一、渗碳炉阀片淬火工艺（论文文献综述）
李存利[1]（2019）在《热处理工艺对2Cr13不锈钢组织影响及性能研究》文中指出2Cr13型不锈钢为马氏体不锈耐热钢,在淬火、回火后使用具有较好的耐蚀性、塑性和强度,在化工、航空航天、能源、汽车、医药等领域具有广泛应用。采用合适的热处理方案可获得不同需求下的最佳性能组合。因此,研究热处理工艺对2Cr13型不锈钢组织及性能的影响对于促进相关产业发展十分重要。本文通过选取不同的淬火、回火工艺,详细研究了热处理工艺参数对2Cr13型不锈钢组织结构的影响,并对其硬度、抗拉强度、塑性、摩擦系数等机械性能进行了表征,进而系统分析了组织结构变化与机械性能之间的关联关系。（1）2Cr13不锈钢经过不同的淬、回火工艺后得到的金相组织不同。研究表明2Cr13不锈钢在950℃淬火后得到单一淬火马氏体组织,进一步在不同回火温度下得到不同的组织,分别是回火马氏体、回火屈氏体、回火索氏体和珠光体组织。观察到随着回火温度的升高,碳化物颗粒尺寸逐渐增大。（2）2Cr13型不锈钢在950℃淬火后回火,随着回火温度的升高,硬度先增大后减小,回火温度在500℃时硬度达到最大值465HB。研究表明,这是因为碳化物颗粒的弥散强化作用和回火温度较低没有出现明显的回火软化所致。（3）拉伸实验表明,随着回火温度的逐渐升高,抗拉强度和屈服强度逐渐下降,延伸率和断面收缩率逐渐升高。这是因为随回火温度的升高碳化物颗粒尺寸变大,弥散强化作用消失,且回火温度的提高使2Cr13型不锈钢发生了回火软化,塑性增强。实验结果表明,在500600℃回火温度可获得最佳的强度、塑性组合。（4）摩擦磨损实验证明,热处理可以有效降低2Cr13型不锈钢的摩擦系数。随着回火温度的升高,摩擦系数先增大后减小,摩擦系数在400℃达到峰值。本研究中的磨损方式主要为磨粒磨损、粘着磨损和氧化磨损。（5）电化学测试结果表明,热处理工艺可以有效改善其耐蚀性能。随着回火温度的升高,2Cr13不锈钢的耐蚀性能先增强后减弱,在400℃其耐蚀性最佳。
杨莹[2]（2019）在《冲击器摩擦副离子渗硫及其摩擦磨损性能研究》文中指出潜孔冲击器由于其钻进效率高,钻头寿命长,钻进所需推进力小,转速低以及钻孔不易偏斜等优点,在钻孔作业中有较大的优势,故在矿床勘探、水文地质和凿岩工程等许多领域中,对潜孔冲击器的需求量越来越大。活塞以及内缸是冲击器中最重要的一对摩擦副,活塞在内缸内做上下往复的冲击运动,活塞及内缸的传统强化工艺为渗碳及渗氮热处理,可以有效提高表面的硬度和耐磨性,但在使用过程中存在着磨损严重导致失效的问题,发生的根本原因是在使用过程中润滑油易被污染而导致失效,从而导致活塞与其对偶件内缸之间缺乏润滑。因此采用固体润滑作为补充不失为一种很好的选择。本文采用低温离子渗硫技术对活塞渗碳层及内缸渗氮层表面进行处理,期望在活塞及内缸表面形成一层具有固体润滑作用的渗硫层,从而减轻活塞及内缸在使用过程中的磨损,延长使用寿命。在不同温度下对活塞渗碳层及内缸渗氮层表面进行离子渗硫处理,由于活塞渗碳层经过200℃回火处理,因此其渗硫温度应低于200℃,因此选用170℃、180℃、185℃以及190℃。随着渗硫温度的升高,复合渗硫层表面的硫化物球状大颗粒随之减少,并且其摩擦系数以及磨损失重随之降低。190℃复合渗硫层表面由细小均匀的硫化物颗粒随机堆叠并具有最佳的减摩耐磨性能,因此活塞渗碳层的渗硫温度选取190℃。对内缸渗氮层的渗硫温度选用180℃、200℃、220℃以及240℃。随着渗硫温度的适当升高,复合渗硫层表面的硫化物尺寸减小,渗硫层表面均匀致密,并且其摩擦系数及磨损失重显着降低;而当温度过度升高时,复合渗硫层表面出现硫化物团聚现象,其摩擦系数及磨损失重反而有所增加。200℃复合渗硫层表面硫化物细小致密并且有最佳的减摩耐磨性能,因此内缸渗氮层的渗硫温度选取200℃。活塞渗碳层及内缸渗氮层表面形成了具有较高硬度的碳化物（Fe3C、Fe7C3）/氮化物(ε-Fe2-3N、γ’-Fe4N),使表面硬度升高到700HV0.2以上,从而使表面的减摩耐磨性能有所提高;在渗碳层/渗氮层表面复合离子渗硫处理,在表面形成了一层硫化物Fe S,Fe S为密排六方结构,易沿密排面滑移,从而具有优良的减摩性能。同时高硬度的碳/氮化物为表层渗硫层,提供了良好的支撑作用,构成表层软-亚表层硬的理想摩擦学表面,从而能够进一步提高表面的减摩耐磨性能。在油润滑及干摩擦条件下,分别在加载载荷为100g、300g、500g及800g时,对活塞复合渗硫层及内缸复合渗硫层进行摩擦磨损试验,但由于活塞及内缸试样渗硫前经过不同的表面处理,导致活塞及内缸复合渗硫层的粗糙度相差较大,因此活塞及内缸复合渗硫层在不同载荷下的减摩耐磨性能有所不同。结果表明活塞复合渗硫层随着载荷的适当增大,其减摩性能有所提高,当载荷过高会导致其减摩性能降低甚至丧失减摩性能。同时在不同载荷下,活塞复合渗硫层均具有良好的耐磨性能。内缸复合渗硫层在油润滑条件下,在不同载荷下均具有良好的减摩性能;同时复合渗硫层在不同载荷下均能有效地减轻亚表层渗氮层的磨损程度,但是随着载荷的增加,复合渗硫层亚表层渗氮层的磨损程度有所加剧;干摩擦条件下,在不同载荷下复合渗硫层均具有良好的减摩耐磨性能,并且随着载荷的增加,复合渗硫层的减摩耐磨性能更加优异。
陈景浒[3]（2011）在《中高碳合金钢薄板坯连铸连轧新工艺的研究》文中认为本文研究CSP薄板坯连铸连轧工艺生产中高碳合金钢的物理冶金机理和工业生产技术。中高碳合金钢的应用十分广泛,使用的条件也很苛刻。因此要求要有高的淬硬性和淬透性、耐磨性和韧性,产品可以热轧直接退火应用或冷轧后应用；热轧状态使用的合金钢还要求保证板形优良、厚度精度高；微观组织要求有良好的等向性、高的洁净度及理想的金相组织,细小均布的碳化物形态。这些高的要求,除了在钢材化学成分上进行合理的配比优化外,相应在冶炼、浇注、热加工、热处理上还要采用一定的新的生产工艺技术。中高碳合金钢的碳含量都比较高,有资料显示,当碳的质量分数大于0.45%时,偏析会急剧增加,凝固过程的枝状晶充分生长,选分结晶也相当严重,铸坯中心的元素正偏析在加剧,同时枝状晶的搭桥现象还会阻碍钢液对凝固末端的补充,导致铸坯中心疏松就很严重。利用CSP生产工艺的铸坯的凝固速度快,薄板坯是由液态快冷形成,从γ-α无中间反复相变的技术特点。因此,通过合理的冶金成分设计,建立了全新的薄板坯连铸连轧工艺生产中高碳合金钢的冶金工艺控制技术,成功地开发出具有低脱碳层、产品均匀性好,高性能、高附加值低成本中高碳合金钢热轧薄板。本文对碳含量（Wt%）0.3～1.0%的中高碳合金钢成分波动规律进行了研究,提出了影响中高碳合金钢成分波动以及偏析的主要影响因素,并开发了保证成分均匀性以及减少偏析的炼钢、精炼和薄板坯连铸控制技术,实施后各类中高碳合金钢成分均匀性控制水平和偏析控制水平达到国外同类产品水平。通过对中高碳合金钢性能影响较大的Al2O3、SiO2、MnS等类型夹杂物的形貌、数量控制以及分布规律的研究。采用显微分析、扫描电镜分析以及电解分析等手段,对比分析不同工艺条件下夹杂物形貌、数量以及分布,研究电炉冶炼工艺、LF精炼工艺和中间包控制工艺的夹杂物控制技术,优选出合理的控制工艺。采用热膨胀以及金相法,测定出所试验的钢种在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线,绘制了30CrMo、50CrV4和SKS51的连续冷却转变（CCT）曲线；根据不同钢种的CCT曲线上特征点来确定各个相变点,从而确定了该钢种的连续冷却转变曲线；再利用电镜和光学显微镜观察试样的显微组织,分析不同的冷却速度对不同钢种的相变点的影响；另外,还分析讨论了不同的工艺参数对贝氏体转变、马氏体及珠光体转变和对CCT曲线的形状和位置的影响；研究了中高碳合金钢连续冷却过程中不同的钢种奥氏体转变的过程及转变产物的组织与性能,为实际生产工艺制度的优化提供了理论依据。为了控制热轧钢带的表面脱碳,对薄板坯连铸连轧流程生产的热轧中高碳合金钢的脱碳行为进行了研究；比较与分析了薄板坯连铸连轧流程与传统流程的脱碳规律,以及热轧中高碳合金钢带在不同的加工条件下所发生脱碳的程度以及影响因素。影响中高碳合金钢组织性能的重要因素是控制冷却工艺和合金元素的含量。钢的连续冷却转变曲线,即CCT曲线是研究和制定钢的控制冷却工艺的理论基础和前提。为此,根据测定的中高碳合金钢代表钢种的CCT曲线,研究了卷取温度对钢的组织性能的影响；研究了关键合金元素对钢的组织性能的影响。通过对薄板坯连铸连轧工艺生产中高碳合金钢的研究,使珠钢在国内第一次生产出高品质的中高碳合金钢系列热连轧钢板,产品质量与世界先进水平相当。这不仅提升了我国高强度热连轧钢板生产的技术水平,而且还改变了国内工程机械、高端合金工具制造等行业长期依赖进口的局面。
曹邦兴[4]（2011）在《风电传动关键部件缺陷分析及对策》文中研究指明本论文以开裂失效的风力发电三种关键传动部件（大齿圈、太阳轮、输出齿轮轴）为研究对象,利用扫描电子显微镜（SEM）、光学显微镜（OPM）观察分析了失效部件的宏观及微观组织特征；利用发射光谱仪（OES）及X射线能谱仪（EDX）分析测定失效部件的基体化学成分和微区化学成分；利用X射线衍射仪（XRD）对失效部件的相组成进行了分析测定；通过对失效部件断口的宏观及SEM观察研究确定三种部件的失效机制。综合分析研究观察结果,并结合现场热处理工艺实验最终确定了三种关键部件的失效原因,在此基础上提出针对热处理工艺及操作的改进措施及对策,从而有效的防止关键部件开裂失效。论文的主要结论如下：1.在中频淬火过程中,淬透性中等的40Cr等合金钢对于新型的有机高分子聚合物基水溶性淬火剂F2000的使用温度范围要求极为敏感,超出温度范围使用易造成淬火裂纹；采取淬火工艺过程中严格控制淬火剂温度、定期测控剂浓度可避免此类开裂。2.原材料存有的铝酸钙型冶金夹杂物是引起渗碳齿轮开裂的一个重要因素。从分析结果看,裂纹源均位于有效渗碳硬化层与基体交界处,裂纹源均呈点状或短线状且裂纹源区存有铝酸钙型冶金夹杂物。在原材料质量不能改变的前提下,采用新的特殊渗碳后处理工艺,从而减小次表层拉应力,避免工件开裂。3.渗碳齿轮在二次淬火中如果保温时间不足,会导致该批齿轮轴渗层表面及心部硬度偏低,进而引起渗碳齿轮件的报废。通过改进工艺、优化工艺参数,可避免此类缺陷的产生。4.通过对三种典型风电传动部件失效分析以及现场热处理工艺试验,明确导致传动部件发生开裂失效主要原因：原材料缺陷、热处理缺陷（包括工艺及操作等方面）,为改进措施的提出提供了理论依据。改进措施的实施,解决了传动部件在制造过程中的质量问题,提高了风电传动部件生产工艺水平。
池少英[5]（2010）在《粉碎机锤片的气体渗碳自磨刃强化工艺研究》文中研究说明锤片是粉碎机的主要工作部件和易损件。在粉碎机的工作过程中,锤片由于受到物料反复高速摩擦,工作一段时间后,刃部就因形成断面圆角和切向圆角而变钝,降低了对物料的正面冲击和剪切作用,使粉碎机的加工效率下降。本课题针对粉碎机锤片刃口的磨损特点,通过局部气体渗碳的方式,对锤片进行自磨刃强化的进行气体渗碳工艺研究。试验对粉碎机锤片进行局部气体渗碳,通过观察不同条件下锤片的金相组织,得到三种渗碳层厚度的锤片的最佳处理参数。选取渗碳层厚度、淬火温度、回火温度为主要试验因素,以锤片渗碳层硬度为指标进行正交试验,考察粉碎机锤片的自磨刃效果。通过试验分析的结果确定了渗碳层厚度为0.3mm、0.5mm和0.8mm时的最优渗碳温度为900℃、925℃和950℃;渗碳层硬度达到最优值时,淬火温度为800℃,回火温度为195℃。经磨损试验,确定0.5mm和0.8mm渗厚的锤片自磨刃效果较好。研究结果为探究粉碎机的自磨刃的理论提供了基础,也为今后粉碎机自磨刃实现最优化等方面给出了参考意见。
左训伟[6]（2010）在《水-空交替控时淬火冷却设备的研究与应用》文中进行了进一步梳理针对工程实际中缺乏满足控时淬火冷却工艺要求的淬火冷却设备的现状,本文对水和空气作为淬火介质实现交替控时淬火冷却（ATQ）的可行性进行了研究,得到了通过控制水淬与空冷时间比例可获得介于水和空气之间任意冷却能力的结论。在此基础上,以风电输入法兰轴、模具扁钢和船用曲轴等具体产品为对象,通过试验件的工艺分析、组织观察、以及实际产品的验证,研制出与之相应的水-空交替控时淬火冷却设备,并在此基础上总结出满足水-空交替控时淬火冷却工艺要求的淬火冷却设备设计准则。通过对水在浸液、喷射和浸喷三种状态下的冷却曲线的测量和换热系数的计算,发现浸喷状态和喷射状态的换热能力十分接近,而浸液状态下的换热能力则小得多。按换热系数与温度的面积积分值进行评价,在500℃-850℃间浸喷和喷射状态换热能力为浸液的5倍,在200℃-500℃以下为浸液状态下的2.5倍。该结果为设计曲轴在浸液的同时进行喷射淬火提供了依据。研究了以水和空气作为淬火介质实现控时淬火冷却的可行性,发现通过控制水淬与空冷时间比例可获得效果介于水和空气之间的任意冷却曲线,在此基础上提出了水-空交替控时淬火冷却设备应具有的功能,为该类型设备的设计提供了参考。在上述研究的基础上,针对不同产品的不同需求研制出相应的水-空交替控时淬火冷却设备:针对风力发电设备的关键部件——输入法兰轴,研制了多工位水-空交替控时淬火冷却设备,采用液面升降方法实现了在工件静止条件下的浸液淬火,极大的提高设备的可靠性;通过采用一个公共通道实现向多个淬火槽中供液的方法,实现了多个淬火工位共用一套快速注入泵系统的目标。针对中碳高合金模具扁钢,研制了扁钢在线水-空交替控时淬火冷却设备,在解决淬火件传送辊道与淬火槽侧板之间的密封问题的基础上,实现了在辊道传动条件下的在线浸液淬火。针对形状复杂的曲轴产品采用传统垂直吊装方式进行水淬与水溶性介质冷却中存在的力学性能低与开裂比例高的问题,发明了工件悬挂方式喷射淬火、浸液淬火和空冷组合控制淬火冷却方法,在此基础上研制了适用于船用曲轴的水-空交替控时淬火冷却设备。利用喷射和浸喷冷却能力接近的测试结果,在对中型船用曲轴喷射的同时进行浸喷淬火,实现了淬火过程中曲轴上下部分都获得相对均匀的冷却,使长度近6000mm的曲轴淬火冷却后沿轴向畸变量控制在8mm以内,淬火后曲轴无需进行校直。同时,在对曲轴进行组织分析的过程中,发现曲轴同一位置、不同区域的淬火态组织存在严重的差异。通过对采用不同淬火冷却工艺处理后曲轴淬火态组织的对比分析,发现这种因成分偏析造成淬火态组织的差异无法通过一般热处理和改变淬火冷却方式予以减轻或消除,建议通过改善原材料冶金质量、浇铸工艺、优化锭型等方式解决曲轴成分偏析的问题。
辉志强[7]（2009）在《4Cr13Si2钢的开发及其性能研究》文中研究指明本文立足重庆大足龙水小五金刀剪行业的实际,以开发高性价比刀剪材料为出发点。在分析国内外刀剪材料现状后,指出目前国内开发马氏体不锈钢外刀剪用材的特点是:为保证刀剪的硬度及耐磨性,在提高含C量的同时增加钢中的Cr含量,并添加少量强碳化物形成元素如Mo和V等。显然,这是一条消耗稀有资源多且不经济的合金化路线。课题组根据多年的科研和实践,避免走传统的低性价比的Cr-Mo-V合金化路线,研制出有自主知识产权、高性价比的含适量Si的系列刀剪专用材料。本文研究的4Cr13Si2钢主要特点是:在4Cr13钢的基础上添加约2%的Si,使其在不显着影响钢的热机械加工性能的基础上,能强化铁素体基体,提高基体的强度、硬度和耐磨性能。而且,能显着改善钢的抗高温氧化性能。同时,适量的Cr和适量的Si可以保证钢的耐腐蚀性能。这一设计理念为新型马氏体不锈钢材料的开发提供了新的思路。在经过中频感应炉熔制、电渣重熔、精锻开坯和热轧退火后,得到40mm×6mm热轧退火扁板材。对材料进行硬度、金相、XRD、EBSD及拉伸力学性能分析。表明,退火板材组织晶粒细小均匀,强度和塑性较好。Si基本固溶于铁素体基体,碳化物含量少,且分布均匀;热处理工艺试验表明,4Cr13Si2钢作为刀具用材时,淬火温度以10501100℃为宜,淬火组织为淬火马氏体+少量残余奥氏体+少量碳化物,淬火硬度在HRC60左右。为保持高硬度,回火温度160～200℃,油中回火120min。1070℃淬火+180℃回火后弯曲力学性能试验表明,4Cr13Si2钢具有很好的强韧性能。其抗弯强度大于3200MPa,断裂挠度大于9mm,弯曲断口为具有塑性断裂和脆性断裂特征的混合型断口。在对0Cr13、5Cr15MoV、4Cr10Si2和4Cr13Si2钢在9001150℃范围加热15min的抗高温氧化试验表明,抗高温氧化能力4Cr13Si2>4Cr10Si2>5Cr15MoV>0Cr13。电化学腐蚀试验表明,在1070℃淬火+180℃回火相同热处理条件下,4Cr13Si2钢抗电化学腐蚀性能与5Cr15MoV钢相当,并优于4Cr13钢和4Cr10Si2钢。用4Cr13Si2钢制作厨用切片刀,进行切削对比试验表明,4Cr13Si2钢锋利度持久性优于5Cr15MoV钢切刀,显着优于4Cr13钢切刀。对几种试验材料综合性能和价格方面进行了比较,4Cr13Si2钢价格略高于4Cr13、4Cr10Si2钢,但远低于5Cr15MoV钢,而其综合性能最好。以上研究和试验证明,4Cr13Si2钢是一种新型的高性价比的马氏体不锈钢刀剪材料。最后,成功地对4Cr13Si2钢进行了工业化生产,热轧出11.2吨δ=2.5mm的4Cr13Si2钢板材。
金敏[8]（2009）在《揉碎机锤片自磨刃强化固体渗碳工艺的研究》文中研究表明锤片是揉碎机和锤片式粉碎机的主要工作部件和易损件。在揉碎机的工作过程中,锤片直接与玉米秸秆等物料接触,主要靠其侧刃将物料抓取进入揉碎室并揉撕成丝状。所接触物料虽柔软,但锤片工作一段时间由于磨损会出现切向圆角和断面圆角而使锤片变钝,使锤片长时间处在无刃状态下工作,对物料的抓取及揉撕作用明显降低。本论文针对揉碎机锤片的磨损形式和特点,提出自磨刃锤片试验研究。通过对低碳钢制造的矩形锤片进行表面固体渗碳及相应的热处理,使锤片中两侧面（刃面）金相组织为高碳回火马氏体,中间部位为低碳回火马氏体,造成刃面与锤面间部分明显的硬度差,锤片高硬度的刃面磨损量远小于侧刃中间部分（锤面）的磨损量。采用正交试验,探索渗碳层深度、渗碳层硬度分布与固体渗碳工艺参数之间的关系。
夏远宇[9]（2008）在《液相等离子体法钢材表面碳氮共渗处理的研究》文中进行了进一步梳理针对目前钢铁材料因腐蚀与磨损造成的巨大损失这一倍受世界关注的难题,本文采用了一种较为新颖的表面处理技术—液相等离子体电解沉积技术（PED）对钢铁表面进行改性,以提高其耐磨和耐蚀性能。液相等离子体电沉积技术是一项新兴的表面处理技术,利用此技术可在多种金属及合金表面得到耐磨、耐蚀、耐热冲击、绝缘的优质膜。本文中主要对该技术中的一个分支—液相等离子体电解碳氮共渗（PEN/C）技术进行了研究。实验所选择的研究对象基体为45号钢,采用的电源为直流高频电源,实验设备自行组建。通过大量的实验工作,对该实验的各种参数进行了深入的研究分析,并配制出了一种改良的电解液体系,可利用水解反应加快处理速度,最终得到了良好的碳氮共渗效果。经处理可在钢铁样品表面形成厚度达几十微米的膜层和碳氮渗透层。对处理后的样品进行了电镜扫描、能谱分析、耐腐蚀、表面显微硬度等测试,检测结果证明,通过液相等离子体电解碳氮共渗处理使钢铁实现了表面改性,各性能指标得到了显着提高。
余延庆[10]（2008）在《切片刀用81031钢的热处理及其性能研究》文中提出刀剪产品是日用五金行业中的重点产品之一,是人们生活中不可缺少的工具。目前我国有刀剪生产企业近两千家,产品产量逐年增加。绝大多数是民营企业,主要集中在广东省、浙江省中小城市,刀剪行业内规模较大的企业大都集中在广东、浙江两省。我国是刀剪需求量第一大国,但与国外尤其是发达国家刀剪产品相比,仍停留在低档次低价位水平,面临众多国外优质品牌的竞争,只能以低价格争取市场。分析我国刀剪产品,主要存在以下几点问题:（1）新材料的应用和产品升级工作不够理想,高新材料生产技术还不成熟,缺乏相应的技术人材。（2）热处理设备及工艺落后,对热处理工艺参数如何影响产品（硬度、观赏性、耐磨性、耐蚀性等）性能缺乏足够的研究。（3）磨削和表面处理设备与技术落后。（4）生产方式多为手工作坊式。本文立足重庆大足小五金刀剪企业,以开发新型刀剪材料和改进热处理工艺技术两个方向为出发点。参照目前国外刀剪产品用材及发展趋势,根据不锈钢的合金化原理和热处理理论基础,设计了新型刀剪材料81031钢,并对其进行了热处理试验和各项性能研究,获得了优良的热处理工艺制度和各项性能指标。81031钢是一种新型马氏体不锈钢,突破了传统的不锈钢概念（即不锈钢中铬含量必须大于12%）,将铬含量降低到10.5%,通过添加有特殊作用的合金元素（Ni、Mo）,以提高其各项性能,不仅为刀剪新材料的开发提供了思路,也为开发新型不锈钢增添参考依据。通过热处理工艺试验得出81031钢作为切片刀使用的淬火温度范围为1020～1060℃,δ= 3mm厚的刀片淬火加热时间5～8min（分盐浴炉和空气电阻炉）;淬火工艺为:780℃预热15min,快速升温至1050℃,保温5～8min后快速冷却至室温。在1020～1060℃温度区间,材料硬度随淬火温度升高而升高,最高硬度可达60.8HRC,晶粒度为6级,组织为马氏体+少量残余奥氏体;再经-18℃、1.5h冷处理后,残余奥氏体含量较少,硬度升高至61HRC～61.5HRC。淬火温度高于1060℃之后,淬火组织粗化,晶粒度低于5级;XRD分析1100℃淬火试样,发现有少量M7C3型碳化物存在,该碳化物源于淬火过程中自回火析出。保持硬度在58HRC以上的回火温度不高于160℃,回火时间2h。81031钢为低塑性材料,热轧板经退火后,抗拉强度值可达到690MPa,断后伸长率为34%;经淬火加低温回火后,其σb达2000MPa,断裂挠度f bb为4mm。弯曲断口的SEM形貌为混合型断口,主要是解理断裂。电化学腐蚀试验表明,同样在1050℃淬火+130℃回火2h,表面粗糙度相同条件下,3Cr13、81031钢、4Cr13三种钢的电化学腐蚀性能3Cr13>81031钢>4Cr13。三种钢的浸泡腐蚀速率分别为20.39 g m-2 h-1、22.06g m-2 h-1、23.02 g m-2 h-1。81031钢经1050℃淬火,再经130℃、150℃、170℃回火2h后,点腐蚀电位值分别为251mV、232mV、119mV,表明其耐蚀性较好。对81031钢成品切片刀试验后发现,其锋利度、耐磨性和耐蚀性能均较好。在Cr含量仅为10.5%的情况下,钢中的Mo、Ni、Si有的效提高了此种不锈钢的耐蚀性能;此外,在提高耐蚀性的同时还改善了该材料的力学性能。用81031钢制作的厨用切片刀,经重庆市技术监督局按重庆大足地方标准DBY73-2007菜刀检测,其质量高于该标准的规定。存在的问题为,使钢中的碳及合金元素充分固溶以保证其性能的热处理制度不得不采用高温淬火,而高温淬火影响了钢的韧性。
二、渗碳炉阀片淬火工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、渗碳炉阀片淬火工艺（论文提纲范文）
（1）热处理工艺对2Cr13不锈钢组织影响及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 不锈钢概述 |
| 1.2 马氏体不锈钢 |
| 1.2.1 在2Cr13 型钢基础上发展起来的马氏体不锈钢 |
| 1.2.2 2 Cr13 型马氏体不锈钢中合金元素的作用 |
| 1.2.3 热处理对不锈钢组织及性能的影响 |
| 1.2.4 2 Cr13 型不锈钢的研究进展 |
| 1.3 金属热处理技术及发展现状 |
| 1.3.1 金属热处理技术 |
| 1.3.2 热处理技术发展现状 |
| 1.4 钢的强化机制 |
| 1.4.1 钢的多种强化机制 |
| 1.4.2 残余奥氏体对钢的塑性作用 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 第二章 实验材料与实验方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热处理实验工艺及参数 |
| 2.3 显微组织及成分分析 |
| 2.4 硬度测试 |
| 2.5 物相分析 |
| 2.6 拉伸性能测试 |
| 2.7 摩擦磨损性能测试 |
| 2.8 极化曲线测试 |
| 第三章 实验结果与分析 |
| 3.1 2 Cr13 不锈钢的金相组织 |
| 3.2 回火温度对2Cr13 不锈钢硬度的影响 |
| 3.3 回火温度对2Cr13 不锈钢机械性能的影响 |
| 3.4 回火温度对2Cr13 不锈钢摩擦磨损性能的影响 |
| 3.5 回火温度对2Cr13 不锈钢耐蚀性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）冲击器摩擦副离子渗硫及其摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 冲击器活塞及内缸的工作现状 |
| 1.2.1 冲击器活塞及内缸的工作原理 |
| 1.2.2 冲击器活塞及内缸的失效分析 |
| 1.3 冲击器活塞及内缸的传统强化工艺 |
| 1.3.1 渗碳热处理工艺 |
| 1.3.2 淬火热处理工艺 |
| 1.3.3 渗氮热处理工艺 |
| 1.4 离子渗硫技术的应用及发展 |
| 1.4.1 渗硫层的作用机理 |
| 1.4.2 低温离子渗硫技术的研究现状 |
| 1.4.3 复合渗硫热处理工艺的研究现状 |
| 1.5 课题研究目的及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 活塞基体材料 |
| 2.1.2 内缸基体材料 |
| 2.1.3 对磨材料 |
| 2.2 活塞及内缸复合渗硫层制备方法 |
| 2.2.1 活塞复合渗硫层制备 |
| 2.2.2 内缸复合渗硫层制备 |
| 2.3 渗硫层的表征及摩擦磨损性能测试 |
| 2.3.1 形貌及成分 |
| 2.3.2 摩擦磨损性能 |
| 第三章 活塞及内缸离子渗硫工艺温度选择 |
| 3.1 活塞离子渗硫工艺温度选择 |
| 3.1.1 不同温度复合渗硫层的组织结构 |
| 3.1.2 不同温度复合渗硫层的摩擦摩擦性能 |
| 3.1.3 分析与讨论 |
| 3.2 内缸离子渗硫工艺温度选择 |
| 3.2.1 不同温度复合渗硫层的组织结构 |
| 3.2.2 不同温度复合渗硫层的摩擦磨损性能 |
| 3.2.3 分析与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 活塞复合渗硫层组织结构及摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 活塞渗碳层组织结构与性能研究 |
| 4.1.1 渗碳层组织结构 |
| 4.1.2 渗碳层硬度 |
| 4.2 活塞复合渗硫层组织结构分析 |
| 4.2.1 宏观形貌 |
| 4.2.2 微观形貌 |
| 4.2.3 成分分布 |
| 4.2.4 物相组成 |
| 4.3 活塞复合渗硫层摩擦磨损性能研究 |
| 4.3.1 复合渗硫处理对表面摩擦磨损性能影响 |
| 4.3.2 油润滑条件下,载荷对复合渗硫层摩擦磨损性能影响 |
| 4.3.3 干摩擦条件下,载荷对复合渗硫层摩擦磨损性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 内缸复合渗硫层组织结构及摩擦磨损性能研究 |
| 5.1 内缸渗氮层组织结构与性能研究 |
| 5.1.1 渗氮层组织结构 |
| 5.1.2 渗氮层硬度 |
| 5.2 内缸复合渗硫层组织结构分析 |
| 5.2.1 宏观形貌 |
| 5.2.2 微观形貌 |
| 5.2.3 成分分布 |
| 5.2.4 物相组成 |
| 5.3 内缸复合渗硫层摩擦磨损性能研究 |
| 5.3.1 复合渗硫处理对表面摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.2 油摩擦条件下,载荷对复合渗硫层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.3 干摩擦条件下,载荷对复合渗硫层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）中高碳合金钢薄板坯连铸连轧新工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题目的及其意义 |
| 1.2 我国中高碳合金钢行业的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 我国中高碳合金钢的行业现状 |
| 1.2.2 中高碳合金钢的发展趋势 |
| 1.3 中高碳合金钢的技术要求 |
| 1.3.1 非金属夹杂物控制技术 |
| 1.3.2 偏析的控制技术 |
| 1.3.3 脱碳层的控制技术 |
| 1.3.4 组织性能的控制 |
| 1.4 化学成分对中高碳合金钢性能的影响 |
| 1.5 本课题主要研究内容的提出 |
| 第二章 薄板坯连铸连轧设备及工艺条件 |
| 2.1 薄板坯连铸连轧技术在我国的应用 |
| 2.2 薄板坯连铸连轧工艺流程 |
| 2.3 薄板坯连铸连轧的主要特点 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧的组织性能变化 |
| 2.4.1 薄板坯连铸连轧的金属学特点 |
| 2.4.2 析出物和夹杂物特点 |
| 2.4.3 冷却强度 |
| 2.5 中高碳合金钢主要品种轧制工艺 |
| 2.6 中高碳合金钢CSP工艺质量控制措施 |
| 2.6.1 电炉冶炼及精炼的控制 |
| 2.6.2 精炼的控制 |
| 2.6.3 连铸的控制工艺 |
| 第三章 中高碳合金钢冷却相变研究 |
| 3.1 热轧宽带中高碳合金钢连续冷却转变图的测定 |
| 3.2 试验原理 |
| 3.3 试样制备及试验方法 |
| 3.4 试验结果 |
| 3.4.1 30CrMo |
| 3.4.2 50CrV4 |
| 3.4.3 SKS51 |
| 3.5 合金元素对钢的组织的影响 |
| 3.5.1 合金元素对奥氏体转变的影响 |
| 3.5.2 合金元素对过冷奥氏体转变的综合作用 |
| 3.5.3 合金元素对贝氏体转变的影响 |
| 3.6 不同组织相变的特点 |
| 3.6.1 珠光体相变以及特点 |
| 3.6.2 马氏体相变的特点 |
| 3.6.3 贝氏体相变的特点 |
| 3.7 需要说明的几个问题 |
| 第四章 控制冷却对中高碳合金钢组织性能的影响 |
| 4.1 控制冷却对亚共析钢组织性能的影响 |
| 4.1.1 试验方法 |
| 4.1.2 试验结果 |
| 4.1.3 分析和讨论 |
| 4.1.4 控制冷却工艺制定 |
| 4.2 控制冷却工艺对过共析钢SKS51组织性能的影响 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.2.3 分析与讨论 |
| 4.2.4 控制冷却工艺制定 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 中高碳合金钢连铸坯中非金属夹杂物的研究 |
| 5.1 电炉钢液终点碳与溶解氧的关系 |
| 5.2 出钢氧与脱氧夹杂物数量的关系 |
| 5.3 脱氧制度对夹杂物含量变化的影响研究 |
| 5.4 中高碳合金钢包双吹氩工艺研究 |
| 5.5 精炼软吹工艺对夹杂物控制的影响研究 |
| 5.6 控制二次氧化与吸气的工艺研究 |
| 5.6.1 中高碳合金钢包引流砂的开发 |
| 5.6.2 长水口密封对连铸坯钢液增氮量影响 |
| 5.6.3 中包覆盖剂种类对连铸坯钢液增氮量影响 |
| 5.6.4 中间包氩封对降低全氧含量的影响 |
| 5.7 中高碳合金钢夹杂物检测结果 |
| 5.7.1 中高碳合金钢工况条件 |
| 5.7.2 中高碳合金钢中非金属夹杂物典型形貌和组成 |
| 5.7.3 中高碳合金钢夹杂物组成和尺寸分布 |
| 5.7.4 不同厂家中高碳合金钢夹杂物检验结果比较 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 中高碳合金钢成分偏析行为研究 |
| 6.1 中高碳合金钢成分偏析的研究方案 |
| 6.1.1 研究方案 |
| 6.1.2 取样与分析 |
| 6.1.3 数据处理 |
| 6.2 电炉薄板坯连铸连轧流程中高碳合金钢的成分偏析规律研究 |
| 6.3 中高碳合金钢偏析控制技术研究 |
| 6.3.1 增碳工艺 |
| 6.3.2 精炼吹氩工艺 |
| 6.3.3 钢水过热度控制 |
| 6.3.4 连铸拉速控制 |
| 6.3.5 液芯压下技术应用 |
| 6.4 中高碳合金钢成分均匀性和偏析控制研究结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 中高碳合金钢脱碳层控制技术 |
| 7.1 钢的脱碳影响因素分析 |
| 7.2 加热制度对脱碳层的影响 |
| 7.2.1 试验方法 |
| 7.2.2 试验结果和分析 |
| 7.3 压缩比对脱碳层的影响 |
| 7.3.1 试验方法 |
| 7.3.2 试验结果和分析 |
| 7.4 控制冷却工艺对脱碳的影响 |
| 7.4.1 试验方法 |
| 7.4.2 试验结果和分析 |
| 7.5 脱碳层控制工艺研究 |
| 7.6 控制工艺制定 |
| 7.7 薄板坯连铸连轧流程与传统流程的脱碳比较 |
| 7.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（4）风电传动关键部件缺陷分析及对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 风力发电简介 |
| 1.1.2 国外研究概况 |
| 1.1.3 国内研究概况 |
| 1.1.4 风力发电的关键传动部件 |
| 1.1.5 风力发电传动部件热处理缺陷 |
| 1.2 热处理裂纹基础理论 |
| 1.2.1 中频淬火开裂基础理论 |
| 1.2.2 渗碳淬火残余应力的产生与淬火开裂 |
| 1.3 本论文主要工作概述 |
| 1.3.1 论文研究背景及特点 |
| 1.3.2 论文研究路线 |
| 第2章 试验材料及测试方法 |
| 2.1 样品选择与制备 |
| 2.2 分析及测试方法 |
| 第3章 大齿圈开裂分析 |
| 3.1 开裂部件简介 |
| 3.2 检测分析结果 |
| 3.2.1 宏观断口观察 |
| 3.2.2 微观断口观察 |
| 3.2.3 金相组织观察 |
| 3.2.4 微区成分测定 |
| 3.3 断裂原因分析及小结 |
| 3.3.1 断裂原因分析 |
| 3.3.2 小结 |
| 3.4 中频淬火件大齿圈淬火开裂的工艺对策 |
| 第4章 太阳轮开裂分析 |
| 4.1 开裂部件情况简介 |
| 4.2 检测分析结果 |
| 4.2.1 宏观形貌观察 |
| 4.2.2 微观断口观察 |
| 4.2.3 化学成分测定 |
| 4.2.4 断口氧化层晶体结构测定 |
| 4.2.5 金相组织观察 |
| 4.2.6 硬度及齿廓硬化表层硬度梯度测定 |
| 4.3 开裂失效原因分析 |
| 4.3.1 裂纹形成工序 |
| 4.3.2 裂纹形成原因 |
| 4.4 小结 |
| 4.5 太阳轮渗碳开裂预防对策 |
| 第5章 输出齿轮轴齿面硬度不足原因分析 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 分析过程 |
| 5.2.1 切取齿部分析试块 |
| 5.2.2 调查失效工件原始有关资料 |
| 5.2.3 工件解剖试片的金相分析 |
| 5.2.4 工件材质化学成分分析 |
| 5.2.5 进一步工艺试验 |
| 5.2.6 工艺试验结果金相和硬度性能检验与分析 |
| 5.2.7 对此批零件质量检查的评估 |
| 5.2.8 工艺试验的进一步分析 |
| 5.3 小结 |
| 5.4 输出齿轮轴渗碳淬火硬度不足预防对策 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）粉碎机锤片的气体渗碳自磨刃强化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 锤片强化工艺的国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 当前强化工艺存在的问题 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 2 粉碎机锤片的气体渗碳 |
| 2.1 气体渗碳原理 |
| 2.2 渗碳工艺过程 |
| 2.2.1 锤片的制备 |
| 2.2.2 防渗处理 |
| 2.2.3 设备及材料 |
| 2.2.4 渗碳温度的选择 |
| 2.2.5 渗碳层厚度和保温时间 |
| 2.2.6 渗碳过程 |
| 2.3 气体渗碳的结果分析 |
| 2.3.1 金相试样的制备 |
| 2.3.2 金相组织分析 |
| 2.3.3 不同渗碳层厚度组织分析 |
| 2.3.4 实测渗碳层厚度分析 |
| 3 淬火、回火处理 |
| 3.1 淬火的机理及作用 |
| 3.2 淬火参数的选择 |
| 3.2.1 淬火温度的选择 |
| 3.2.2 淬火介质的选择 |
| 3.2.3 淬火加热时间的选择 |
| 3.3 回火及其参数的选择 |
| 3.4 锤片的淬火回火试验 |
| 3.4.1 锤片的淬火回火试验方案 |
| 3.4.2 锤片淬火回火后硬度测定 |
| 4 自磨刃磨损试验 |
| 4.1 自磨刃锤片热处理试验 |
| 4.2 自磨刃锤片的磨损试验 |
| 4.3 自磨刃效果观察 |
| 5 结论及建议 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）水-空交替控时淬火冷却设备的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 控时淬火冷却技术研究的进展 |
| 1.2.1 淬火冷却介质的研究 |
| 1.2.2 单循环控时淬火冷却技术的应用 |
| 1.2.3 多循环控时淬火冷却技术的应用 |
| 1.2.4 强烈淬火技术的应用 |
| 1.2.5 淬火冷却控制技术的对比分析 |
| 1.2.6 淬火冷却中应力与开裂问题的研究 |
| 1.3 淬火冷却设备的研究 |
| 1.3.1 浸液式淬火冷却设备 |
| 1.3.2 喷射式淬火冷却设备 |
| 1.3.3 特殊淬火冷却设备 |
| 1.3.4 现有淬火冷却设备的优劣及设计中应考虑的问题 |
| 1.4 淬火介质冷却能力的测量 |
| 1.4.1 换热系数的研究现状 |
| 1.4.2 计算换热系数的常用方法 |
| 1.4.3 两种换热系数计算方法的应用范围与误差 |
| 1.5 计算机模拟在淬火冷却过程中的应用 |
| 1.6 存在的问题和研究的难点 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 基础数据测量 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 水在不同流态下冷却曲线的测量 |
| 2.2.1 测试装置及方法 |
| 2.2.2 冷却曲线的测量结果及分析 |
| 2.3 水在不同流态下的换热系数的计算 |
| 2.3.1 换热系数的计算 |
| 2.3.2 结果分析 |
| 2.4 水-空交替控时冷却技术及可行性分析 |
| 2.4.1 水-空交替控时淬火冷却技术 |
| 2.4.2 采用水与空气为介质实现ATQ 技术的可行性 |
| 2.5 水-空交替控时淬火冷却设备的功能需求 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第3章 多工位水-空交替控时淬火冷却设备的研制与应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多工位水-空交替控时淬火冷却设备的设计 |
| 3.2.1 多工位水-空交替控时淬火冷却设备功能需求和工作原理 |
| 3.2.2 多工位水-空交替控时淬火冷却设备的设计 |
| 3.3 设备参数的测量及可靠性分析 |
| 3.3.1 功能参数的实际测量 |
| 3.3.2 设备的可靠性分析 |
| 3.4 设备在风电关键零件淬火中的应用 |
| 3.4.1 风电零件的型号、规格和性能要求 |
| 3.4.2 风电零件控时淬火冷却工艺 |
| 3.4.3 风电零件控时淬火冷却实际处理结果 |
| 3.5 分析讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 在线水-空交替控时淬火冷却设备的研制与应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 在线水-空交替控时淬火冷却设备的设计 |
| 4.2.1 设备的功能需求分析 |
| 4.2.2 在线水-空交替控时淬火冷却设备的设计方案 |
| 4.2.3 设计方案三中主要技术参数的计算 |
| 4.2.4 设计方案三中实际参数的测量 |
| 4.3 在线水-空交替控时淬火冷却设备在扁钢淬火中的应用 |
| 4.3.1 扁钢的型号、规格和性能要求 |
| 4.3.2 扁钢水-空交替控时淬火冷却工艺 |
| 4.3.3 扁钢淬火冷却结果 |
| 4.4 分析讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 曲轴水-空交替控时淬火冷却设备的研制和应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 曲轴水-空交替控时淬火冷却设备的设计 |
| 5.2.1 曲轴的工艺要求分析 |
| 5.2.2 曲轴水-空交替控时淬火冷却设备的设计 |
| 5.2.3 设计方案三的主要参数计算及实际测量 |
| 5.3 曲轴水-空交替控时淬火冷却设备的实际应用 |
| 5.3.1 曲轴的型号和规格 |
| 5.3.2 曲轴控时淬火冷却工艺 |
| 5.3.3 曲轴经控时淬火冷却后的实际结果 |
| 5.4 分析讨论 |
| 5.4.1 存在的问题 |
| 5.4.2 满足水-空交替控时冷却工艺要求的设备的设计准则 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 船用曲轴经水-空交替控时冷却技术处理后的组织分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 曲轴产品的组织分析 |
| 6.2.1 回火后的组织分析 |
| 6.2.2 经ATQ 工艺淬火后的组织分析 |
| 6.2.3 组织不均匀的原因 |
| 6.3 其他冷却方式下的组织分析 |
| 6.3.1 水淬油冷的淬火态组织 |
| 6.3.2 不同预冷时间后直接水淬后的组织 |
| 6.4 分析讨论 |
| 6.4.1 淬火态组织的比较 |
| 6.4.2 对曲轴淬火硬度的影响 |
| 6.4.3 解决问题的建议 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 建议及改进意见 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 曲轴水-空控时淬火冷却设备的分析及改进 |
| 7.3 在线水-空交替控时淬火冷却设备的分析及改进 |
| 7.4 多工位水-空交替控时淬火冷却设备的分析及改进 |
| 7.5 解决淬火冷却工程问题的几点体会 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文、科研成果和专利 |
（7）4Cr13Si2钢的开发及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 不锈钢 |
| 1.2.1 不锈钢的分类 |
| 1.2.2 不锈钢的发展概况 |
| 1.2.3 不锈钢的发展前景 |
| 1.3 马氏体不锈钢 |
| 1.3.1 马氏体不锈钢的应用 |
| 1.3.2 马氏体不锈钢的热处理 |
| 1.3.3 马氏体不锈钢的耐蚀性能 |
| 1.4 不锈钢刀剪材料现状 |
| 1.4.1 国外不锈钢刀剪用材 |
| 1.4.2 国内不锈钢刀剪用材 |
| 1.4.3 主要问题分析 |
| 1.5 本课题的意义及研究目的 |
| 1.6 本课题的研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 本课题的研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 4Cr13Si2 钢的合金化设计 |
| 2.1 不锈钢的合金化原理 |
| 2.1.1 马氏体不锈钢的合金化原理 |
| 2.1.2 合金元素对不锈钢组织的影响 |
| 2.1.3 主要合金元素对不锈钢组织的影响 |
| 2.1.4 主要合金元素对不锈钢性能的影响 |
| 2.2 4Cr13Si2 钢的成分设计 |
| 2.2.1 设计思路 |
| 2.2.2 新材料的成分 |
| 2.3 冶金过程 |
| 2.3.1 4Cr13Si2 钢的冶炼 |
| 2.3.2 4Cr13Si2 的轧制 |
| 2.4 4Cr13Si2 钢初步分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 热轧退火 4Cr13Si2 钢的组织 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金相显微组织 |
| 3.2.1 试验方法 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.3 EBSD 分析 |
| 3.3.1 EBSD 原理 |
| 3.3.2 试验过程 |
| 3.3.3 试验结果 |
| 3.4 物相（XRD）分析 |
| 3.5 力学性能 |
| 3.5.1 硬度测定 |
| 3.5.2 室温静拉伸 |
| 3.6 SEM 与EDS 分析 |
| 3.6.1 拉伸断口SEM 分析 |
| 3.6.2 拉伸断口EDS 分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 4Cr13Si2 钢的热处理工艺试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 淬火试验 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.2.3 试验方案 |
| 4.2.4 淬火硬度的测定 |
| 4.2.5 淬火微观组织 |
| 4.3 回火试验 |
| 4.3.1 试验的目的 |
| 4.3.2 回火工艺的制定 |
| 4.3.3 回火工艺曲线 |
| 4.3.4 金相组织分析 |
| 4.4 物相（XRD）分析 |
| 4.5 试验结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 抗弯性能试验 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 切片刀的主要失效形式 |
| 5.1.2 切片的的主要性能指标 |
| 5.1.3 弯曲性能试验目的 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.2.1 热处理对弯曲性能的影响 |
| 5.2.2 试验条件及方法 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.3 弯曲断口SEM 与EDS 分析 |
| 5.3.1 弯曲断口SEM 形貌 |
| 5.3.2 弯曲断口EDS 分析 |
| 5.4 力学性能试验讨论 |
| 5.4.1 影响因素 |
| 5.4.2 改善措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 4Cr13Si2 钢耐腐蚀性能试验 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 高温氧化试验 |
| 6.2.1 实验目的 |
| 6.2.2 试验样品及试验设备 |
| 6.2.3 试验方法 |
| 6.2.4 试验结果 |
| 6.3 高温氧化皮EDS 分析 |
| 6.3.1 试验目的 |
| 6.3.2 试验条件 |
| 6.3.3 试验结果 |
| 6.4 4CR13512 钢电化学腐蚀性能 |
| 6.4.1 概述 |
| 6.4.2 试验原理 |
| 6.4.3 试验准备及试验设备 |
| 6.4.4 试验方法 |
| 6.4.5 试验结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 4Cr13Si2 钢制切片刀及性价比分析 |
| 7.1 厨用切刀生产工艺流程 |
| 7.2 4Cr13Si2 钢制切片刀性价比分析 |
| 7.2.1 各项性能比较 |
| 7.2.2 价格比较 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 工业化生产 |
| 8.1 一次开坯 |
| 8.2 二次开坯 |
| 8.3 终轧成材 |
| 9 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）揉碎机锤片自磨刃强化固体渗碳工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 我国秸秆资源的利用现状 |
| 1.2 秸秆加工机械及其发展现状 |
| 1.2.1 秸秆加工机械 |
| 1.3 揉碎机的应用现状 |
| 1.3.1 国内揉碎机现状 |
| 1.3.2 国外揉碎机现状 |
| 1.4 揉碎机锤片的研究 |
| 1.4.1 锤片的工作过程及磨损情况 |
| 1.4.2 国内外研究现状 |
| 1.5 本课题研究的意义和内容 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 2 渗碳工艺 |
| 2.1 渗碳原理及方法 |
| 2.2 固体渗碳工艺过程 |
| 2.2.1 固体渗碳原理 |
| 2.2.2 渗碳工件的检验 |
| 3 淬火、回火工艺 |
| 3.1 淬火 |
| 3.2 回火 |
| 4 电刷镀工艺 |
| 4.1 电刷镀的原理 |
| 4.2 刷镀溶液 |
| 5 揉碎机自磨刃锤片的试验研究 |
| 5.1 试验材料 |
| 5.2 试验设备 |
| 5.3 锤片的热处理强化 |
| 5.3.1 锤片的电刷镀 |
| 5.3.2 固体渗碳、淬火、回火工艺 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 磨损试验 |
| 5.4.1 试验方法的选择 |
| 5.4.2 磨损试验结果 |
| 6 结论 |
| 7 建议与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（9）液相等离子体法钢材表面碳氮共渗处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液相等离子体电沉积表面处理技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和内容 |
| 第二章 离子沉积技术的原理及渗层结构和性能 |
| 2.1 离子渗氮技术 |
| 2.2 离子渗碳技术 |
| 2.3 离子碳氮共渗技术 |
| 2.4 液相等离子体电解渗氮、渗碳、碳氮共渗技术 |
| 第三章 实验装置及处理过程 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.2 电解液的配制 |
| 3.3 实验材料和处理工艺 |
| 3.4 实验过程及现象 |
| 第四章 液相等离子体电解碳氮共渗的实验研究 |
| 4.1 碳氮共渗层形成的临界条件 |
| 4.2 加热温度测量与控制 |
| 4.3 电压、时间对渗层硬度和厚度的影响 |
| 4.4 电解液成分变化对处理效果的影响 |
| 4.5 快速碳氮共渗后的淬火 |
| 第五章 液相等离子体电沉积技术的应用及展望 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）切片刀用81031钢的热处理及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪 论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外不锈钢的发展及应用 |
| 1.2.1 不锈钢及其分类 |
| 1.2.2 不锈钢的发展现状 |
| 1.2.3 不锈钢的发展前景 |
| 1.3 马氏体不锈钢的性能及应用 |
| 1.3.1 化学成份及分类 |
| 1.3.2 耐蚀性能 |
| 1.3.3 应用 |
| 1.3.4 热处理 |
| 1.4 不锈钢刀剪材料现状 |
| 1.4.1 国外不锈钢刀剪用材 |
| 1.4.2 国内不锈钢刀剪用材 |
| 1.4.3 几种典型切片刀分析 |
| 1.4.4 主要问题分析 |
| 1.5 本课题的研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容和技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 81031 钢的合金化与热处理工艺设计 |
| 2.1 不锈钢的合金化原理 |
| 2.1.1 合金元素对不锈钢组织的影响 |
| 2.1.2 合金元素对不锈钢性能的影响 |
| 2.2 81031 钢成分设计 |
| 2.2.1 成分设计 |
| 2.2.2 冶金过程 |
| 2.2.3 材料的成分 |
| 2.2.4 81031 钢用于切片刀的可行性分析 |
| 2.3 热处理相关理论 |
| 2.3.1 铬对 Fe‐C 相图的影响 |
| 2.3.2 相关物理常数及转变曲线 |
| 2.4 淬火缺陷及其防止 |
| 2.4.1 过热和过烧 |
| 2.4.2 氧化和脱碳 |
| 2.4.3 淬火裂纹和变形 |
| 2.4.4 淬火介质 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 δ = 3mm 的 81031 钢退火板材组织与性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 显微组织分析 |
| 3.2.1 板材的金相组织 |
| 3.2.2 板材 EBSD 分析 |
| 3.3 室温拉伸力学性能 |
| 3.3.1 试验条件 |
| 3.3.2 试验结果 |
| 3.4 断口 SEM 与 EDS 分析 |
| 3.4.1 拉伸断口 SEM 分析 |
| 3.4.2 拉伸断口 EDS 分析 |
| 3.4.3 冲击断口 SEM 分析 |
| 3.5 讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 81031 钢的热处理试验与组织分析 |
| 4.1 试验过程 |
| 4.1.1 试样的制备 |
| 4.1.2 试样热处理 |
| 4.1.3 硬度值的测定 |
| 4.1.4 微观分析 |
| 4.2 淬火试验 |
| 4.2.1 试验的目的 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 淬火温度与硬度的关系 |
| 4.2.4 金相组织分析 |
| 4.3 回火试验 |
| 4.3.1 试验的目的 |
| 4.3.2 回火工艺的制定 |
| 4.3.3 回火工艺曲线 |
| 4.3.4 金相组织分析 |
| 4.4 物相(XRD)分析 |
| 4.4.1 淬火组织 |
| 4.4.2 回火组织 |
| 4.5 试验结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 81031 钢的弯曲力学性能 |
| 5.1 力学性能试验方案 |
| 5.1.1 切片刀主要失效形式 |
| 5.1.2 试验方案的制定 |
| 5.2 热处理对弯曲力学性能的影响 |
| 5.2.1 试验条件及方法 |
| 5.2.2 试验结果 |
| 5.3 断口 SEM 与 EDS 分析 |
| 5.3.1 冲击断口 SEM 形貌 |
| 5.3.2 弯曲断口 SEM 形貌 |
| 5.3.3 弯曲断口 EDS 分析 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 影响因素 |
| 5.4.2 改善措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 81031 钢的腐蚀性能 |
| 6.1 切片刀的腐蚀失效 |
| 6.1.1 影响切片刀腐蚀性能的因素 |
| 6.1.2 防止切片刀发生腐蚀失效的措施 |
| 6.2 电化学腐蚀试验 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 试验结果与数据分析 |
| 6.3 全浸腐蚀试验 |
| 6.3.1 试验方法 |
| 6.3.2 试验结果与数据分析 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 腐蚀机理探讨 |
| 6.4.2 讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 81031 钢制切片刀分析 |
| 7.1 刀具的制作工艺流程 |
| 7.2 各项性能测试 |
| 7.2.1 锋利度 |
| 7.2.2 力度 |
| 7.2.3 耐磨耐蚀性 |
| 7.3 展望 |
| 7.3.1 市场背景 |
| 7.3.2 前景 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录: |
四、渗碳炉阀片淬火工艺（论文参考文献）
- [1]热处理工艺对2Cr13不锈钢组织影响及性能研究[D]. 李存利. 长安大学, 2019(07)
- [2]冲击器摩擦副离子渗硫及其摩擦磨损性能研究[D]. 杨莹. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [3]中高碳合金钢薄板坯连铸连轧新工艺的研究[D]. 陈景浒. 广东工业大学, 2011(05)
- [4]风电传动关键部件缺陷分析及对策[D]. 曹邦兴. 大连海事大学, 2011(01)
- [5]粉碎机锤片的气体渗碳自磨刃强化工艺研究[D]. 池少英. 内蒙古农业大学, 2010(11)
- [6]水-空交替控时淬火冷却设备的研究与应用[D]. 左训伟. 上海交通大学, 2010(09)
- [7]4Cr13Si2钢的开发及其性能研究[D]. 辉志强. 重庆大学, 2009(S2)
- [8]揉碎机锤片自磨刃强化固体渗碳工艺的研究[D]. 金敏. 内蒙古农业大学, 2009(10)
- [9]液相等离子体法钢材表面碳氮共渗处理的研究[D]. 夏远宇. 长春理工大学, 2008(02)
- [10]切片刀用81031钢的热处理及其性能研究[D]. 余延庆. 重庆大学, 2008(06)