第二章 仿生复眼成像系统的多焦距结构设计研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 生物复眼的结构功能与视觉特性 |
| 2.2.1 生物复眼的结构功能及分类 |
| 2.2.2 生物复眼的成像特性 |
| 2.3 仿生复眼系统的成像结构设计 |
| 2.3.1 仿生复眼成像系统结构设计方案及可行性分析 |
| 2.3.2 多焦距复眼透镜的设计 |
| 2.3.3 复眼透镜与图像传感器的匹配 |
| 2.3.4 仿生复眼成像系统的实用化难点分析 |
| 2.4 成像结构的像差分析 |
| 2.4.1 像差理论 |
| 2.4.2 像质评价 |
| 2.5 复眼透镜的性能表征方法 |
| 2.5.1 复眼的焦距 |
| 2.5.2 复眼的焦平面光强分布 |
| 2.5.3 复眼的视场角测试 |
| 2.5.4 光学性能测试平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于非接触式热压的多焦距子眼制备工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 聚合物成型流变机理简述 |
| 3.2.1 聚合物的温度依赖性 |
| 3.2.2 聚合物的时间依赖性 |
| 3.2.3 时温等效原理 |
| 3.3 非接触式热压的制备工艺研究 |
| 3.3.1 工艺过程分析 |
| 3.3.2 实验路线 |
| 3.3.3 实验设备 |
| 3.4 非接触式热压制备多焦距子眼 |
| 3.4.1 热塑性聚合物材料特性分析 |
| 3.4.2 不同直径的等高复眼透镜制备 |
| 3.4.3 结果与讨论 |
| 3.5 带有光阑的复眼透镜制备 |
| 3.5.1 lift-off法制备光阑集成式的复眼透镜 |
| 3.5.2 蒸镀转印法制备光阑集成式的复眼透镜 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多焦距仿生复眼成像系统的制备及表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精确可控的曲面转移复制成型技术研究 |
| 4.2.1 直接热塑变形技术 |
| 4.2.2 转模弹性形变技术 |
| 4.2.3 基于弹性模具的球壳透镜热压制备 |
| 4.3 多焦距仿生复眼成像系统的制备 |
| 4.3.1 成像系统的参数确定 |
| 4.3.2 成像系统的制备 |
| 4.4 多焦距仿生复眼成像系统的表征 |
| 4.4.1 多焦距曲面复眼表征 |
| 4.4.2 多焦距仿生复眼成像系统的表征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 仿生复眼成像系统的拼接算法研究与封装 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿生复眼成像系统的标定 |
| 5.2.1 小孔成像模型 |
| 5.2.2 张正友标定法 |
| 5.2.3 复眼成像系统的标定 |
| 5.3 仿生复眼成像系统的拼接算法 |
| 5.3.1 几种常用的图像提取方法介绍 |
| 5.3.2 SIFT算法的不变性 |
| 5.3.3 基于SIFT特征提取的优化拼接算法 |
| 5.4 仿生复眼成像系统的封装 |
| 5.4.1 复眼成像系统的结构封装 |
| 5.4.2 复眼成像系统的程序封装 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文的主要研究内容 |
| 6.2 论文的主要创新点 |
| 6.3 不足之处与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）高精度星敏支架加工误差分析及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 高精度星敏支架的误差来源 |
| 1.2.1 机床的几何误差 |
| 1.2.2 工件装夹误差 |
| 1.2.3 刀具变形产生的误差 |
| 1.3 机床加工误差测量国内外研究现状 |
| 1.3.1 机床空间误差测量方法研究现状 |
| 1.3.2 机床刀具误差国内外研究现状 |
| 1.3.3 机床刀具误差补偿国内外研究现状 |
| 1.3.4 目前存在的主要问题 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 星敏支架加工误差原因分析 |
| 2.1 星敏支架的加工误差 |
| 2.2 机床误差分析 |
| 2.3 机床主轴回转误差 |
| 2.4 径向跳动引起的加工误差 |
| 2.5 刀长精度误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 主轴回转误差的补偿方法 |
| 3.1 刀具变形建模分析 |
| 3.2 加工误差补偿策略 |
| 3.3 误差参考补偿基准 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 试验件加工误差减小措施及试验 |
| 4.1 五轴加工机床介绍 |
| 4.2 五轴机床加工能力检验方法 |
| 4.3 检验试件设计方案 |
| 4.4 试验件加工误差减小措施 |
| 4.4.1 减小由刀具振动引起的加工误差 |
| 4.4.2 减小由主轴位置基准误差引起的加工误差 |
| 4.4.3 减小试件装夹变形引起的加工误差 |
| 4.4.4 减小由刀具稳定性引起加工误差 |
| 4.4.5 减小由刀长及对刀误差引起加工误差 |
| 4.5 检验试件加工试验 |
| 4.6 试验件测量 |
| 4.7 试验件检测结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 高精度星敏支架加工试验 |
| 5.1 高精度星敏支架加工 |
| 5.2 加工结果测量 |
| 5.3 加工结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高速数控加工的轮廓误差预测关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 伺服控制系统建模 |
| 1.2.2 热误差建模 |
| 1.2.3 轮廓误差建模 |
| 1.3 论文研究对象与拟解决的关键性问题 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第二章 考虑时序特性的伺服控制系统误差建模方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机理建模 |
| 2.2.1 机理模型结构 |
| 2.2.2 机理模型的参数辨识 |
| 2.3 基于CNN的机理模型误差建模 |
| 2.3.1 CNN模型选择原理 |
| 2.3.2 数据的预处理 |
| 2.3.3 CNN预测模型 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 伺服控制系统运行数据采集 |
| 2.4.2 机理模型实验验证 |
| 2.4.3 CNN模型实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 伺服控制系统误差模型辨识的样本集构建方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模型辨识的样本特征集的构建 |
| 3.2.1 样本特征的确定 |
| 3.2.2 高质量特征库的生成 |
| 3.3 伺服控制系统运行轨迹规划方法 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 实验轨迹设计 |
| 3.4.2 模型辨识 |
| 3.4.3 实验与预测结果对比 |
| 3.4.4 与文献中常用方法的对比实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于小样本实验数据增强的热误差高效建模方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床温度场和热误差的测量方法介绍 |
| 4.2.1 温度场测量方法 |
| 4.2.2 热误差测量方法 |
| 4.3 热误差建模 |
| 4.3.1 机床整机ANSYS建模 |
| 4.3.2 热变形预测模型 |
| 4.4 基于温度场分布高效样本构建的数据增强方法 |
| 4.4.1 问题分析 |
| 4.4.2 温度场分布数据的合理性 |
| 4.4.3 温度场分布类型的代表性分析 |
| 4.4.4 高效温度样本的构建 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.5.1 实验数据 |
| 4.5.2 基于单轴运行实验数据的温度场分布高效样本构建 |
| 4.5.3 ANSYS模型精度验证 |
| 4.5.4 热误差模型预测验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 轮廓误差建模方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 五轴机床运动学建模 |
| 5.3 无基准轮廓误差计算方法 |
| 5.3.1 问题分析 |
| 5.3.2 无基准轮廓误差算法 |
| 5.4 五轴机床刀尖点位置和刀轴方向综合轮廓误差模型 |
| 5.4.1 问题分析 |
| 5.4.2 五轴机床刀具轮廓误差综合定义 |
| 5.4.3 轮廓误差估计 |
| 5.5 仿真分析与实验验证 |
| 5.5.1 实验方案 |
| 5.5.2 无基准轮廓误差方法验证 |
| 5.5.3 刀尖点位置和刀轴方向综合轮廓误差算法验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
（7）五轴卧式加工中心几何误差研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 数控机床几何误差研究现状 |
| 1.3.1 数控机床精度检测技术研究现状 |
| 1.3.2 数控机床几何误差基础理论研究现状 |
| 1.4 研究课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 多体系统理论分析及五轴数控机床误差建模 |
| 2.1 多体系统建模理论基础 |
| 2.2 多体系统坐标变换描述 |
| 2.2.1 坐标变换的几何描述 |
| 2.2.2 坐标变换的数学表示 |
| 2.2.3 误差变换矩阵 |
| 2.3 五轴卧式加工中心几何误差建模 |
| 2.3.1 机床结构及特征矩阵描述 |
| 2.3.2 机床实际的运动学模型 |
| 2.3.3 运动学模型比较分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 精度检测仪R-test结构设计与优化 |
| 3.1 R-test总体结构特征 |
| 3.1.1 R-test测量原理及主要构成 |
| 3.1.2 关键器件选型 |
| 3.2 R-test基本设计准则 |
| 3.3 误差模型建立 |
| 3.3.1 几何模型 |
| 3.3.2 测量模型 |
| 3.4 最大测量空间分析 |
| 3.5 灵敏度分析 |
| 3.5.1 灵敏度评价指标 |
| 3.5.2 灵敏度指标查找结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于R-test的机床转动轴几何误差检测 |
| 4.1 几何误差辨识 |
| 4.1.1 左矩阵和右矩阵乘法定义 |
| 4.1.2 误差变换的雅可比公式 |
| 4.1.3 几何误差辨识算法 |
| 4.2 R-test的标定及测量数据处理方法 |
| 4.2.1 R-test标定方法 |
| 4.2.2 R-test测量数据处理方法 |
| 4.3 实验与结果 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 几何误差的辨识 |
| 4.3.3 测量结果的预测 |
| 4.3.4 球杆仪对比实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于球杆仪的机床转动轴几何误差检测 |
| 5.1 球杆仪与数控机床RTCP功能简述 |
| 5.1.1 QC20-W无线球杆仪 |
| 5.1.2 五轴数控机床的RTCP功能 |
| 5.2 基于球杆仪的测量与辨识方法 |
| 5.2.1 RTCP功能关闭情况 |
| 5.2.2 RTCP功能开启情况 |
| 5.3 几何误差补偿算法 |
| 5.4 实验与结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究内容 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间的科研项目 |
| 致谢 |
（8）双转台五轴数控机床几何误差辨识与补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 数控机床误差的分类 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 几何误差检测及辨识研究现状 |
| 1.3.2 几何误差补偿现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 五轴数控机床几何误差建模与运动学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 五轴数控机床结构及其几何误差元素分析 |
| 2.2.1 BC型双转台五轴数控结构 |
| 2.2.2 五轴数控机床几何误差元素分析 |
| 2.3 双转台五轴机床几何误差模型的建立 |
| 2.3.1 坐标系的标定 |
| 2.3.2 齐次坐标变换原理 |
| 2.3.3 刀具运动链变换矩阵 |
| 2.3.4 工件运动链变换矩阵 |
| 2.3.5 五轴数控机床综合误差模型的建立 |
| 2.4 双转台五轴机床运动学模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于球杆仪五轴数控机床的误差辨识 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球杆仪测量系统组成及工作原理 |
| 3.2.1 QC20-W型球杆仪系统组成 |
| 3.2.2 球杆仪工作原理 |
| 3.3 基于最小二乘法球杆仪安装误差的消除 |
| 3.4 平动轴几何误差杆长变化模型的建立 |
| 3.5 平动轴几何误差辨识 |
| 3.5.1 几何误差元素建模 |
| 3.5.2 几何误差辨识原理 |
| 3.5.3 基于虚拟观测法的辨识求解 |
| 3.6 旋转轴几何误差辨识模型及算法 |
| 3.6.1 旋转轴几何误差测量模型的建立 |
| 3.6.2 基于球杆仪旋转轴测试方案设计 |
| 3.6.3 旋转轴几何误差的分离 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 几何误差的测量及辨识结果 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 平动轴几何误差检测及辨识结果 |
| 4.2.1 平动轴的检测前期工作 |
| 4.2.2 球杆仪安装及实验过程 |
| 4.2.3 平动轴的检测与辨识结果 |
| 4.3 旋转轴的几何误差检测及辨识结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于实际逆运动学的机床几何误差补偿 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 误差补偿设计 |
| 5.2.1 数控指令与刀位数据的关系 |
| 5.2.2 误差补偿基本原理 |
| 5.2.3 逆运动学模型 |
| 5.3 误差补偿仿真与实验 |
| 5.3.1 双转台五轴机床后处理 |
| 5.3.2 误差补偿仿真实验验证 |
| 5.3.3 平动轴几何误差补偿实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文及科研情况 |
（9）基于数控等离子增材制造的复杂结构件路径规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 电弧熔丝增材制造国内外研究现状 |
| 1.2.1 工艺参数优化 |
| 1.2.2 路径规划方法 |
| 1.2.3 熔丝增材装备研发 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 等离子增材制造工艺参数优化 |
| 2.1 数控等离子增材制造系统 |
| 2.2 成形工艺试验 |
| 2.3 熔宽余高神经网络预测模型 |
| 2.3.1 BP神经网络的数学原理 |
| 2.3.2 焊缝尺寸预测模型的建立 |
| 2.4 多道焊缝最佳搭接距 |
| 2.5 拐点搭接路径修正方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 单层多道复合路径规划方法 |
| 3.1 单一路径规划方法 |
| 3.2 复合路径规划方法 |
| 3.2.1 内外轮廓的判定 |
| 3.2.2 偏置点的计算方法 |
| 3.2.3 往复直线路径生成方法 |
| 3.3 偏置距离优化方法 |
| 3.4 确定过渡路径工艺参数 |
| 3.5 试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多层多道成形路径优化方法 |
| 4.1 材料短缺区域对成形质量的影响 |
| 4.1.1 建立多层多道理想搭接模型 |
| 4.1.2 求解边缘焊缝高度下降值 |
| 4.1.3 随形边缘高度差补偿法 |
| 4.2 高度差补偿法试验验证 |
| 4.2.1 块体成形试验结果与分析 |
| 4.2.2 环状构件成形试验结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 增材制造路径规划软件及成形试验 |
| 5.1 路径规划软件总体设计 |
| 5.1.1 三维模型的建立与读取 |
| 5.1.2 基于STL模型的等厚度分层算法 |
| 5.1.3 输出数控加工程序 |
| 5.1.4 图形用户界面 |
| 5.2 复杂结构件成形试验 |
| 5.2.1 平衡结构件成形试验 |
| 5.2.2 多边形实体结构件成形试验 |
| 5.2.3 张紧器结构件成形试验 |
| 5.3 本章总结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 背景介绍 |
| 1.3 机床误差来源及分类 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 误差建模 |
| 1.4.2 误差测量 |
| 1.4.3 误差补偿 |
| 1.5 课题研究目的及意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容和论文框架 |
| 第二章 基于对偶四元数的五轴机床误差建模 |
| 2.1 对偶四元数基础理论 |
| 2.1.1 四元数 |
| 2.1.2 对偶数 |
| 2.1.3 对偶四元数 |
| 2.2 五轴数控机床几何误差分析 |
| 2.2.1 与位置有关几何误差 |
| 2.2.2 与位置无关几何误差 |
| 2.3 对偶四元数定义几何误差 |
| 2.3.1 旋转轴与位置无关几何误差 |
| 2.3.2 线性轴与位置无关几何误差 |
| 2.4 五轴数控机床结构分析 |
| 2.5 AC五轴数控机床误差建模 |
| 2.5.1 机床运动链分析 |
| 2.5.2 机床理想运动学模型建立 |
| 2.5.3 包含旋转轴与位置无关几何误差的机床误差建模 |
| 2.6 BC五轴数控机床误差建模 |
| 2.6.1 机床运动链分析 |
| 2.6.2 机床理想运动学模型建立 |
| 2.6.3 包含旋转轴与位置无关几何误差的机床误差建模 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.1 检测设备与原理分析 |
| 3.1.1 球杆仪检测原理 |
| 3.1.2 球杆仪与机床运动同步匹配算法 |
| 3.2 球杆仪安装误差分析 |
| 3.3 AC五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.3.1 实验轨迹规划 |
| 3.3.2 球杆仪采样与机床运动同步规划 |
| 3.3.3 实验验证与误差解耦 |
| 3.4 BC五轴数控机床旋转轴几何误差测量 |
| 3.4.1 实验轨迹选取 |
| 3.4.2 球杆仪采样与机床运动同步规划 |
| 3.4.3 实验验证与误差解耦 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差补偿策略 |
| 4.1 机床旋转轴几何误差补偿策略 |
| 4.1.1 旋转轴方向误差补偿 |
| 4.1.2 方向误差补偿仿真模拟 |
| 4.1.3 旋转轴位置误差补偿 |
| 4.2 补偿验证 |
| 4.2.1 球杆仪实验补偿验证 |
| 4.2.2 加工实验补偿验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 本文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、刀具半径角差补偿法（论文参考文献）
- [1]薄壁叶片侧铣变形误差补偿及刀位规划研究[D]. 饶金山. 上海应用技术大学, 2021
- [2]基于可分度旋转关节的新型球杆仪[D]. 吴海梅. 杭州电子科技大学, 2021
- [3]五轴联动数控机床空间误差建模及补偿技术研究[D]. 韩伟. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]多焦距仿生复眼成像系统研究[D]. 连高歌. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2021(01)
- [5]高精度星敏支架加工误差分析及试验研究[D]. 田丽丽. 北华航天工业学院, 2021(06)
- [6]高速数控加工的轮廓误差预测关键技术研究[D]. 张靖. 电子科技大学, 2021
- [7]五轴卧式加工中心几何误差研究[D]. 蒲耀洲. 四川大学, 2021
- [8]双转台五轴数控机床几何误差辨识与补偿研究[D]. 侯宏天. 兰州理工大学, 2021
- [9]基于数控等离子增材制造的复杂结构件路径规划方法研究[D]. 赵淘. 天津工业大学, 2021(01)
- [10]基于对偶四元数的五轴数控机床几何误差辨识及补偿[D]. 王浩. 天津工业大学, 2021(01)