一、周节累积误差特性的统计分析（论文文献综述）
曾智杰[1]（2019）在《行星齿轮系统振动信号传递机理与非平稳信号角域分析方法》文中认为利用振动信号进行状态监测和故障诊断是有效提高机械设备可靠性的重要技术。该技术的实施依赖于对机械设备振动信号特征及其形成机理的充分研究,及信号处理方法的充分研究凸显振动信号特征。由于行星齿轮系统结构复杂,动力学行为和振动信号均比较复杂。有效实现行星齿轮系统的状态监测和故障诊断仍存在较多需要解决的理论和实践问题。首先,传统的现象学行星齿轮系统振动信号理论模型主要基于刚性传递路径假设前提建立。由于该假设前提相对实际情况存在较大偏差,导致理论模型在不同的场合存在较大的精度误差和适用局限性。相应的误差与局限性同时存在于以现象学理论模型为基础的振动信号数值模拟方法中。所以,目前行星齿轮系统振动信号的机理研究和特征提取仍存在较大误差与不确定性。其次,行星齿轮系统常处于非平稳工况运行,变工况使原本复杂的振动信号增加大量复杂的调制成分,再加上环境噪声的干扰,导致振动信号出现严重的特征模糊问题。上述问题造成行星齿轮系统状态监测与故障诊断较大的困难。因此,深入研究行星齿轮系统振动信号传递理论内容（包括振动信号理论模型、振动信号数值模拟方法、信号特征与机理）和非平稳信号角域分析方法,具有重要的理论研究意义和工程应用价值。论文的主要内容包括:（1）建立柔性传递路径为前提的信号传递理论模型以及相应的数值模拟方法。通过理论推导得出:行星齿轮振动响应信号为激励的积分变换,其中积分变换核函数由傅里叶变换核函数与传递路径的二维频率响应函数乘积构成。在理论模型的基础上建立信号数值模拟模型,提出一套行星齿轮系统振动信号的数值模拟方法。该方法利用集中参数法求解啮合力激励,通过有限元法求解柔性传递路径的二维频率响应函数,再利用振动信号数值模型求解振动响应信号。理论分析、数值仿真和实验测试结果呈现良好的一致性。建立的行星齿轮系统振动信号理论模型与数值模拟方法具有精度较高、适用范围广的优点,较大程度克服了现象学信号模型和模拟方法的局限性。同时给出了现象学模型理论适用范围。（2）利用建立的理论模型与数值模拟方法研究了行星齿轮系统振动响应信号特征及其形成机理,齿轮工况包括正常齿轮、分布型和局部型齿轮故障。将太阳轮齿根裂纹局部型故障的信号特征及其机理作为研究重点,提取了一种新的用于识别太阳轮齿根裂纹故障的信号特征。该特征为太阳轮相对转频间隔的冲击序列的调制边频,而冲击序列本身抑制。即无法直接辨识太阳轮相对转频冲击序列,通过识别冲击序列边频可间接识别太阳轮齿根裂纹形成冲击。在此基础上提出利用太阳轮相对转频及其倍频作为裂纹故障基准频率进行频率成分识别的方法。由于提取的特征全频带重复分布,诊断的确定性可大幅提高。（3）提出利用随机优化等角配时序列进行重采样的非平稳信号角域分析方法（无转速信号阶次跟踪方法）。该方法通过检测带通信号时域波形（含有某阶齿轮啮合频率及其边频）的峰值提取等角配时序列;提出将峰值检测视为某种观测过程的观点,建立随机过程模型优化所提取的等角配时序列的误差;将等角配时优化序列细化后作为角域重采样的基准生成角域信号,将非平稳信号转变为准平稳信号,从而凸显表征齿轮机械状态的信号特征。利用峰值检测提取等角配时可避免配时全局误差,利用建立随机过程模型进行配时优化可降低配时的局部误差,使角域分析的精度得到有效提高。所建的随机过程模型以角位移为演进坐标,因此等角配时优化序列直接细化后即可用于角域重采样,角域分析步骤得到有效精简,进一步提高了角域分析的精度和效率。建立Kalman滤波理论为基础的等角配时随机过程迭代模型,避免了大型矩阵计算而提高角域分析效率。利用数理统计工具研究了角域分析方法各步骤的误差,提高了优化模型的参数选取精度和效率。仿真和实验表明,该方法适用处理齿轮系统的非平稳信号,表现出良好的精度和抗噪性能。所得阶次谱谱线能量集中,尤其高频分辨率较高,满足单一和复合的分布型和局部型齿轮故障的诊断需要。
邓海青[2]（2019）在《基于曲面测量理论的非圆齿轮测量方法研究》文中提出由于非圆齿轮可以实现变速传动,在实际应用中具有连杆和凸轮等变速传动机构不可比拟的优势,因而得到广泛的应用。虽然国内外学者在非圆齿轮的设计、制造和应用方面进行了大量的研究,形成了较为完整的理论体系,但是国内外尚未形成统一的非圆齿轮精度等级评价体系和有效的测量方法,在一定程度上影响了非圆齿轮的推广使用。因此提出一种合理的非圆齿轮测量方法和建立一套非圆齿轮的精度等级标准,对非圆齿轮的加工制造和推广应用具有重要作用。本文基于圆柱齿轮测量技术和曲面测量理论,提出一种利用三维扫描仪获取实际模型,再将其与理论模型对照进行非圆齿轮误差测量的方法,这种测量方法可以实现非圆齿轮误差的快速测量。最终依据非圆齿轮误差数值计算,获得非圆齿轮各项误差值,进而实现对非圆齿轮的精度等级评价。首先,根据非圆齿轮啮合原理,将非圆齿轮齿廓分为高于节曲线和低于节曲线两部分,建立非圆齿轮的齿廓方程,进而建立非圆齿轮的齿面方程,并对不同的齿廓建模方式进行对比分析。依据非圆齿轮齿面方程在二维和三维软件中建立非圆齿轮的三维理论模型,使用三维扫描仪得到非圆齿轮的实际扫描模型,通过对扫描获得的数据点进行处理,然后在Geomagic Qualify软件进行理论模型和实际模型的对齐,通过多次实验对比分析发现选用最佳拟合对齐方法得到的对齐精度最高,适用于非圆齿轮测量。其次,按照非圆齿轮加工方式,讨论圆柱齿轮和非圆齿轮的异同点,依据圆柱齿轮的误差测量项目和曲面测量理论,概括了非圆齿轮的误差测量项目,推导了非圆齿轮各项误差计算公式。类比圆柱齿轮的精度等级标准,提出一种利用等效圆的方式进行非圆齿轮精度等级评价的方法,并根据圆柱齿轮5级精度齿轮偏差的允许值推导非圆齿轮的5级精度齿轮偏差允许值。最后,对非圆齿轮的误差进行测量计算,在齿面误差测量中采用网格化划分的方法,可以更加真实的反映齿面的误差特征信息,并进行齿面误差的分解;在齿廓误差测量中与三坐标测量机进行了对比,发现采用三维扫描仪可以满足精度要求并且测量效率高;在齿距误差测量中采用多个截面进行测量,减少了齿距误差的随机性,并以椭圆齿轮齿距误差为例进行了非圆齿轮精度等级的评价。经过本课题的研究,结果表明基于曲面测量理论利用三维扫描仪进行非圆齿轮测量的方法具有可行性,提高了测量效率,保证了测量精度,为非圆齿轮的测量技术提供参考依据。
曹代佳[3]（2018）在《RV减速器关键零部件公差设计方法研究》文中提出摆线针轮RV减速器是一种两级高性能精密行星传动,它具有传动比大、功率密度大、扭转刚度大、回差小、传动精度高、耐冲击、寿命长等优点,在工业机器人用精密减速器领域占据了绝大部分的市场。精密传动用RV减速器有较高的回差要求,其关键零部件公差设计是研发过程中的一大难点。精度设定过高会给零件的加工及检测带来困难,不利于成本控制;精度设定过低,则传动精度达不到预期的要求。因此,研究RV减速器关键零部件公差设计的一般方法,有非常重要的工程实用价值。论文主要内容如下:（1）基于RV减速器的传动原理及结构,考虑渐开线传动和摆线针轮传动部分的主要误差因素,建立了RV减速器几何回差分析的数学模型;对影响几何回差的各因素进行敏感性分析,找出对回差影响较大的误差因素,并分析了各误差影响因素服从的随机分布类型及其数字特征,为公差设计及校验提供理论依据。（2）考虑零件设计参数的误差对回差影响的敏感性,基于模糊层次分析法考虑零件的加工难易度,并采用几何平均数构造敏感性与加工难易度的权重表达式,提出了一种基于模糊层次分析法的RV减速器关键零部件公差分配方法,用于初始分配RV减速器传动部件的公差。（3）以加工成本和质量损失函数构成的公差总成本以及公差成本敏感性为目标函数,建立了RV减速器关键零部件的多目标公差优化模型,基于遗传算法对公差进行优化;将优化后的公差设计结果进行回差的蒙特卡洛模拟,验证优化结果的可行性。（4）开发了RV减速器关键零部件公差设计与优化软件,应用于RV减速器关键零部件的公差设计,缩短了设计周期;完成RV减速器样机加工,在试验台上对其回差进行了试验研究,验证了本文提出的公差设计方法的可行性与实用性。
王秀梅[4]（2018）在《非圆齿轮误差的三坐标测量方法研究》文中进行了进一步梳理齿轮传动作为应用最为广泛的传动形式之一,在各行各业中已得到普遍应用。随着科技的进步与发展,非圆齿轮独特的传动特性受到了学者们的关注与重视。非圆齿轮由于起步晚、形状复杂、种类繁多等原因,国内外还没有形成完备的测量理论,误差测量标准也不明确,现有的测量仪器只是可以近似测量特定的几种误差指标,而这些问题限制了非圆齿轮的精密传动和广泛应用。因此,根据非圆齿轮形成原理有别于圆柱齿轮的特点,研究并确立适用于非圆齿轮的误差测量项目,提出新的测量方法,进而建立误差精度等级评价体系具有重要的理论意义和实际价值。本课题的研究对象是非圆齿轮的测量,提出一种基于三坐标测量机的非圆齿轮误差测量方法。这种测量方法是通过三维测头探测非圆齿轮齿廓获得测量点,然后通过计算获得非圆齿轮不同误差项目的偏差值,用于评定非圆齿轮的精度。首先,依据非圆齿轮齿廓形成的方法和原理,通过数值计算的方法获得非圆齿轮理论齿廓线上的数据点,选取最优的拟合方法将这些离散数据点进行曲线拟合,获得理论齿廓曲线的方程,为后面的误差计算提供理论数值。其次,通过研究非圆齿轮误差产生的原因,类比圆柱齿轮的误差项目分类和测量误差项目的原理方法,确立非圆齿轮的误差项目。参考小模数渐开线圆柱齿轮的精度标准的确立和计算方式,确立了非圆齿轮的若干误差项目和精度指标以及制定了非圆齿轮精度等级的计算方法。最后,以椭圆直齿齿轮为例采用三坐标测量机实现对椭圆齿轮的逐齿扫描测量,选取测头,规划测量路径,并对测端半径进行半径补偿,测得齿轮齿廓上测量点的数据值。利用曲线拟合方法对这些采集点进行齿廓曲线的拟合。通过计算获得非圆齿轮各项测量项目的误差。经过本课题的以上研究,采用了一种新的测量非圆齿轮的方法,通过实际测量对比分析确定这种测量方法的可行性,为今后非圆齿轮的测量提供理论参考依据。
王会良[5]（2016）在《基于功能需求的斜齿轮拓扑修形方法及其磨齿实现》文中研究表明斜齿轮是汽车、风力发电、冶金、矿山、石油和水泥等行业大型机电设备的重要传动部件。在这些设备高速运转过程中,齿轮承受巨大的载荷,引起较大的冲击、振动和受载变形。这就要求轮齿的制造要主动适应设备使用的要求,以提高其使用寿命和运行可靠性。目前,齿轮传动装置朝着大功率、高速和重载的方向发展,必须具有高的传动精度、承载能力和运行的稳定性等以满足特定工况下的功能需求。因而,降低齿面偏差和齿轮副对安装误差的敏感性,避免边缘接触,降低振动和噪声是斜齿轮制造亟待解决的关键问题。为此,本文提出了斜齿轮拓扑修形及偏差反馈修正方法,旨在为重载斜齿轮的高精度磨削及传动特性优化提供理论指导。本文的主要研究成果如下:（1）综合考虑加工误差和安装误差,分析了斜齿轮承载时的啮合冲击及啮合错位量,建立了功能需求与修形参数的关系表达式;基于赫兹理论,建立了齿面接触模型和以功能需求为目标的齿面拓扑修形参数优化模型;研究了不同修形类型的齿轮副在多种载荷下承载传动误差、齿面接触应力及啮合错位量的分布规律,进行了拓扑修形参数的优化,为提高齿面传动质量奠定了基础。（2）根据五轴数控成形磨削加工运动原理,提出了一种基于成形磨削的齿面分段拓扑修形方法。研究了改变齿根和齿顶处渐开线发生线长度实现齿廓分段修形的方法和附加齿向两端处砂轮径向抛物线进给运动实现齿向分段修形的方法,建立了齿廓分段修形和齿向分段修形模型;推导了拓扑修形的齿面方程,确定了拓扑修形边界划分方法;研究了含安装误差的传动误差的求解算法,进行了拓扑修形齿轮副的TCA分析,得到了不同修形参数齿轮副的传动误差、接触印痕在不同安装误差下的分布规律。（3）基于齿面拓扑修形的理论,求解了砂轮廓形与金刚轮修整砂轮的运动轨迹,建立了砂轮沿工件径向的分段运动方程,构建了齿面分段拓扑修形成形磨削模型;以齿面拓扑网格节点齿面偏差平方和最小为目标,优化数控磨齿机各轴运动方程修正系数,给出了斜齿轮成形磨削闭环反馈修正过程,减小了齿面偏差,为提高齿面质量提供了一种有效途径。（4）构建了五轴数控成形磨削在机测量系统,建立了在机拓扑测量模型;分析了齿面测量区域网格节点的规划方法,研究了齿面网格节点测量数据的处理算法,得到了齿面拓扑网格节点测量数据;通过齿面偏差表征和控制图分析,得到了齿面偏差的分布特征;运用灰色系统理论和自助法,建立了齿面偏差动态预报模型,实现了乏信息情况下齿面偏差的动态评估。基于上述研究,进行了斜齿轮拓扑修形的成形磨削加工、在机测量以及反馈修正试验,经齿面离线检测表明,在成形磨齿机上能够实现重载斜齿轮齿面的拓扑修形;通过对运动方程系数的修正,降低了齿面偏差;进行了不同修形参数下齿轮副的加载试验,结果表明拓扑修形降低了传动误差、减小了振动和噪声、避免了边缘接触,提高了齿轮副传动质量。
张亮[6]（2016）在《某MPV车型主减速器啸叫机理研究及改进设计》文中研究说明目前国内汽车市场销量最大的某前置后驱MPV车型,在售后有用户反馈“后桥噪声大”、“后桥啸叫”等与该车主减速器有关的问题。为解决客户抱怨,提升车辆的驾驶品质及NVH性能,提高该产品的市场竞争力,特对此问题立项研究。首先对所有涉及后桥故障的零件进行拆解分析,并对故障问题进行统计、分类,进而准确定位是用户产生抱怨的故障现象,即“后桥主减速器啸叫”。其次,对某故障车进行噪声、振动的测试,搜集客观数据,并对该故障车进行拆解分析,找到产生问题的根本原因。然后采用穷举法对齿轮的相关参数以及主减速器壳体的刚度进行改进设计,并利用计算机软件模拟零件实际运行工况对改进方案进行计算分析,最终找到效果最好的方案用于样件制作并装车验证,最终的测试结果显示,改进方案有效的解决了“主减速器啸叫”问题。
王笑生[7]（2015）在《基于QFD的RV减速器质量控制研究》文中提出RV减速器作为工业机器人关节处使用的一种新型减速传动机构,与传统谐波减速器相比,在高精度传动领域的应用优势日趋明显,发展前景广阔。但是我国对于RV减速器的研究起步较晚,所研制的减速器总体性能与国外同类产品相比存在一定差距,并且没有形成批量化、产业化的生产能力。本文基于国家高技术研究发展计划（863计划）项目“机器人RV减速器研制及应用示范”的要求,对RV减速器的质量控制进行研究。主要工作和成果如下:（1）开展RV减速器的产品与工艺分析。提出结合使用质量机能展开与田口方法,在产品的设计阶段进行质量控制,提升RV减速器产品的设计质量。（2）基于QFD的RV减速器设计质量分析。从顾客需求调研出发,量化顾客需求与产品特性间的关系,评估产品的市场竞争力与技术竞争力,构建产品规划质量屋,确定出顾客满意的RV减速器产品目标性能设计方案,为现阶段的产品设计及后续质量改进指明方向。（3）基于田口方法的RV减速器传动精度改善。针对顾客最关注的传动精度,应用田口方法研究核心零部件的制造误差对传动误差的影响,得到主次影响因素与最优的零部件参数取值组合,成功改善产品的传动误差指标。（4）基于QFD的RV减速器制造质量分析。将产品继续向零件配置、工艺规划和生产控制展开,分析减速器对零件特性的要求及零件工艺过程中应重点管控的关键工序,并提出相应的质量控制措施。由于整个研究过程中涉及产品、工艺、改进、控制等诸多内容,不少细节有待深入改善,希望本文对提高我国在RV精密减速器领域的设计及制造水平,打破RV减速器完全依赖进口的局面,实现我国RV减速器产品批量化生产有所帮助。
郑碧波[8]（2014）在《基于ROMAX软件的R101汽车驱动桥齿轮设计与分析》文中进行了进一步梳理目前,噪声污染已经是城市污染的一个重要组成部分,严重影响了人们的正常生活。特别是随着汽车工业和城市交通的发展,城市汽车保有量日益增加,汽车噪声污染问题越来越突出。而在城市噪声污染的组成中,交通噪声是其中重要的噪声来源,降低汽车本身的噪声是减少城市环境噪声的一个有效的途径。在现在的汽车设计过程中,不仅仅对其动力性能和经济性等有较高的要求,也将其运行过程中的噪声大小作为衡量汽车设计质量的一个重要指标。汽车驱动桥作为汽车传动系统的一个重要组成部分,其主减速器是汽车噪声输出主要声源之一。在汽车驱动桥产品的设计阶段就应该把其噪声大小作为一个重要的指标。在满足驱动桥动态性能和传动性能等的条件下,通过对所设计的齿轮的传动性能和噪声指标等进行仿真分析并改进设计,对于减小汽车的噪声具有很大的意义。为提高汽车在行驶过程中的稳定性并减小传动系统的噪声输出,本文针对汽车传动系统的驱动桥准双曲面齿轮副进行了设计及仿真分析工作。所涉及的主要工作内容有:1.介绍了汽车驱动桥的结构型式、功能及其工作特点,以及驱动桥齿轮的分类及其特点,并针对选用的准双曲面齿轮分析了其齿面参数的计算方法及设计结果分析方法。2.介绍了常用的准双曲面齿轮设计分析软件及其特点,并对选用的Gleason Spiral Bevele/Hypiod Gear Design软件,详细分析了其主要功能及使用方法。3.针对R101型微型车驱动桥准双曲面齿轮,利用Gleason齿轮设计分析软件设计了符合要求的准双曲面齿轮副,利用ROMAX对齿轮副的性能进行了分析及优化。4.为了验证结果的准确性开发了信号分析软件的故障检测系统,对齿轮故障进行检测,包括时域分析和频域分析检测。
沙晓晨[9]（2014）在《新齿形谐波齿轮传动精度的理论研究与测试》文中研究表明为了解决航天、航空高过载情况下渐开线齿形的谐波齿轮传动的应力集中、承载能力低、啮合性能差等问题,国内学者提出了一种新齿形,即CTC（circle arc-tangent line-circle arc）齿形。针对该新齿形谐波齿轮减速器,论文分析并测试了传动误差,确定了引起传动误差的主要来源,为提高传动精度提供了理论依据。论文对谐波齿轮传动的瞬时传动比不稳定、制造安装误差和回差等方面进行了研究,分析并建立了CTC谐波齿轮减速器的传动误差公式和回差计算公式。针对瞬时传动比不稳定、制造安装误差等因素,从原理上分析并建立了各项传动误差的计算公式。在此基础上采用概率统计的方法,给出了CTC谐波齿轮传动误差的综合计算公式,并通过Matlab软件编程辅助计算传动误差。结合相关文献,考虑了回差对传动精度的影响,并给出了估算方法。论文提出了一种谐波减速器精度测试的总体方案,并进行了方案的软硬件设计,开发了适用于谐波齿轮传动的精度测试平台,并基于Labview开发了实用方便的测试程序。利用这套软硬件平台,测试了同一批次的若干谐波减速器的传动误差。通过对比理论计算值和实验数据,并通过频谱分析,验证了综合传动精度误差计算公式的正确性。
赵明[10]（2017）在《变转速下机械动态信息的自适应提取与状态评估》文中认为与平稳工况相比,变转速下的机械设备的动态信号十分复杂,信号会出现调频、调幅、调相等非平稳特征,这些特征又往往相互耦合,使故障特征的提取变得十分困难。变转速下机械故障特征的提取既是许多行业机械装备故障诊断水平提升所迫切需要解决的技术瓶颈,也是当前国内外研究的热点问题。本论文是在这一背景下,从故障信号的产生机理、信号的传播机制入手,通过研究转速波动对机械动态信号影响的本质,建立了机械故障瞬态幅、频、相信息的自适应提取方法,揭示了故障特征随设备转速的演化规律。这一研究工作为变转速下的机械故障诊断理论奠定了基础,并成功应用于转子裂纹特征提取、齿轮箱起停车故障诊断、变转速轴承故障诊断、数控机床传动链误差溯源等领域,获得了令人满意的效果。论文首先指出了变转速下机械故障诊断的迫切需求和难点,根据变转速下机械故障诊断方法的发展历程,从信号采集与预处理、非平稳信号分析、故障智能诊断等角度对现有文献进行分类、回顾和总结,指出现有方法无法有效实现变转速下机械故障诊断的症结所在。回转设备的瞬时转速是变转速下机械故障诊断的重要参数之一,也是提取表征设备运行状态其它关键参数的基本前提,针对传统STFT方法存在的瞬时转速估计精度不足的问题,论文提出了一种基于短时chirp-Fourier变换的自适应瞬时转速估计方法。该方法建立了调频参数的自适应选取策略,可根据信号的时频分布特性对信号进行自适应匹配分解,不但提高了计算效率,而且避免了谱图模糊问题,实现了瞬时转速的精确估计。阶次跟踪技术建立了非平稳信号与循环平稳信号之间桥梁。然而现有的阶次跟踪方法总是依赖于编码器或键相传感器等硬件设备,不仅提高了测试成本,也给现场安装和维护带来不便。针对该问题,本文将自适应短时chirp-Fourier变换与Vold-Kalman滤波相结合,建立了一种适用于大转速波动的无键相阶次跟踪技术,摆脱了传统阶次跟踪方法对键相信号的依赖,拓展了阶次跟踪技术的应用范围,实现了转速自适应跟踪。起停车是许多机械装备历经的一种工况,也是一种典型的变转速运行过程。然而,从机械测试的角度看,该过程相当于对机械系统施加了一个扫频激励,由于设备的故障在不同的激励频率下会呈现出不同的振动响应和变化趋势,与恒定转速工况相比,起停车过程的动态信号中就包含了更为丰富的状态信息。为此,本文建立了一种基于短时相位解调的齿轮箱起停车故障诊断技术,通过联合柔性化的时域平均和短时相位提取方法,将故障引起的相位调制表征为关于转速和齿轮箱回转角度的联合分布函数。该技术不仅可以更加有效地识别故障,而且能为齿轮箱最佳测试转速的确定提供有力依据。传统滚动轴承故障诊断方法建立在恒定转速假设的基础上。然而在工业应用中,多数的承载轴承的运行转速非恒定。在变转速工况下,轴承的故障通过频率随时间而变化,因此,其冲击包络呈现非平稳特征,导致传统的特征频谱分析方法不再有效。为了解决上述问题,本文从滚动轴承的振动形成机理出发,建立了一种无键相包络阶次分析方法。该方法首先采用谱峭度方法获得故障的冲击包络信号;然后通过广义阶次跟踪技术提取滚动轴承的瞬时相位信息;最后利用该相位信息对冲击包络信号进行角度域重采样,从而解决了变转速下滚动轴承的故障诊断问题。本文将该算法应用于某铁路局列车滚动轴承的故障诊断,其诊断效果相比传统方法获得显着提高。尽管振动分析是现阶段设备故障诊断最为有效途径之一,然而在一些场合,测振传感器由于环境和工况限制难以安装。那么在振动信息无法获得的情况下,如何寻找新的诊断信息源成为现阶段故障诊断的研究热点。针对以上问题,本文探索了内置编码器信息在机械设备故障中的应用。为了精确提取故障引起的转速波动特征,提出了一种基于数字微分器的瞬时转速估计方法,并进一步讨论了窗函数及窗长选取对转速算法性能的影响,为机械设备的故障特征提取提供了一种新的手段。通过现场应用案例证实了该方法在数控机床振源定位中的有效性和稳定性。将基于内置传感器信息的测试手段与上述非平稳信号处理方法相结合,形成了变转速下的机床传动误差测量与溯源技术。基于以上原理,研究并开发了一套机床传动链动态误差测试系统。本系统已为秦川机床工具集团有限公司、天水星火机床有限责任公司、青海华鼎重型机床有限责任公司等多家企业解决了20多台/套机床的动态传动误差、多轴同步误差、装配误差的测量及溯源等问题,提高了机床产品的可靠性,为产品的性能评估提供了一种有效工具。
二、周节累积误差特性的统计分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周节累积误差特性的统计分析（论文提纲范文）
（1）行星齿轮系统振动信号传递机理与非平稳信号角域分析方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 行星齿轮系统振动信号传递机理 |
| 1.3.2 行星齿轮系统信号数值模拟方法 |
| 1.3.3 齿轮系统非平稳信号角域分析方法 |
| 1.4 主要研究内容与论文结构 |
| 第二章 行星齿轮系统振动信号传递理论模型与信号机理 |
| 2.1 柔性传递路径信号理论模型 |
| 2.1.1 激励与柔性传递路径 |
| 2.1.2 振动响应信号的理论模型 |
| 2.1.3 级数形式的理论模型 |
| 2.1.4 两类模型的区别与联系 |
| 2.2 正常行星轮系稳速工况的振动响应信号特征与机理 |
| 2.1.1 单行星轮-齿圈副啮合力激励的响应信号特征 |
| 2.1.2 多行星轮-齿圈副啮合力激励的响应信号特征 |
| 2.3 行星轮位置误差与太阳轮周节误差的振动响应信号特征与机理 |
| 2.4 太阳轮齿根裂纹的振动响应信号特征与机理 |
| 2.4.1 行星轮-齿圈副啮合力激励 |
| 2.4.2 单行星轮-齿圈副啮合力激励的响应信号特征 |
| 2.4.3 多行星轮-齿圈副啮合力激励的响应信号特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 行星齿轮系统振动信号数值模拟方法与信号特征 |
| 3.1 柔性传递路径响应信号数值模拟方法 |
| 3.1.1 行星齿轮系统集中参数模型与啮合力激励 |
| 3.1.2 传递路径有限元模型与二维频率响应函数 |
| 3.1.3 柔性传递路径离散时空变量模型与响应信号 |
| 3.2 正常行星齿轮系统的振动信号数值模拟与特征分析 |
| 3.2.1 路径1激励与响应 |
| 3.2.2 路径2激励与响应 |
| 3.3 分布型齿轮故障振动信号数值模拟与特征分析 |
| 3.3.1 行星轮位置误差 |
| 3.3.2 太阳轮周节误差 |
| 3.3.3 行星轮位置误差、太阳轮周节误差 |
| 3.3.4 行星轮位置误差、行星轮周节误差 |
| 3.4 太阳轮齿根裂纹局部型故障信号数值模拟与特征分析 |
| 3.4.1 行星轮-太阳轮副啮合刚度、相对位移与啮合力 |
| 3.4.2 行星轮-齿圈副啮合线上相对位移与啮合力垂直分量 |
| 3.4.3 单行星轮-齿圈副啮合力激励的响应信号特征 |
| 3.4.4 多行星轮-齿圈副啮合力激励的响应信号特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 随机优化等角配时角域分析方法 |
| 4.1 总体方案与随机过程理论框架 |
| 4.1.1 总体方案 |
| 4.1.2 随机过程理论框架 |
| 4.2 等角配时序列提取与误差分析 |
| 4.2.1 等角配时观测模型与误差分析 |
| 4.2.2 等角配时预测模型与误差分析 |
| 4.2.3 等角配时优化序列 |
| 4.2.4 等角配时细化序列与角域重采样 |
| 4.3 振动信号合成与角域分析 |
| 4.3.1 振动信号合成与角域重采样 |
| 4.3.2 角域信号分析 |
| 4.4 比较与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 行星齿轮系统振动信号测试与实验研究 |
| 5.1 风电复合行星齿轮箱振动现场测试 |
| 5.1.1 测试目的与测试运行参数 |
| 5.1.2 测试数据分析与测试结论 |
| 5.2 单级行星齿轮系统振动台架实验 |
| 5.2.1 实验目的与实验运行参数 |
| 5.2.2 实验信号分析与实验结论 |
| 5.3 风电行星齿轮箱现场振动测试与非平稳信号角域分析 |
| 5.3.1 测试目的与测试运行参数 |
| 5.3.2 测试数据角域分析 |
| 5.3.3 方法对比与测试结论 |
| 5.4 车用多级齿轮箱振动台架实验与非平稳信号角域分析 |
| 5.4.1 实验目的实验运行参数 |
| 5.4.2 实验数据角域分析 |
| 5.4.3 方法对比与实验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 集中参数模型的刚度矩阵与阻尼矩阵 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）基于曲面测量理论的非圆齿轮测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 圆柱齿轮测量技术的研究现状 |
| 1.3 非圆齿轮测量技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外对非圆齿轮测量技术的研究 |
| 1.3.2 国内对非圆齿轮测量技术的研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的目标 |
| 1.4.3 课题主要研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 非圆齿轮三维数学模型的建立及曲面测量理论 |
| 2.1 非圆齿轮的节曲线 |
| 2.2 非圆齿轮的齿廓 |
| 2.2.1 非圆齿轮的齿廓形成原理 |
| 2.2.2 非圆齿轮齿廓渐屈线 |
| 2.3 非圆齿轮齿面方程的建立 |
| 2.4 非圆齿轮齿廓建模对比分析 |
| 2.5 曲面测量理论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 三维扫描式非圆齿轮测量的原理和方法 |
| 3.1 三维扫描式测量方法 |
| 3.1.1 扫描式测量概述 |
| 3.1.2 三维扫描仪技术参数 |
| 3.2 三维扫描过程 |
| 3.2.1 扫描仪的标定 |
| 3.2.2 扫描仪的设置 |
| 3.2.3 点云数据的拼接 |
| 3.2.4 点云模型的获取 |
| 3.3 Geomagic Qualify分析软件 |
| 3.3.1 软件介绍 |
| 3.3.2 点云数据处理 |
| 3.4 理论模型与点云模型的对齐 |
| 3.4.1 ICP算法 |
| 3.4.2 对齐方法对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮误差项目的确定与精度指标的评价方法 |
| 4.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2 非圆齿轮误差分析 |
| 4.2.1 非圆齿轮齿廓误差来源分析 |
| 4.2.2 非圆齿轮齿距误差来源分析 |
| 4.3 非圆齿轮误差项目的确定 |
| 4.4 非圆齿轮精度指标的评价方法 |
| 4.4.1 齿轮精度等级概况 |
| 4.4.2 非圆齿轮精度等级标准的分析 |
| 4.4.3 非圆齿轮等效圆的求取 |
| 4.4.4 非圆齿轮精度等级确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 非圆齿轮误差测量和计算 |
| 5.1 非圆齿轮三维齿面误差测量 |
| 5.1.1 齿面测量技术 |
| 5.1.2 齿面检测区域 |
| 5.1.3 齿面网格化划分 |
| 5.1.4 采样方式 |
| 5.1.5 齿面误差计算 |
| 5.2 齿面误差的分解 |
| 5.3 非圆齿轮齿廓误差测量 |
| 5.3.1 齿廓误差测量方法 |
| 5.3.2 齿廓测量原理 |
| 5.3.3 齿廓误差计算 |
| 5.3.4 与三坐标测量机的对比 |
| 5.4 非圆齿轮齿距误差的测量 |
| 5.4.1 齿距误差测量原理 |
| 5.4.2 节曲线弧长计算 |
| 5.4.3 齿距误差计算 |
| 5.4.4 齿距误差多截面测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）RV减速器关键零部件公差设计方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器回差分析研究现状 |
| 1.2.2 RV减速器零部件公差设计研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 2 RV减速器传动原理及回差分析模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器的传动原理及基本结构 |
| 2.2.1 RV减速器传动原理 |
| 2.2.2 RV减速器基本结构 |
| 2.3 RV减速器回差分析模型 |
| 2.3.1 影响回差的主要因素 |
| 2.3.2 渐开线传动部分回差分析 |
| 2.3.3 摆线针轮传动部分回差分析 |
| 2.3.4 总回差分析模型 |
| 2.4 RV减速器回差各影响因素的敏感性分析 |
| 2.4.1 敏感性分析原理 |
| 2.4.2 各误差因素的敏感性指数计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 RV减速器关键零部件公差分配方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工难易度评价方法 |
| 3.2.1 加工难易度评价的特点 |
| 3.2.2 加工难易度评价方法的选取 |
| 3.2.3 基于三角模糊数的层次分析法 |
| 3.2.4 三角模糊层次分析法的步骤 |
| 3.3 公差分配方法 |
| 3.3.1 公差分配权重表达式 |
| 3.3.2 公差分配流程 |
| 3.4 公差分配实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 RV减速器关键零部件公差优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 公差优化模型的建立 |
| 4.2.1 目标函数 |
| 4.2.2 约束条件 |
| 4.2.3 多目标优化模型 |
| 4.3 基于遗传算法的公差优化 |
| 4.3.1 遗传算法基本原理 |
| 4.3.2 求解多目标问题的遗传算法 |
| 4.3.3 RV减速器公差优化实例 |
| 4.4 RV减速器回差模拟 |
| 4.4.1 蒙特卡洛法的基本原理 |
| 4.4.2 蒙特卡洛模拟的步骤 |
| 4.4.3 各随机变量的抽样公式 |
| 4.4.4 各项误差分布参数的确定 |
| 4.4.5 回差的蒙特卡洛模拟实例 |
| 4.5 公差设计软件的开发 |
| 4.5.1 敏感性指数计算模块 |
| 4.5.2 公差初步设计模块 |
| 4.5.3 公差优化模块 |
| 4.5.4 回差模拟模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 RV减速器回差实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回差实验的基本原理 |
| 5.3 实验数据处理及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目目录 |
（4）非圆齿轮误差的三坐标测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外非圆齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 齿轮测量技术的研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术的发展状况 |
| 1.3.2 非圆齿轮测量技术的研究现状 |
| 1.4 三坐标测量机的发展状况 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究目的 |
| 1.5.2 课题主要研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 统一齿廓方程的建立 |
| 2.1 非圆齿轮的加工方法 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓的形成 |
| 2.3 非圆齿轮齿廓的数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮理论齿廓上的数据点的获取 |
| 2.5 齿廓曲线的拟合 |
| 2.5.1 三次样条插值拟合 |
| 2.5.2 最小二乘法拟合 |
| 2.5.3 多项式拟合 |
| 2.5.4 曲线拟合结果对比分析 |
| 2.6 图形仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 非圆齿轮误差项目的确立 |
| 3.1 非圆齿轮误差项目的确定 |
| 3.1.1 影响非圆齿轮使用要求的主要误差 |
| 3.1.2 非圆齿轮检测精度指标的确立 |
| 3.2 非圆齿轮精度指标公差的计算公式 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮的测量 |
| 4.1 三坐标测量机 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 三坐标测量机的组成 |
| 4.1.3 三坐标测量机的分类 |
| 4.1.4 三坐标测量机软件 |
| 4.2 测头的选取 |
| 4.3 测头校验 |
| 4.4 建立坐标系 |
| 4.4.1 坐标系的平移和旋转 |
| 4.4.2 建立工件坐标系 |
| 4.5 分离左右齿面 |
| 4.6 路径规划 |
| 4.7 测头半径补偿 |
| 4.7.1 齿廓切线与齿廓法线 |
| 4.7.2 拟合测头球心中心轨迹 |
| 4.8 实体测量与测量结果 |
| 4.8.1 实体测量 |
| 4.8.2 测量结果 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 非圆齿轮误差计算 |
| 5.1 非圆齿轮的基本参数 |
| 5.2 椭圆弧长的计算 |
| 5.2.1 一阶椭圆的弧长计算 |
| 5.2.2 三阶椭圆齿轮的弧长计算 |
| 5.3 非圆齿轮实际齿廓曲线的拟合 |
| 5.4 非圆齿轮齿距误差的计算 |
| 5.4.1 实际齿距值的数学模型 |
| 5.4.2 齿距偏差和齿距累积误差的计算 |
| 5.5 非圆齿轮齿廓偏差 |
| 5.6 非圆齿轮齿厚偏差 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）基于功能需求的斜齿轮拓扑修形方法及其磨齿实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 齿面修形技术研究现状 |
| 1.2.2 偏差检测与预报研究现状 |
| 1.2.3 反馈修正技术研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 面向功能需求的斜齿轮齿面拓扑修形 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮啮合冲击与错位分析 |
| 2.2.1 啮合冲击 |
| 2.2.2 啮合错位 |
| 2.3 功能需求与齿面修形方法 |
| 2.3.1 齿轮传动的功能需求 |
| 2.3.2 齿面修形方法 |
| 2.4 齿廓分段修形方程 |
| 2.4.1 齿廓修形的齿条刀具齿面方程 |
| 2.4.2 齿条范成加工的齿面方程 |
| 2.4.3 齿廓分段修形 |
| 2.5 齿向分段修形方程 |
| 2.5.1 标准中心距求解 |
| 2.5.2 齿向分段修形 |
| 2.6 拓扑修形齿面方程 |
| 2.7 小结 |
| 3 基于功能需求的齿面拓扑修形参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拓扑修形区域边界划分 |
| 3.3 含安装误差的拓扑修形齿面接触分析(TCA) |
| 3.3.1 含安装误差的齿面啮合方程 |
| 3.3.2 拓扑修形齿面TCA分析 |
| 3.4 齿面拓扑修形参数优化模型 |
| 3.4.1 基于赫兹理论的齿面接触原理 |
| 3.4.2 齿面修形参数优化模型 |
| 3.4.3 修形参数的遗传算法求解 |
| 3.5 修形参数对齿面承载接触的影响分析 |
| 3.5.1 变载荷下的不同修形齿面承载分析 |
| 3.5.2 修形量对齿面承载接触的影响分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 拓扑修形斜齿轮齿面成形磨削实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形磨削模型构建 |
| 4.2.1 成形磨削原理 |
| 4.2.2 成形磨削坐标系建立 |
| 4.3 金刚轮运动轨迹求解计算 |
| 4.3.1 砂轮廓形计算 |
| 4.3.2 金刚轮运动轨迹计算 |
| 4.4 砂轮沿工件径向运动方程 |
| 4.4.1 标准磨削时砂轮运动方程 |
| 4.4.2 齿向修形时砂轮运动方程 |
| 4.5 成形磨削加工试验 |
| 4.5.1 加工参数设置 |
| 4.5.2 成形磨削加工 |
| 4.6 小结 |
| 5 齿面偏差的拓扑测量及反馈修正 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿面拓扑测量原理 |
| 5.2.1 测量机构 |
| 5.2.2 测头球心轨迹求解 |
| 5.3 齿面网格节点划分 |
| 5.3.1 齿面网格节点的产生 |
| 5.3.2 齿面网格节点坐标值计算 |
| 5.4 齿面偏差拓扑测量 |
| 5.4.1 齿面拓扑点数值计算 |
| 5.4.2 齿面偏差拓扑测量与表征 |
| 5.5 齿面偏差统计分析 |
| 5.5.1 齿面偏差控制图分析 |
| 5.5.2 齿面偏差动态预报 |
| 5.6 运动方程系数修正 |
| 5.6.1 运动方程修正系数求解 |
| 5.6.2 闭环反馈修正 |
| 5.7 小结 |
| 6 拓扑修形斜齿轮副承载接触试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方案 |
| 6.3 承载接触试验结果分析 |
| 6.3.1 接触区试验结果分析 |
| 6.3.2 传动误差试验结果分析 |
| 6.4 振动噪声试验结果分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（6）某MPV车型主减速器啸叫机理研究及改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在噪声控制方面的现状 |
| 1.3 国内外在汽车主减速器啸叫噪声控制方面的现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 某MPV主减速器啸叫的测试与机理分析 |
| 2.1 故障来源 |
| 2.1.1 故障统计分类 |
| 2.1.2 故障件拆解及故障模式统计 |
| 2.2 故障车啸叫噪声实车测量及分析 |
| 2.2.1 啸叫噪声实车测量点布置 |
| 2.2.2 两台车的啸叫噪声测试 |
| 2.2.3 两台车的啸叫噪声测试结果分析 |
| 2.3 故障车主减速器拆解分析 |
| 2.3.1 故障车主减速器齿轮分析 |
| 2.3.2 故障车主减速器刚度分析 |
| 2.4 主减速器齿轮啸叫的机理分析 |
| 2.4.1 主减速器齿轮啸叫的定义 |
| 2.4.2 主减速器齿轮啸叫的产生机理 |
| 2.4.3 主减速器齿轮啸叫的机理分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 某MPV主减速器啸叫改进 |
| 3.1 主减速器齿轮改进设计 |
| 3.1.1 主减速器建模 |
| 3.1.2 主减速器齿轮参数改进 |
| 3.1.3 主减速器齿轮NVH性能计算改进 |
| 3.1.4 主减速器齿轮不同参数组合的齿轮刚度比较 |
| 3.2 主减速器系统刚度改进设计 |
| 3.2.1 主减速器系统中壳体的刚度分析 |
| 3.2.2 主减速器系统中壳体的刚度改进设计 |
| 3.2.3 主减速器系统中轴承的刚度分析及改进 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 某MPV主减速器啸叫改进的实验验证 |
| 4.1 所有改进后的零件装车测试验证 |
| 4.2 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）基于QFD的RV减速器质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.3 研究内容和基本框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 基本框架 |
| 第2章 产品与工艺 |
| 2.1 RV减速器功能原理 |
| 2.1.1 RV减速器的应用 |
| 2.1.2 RV减速器的传动原理 |
| 2.1.3 RV传动优势 |
| 2.2 RV减速器的结构组成 |
| 2.3 RV减速器的制造工艺 |
| 第3章 基于QFD的RV减速器设计质量分析 |
| 3.1 质量机能展开 |
| 3.1.1 QFD简介 |
| 3.1.2 QFD4阶段模式 |
| 3.1.3 质量屋 |
| 3.2 RV减速器产品规划质量屋的构造 |
| 3.2.1 顾客需求的获取 |
| 3.2.2 顾客需求的层次化分析 |
| 3.2.3 顾客需求重要度的确定 |
| 3.2.4 产品特性 |
| 3.2.5 产品特性自相关矩阵 |
| 3.2.6 顾客需求与产品特性间关系矩阵 |
| 3.2.7 市场竞争性评估 |
| 3.2.8 技术竞争性评估 |
| 3.2.9 产品规划质量屋 |
| 第4章 基于田口方法的RV减速器传动误差改善研究 |
| 4.1 传统的RV减速器传动误差研究方法 |
| 4.2 田口方法 |
| 4.2.1 田口方法简介 |
| 4.2.2 信噪比 |
| 4.2.3 正交试验设计 |
| 4.3 基于田口方法的RV减速器传动误差改善 |
| 4.3.1 分析影响RV减速器的传动误差的因素 |
| 4.3.2 改善传动误差的实验方案设计 |
| 4.3.3 实验结果及分析 |
| 4.3.5 验证试验 |
| 第5章 基于QFD的RV减速器制造质量分析 |
| 5.1 零件配置质量屋的构建 |
| 5.2 曲轴工艺规划质量屋的构建 |
| 5.2.1 曲轴精密加工难点分析 |
| 5.2.2 曲轴工艺规划质量屋 |
| 5.3 摆线轮工艺规划质量屋的构建 |
| 5.3.1 精密摆线轮加工难点分析 |
| 5.3.2 精密摆线轮工艺规划质量屋的构建 |
| 5.4 生产/质量控制质量屋 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于ROMAX软件的R101汽车驱动桥齿轮设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状介绍 |
| 1.2.1 我国汽车产业发展现状 |
| 1.2.2 我国汽车制造技术发展状况[2] |
| 1.2.3 国内汽车零部件制造行业发展状况 |
| 1.2.4 汽车驱动桥齿轮设计制造技术发展状况 |
| 1.3 本文内容安排 |
| 第二章 汽车驱动桥准双曲面齿轮设计方法 |
| 2.1 汽车结构传动原理 |
| 2.1.1 汽车驱动桥的结构型式 |
| 2.1.2 汽车驱动桥的功能及其工作特点 |
| 2.2 汽车驱动传动齿轮分类与特点 |
| 2.3 汽车驱动桥准双曲面齿轮原理与计算 |
| 2.3.1 准双曲面齿轮设计 |
| 2.3.2 准双曲面齿轮计算结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车驱动桥准双曲面齿轮设计分析软件 |
| 3.1 齿轮设计软件的发展状况 |
| 3.2 常用商用准双曲面齿轮设计分析软件简介 |
| 3.2.1 ROMAX系列软件 |
| 3.2.2 MASTA系列软件 |
| 3.3 常用齿轮设计分析软件的特点 |
| 3.4 齿轮设计分析软件功能、使用方法介绍 |
| 3.4.1 Design Data模块简介 |
| 3.4.2 GAGE4Win Options模块简介 |
| 第四章 R101微型车驱动桥的齿轮设计分析 |
| 4.1 准双曲面齿轮的设计要求 |
| 4.1.1 车型的开发背景 |
| 4.1.2 驱动桥的主要参数与要求 |
| 4.1.3 准双曲面齿轮的基本设计参数 |
| 4.2 准双曲面齿轮结构设计 |
| 4.2.1 准双曲面齿轮基本参数计算 |
| 4.2.2 准双曲面齿轮工作参数计算 |
| 4.3 准双曲面齿轮模拟分析及结构参数选取 |
| 4.3.1 齿轮系建模 |
| 4.3.2 齿轮系模拟分析 |
| 4.3.3 齿轮结构参数选取 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 驱动桥齿轮在线故障检测系统的设计与实现 |
| 5.1 LabVIEW开发系统概述 |
| 5.2 齿轮故障检测系统架构设计 |
| 5.3 齿轮故障检测系统简介 |
| 5.4 检测系统关键模块设计 |
| 5.4.1 系统初始参数设置 |
| 5.4.2 时域分析模块 |
| 5.4.3 频谱分析模块 |
| 5.4.3.1 频谱细化法 |
| 5.4.3.2 包络解调分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 后期展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻硕期间研究成果 |
（9）新齿形谐波齿轮传动精度的理论研究与测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 谐波齿轮传动的优点 |
| 1.1.2 谐波齿轮传动的应用 |
| 1.2 谐波齿轮传动精度的国内外发展现状 |
| 1.2.1 谐波齿轮传动精度的国内外理论研究的现状 |
| 1.2.2 谐波齿轮传动精度的国内外测试方法的现状 |
| 1.3 CTC新齿形简介 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 新齿形谐波齿轮传动精度的理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新齿形谐波齿轮传动误差的来源分析 |
| 2.2.1 瞬时传动比不稳定的误差源的分析 |
| 2.2.2 制造、安装的原始误差源的分析 |
| 2.3 瞬时传动比引起的传动误差 |
| 2.3.1 原始曲线的形状引起的瞬时传动比不稳定 |
| 2.3.2 齿廓形状引起的瞬时传动比不稳定 |
| 2.4 制造、安装误差引起传动误差分析 |
| 2.4.1 刚轮、柔轮的加工误差引起的传动误差分析 |
| 2.4.2 刚轮、柔轮的安装误差引起的传动误差分析 |
| 2.4.3 波发生器的制造、安装误差引起的传动误差分析 |
| 2.4.4 制造、安装误差引起的传动误差综合分析 |
| 2.5 谐波齿轮传动的回差分析 |
| 2.6 谐波齿轮传动精度的综合 |
| 2.7 XB80-135谐波减速器的实例计算 |
| 2.7.1 制造、安装引起的综合传动误差实例计算 |
| 2.7.2 瞬时传动比引起的综合传动误差实例计算 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 谐波传动精度测试平台的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于海德汉产品的测试系统的总体设计 |
| 3.3 谐波传动精度测试平台设计 |
| 3.3.1 转角测试系统的设计 |
| 3.3.2 海德汉数显装置的选型 |
| 3.3.3 细分盒选型 |
| 3.4 谐波传动精度的测试软件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 谐波齿轮传动误差实验结果与实验分析 |
| 4.1 XB80-135谐波减速器的传动误差实验结果 |
| 4.2 XB80-135谐波减速器的传动误差实验分析 |
| 4.2.1 传动误差的频谱分析 |
| 4.2.2 传动误差的曲线拟合 |
| 4.2.3 传动误差的分布分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）变转速下机械动态信息的自适应提取与状态评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 变转速给传统故障诊断带来的挑战 |
| 1.3 变转速故障诊断方法的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 阶次跟踪技术的发展历程 |
| 1.3.2 时域平均、角域平均与相域平均技术 |
| 1.3.3 变转速下的谱分析技术 |
| 1.3.4 时频分析与小波变换在变转速故障诊断中的应用 |
| 1.3.5 基于EMD的变转速故障诊断方法 |
| 1.3.6 非平稳时间序列建模技术 |
| 1.3.7 基于特征指标的判别与分类方法 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 论文的章节安排 |
| 2 基于短时chirp-Fourier变换的自适应瞬时转速估计与跟踪 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 短时chirp-Fourier变换 |
| 2.2.1 数学定义 |
| 2.2.2 STCFT的物理意义 |
| 2.3 基于STCFT的自适应瞬时转速估计方法 |
| 2.3.1 回转设备的振动信号模型 |
| 2.3.2 实现原理及实施流程 |
| 2.4 仿真分析 |
| 2.5 实验验证及应用 |
| 2.5.1 在齿轮箱故障诊断中的应用 |
| 2.5.2 在转子裂纹识别中的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 大转速波动下的无键相阶次跟踪技术 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 Vold-Kalman滤波 |
| 3.2.1 结构方程 |
| 3.2.2 数据方程 |
| 3.2.3 VKF的求解 |
| 3.3 大转速波动下的TLOT技术 |
| 3.3.1 第k次谐波成分的瞬时频率估计 |
| 3.3.2 基于VKF的时域波形提取 |
| 3.3.3 参考轴的瞬时相位估计 |
| 3.3.4 原始信号的角度域重采样 |
| 3.4 仿真验证及性能分析 |
| 3.4.1 仿真验证 |
| 3.4.2 算法性能分析 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于短时相位解调的齿轮箱起停车故障诊断技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮箱起停车过程的振动信号模型 |
| 4.2.1 转速变化和齿轮箱传递路径对调制带来的影响 |
| 4.2.2 现有故障诊断方法所面临的困境 |
| 4.3 基于STPD的齿轮箱起停车故障诊断技术 |
| 4.3.1 阶次跟踪与整周期微段划分 |
| 4.3.2 基于Chirp-Z变换的柔性时域平均 |
| 4.3.3 短时相位解调谱的构造 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.4.1 传统方法的诊断效果 |
| 4.4.2 STPD方法的诊断效果 |
| 4.4.3 结果分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 无键相包络阶次分析技术及在滚动轴承诊断中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 广义阶次跟踪的原理与实现 |
| 5.2.1 广义傅里叶变换 |
| 5.2.2 GOT的实现方法 |
| 5.3 无键相包络阶次分析技术 |
| 5.4 仿真分析 |
| 5.4.1 变转速下的滚动轴承故障信号模型 |
| 5.4.2 TLEOA的有效性验证 |
| 5.5 实验验证及工业应用 |
| 5.5.1 测试系统简介 |
| 5.5.2 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于数字微分器的数控机床振源定位方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 传统瞬时转速估计方法 |
| 6.2.1 中心差分法的实现 |
| 6.2.2 中心差分法的误差分析 |
| 6.3 基于数字微分器的瞬时转速提取方法 |
| 6.4 仿真验证 |
| 6.4.1 设备的瞬时转速波动模型 |
| 6.4.2 计算结果与分析 |
| 6.5 应用案例 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 系统开发及工业应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 传动链动态误差测试系统的原理及功能 |
| 7.3 工程应用案例 |
| 7.3.1 在变转速传动误差溯源中的应用 |
| 7.3.2 在蜗杆砂轮磨齿机同步误差溯源中的应用 |
| 7.3.3 在RV减速器装配误差溯源中的应用 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1柔性时域平均的推导 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
四、周节累积误差特性的统计分析（论文参考文献）
- [1]行星齿轮系统振动信号传递机理与非平稳信号角域分析方法[D]. 曾智杰. 华南理工大学, 2019(06)
- [2]基于曲面测量理论的非圆齿轮测量方法研究[D]. 邓海青. 兰州理工大学, 2019(09)
- [3]RV减速器关键零部件公差设计方法研究[D]. 曹代佳. 重庆大学, 2018(04)
- [4]非圆齿轮误差的三坐标测量方法研究[D]. 王秀梅. 兰州理工大学, 2018(09)
- [5]基于功能需求的斜齿轮拓扑修形方法及其磨齿实现[D]. 王会良. 西北工业大学, 2016(05)
- [6]某MPV车型主减速器啸叫机理研究及改进设计[D]. 张亮. 上海交通大学, 2016(01)
- [7]基于QFD的RV减速器质量控制研究[D]. 王笑生. 浙江工业大学, 2015(06)
- [8]基于ROMAX软件的R101汽车驱动桥齿轮设计与分析[D]. 郑碧波. 电子科技大学, 2014(03)
- [9]新齿形谐波齿轮传动精度的理论研究与测试[D]. 沙晓晨. 南京理工大学, 2014(07)
- [10]变转速下机械动态信息的自适应提取与状态评估[D]. 赵明. 西安交通大学, 2017(06)