一、二次加工汽油脱硫醇工业试验成功（论文文献综述）
王丽群[1]（2015）在《催化裂化汽油脱硫醇与加氧组合的工艺研究》文中提出本文以上海石化股份有限公司催化裂化汽油（FCCN）为原料,研究了在采用选择性加氢脱硫技术中与之相配合的汽油脱硫醇组合工艺,用于生产硫含量满足国家Ⅲ、Ⅳ号排放标准的低硫清洁燃料。目前,催化裂化汽油全馏份具有烯烃含量高和芳烃含量较低的特点,其含硫化物主要为硫醇、噻吩及噻吩衍生物,并含有少量的硫化氢、硫醚类,硫含量方面远高于国家Ⅲ号、Ⅳ号排放标准的要求。对于上海石化股份有限公司汽油而言,硫醇在各窄馏份段的含量随着窄馏份段的温度升高而降低,而总硫在各窄馏份段的含量随着窄馏份段的温度升高而升高；在80～100℃以前的轻馏份（LCN）中,硫醇含量高,总硫含量低,而在80～100℃以后的重馏份（HCN）中,硫醇含量低,总硫含量高。在轻馏份中集中了全馏份的大部分硫醇,而在重馏份中主要集中了非硫醇的高沸点硫化物,即高沸点的噻吩与噻吩衍生物；同时,轻馏份集中了全馏份汽油中高辛烷值组分的大部分烯烃。对于在分馏温度80～100℃的条件下所得到的催化裂化汽油轻馏份而言,采用碱液抽提方式脱除硫醇,整套工艺可由抽提系统（包括预碱洗）、氧化系统、分离系统、反抽提系统构成,在不大于40℃、碱液浓度5～20%、油碱体积比1/1～15/1和充分抽提的条件下,轻馏份中的硫醇都可被脱至5μg/g以下,而烯烃和辛烷值无损失,博士试验及铜片腐蚀试验均合格,产品液收率近100%；抽提碱液在40～80℃并在加入氧化催化剂10μ/g以上时再生良好,抽提硫醇的碱液再生后能够反复使用；抽提碱液在再生时所产生的二硫化物可用溶剂很好地抽提,溶剂可选择直馏汽油或轻石脑油、加氢汽油等,溶剂可一次通过或多次使用。对于催化裂化汽油重馏份经选择性加氢后的产物而言,在离子对型脱臭催化剂和复配型活化剂的作用下,加氢过程中新生成的硫醇可以稳定脱至5μg/g以下；离子对型脱硫醇催化剂及复配型脱硫醇活化剂表现出良好的原料适应性,具有良好的脱硫醇活性及活性稳定性。与选择性加氢脱硫技术相配合,根据目的产品硫含量的要求,提出了2种可行的催化裂化汽油轻、重馏份脱硫醇组合工艺,用于生产硫含量满足国家Ⅲ、Ⅳ号排放标准的低硫清洁燃料。在分馏温度不大于100℃的情况下,采用轻馏份与加氢重馏份联合脱臭工艺可以生产出硫含量满足国家Ⅲ号排放标准的汽油产品；在分馏温度不大于80℃的情况下,采用轻馏份抽提与加氢重馏份联合脱臭工艺能够生产出硫含量满足国家Ⅳ号排放标准的汽油产品。在脱臭过程中,采用高效的离子对型脱臭催化剂和复配型高效活化剂,可以稳定地将硫醇性硫降低至5μg/g以下,而如果不注活化剂,只需在催化剂失活后补入吸附量的碱液即可。
王玉芳[2]（2004）在《重油催化裂化（RFCC）汽油无碱脱硫醇新技术的工业设计与应用研究》文中研究表明本文首先综述了汽油中硫的来源、硫醇对汽油质量的影响,脱除硫醇的方法及脱硫醇工艺的进展; 并对炼油工业油品脱硫醇（脱臭）技术的进展情况进行了介绍。重点阐述了几种Merox工业化脱臭工艺技术,以及国内近几年研究开发的脱臭技术在工业上的应用情况,指出了脱硫醇技术的研究开发方向。 工业中试研究了MCSP固定床无碱脱臭Ⅱ型工艺,运转了9个月并且进行了两次技术标定,结果表明:该工艺采用无碱脱臭新型催化剂体系（AFS-12,ZH-22）,试验装置运行情况良好,基本无污物排放。精制汽油质量优于液-液法,完全能满足生产要求,特别适用于重油催化裂化汽油脱臭精制。 在成功50kt/a中试的基础上,自行设计了O.8Mt/a无碱脱臭工业装置,着重介绍了汽油无碱液活化剂脱臭工艺设计方案的特点,指出采用固定床无碱液脱臭新技术是满足汽油脱硫醇生产需要的重要途径之一。 在工业运转9个月过程中,进行了两次技术标定,进而分析了无碱脱臭II型工艺的工业应用生产数据。一年多的运行实践说明:催化剂与助剂体的活性高,稳定性好,寿命长,基本无污物排放,社会效益和经济效益非常显着,该工艺不仅能节省碱液,降底工人的劳动强度,而且精制汽油质量优于液-液法,完全能满足生产要求。脱臭汽油合格率高达98.9%。对催化原料适应性好,易于操作。该工艺流程简单投资少,操作方便又稳定,无碱脱臭具有有碱脱臭不可比拟的优越性。
柴元清[3]（2011）在《催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS）的开发和工业应用研究》文中研究说明论文对国内外车用汽油质量的发展趋势和针对催化汽油脱硫技术的技术开发和应用情况进行了较全面的综述。本研究以上海石化公司生产满足欧Ⅳ/沪Ⅳ（S<50μg/g）清洁汽油的需要为背景,与北京石油化工科学研究院（RIPP）合作开展了催化汽油脱硫技术的研究。研究了催化汽油中硫及烯烃的分布规律,确立了产品硫含量的关联式,明确了影响产品硫含量和烯烃含量的主要因素为汽油的切割点和轻重馏分的脱硫率,确定了对催化汽油进行轻重馏分切割,对轻汽油馏分采用碱液抽提脱硫、重汽油馏分采用加氢脱硫的技术路线来降低催化汽油硫含量。考察了不同脱硫工艺、加氢催化剂对汽油硫含量和烯烃含量的影响,开发了催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS-Ⅰ）,并在上海石化进行了首次工业试验。结果表明,RSDS-Ⅰ技术具有较高的脱硫能力和较好的选择性,操作灵活可靠,可以根据原料硫含量变化和装置实际具体情况,通过轻重馏分切割点和加氢条件的合理调整来满足汽油硫含量达到欧洲Ⅳ要求。同时具有汽油收率高,氢耗小的优点。为进一步提高脱硫率的同时,减少汽油RON损失,本论文还开展了第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-Ⅱ）技术的工业应用研究。结果表明,同RSDS-Ⅰ相比,RSDS-Ⅱ具有更好的脱硫选择性,在总脱硫率达到95%以上时,产品RON损失进一步降低。总之,RSDS-Ⅱ技术具有非常好的脱硫选择性,在深度脱硫条件下辛烷值损失小,完全可以满足生产欧Ⅳ/沪Ⅳ（S<50μg/g）清洁汽油的需要。RSDS-Ⅱ技术的工业应用成功将为该技术的进一步推广提供很好的示范作用。
李旭晖[4]（2010）在《轻质油品纤维膜脱硫应用基础研究》文中认为纤维膜技术在轻质油品脱硫精制过程中具有其独特的优点,但该技术仍存在诸多不足,如纤维丝目前多采用不经表面处理的高耐蚀高铬镍合金,成本很高,且其表面性能未经优化,纤维丝表面亲水性不佳;所使用的磺化酞菁钴碱液稳定性较差;连续抽提-氧化过程中硫化物氧化产物分布规律的研究甚少等。本论文针对以上纤维膜脱硫技术的不足,从提高不锈钢的耐蚀性能和表面亲水性、改善磺化酞菁钴碱液的稳定性以及探索催化剂碱液中硫化物的氧化反应规律几个方面展开了系统的研究,得到了相应的结论,为纤维膜脱硫技术的进一步发展提供了理论基础。通过研究不锈钢表面改性对其耐蚀性能和表面亲水性的影响,首次开发出了一种既能提高不锈钢耐蚀性能又能有效改善其表面亲水性的表面改性方法——不锈钢表面转化膜法,并得到了其最佳处理工艺条件。结果表明:不锈钢表面转化膜法可以使不锈钢的腐蚀速率降低3倍以上,在大多数工业常用的介质,尤其是在磺化酞菁钴碱液中能长时间保持稳定,可以起到良好的保护基体的作用,且其具有良好的热膨胀性、抗冲击性和延展性;不锈钢经过表面转化膜法处理后,其表面亲水性得到了有效的改善,而且不锈钢表面转化膜在使用过程中具有良好、稳定的亲水性。因此,不锈钢表面转化膜法可用于纤维膜反应器中不锈钢纤维丝的表面处理,以提高其脱硫效率、延长其使用寿命。通过对处理前后不锈钢表面形貌及结构的分析,探索出不锈钢表面转化膜法提高材料耐蚀性能与表面亲水性的机理。结果显示:与未处理不锈钢的自然钝化膜相比,不锈钢表面转化膜较为致密、表面缺陷减少,表面及膜层中Cr、O含量以及膜厚增加,从而明显提高了不锈钢的耐蚀性能;表面张力和粘附功增大,表面含氧极性基团大大增加,表面有机物污染得到明显的去除,从而使其具有良好的表面亲水性。通过研究磺化酞菁钴碱液的稳定性,发现温度、催化剂含量、NaOH浓度等因素对其稳定性有一定的影响,且对其不稳定的机理进行探讨。研究了复合活性剂ST对磺化酞菁钴碱液的稳定效果,发现在不同条件下,复合活性剂ST均对磺化酞菁钴碱液具有良好的稳定作用,而且含有合适浓度ST的磺化酞菁钴碱液具有较长的循环使用寿命和较高的活性,并提出了复合活性剂ST对磺化酞菁钴分子的抑聚和解聚科学机理。对磺化酞菁钴碱液中S2-氧化反应的影响因素和其氧化产物分布规律进行了详细的研究,发现在实验条件下,S2-的主要氧化产物为S2O32-和单质S,升高温度、延长氧化时间、通入氧气等均有利于S2-氧化反应的进行,并且有利于S2-氧化为S2O32-。采用连续抽提-氧化过程模拟汽油纤维膜脱硫醇工艺,研究了该过程中S2-和RS-的转化规律,并对其中S2-的深度氧化条件进行了探讨,发现随着抽提-氧化反应次数的增多,磺化酞菁钴碱液中S2-和RS-的转化率越来越低,但其中生成的单质S和S2O32-含量则呈增大趋势,而且生成的单质S会溶解到与之抽提的汽油中,造成汽油铜片腐蚀实验不合格;适当升高氧化温度、延长氧化时间、通入氧气有利于提高S2-的转化率,并有利于其完全深度氧化为S2O32-。这些结论为纤维膜脱硫过程中,促进S2-的深度氧化、减少可能存在的油品腐蚀问题提供了理论支持。针对传统Merox工艺存在的不足,目前作者已采用本文中的部分研究成果开发出具有较高传质效率的纤维膜反应器及相应的液化石油气脱硫醇工艺。工业应用实践证明,该工艺具有较高的脱硫醇效率和广泛的应用前景。
谢磊[5]（2014）在《新汽油加氢脱硫技术的开发和应用》文中研究表明本文主要针对中石化安庆分公司生产的MIP汽油，存在含硫量高，烯烃含量较低的问题，结合国内外加氢工艺的应用研究，优化了脱硫工艺路线及生产条件，并筛选了合适的催化剂，对现在II加氢装置流程进行了改造，产品达到了国IV标准清洁汽油的需要，同时此工艺具备良好的经济效益。具体研究结果如下：（1）、采用改造工艺加工处理硫含量为800μg/g的MIP汽油，生产硫含量≤50μg/g的国Ⅳ标准汽油，轻、重馏分的切割点温度为70℃左右。若采取蜡油前加氢工艺，可以得到硫含量200～300μg/g的MIP汽油，生产硫含量≤50μg/g汽油，则切割点温度可以控制在95℃左右，这时辛烷值损失更少，但对炼厂效益影响较大。（2）、OCT-MD技术采用前脱臭方案，即催化汽油先无碱脱臭，然后轻、重馏分分馏，重馏分进行选择性加氢，最后轻馏分、重馏分加氢产物混合。该方案可以将轻馏分中低沸点硫醇硫转化成高沸点的二硫化物转移到重馏分中，不但降低轻馏分中硫醇硫含量，同时降低其总硫含量。因此，生产国Ⅳ标准清洁汽油时，可以减轻重馏分加氢脱硫的深度，从而可以减少汽油产品的辛烷值（RON）损失。（3）、OCT-MD技术对于MIP汽油用于生产国Ⅳ标准清洁汽油最佳反应压力为1.0MPa～1.6MPa。为消除H2S对加氢脱硫的抑制及二次反应生成大分子硫醇，重馏分加氢脱硫装置同时配置循环氢脱H2S设备。H2S含量要求控制在≤100ppm。（4）、OCT-MD技术在安庆石化加氢装置的工业应用结果表明，该技术可以满足炼油企业生产国Ⅳ标准清洁汽油的需要。OCT-MD技术的开发为我国炼厂生产国Ⅳ标准清洁汽油提供了一种经济灵活的解决方案。
孟志强,赵焕卿,茹大林,孙昱东[6]（2010）在《汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺》文中进行了进一步梳理根据庆阳石化公司汽油脱硫醇装置的实际情况,在广泛考察各种现有技术的基础上,提出了采用吸收法和膜法分离技术相结合的工艺路线对尾气中的油气进行回收,设计并建成了处理量为100m3/h的工业试验装置。对各种不同工况下的标定结果表明,该工艺可使汽油脱硫醇尾气中非甲烷烃排放浓度低于国家标准规定的25g/m3,油气回收率达95%以上,对于油气的回收利用具有重要意义,为进一步降低炼厂油气损耗,实现炼油装置的清洁生产开辟了新方法。
江胜娟[7]（2011）在《加氢精制汽油硫醇结构组成分析及其脱臭研究》文中研究表明随着FCC汽油选择性加氢脱硫技术应用越来越广泛,目前出现的问题之一是加氢后重汽油中大分子硫醇（一般指C6以上硫醇）含量上升,但国内外对于加氢重汽油中硫醇结构组成研究较少,现有的脱臭工艺也不能将其有效脱除。本文针对加氢精制汽油中的硫醇进行结构组成分析,并对脱硫醇催化剂进行研究,以便改进现有催化剂的溶解性、提高催化剂体系的稳定性及活性,对工业生产具有重要的理论及实际意义。采用化学萃取法结合GC/DFPD技术对加氢精制重汽油中硫醇结构组成及含量进行分析。发现加氢精制前重汽油中以C6以上硫醇及其异构硫醇为主,约占总硫醇硫的60%,而加氢精制后重汽油中C6以上硫醇及其异构硫醇占总硫醇硫的88%以上,加氢精制后重汽油中高级硫醇相对含量明显增加;考察了预碱洗、不同脱臭工艺及不同脱臭深度对加氢精制重汽油中硫醇结构组成的影响,发现减洗前后汽油中硫醇的种类几乎不变,但各硫醇单体的相对含量发生变化;碱洗后低级硫醇的相对含量有所减少,而C6及C6以上硫醇的相对含量有所增加;不同脱臭工艺或不同深度脱臭处理后,汽油中硫醇都以C7及C7以上异构硫醇为主,约占到60%80%。为改进催化剂在碱液中的分散状态,筛选了性能较好的助催化剂,并制得高分散性催化剂体系。考察了高分散性催化剂对模拟汽油及加氢精制汽油中重硫醇脱除的效果,发现相同条件下,高分散性催化剂的脱臭活性优于常规催化剂溶液;当碱液浓度为10wt%时,随着反应温度的升高,硫醇转化率增大;硫醇脱除率随催化剂浓度的增大而增大;异构硫醇及高级硫醇的脱除较为困难。通过UV-Vis及DLS等手段对催化剂的稳定性进行表征,发现与未加助剂的催化剂溶液相比,高分散性催化剂在一定时间内具有良好的稳定性并在较长时间内保持较高的活性。以氯磺酸与酞菁钴为原料合成多磺化酞菁钴,并探索了最佳反应条件,制得催化剂活性组分含量为23.8%的高溶解性液体催化剂。通过UV-Vis、IR、硫含量分析等手段对多磺化酞菁钴的结构进行表征,发现实验制得的磺化酞菁钴中磺酸基个数为3.4;通过动态光散射分析考察催化剂在碱液中的粒径分布及稳定性,发现高溶解性液体催化剂在碱液中具有较好的分散性及溶解性,且随放置时间的延长,颗粒粒径变化较小,分子间聚集程度较弱,具有较高稳定性,其活性与美国MERICHEM公司的液体催化剂活性相当,剂油体积比为1:5,反应时间为15min时,汽油中硫醇脱除率达100%。
林立刚,张玉忠[8]（2010）在《膜技术在汽油脱硫中应用的新进展》文中进行了进一步梳理随着环保法规的日益严格,世界各国对清洁汽油的硫含量均做出了严格的规定。汽油的低硫化甚至无硫化已成为一种必然趋势,汽油的深度脱硫技术已成为各石油公司和相关研究者的研究热点。近年来,膜技术以其独特优势在汽油脱硫领域备受关注,膜法汽油脱硫技术主要包括渗透汽化膜法脱硫、膜吸附法脱硫、膜基萃取脱硫、纤维膜接触器脱硫技术等。笔者主要介绍了各膜法汽油脱硫技术的基本原理、工艺特点、国内外有关研究进展情况及技术难点,并提出了今后膜脱硫技术的发展方向。
吴永涛,王刚,杨光福,蓝兴英,高金森[9]（2008）在《催化裂化汽油脱硫技术的研究进展》文中认为我国成品汽油中90%以上的含硫化合物来自催化裂化汽油,降低成品油中硫含量的关键是降低FCC汽油的硫含量。FCC汽油降硫技术主要有FCC原料加氢预处理脱硫技术、FCC过程直接脱硫技术以及FCC汽油精制脱硫技术。在催化裂化工艺过程中直接脱硫是一个比较经济而且行之有效的方法,其发展方向是研制新型的具有降硫性能的中孔（介孔）和高活性的活性组分的催化裂化催化剂或助剂,以达到深度降低重油催化裂化汽油馏分中硫含量的目的。
钱伯章[10]（2005）在《炼油催化剂的现状分析和技术进展》文中研究指明
二、二次加工汽油脱硫醇工业试验成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、二次加工汽油脱硫醇工业试验成功（论文提纲范文）
（1）催化裂化汽油脱硫醇与加氧组合的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 汽油脱硫技术 |
| 1.2.1 催化原料加氢处理 |
| 1.2.2 催化裂化过程降硫 |
| 1.2.3 催化裂化汽油重馏份循环裂化脱硫 |
| 1.2.4 催化裂化汽油加氢脱硫 |
| 1.2.5 催化裂化汽油膜分离脱硫技术 |
| 1.2.6 汽油选择性吸附脱硫技术 |
| 1.2.7 其它催化裂化汽油脱硫技术 |
| 1.3 汽油脱硫醇工艺 |
| 1.3.1 液-液脱臭工艺 |
| 1.3.2 湿法固定床脱臭工艺 |
| 1.3.3 干法催化剂固定床脱臭工艺 |
| 1.3.4 无苛性碱Merox固定床脱臭工艺 |
| 1.3.5 纤维膜脱臭工艺 |
| 1.3.6 国内的脱臭工艺 |
| 1.3.7 新型脱硫醇催化剂体系的开发 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 第2章 上海石化FCC汽油全馏份与窄馏份基本性质 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验用原料 |
| 2.2.2 实验装置与切割方法 |
| 2.2.3 分析仪器与方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 催化裂化汽油窄馏份硫醇及总硫含量的变化 |
| 2.3.2 切割后催化裂化汽油轻馏份与重馏份基本性质 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 催化裂化汽油轻馏份碱液抽提脱硫醇工艺的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验所用原料油 |
| 3.2.2 实验所用试剂 |
| 3.2.3 实验装置 |
| 3.2.4 分析仪器与方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 碱液抽提脱硫醇的条件 |
| 3.3.2 碱液再生条件的研究 |
| 3.3.3 溶剂抽提二硫化物的效果 |
| 3.3.4 精制后催化裂化汽油轻馏份产品基本性质分析 |
| 3.3.5 催化裂化汽油轻馏份脱硫醇精制工艺流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 催化裂化汽油重馏份加氢后新生硫醇脱除工艺的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验用原料的制备 |
| 4.2.2 催化氧化硫醇效果比较实验 |
| 4.2.3 硫醇硫含量的分析 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 离子对型催化剂与常规催化剂的对比 |
| 4.3.2 常规活化剂与复配型活化剂的对比 |
| 4.3.3 不同催化剂和活化剂搭配下的固定床脱硫醇活性比较 |
| 4.3.4 离子对型催化剂搭配复配型活化剂脱硫醇活性稳定性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 与加氢技术配合的上海石化催化裂化汽油脱硫醇组合工艺 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验用原料 |
| 5.2.2 实验装置描述及工艺条件 |
| 5.3 与加氢技术相配合的催化裂化汽油脱硫醇组合工艺 |
| 5.3.1 上海石化汽油轻馏份与加氢重馏份联合脱臭工艺 |
| 5.3.2 催化汽催化裂化汽油抽提与加氢重馏份联合脱臭工艺 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 催化裂化汽油脱硫醇与加氢组合工艺的工业应用 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 工艺流程 |
| 6.3 标定 |
| 6.3.1 标定原料性质 |
| 6.3.2 标定主要操作条件及产品性质 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及参加项目发表论文情况 |
（2）重油催化裂化（RFCC）汽油无碱脱硫醇新技术的工业设计与应用研究（论文提纲范文）
| 第一章 前言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 石油和石油产品中的硫化物 |
| 2.1.2 油品中硫醇的脱除 |
| 2.2 加氢精制脱臭法 |
| 2.2.1 IFP 加氢脱硫技术 |
| 2.2.2 AKZO 加氢脱硫技术 |
| 2.2.3 UOP 缓和加氢裂化 |
| 2.3 分子筛脱臭法 |
| 2.4 Merichem 精制技术 |
| 2.5 过渡金属羰基化合物作脱硫剂 |
| 2.6 等离子体脱硫和光脱硫 |
| 2.7 Merox 催化氧化脱臭法 |
| 2.7.1 引言 |
| 2.7.2 UOP 公司开发的脱臭工艺 |
| 2.7.3 国内开发的脱臭技术 |
| 2.7.4 技术进展 |
| 2.7.5 小结 |
| 2.8 脱硫醇工艺发展趋势 |
| 第三章 MCSP 固定床脱臭工艺中试应用研究 |
| 3.1 无碱脱臭Ⅱ型工业实验结果 |
| 3.1.1 无碱脱臭Ⅱ型工艺原则流程 |
| 3.1.2 无碱脱臭Ⅱ型工业实验标定结果 |
| 3.1.3 无碱脱臭Ⅱ型工艺对催化裂化原料的适应性 |
| 3.2 无碱脱臭Ⅱ型工艺与液-液法对比 |
| 3.2.1 脱臭汽油质量对比 |
| 3.2.2 环境影响对比 |
| 3.2.3 投资及操作费用对比 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 RFCC 汽油无碱脱硫醇的生产装置设计 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 设计技术方案的选择 |
| 4.2.1 处理范围和深度 |
| 4.2.2 能耗及经济分析 |
| 4.2.3 环境保护 |
| 4.2.4 质量指标 |
| 4.3 工艺流程简述 |
| 4.3.1 预碱洗流程 |
| 4.3.2 脱硫醇流程 |
| 4.4 原料及产品的技术规格 |
| 4.4.1 原料的理化性质 |
| 4.4.2 产品性质 |
| 4.5 装置的主要技术特点 |
| 4.6 工艺参数及其对产品质量的影响 |
| 4.6.1 工艺操作条件 |
| 4.6.2 操作条件的分析 |
| 4.7 主要设备的设计计算与结构的选用 |
| 4.7.1 氧化塔T-101、T-102计算 |
| 4.7.2 电分离器R-106A,B电极板的选用 |
| 4.8 问题与建议 |
| 4.9 小结 |
| 第五章 重油催化汽油无碱脱臭Ⅱ型技术的工业运行技术分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 反应机理 |
| 5.3 工业运行 |
| 5.3.1 运行概况 |
| 5.3.2 生产操作条件 |
| 5.3.3 不同空速下的运行数据 |
| 5.3.4 空气用量对脱臭效果的影响 |
| 5.3.5 助催化剂用量对脱臭效果的影响 |
| 5.3.6 工艺对原料的适应性 |
| 5.3.7 预碱洗强度对脱臭效果的影响 |
| 5.3.8 无碱脱臭Ⅱ型装置污水量及组成 |
| 5.4 无碱脱臭Ⅱ型工艺优点 |
| 5.5 经济效益及社会效益 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致 谢 |
（3）催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS）的开发和工业应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 我国和世界汽油规范 |
| 1.2 我国汽油质量现状 |
| 1.3 降低汽油硫含量的作用 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 FCC原料加氢脱硫工艺 |
| 2.2 传统的降低催化汽油硫含量的方法 |
| 2.3 降低催化汽油硫含量的催化裂化催化剂和助剂 |
| 2.4 催化裂化汽油选择性加氢脱硫 |
| 2.5 吸附脱硫技术 |
| 2.6 水蒸气催化脱硫 |
| 2.7 生物催化脱硫 |
| 2.8 氧化脱硫 |
| 2.9 光催化脱硫 |
| 2.10 超声波脱硫 |
| 2.11 我国在催化汽油脱硫方法上取得的进展 |
| 2.12 本论文主要研究内容 |
| 第3章 催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的实验研究 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 汽油选择性加氢脱硫工艺的开发和研究 |
| 3.2.1 催化汽油硫和烯烃分布规律 |
| 3.2.2 不同脱硫工艺对产品硫分布的影响 |
| 3.2.3 RSDS工艺路线和研究重点的确定 |
| 3.2.4 汽油轻重馏分切割点的确定 |
| 3.2.5 RSDS-1催化剂的开发 |
| 3.3 轻馏分碱液抽提脱硫工艺研究 |
| 3.3.1 FCC汽油轻馏分脱硫醇工艺条件的考察 |
| 3.3.2 碱液再生条件的考察 |
| 3.3.3 FCC汽油轻馏分抽提脱硫操作条件及产品性质 |
| 3.4 重馏分加氢脱硫工艺研究 |
| 3.4.1 温度对加氢反应的影响 |
| 3.4.2 空速对加氢反应的影响 |
| 3.4.3 氢油比对加氢反应的影响 |
| 3.4.4 压力对加氢反应的影响 |
| 3.4.5 RSDS组合工艺条件的效果试验 |
| 第4章 RSDS工业应用试验 |
| 4.1 工业试验装置概况 |
| 4.2 装置标定 |
| 4.3 工业试验情况分析 |
| 第5章 RSDS-Ⅱ工业应用情况 |
| 5.1 工艺流程 |
| 5.2 标定情况 |
| 5.2.1 催化裂化汽油性质 |
| 5.2.2 稳定汽油的分馏 |
| 5.2.3 LCN碱液抽提部分 |
| 5.2.4 HCN加氢部分 |
| 5.2.5 RSDS-Ⅱ产品性质及产物分布 |
| 5.2.6 标定期间装置消耗 |
| 5.3 RSDS技术工业应用结果 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）轻质油品纤维膜脱硫应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第1章 前言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 轻质油品中的硫化物氧化反应研究 |
| 1.2.1 碱性条件下硫化物氧化反应机理 |
| 1.2.2 脱硫氧化反应催化剂 |
| 1.2.3 碱液氧化再生过程中的硫形态氧化转化规律 |
| 1.3 轻质油品传统脱硫工艺及其研究进展 |
| 1.3.1 液化气脱硫工艺 |
| 1.3.2 轻汽油脱硫工艺 |
| 1.4 纤维膜脱硫技术 |
| 1.4.1 纤维膜技术工作原理 |
| 1.4.2 纤维膜轻质油品脱硫工艺 |
| 1.4.3 目前纤维膜技术的不足 |
| 1.5 不锈钢表面改性研究 |
| 1.5.1 表面改性提高不锈钢耐蚀性能研究 |
| 1.5.2 表面改性改善不锈钢表面亲水性研究 |
| 1.6 论文的目的和内容 |
| 1.6.1 论文的目的 |
| 1.6.2 论文的主要内容 |
| 第2章 不锈钢表面改性提高其耐蚀性能研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验仪器及设备 |
| 2.1.2 实验试剂及材料 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.1.4 测试方法 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 硝化+氧化处理对不锈钢耐蚀性能的影响 |
| 2.2.2 表面转化膜处理对不锈钢耐蚀性能的影响 |
| 2.2.3 两种不锈钢表面改性处理方法的比较 |
| 2.2.4 不锈钢表面转化膜耐化学介质性能 |
| 2.2.5 不锈钢表面转化膜物理性能研究 |
| 2.2.6 表面转化膜处理后不锈钢耐蚀性能提高机理分析 |
| 2.2.7 表面转化膜处理对不锈钢纤维丝耐蚀性能的影响 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 不锈钢表面改性提高其表面亲水性研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验仪器及设备 |
| 3.1.2 实验试剂及试片 |
| 3.1.3 实验步骤 |
| 3.1.4 测试方法 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 表面转化膜处理对不锈钢表面亲水性的影响 |
| 3.2.2 不锈钢表面转化膜亲水性的稳定性研究 |
| 3.2.3 表面转化膜处理后不锈钢表面亲水性提高机理探讨 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 磺化酞菁钴碱液的稳定性研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验仪器及设备 |
| 4.1.2 实验试剂及催化剂 |
| 4.1.3 实验步骤 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 磺化酞菁钴碱液的稳定性 |
| 4.2.2 磺化酞菁钴在碱液中的聚集机理分析 |
| 4.2.3 复合活性剂ST 对磺化酞菁钴碱液稳定性的影响 |
| 4.2.4 复合活性剂ST 对磺化酞菁钴碱液活性的影响 |
| 4.2.5 复合活性剂ST 对剂-碱液的作用机理探讨 |
| 4.2.6 复合活性剂ST 对剂-碱液循环使用性能的影响 |
| 4.2.7 复合活性剂ST 对剂/油回收率的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 磺化酞菁钴碱液中硫化物氧化反应研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验仪器及设备 |
| 5.1.2 实验试剂 |
| 5.1.3 实验步骤 |
| 5.2 结果与分析 |
| 5.2.1 剂-碱液中S~(2-)氧化反应研究 |
| 5.2.2 汽油连续抽提-氧化过程中硫化物的氧化反应研究 |
| 5.2.3 剂-碱液深度氧化工艺条件探索 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 工业应用试验 |
| 6.1 传统Merox 抽提-氧化脱硫醇工艺及其存在的主要问题 |
| 6.2 本文研究成果在纤维膜脱硫醇工艺中的应用 |
| 6.3 液化气纤维膜脱硫醇应用试验 |
| 6.3.1 纤维丝表面改性处理对装置脱硫效率及设备耐蚀性能的影响 |
| 6.3.2 S~(2-)深度氧化条件在液化气纤维膜脱硫醇工艺中的应用效果 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）新汽油加氢脱硫技术的开发和应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 汽油中的含硫化合物组成 |
| 1.2 车用汽油辛烷值的定义 |
| 1.3 国内外生产清洁汽油技术介绍 |
| 1.4 国内外脱硫技术的分析 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验装置介绍 |
| 2.2 实验原料性质分析 |
| 2.3 Ⅱ加氢装置生产国 IV 标准汽油方案研究思路 |
| 第三章 新技术的实验室研究和工业实验的研究 |
| 3.1 研究脱臭工艺对轻汽油硫醇转化的影响 |
| 3.2 前后脱臭方案对 MIP 脱硫率及 RON 损失的影响 |
| 3.3 MIP 汽油轻、重馏分切割点温度指标的选择 |
| 3.4 MIP 汽油降硫方案的选择 |
| 3.5 对 FGH-21/FGH-31 催化剂的实验室评价 |
| 3.6 加氢反应压力对 MIP 汽油 HDS 的影响 |
| 3.7 循环氢中硫化氢含量对加氢脱硫的影响 |
| 3.8 优化 OCT-M 装置流程生产“国 IV”标准汽油方案 |
| 第四章 OCT-M 技术改进后在安庆石化的工业应用情况 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 经济效益评价分析 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺（论文提纲范文）
| 1 膜分离技术简介 |
| 2 项目的提出 |
| 3 工艺概况 |
| 3.1 工艺流程概述 |
| 3.2 主要工艺操作条件 |
| 4 装置的应用效果分析 |
| 5结束语 |
（7）加氢精制汽油硫醇结构组成分析及其脱臭研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 硫化物的分离富集研究进展 |
| 1.2.1 硫化物分离分析方法 |
| 1.2.2 硫醇的分离富集 |
| 1.3 催化裂化汽油脱臭工艺研究进展 |
| 1.3.1 Merox脱臭工艺 |
| 1.3.2 国内开发的脱臭工艺 |
| 1.3.3 MERICATSM纤维膜脱臭工艺 |
| 1.4 脱臭催化剂的研究进展 |
| 1.4.1 酞菁钴类催化剂的研究及应用 |
| 1.4.2 脱硫醇催化剂的发展 |
| 1.5 助催化剂的研究进展 |
| 1.5.1 加助剂提高抽提效率 |
| 1.5.2 加助剂改善催化剂的稳定性 |
| 1.6 论文的目的、意义 |
| 1.7 论文研究的内容 |
| 第2章 实验与分析方法 |
| 2.1 实验药品和仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 溶液的配制方法 |
| 2.2.2 硫醇硫含量的测定方法 |
| 2.2.3 催化剂脱臭活性评价方法 |
| 2.2.4 催化剂碱液的稳定性测定方法 |
| 2.2.5 催化剂在碱液中的粒径分布分析方法 |
| 2.2.6 汽油模拟工业脱臭方法 |
| 第3章 加氢精制汽油硫醇结构组成及含量分析 |
| 3.1 硫醇的分离分析方法 |
| 3.1.1 硫醇的分离富集方法 |
| 3.1.2 硫醇的分析方法 |
| 3.2 加氢精制前后重汽油中硫醇结构组成及含量分布 |
| 3.2.1 胜利石油化工总厂加氢精制前重汽油中硫醇的结构组成及含量分析 |
| 3.2.2 胜利石油化工总厂加氢精制后重汽油中硫醇的结构组成及含量分析 |
| 3.2.3 九江石化加氢精制后重汽油中硫醇结构组成分析 |
| 3.2.4 胜利加氢重汽油及工业脱臭后汽油中硫醇的结构组成及含量分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 加氢汽油重硫醇脱臭高分散性催化剂体系的研究 |
| 4.1 助剂的探索 |
| 4.1.1 助剂的选择 |
| 4.1.2 助剂用量的考察 |
| 4.2 助剂对磺化酞菁钴催化剂溶液分散性能的探讨 |
| 4.3 高分散性催化剂体系对模拟汽油中重硫醇的脱除性能评价 |
| 4.3.1 反应温度的影响 |
| 4.3.2 碱液浓度的影响 |
| 4.3.3 硫醇类型的影响 |
| 4.3.4 硫醇硫浓度的影响 |
| 4.3.5 催化剂浓度的影响 |
| 4.4 高分散性催化剂体系对实际加氢汽油重硫醇脱除性能评价 |
| 4.4.1 高分散性催化剂对实际加氢汽油中硫醇的脱除效果 |
| 4.4.2 剂油体积比的影响 |
| 4.4.3 反应温度的影响 |
| 4.4.4 硫醇硫浓度的影响 |
| 4.5 高分散性催化剂体系的稳定性研究 |
| 4.5.1 放置时间对催化剂体系稳定性及活性的影响 |
| 4.5.2 不同气体氛围对催化剂体系稳定性剂活性的影响 |
| 4.5.3 不同温度对催化剂体系稳定性及活性的影响 |
| 4.5.4 不同碱液浓度对催化剂体系稳定性及活性的影响 |
| 4.5.5 催化剂浓度对催化剂体系稳定性及活性的影响 |
| 4.6 催化氧化硫醇机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 加氢汽油重硫醇脱臭高溶解性液体催化剂的研究 |
| 5.1 高溶解性液体催化剂的研究 |
| 5.1.1 多磺化酞菁钴的合成 |
| 5.1.2 高溶解性液体催化剂的制备 |
| 5.2 多磺化酞菁钴的结构表征 |
| 5.2.1 硫含量分析 |
| 5.2.2 紫外光谱分析 |
| 5.2.3 红外光谱分析 |
| 5.3 高溶解性液体催化剂的粒径分布及稳定性研究 |
| 5.3.1 原理 |
| 5.3.2 粒径分布及稳定性考察 |
| 5.4 液体脱硫醇催化剂催化氧化硫醇的性能考察 |
| 5.4.1 液体脱硫醇催化剂对模拟体系中硫醇的脱除性能考察 |
| 5.4.2 液体脱硫醇催化剂对加氢汽油中硫醇的脱除性能考察 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）膜技术在汽油脱硫中应用的新进展（论文提纲范文）
| 1 渗透汽化膜法汽油脱硫技术 |
| 1.1 基本原理 |
| 1.2 渗透汽化膜材料及性能 |
| 1.3 渗透汽化膜材料选择和改性研究 |
| 1.4 汽油组成与渗透汽化膜性能关系 |
| 1.5 操作参数对渗透汽化膜性能的影响 |
| 1.6 渗透汽化膜法汽油脱硫技术的工业放大 |
| 2 基于膜吸附的汽油脱硫技术 |
| 3 基于膜接触器的汽油脱硫技术 |
| 3.1 膜基萃取脱硫技术 |
| 3.2 纤维膜接触器脱硫技术 |
| 4 结语和展望 |
（9）催化裂化汽油脱硫技术的研究进展（论文提纲范文）
| 1 催化裂化汽油中的含硫化合物分布 |
| 2 FCC条件下含硫化合物的转化机理 |
| 3 催化裂化 (FCC) 汽油降硫技术研究发展 |
| 3.1 FCC原料加氢预处理脱硫技术 |
| 3.2 FCC过程直接脱硫技术 |
| 3.3 FCC汽油精制脱硫技术 |
| 4 结 语 |
四、二次加工汽油脱硫醇工业试验成功（论文参考文献）
- [1]催化裂化汽油脱硫醇与加氧组合的工艺研究[D]. 王丽群. 华东理工大学, 2015(12)
- [2]重油催化裂化（RFCC）汽油无碱脱硫醇新技术的工业设计与应用研究[D]. 王玉芳. 天津大学, 2004(06)
- [3]催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS）的开发和工业应用研究[D]. 柴元清. 华东理工大学, 2011(05)
- [4]轻质油品纤维膜脱硫应用基础研究[D]. 李旭晖. 中国石油大学, 2010(01)
- [5]新汽油加氢脱硫技术的开发和应用[D]. 谢磊. 合肥工业大学, 2014(09)
- [6]汽油脱硫醇装置尾气排放膜法回收工艺[J]. 孟志强,赵焕卿,茹大林,孙昱东. 石油与天然气化工, 2010(05)
- [7]加氢精制汽油硫醇结构组成分析及其脱臭研究[D]. 江胜娟. 中国石油大学, 2011(04)
- [8]膜技术在汽油脱硫中应用的新进展[J]. 林立刚,张玉忠. 石油学报(石油加工), 2010(03)
- [9]催化裂化汽油脱硫技术的研究进展[J]. 吴永涛,王刚,杨光福,蓝兴英,高金森. 石油与天然气化工, 2008(06)
- [10]炼油催化剂的现状分析和技术进展[A]. 钱伯章. 第九届全国化学工艺学术年会论文集, 2005